KR102073231B1 - 탈황 슬래그의 재사용 방법 - Google Patents

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히데키 요코야마
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제이에프이 스틸 가부시키가이샤
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Abstract

재사용하는 탈황 슬래그의 탈황으로의 기여의 편차를 저감할 수 있는 탈황 슬래그의 재사용 방법을 제공하는 것이다. 적어도 석회계의 신규의 탈황제를 이용하여 용선 수용 용기(6)에서 용선(M)을 탈황 처리하고, 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중 어느 1개 이상에, 탈황 처리에 의해 발생하는 탈황 슬래그(S2)를 회수하고, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택하고, 선택된 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)를, 그 후의 용선의 탈황 처리에서 재사용 탈황제(S1)로서 이용하고, 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta보다 짧거나 또는 동일한 슬래그 수용 용기(5) 및 석회 사용량이 제2 문턱값 Xi보다 많거나 또는 동일한 슬래그 수용 용기(5) 중 적어도 어느 하나의 슬래그 수용 용기(5)를 우선하여 선택한다.

Description

탈황 슬래그의 재사용 방법{METHOD OF RECYCLING DESULFURIZATION SLAG}
본 발명은, 기계 교반식 탈황 장치로 석회계 탈황제를 이용하여 용선 수용 용기 내의 용선을 탈황 처리할 때에 발생하는 탈황 슬래그를, 탈황 처리에 있어서의 재사용 탈황제로서 이용하는, 탈황 슬래그의 재사용 방법에 관한 것이다.
철강업에 있어서, 최근의 강재의 고순도화(higher purity)나 고기능화의 수요 증가에 의해 극저황강(steel with extremely low sulfur contens)의 비율이 높아지고 있다. 이에 따라, 제강 공정에서는, 저황강 용제를 위해, 더 한층의 제강 비용의 삭감이나 슬래그 발생량을 저감하기 위한 기술이 필요해지고 있다. 일반적으로, 황(S)은, 코크스 등의 고로(blast furnace)에서 이용되는 원료에 기인하여, 고로로부터 출선(tapped)되는 용선 중에 포함된다. 황은, 기본적으로 강의 품질에 악영향을 미치는 성분이기 때문에, 요구되는 강의 품질에 따라서, 용선 탈황 및 용강 탈황이 행해진다. 이 중, 용선 탈황에서는, 용선에 염가의 생석회(CaO)를 주체로 하는 석회계 탈황제를 첨가하여, 교반·혼합하는 방법이 이용되고 있다. 이 경우의 탈황 반응은, 「CaO＋S→CaS＋O」에 나타나는 반응식에 기초하여 진행된다.
그런데, 최근, 자원 절약 및 에너지 절약의 추진이, 제조 비용 삭감의 목적뿐만 아니라, 지구 환경의 보전의 관점에서도 요구되고 있고, 석회계 탈황제에 관해서도 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그의 재이용이 행해지도록 되고 있다.
예를 들면, 특허문헌 1에는, 석회계 탈황제를 이용한 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그를 용선과 분리하여 용선 용기로부터 배출시키고, 이 탈황 슬래그를 다른 용선 용기 내의 용선상에 탈황제의 일부로서 투입하고, 그 후, 용선 및 탈황제를 기계적으로 교반하여 탈황하는 방법이 제안되고 있다.
또한, 탈황 슬래그의 재사용 방법으로서, 보다 높게, 편차가 적은 탈황 효율을 실현하기 위해, 탈황 슬래그를 선별하여 재이용하는 기술도 제안되고 있다.
예를 들면, 특허문헌 2에는, 슬래그 회수 용기 중에 저류된 탈황 슬래그 중으로부터 고온 또한 분립 형상의 탈황 슬래그만을 선별하고, 선별한 탈황 슬래그를 재사용 탈황제로서 신규의 탈황제(탈황 처리에서 사용되고 있지 않은 미사용의 탈황제)와 함께 용선에 투입하여 기계 교반하는 용선의 탈황 방법이 제안되고 있다.
또한, 특허문헌 3에는, 용선의 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그를 석회계의 탈황제의 일부로서 다른 용선의 탈황 처리에서 재사용함에 있어서, 슬래그 조성의 CaO/SiO2가 질량비로 2.5 이상, Al2O3 함유량이 10질량％ 이하, 황 함유량이 5.0질량％ 이하인 탈황 슬래그를 탈황제로서 재사용하는 방법이 제안되고 있다.
일본공개특허공보 2004-76088호 일본공개특허공보 2007-262465호 일본공개특허공보 2007-262511호
그러나, 특허문헌 1의 방법에서는, 여러 가지 조업 조건의 처리에서 발생한 탈황 슬래그를 일률적으로 재사용하기 때문에, 재사용한 슬래그의 탈황으로의 기여의 편차가 커, 신규의 탈황제를 효과적으로 삭감하는 것이 곤란했다.
또한, 특허문헌 2의 방법에서는, 입경 50㎜를 초과하는 바와 같은 지금(地金)이나 괴상물(agglomerated materials)을 제외하도록 슬래그를 건져내어 재사용하는 것을 제안하고 있지만, 현실적으로는 더욱 큰 사람 머리 크기 정도의 괴상물을 피하는 정도가 한도였다. 이 때문에, 괴상물을 제외하는 바와 같은 번잡한 조작을 행했다고 해도, 재사용한 슬래그의 탈황으로의 기여의 편차를 저감하기에는 불충분하고, 신규의 탈황제를 효과적으로 삭감하는 것이 곤란했다.
또한, 특허문헌 3의 방법에서는, 탈황 슬래그의 대부분이 고상(solid state)이기 때문에, 슬래그 조성의 편차가 커, 슬래그 샘플의 대표성에 문제가 있었다. 이 때문에, 재사용한 슬래그의 탈황으로의 기여의 편차가 커져, 신규의 탈황제를 효과적으로 삭감하는 것이 곤란했다.
그래서, 본 발명은, 상기의 과제에 착안하여 이루어진 것으로서, 재사용하는 탈황 슬래그의 탈황으로의 기여의 편차를 저감하는 것이 가능한 탈황 슬래그의 재사용 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다. 또한, 이에 따라, 신규의 석회계 탈황제의 사용량 삭감을 가능하게 하고, 석회석을 소성하여 생석회를 얻는 데에 다대한 에너지를 필요로 하는 석회계 탈황제를 제조하기 위한 에너지 소비량의 삭감에도 기여하는 것을 목적으로 하고 있다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 탈황 슬래그의 재사용 방법은, 적어도 석회계의 신규의 탈황제를 이용하여 용선 수용 용기에서 용선을 탈황 처리하고, 복수의 슬래그 수용 용기 중 어느 1개 이상에, 탈황 처리에 의해 발생하는 탈황 슬래그를 용선 수용 용기로부터 배출하여 회수하고, 탈황 슬래그가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택하고, 재사용 탈황제용으로서 선택된 슬래그 수용 용기에 수용된 탈황 슬래그를, 그 후의 용선의 탈황 처리에서 재사용 탈황제로서 이용하고, 복수의 슬래그 수용 용기로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 복수의 슬래그 수용 용기의 각각에 탈황 슬래그가 수용되고 나서의 경과 시간인 복수의 슬래그 수용 용기의 각각에 대응하는 유지 시간(retention time) 및, 복수의 슬래그 수용 용기에 각각 수용된 탈황 슬래그가 발생한 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량인 복수의 슬래그 수용 용기의 각각에 대응하는 석회 사용량의 적어도 어느 한쪽에 기초하여, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta보다 짧거나 또는 동일한 슬래그 수용 용기 및 상기 석회 사용량이 제2 문턱값 Xi보다 많거나 또는 동일한 슬래그 수용 용기 중 적어도 어느 하나의 슬래그 수용 용기를 재사용 탈황제용으로서 우선하여 선택하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 탈황 슬래그의 재사용 방법에 의하면, 재사용하는 탈황 슬래그의 탈황으로의 기여의 편차를 저감하여, 평균적으로 향상할 수 있고, 신규의 탈황제를 효과적으로 삭감할 수 있다. 또한, 이에 따라, 석회계 탈황제의 제조에 필요로 하는 에너지 소비의 삭감도 가능해진다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 형태의 탈황 처리 설비를 나타내는 개략도이다.
도 2는 제1 실시 형태의 용선의 탈황 처리 방법을 설명하는 개략도이다.
도 3은 제1 실시 형태의 탈황 슬래그의 회수 방법을 나타내는 플로우 차트이다.
도 4는 제1 실시 형태의 탈황 슬래그의 재사용 방법을 나타내는 플로우 차트이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시 형태의 탈황 처리 설비를 나타내는 개략도이다.
도 6은 제2 실시 형태의 탈황 슬래그의 회수 방법을 나타내는 플로우 차트이다.
도 7은 탈황 처리 설비의 변형예를 나타내는 개략도이다.
도 8은 실시예에 있어서의 탈황 석회 효율을 나타내는 그래프이다.
도 9는 실시예 및 비교예에 있어서의 재사용 탈황제의 CaO 치환율을 나타내는 그래프이다.
도 10은 석회 원단위(unit consumption of lime)의 차이에 의한 유지 시간과 CaO 치환율의 관계를 나타내는 그래프이다.
(발명을 실시하기 위한 형태)
<제1 실시 형태>
이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태(이하, 실시 형태라고 함)를, 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다. 본 실시 형태에 따른 용선의 탈황 처리 방법에서는, 석회계 탈황제를 이용한 용선의 기계 교반에 의한 탈황 처리에서 생성되는 탈황 슬래그를, 탈황 처리에 있어서의 탈황제 또는 소결광의 원료로서 재차 이용한다.
석회계 탈황제를 이용한 용선의 탈황 처리 방법으로서는, 일반적으로, 탈황제 취입법이나 기계 교반식 탈황법 등이 있다. 탈황제 취입법에서는, 분말의 석회계 탈황제를 아르곤 가스나 질소 가스 등의 불활성 가스를 반송용 가스와 함께 용선 중에 취입하여 탈황 처리를 한다.
탈황제 취입법에 있어서 탈황 슬래그를 탈황제로서 재사용하는 경우, 회수한 탈황 슬래그를 분쇄·분급(classified)하지 않으면 안 되기 때문에, 재사용할 때에는 탈황 슬래그의 온도가 저하하여, 탈황 슬래그의 열 에너지를 회수할 수 없다. 또한, 탈황제 취입법에 있어서 탈황 슬래그를 탈황제로서 재사용하는 경우, 탈황 슬래그를 회수 및 재생하는 공정이 번잡한 점에서, 오히려 비용이 비싸지는 경우가 있다.
한편, 본 발명의 제1 실시 형태에서 이용하는 기계 교반식 탈황법에서는, 내화물제의 교반체에 의해 기계적으로 용선을 교반함으로써, 용선의 욕면(bath surface)상에 첨가된 석회계 탈황제와 용선을 반응시켜 탈황 처리를 한다. 기계 교반식 탈황법에 있어서 탈황 슬래그를 탈황제로서 재사용하는 경우, 회수한 탈황 슬래그를 분쇄·분급할 필요가 없기 때문에, 탈황 슬래그의 온도가 높은 채로 재사용할 수 있어, 열 에너지를 회수할 수 있다.
[탈황 처리 설비]
먼저, 도 1 및 도 2를 참조하여, 본 발명의 제1 실시 형태의 탈황 처리 설비에 대해서 설명한다. 제1 실시 형태의 탈황 처리 설비는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 용선 탈황 처리 건물(1)과, 슬래그 수용 용기 비치 건물(2)과, 배재(排滓) 야드(discharged slag yard;3)로 이루어진다.
용선 탈황 처리 건물(1)에는, 용선 배출장(11)과, 탈황 슬래그 투입장(12)과, 기계 교반식 탈황 장치(13)와, 제재장(slag removal place;14)이 설치된다.
용선 배출장(11)은, 고로로부터 출선된 용선을 수용·반송하는 토피도 카(torpedo car;4)로부터, 용선 수용 용기인 용선 래들(hot metal ladle;6)로 용선을 배출하는 작업이 행해지는 장소이다. 용선을 배출하는 작업에서는, 용선 래들(6)은, 용선 래들 대차(hot metal ladle carriage; 111)에 얹혀지고, 용선 래들 대차(111)가 이동함으로써 용선 배출장(11)으로 이동하여, 토피도 카(4)로부터 배출되는 용선을 수용한다.
탈황 슬래그 투입장(12)은, 용선 래들(6)에 수용된 용선에, 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)를 재사용 탈황제(S1)로서 첨가하는 작업이 행해지는 장소이다. 탈황 슬래그 투입장(12)에서는, 백호(backhoe) 등의 중기(heavy machine;121)를 이용하여, 탈황 슬래그(S2)가 용선 래들(6)에 첨가된다.
기계 교반식 탈황 장치(13)는, 용선 래들(6)에 수용된 용선(M)을 탈황 처리하는 장치이다. 용선 탈황 처리가 행해질 때, 용선 래들(6)은, 용선 래들 대차(131)에 얹혀지고, 용선 래들 대차(131)가 이동함으로써 기계 교반식 탈황 장치(13)의 처리 위치로 이동하여, 수용된 용선(M)이 탈황 처리된다. 기계 교반식 탈황 장치(13)는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 회전축(132)과 교반체(133)와 후드(134)를 갖는다. 회전축(132)은, 축 방향을 도 2(b)의 상하 방향, 즉 연직 방향으로 하여 유지되는 부재로서, 중심축 주위로 회전 가능, 또한 상하 방향으로 승강 가능하게 형성된다. 교반체(133)는, 교반 날개 혹은 임펠러(impeller)라고도 칭해지는, 내화물제의 부재로서, 회전축(132)의 하측의 한끝에 고정되어 설치된다. 후드(134)는, 용선 래들(6)의 상부의 개구부를 덮는 덮개로서, 중심부에는 회전축(132)이 관통하여 설치된다. 또한, 기계 교반식 탈황 장치(13)는, 도시하지 않는 복수의 첨가 호퍼(hopper)와, 투입 슈트(feed chute)를 갖는다. 기계 교반식 탈황 장치(13)의 복수의 첨가 호퍼는, 후드(134)보다도 상방에 설치되고, 내부에는 후술하는 신규의 탈황제나 탈황용 첨가제 등의 탈황 처리에 이용되는 재료가 각각 수용된다. 첨가 호퍼에 수용된 재료는, 필요에 따라서, 필요한 양만큼 잘라내진다. 투입 슈트는, 첨가 호퍼로부터 잘라내지는 재료를, 후드(134)에 형성된 도시하지 않는 개구부를 통하여 용선 래들(6)의 내부로 첨가하는 슈트이다.
제재장(14)은, 기계 교반식 탈황 장치(13)에서 탈황 처리된 용선 래들로부터 탈황 슬래그(S2)를 배출하는 처리가 행해지는 장소이다. 제재장(14)에서는, 도 2(c)에 나타내는 바와 같이, 경동(tilted)시킨 용선 래들(6)로부터 슬래그 스크래퍼(141)를 이용하여 탈황 슬래그(S2)를 긁어내어, 배출시킨다. 배출된 탈황 슬래그(S2)는, 용선 래들(6)의 하방에 배치된 슬래그 수용 용기(5)로 회수된다. 슬래그 수용 용기(5)에는, 철제의 슬래그 포트(slag pot)나 내화물이 시공된 래들형의 용기 등을 이용할 수 있다.
슬래그 수용 용기 비치 건물(2)은, 탈황 슬래그(S2)를 수용한 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 내부에 보관할 수 있다. 도 1에서는, 슬래그 수용 용기 비치 건물(2)은, 용선 탈황 처리 건물(1)과는 상이한 건물로 하여 나타냈지만, 용선 탈황 처리 건물(1)과 동일한 건물 내의 면적에 여유가 있으면, 용선 탈황 처리 건물(1)과 동일한 건물 내에 탈황 슬래그(S2)를 수용한 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 보관하는 장소를 설치해도 좋다.
배재 야드(3)는, 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2) 중, 재사용 탈황제(S1)로서 이용되지 않는 탈황 슬래그(S2)를 배출하여 보관하는 장소이다. 배재 야드(3)로 배출된 탈황 슬래그(S3)는, 추가로 제철소 내 혹은 제철소 외의 다른 프로세스로 반송하여, 석회원으로서 이용할 수 있다.
또한, 용선 탈황 처리 건물(1) 내에 있어서, 용선 래들 대차(111, 131)에 얹혀진 경우를 제외하고, 용선 래들(6)의 이동이나 경동 등의 핸들링에는, 용선 탈황 처리 건물(1)에 설치된 도시하지 않는 천정 크레인이 이용된다. 또한, 슬래그 수용 용기(5)의 핸들링에는, 슬래그 수용 용기(5)를 운반·경동 가능한 도시하지 않는 중기가 주로 이용된다.
[탈황 처리 방법]
다음으로, 도 1 및 도 2를 참조하여 본 발명의 제1 실시 형태의 탈황 처리 방법을 설명한다.
우선, 도 2(a)에 나타내는 바와 같이, 용선 래들(6)에 수용된 용선(M)에, 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 재사용 탈황제(S1)를, 중기(121)를 이용하여 첨가한다. 재사용 탈황제(S1)는, 탈황 처리에 의해 발생한 탈황 슬래그(S2)로서, 상세에 대해서는 후술한다. 용선(M)은, 고로로부터 출선되는 용선으로서, 예를 들면 토피도 카(4)와 같은 용선 반송 용기로 반송되고, 용선 배출장(11)에서 용선 래들(6)로 배출된다. 또한, 용선(M)은, 배출되기 전에, 탈규(desiliconization) 처리나 탈린(dephosphorization) 처리 등이 실시되어 있어도 좋다. 탈규 처리는, 탈린 처리에 앞서 행해지는 산화 정련 처리로서, 용선(M)에 산소 가스나 철광석 등의 산소원이 첨가됨으로써, 주로 용선 중의 Si가 제거되는 처리이다. 탈린 처리는, 탈규 처리 후에 행해지는 산화 정련 처리로서, 용선(M)에 산소 가스나 철광석 등의 산소원이 첨가됨과 함께, 생성하는 P2O5를 흡수하기 위한 탈린용 플럭스로서 석회원이 첨가됨으로써, 주로 용선 중의 P를 제거하는 처리이다. 즉, 탈황 처리에 이용되는 용선(M)은, 어떠한 성분이라도 좋다. 또한, 기계 교반식 탈황 장치(13)에서 탈황 처리되는 용선(M)은, 용선 래들(6)에 1배 분(full amount)마다 「차지(charge)」라는 단위로 탈황 처리된다.
이어서, 용선(M)의 탈황 처리가 행해진다. 우선, 용선 래들(6)을 수평 방향으로 이동하여 기계 교반식 탈황 장치(13)의 처리 위치에 배치한 후, 회전축(132)을 하강시킴으로써 교반체(133)를 용선(M)에 침지시킨다. 용선 래들(6)의 처리 위치는, 회전축(132)의 평면상의 위치가 용선 래들(6)의 대략 중심이 되는 위치이다. 교반체(133)를 용선(M)에 침지시킨 후, 회전축(132)을 회전시킴으로써 교반체(133)를 회전시키고, 소정의 회전수가 되기까지 승속(increase the speed)시킨다. 교반체(133)의 회전수가 소정의 회전수에 이르렀다면, 신규의 탈황제를 호퍼로부터 잘라내어, 용선(M)의 위에 투입하여 첨가한다. 신규의 탈황제는, CaO를 포함하는 석회계 탈황제로서, CaO가 함유되고, 용선(M)의 탈황 처리를 할 수 있는 것이면 특별히 CaO의 함유량에 제약은 없다. 예를 들면, 신규의 탈황제에는, CaO 단독, 또는 CaO를 50질량％ 이상 함유하고, 필요에 따라서 그 외의 성분으로서 Al2O3, CaF2, MgO, SiO2 등의 재화(slag formation) 촉진 성분 등을 함유하는 것이 이용된다. 신규의 탈황제의 CaO원으로서는, 생석회(CaO)를 사용할 수 있다. 또한, 신규의 탈황제의 입경은, 1㎜ 이하 혹은 수㎜이하이다. 탈황 처리에서는, 재사용 탈황제(S1) 및 신규의 탈황제가, 교반체(133)에 의해 교반되고 있는 용선(M)에 권취됨으로써, 탈황 반응이 진행된다. 또한, 이하에서는, 재사용 탈황제(S1) 및 신규의 탈황제를 모아 탈황제라고도 칭한다. 또한, 용선(M)에 첨가된 탈황제는, 용선(M)이나 열에 의한 반응에 의해 탈황 슬래그(S2)가 된다.
또한, 탈황 처리를 할 때에, 탈황 반응을 촉진시키기 위해, 신규의 탈황제의 첨가와 동시에, 신규의 탈황제의 첨가 전후의 타이밍, 또는 탈황 처리 중의 임의의 기간에, 탈황용 첨가제를 용선(M)상에 첨가하는 것이 바람직하다. 여기에서, 탈황용 첨가제란, 용선(M)의 내부 또는 상부에 존재하는 슬래그에 포함되는 산소와 우선적으로 반응하여, 용선(M) 및 슬래그의 산소 포텐셜을 저감시키고, 탈황제에 의해 탈황 반응을 촉진시키기 위한 첨가제이다. 탈황용 첨가제로서는, 주로 알루미늄재(aluminum ash)가 사용된다. 알루미늄재란, 일반적으로 Al의 정련 과정에서 발생하는 슬래그이며, 금속 알루미늄: 10∼50질량％, Al2O3: 50∼90질량％를 함유하는 것이, 탈황 촉진 효과 및 재료의 비용의 관점에서 적합하다. 탈황용 첨가제와 신규의 탈황제를 상이한 호퍼로부터 따로 첨가할 필요는 없고, 미리 혼합한 것을 첨가해도 상관없다. 또한, 고수준의 탈황 효율을 얻기 위해, 첨가하는 신규의 탈황제 중의 석회의 양과 알루미늄재의 첨가량의 비(比)인, 「석회/알루미늄재」가 4.0 이상 5.0 이하가 되도록, 신규의 탈황제 및 알루미늄재를 첨가하는 것이 바람직하다.
소정량의 신규의 탈황제가 투입된 후, 소정의 처리 시간이 경과하기까지, 교반체(133)의 회전 동작이 계속된다. 소정의 시간이 경과한 후, 교반체(133)의 회전수를 감소시켜 가고, 최종적으로 교반체(133)의 회전을 정지시킨다. 교반체(133)의 회전이 정지한 후에는, 회전축(132) 및 교반체(133)를 상승시킴으로써, 용선(M)의 탈황 처리가 종료된다. 이때, 생성한 탈황 슬래그(S2)는, 부상하여 욕면을 덮고, 정지한 상태가 된다.
탈황 처리가 종료된 후, 도 2(c)에 나타내는 바와 같이, 용선(M)을 수용한 용선 래들(6)을 제재장(14)으로 반송하고, 기울인 용선 래들(6)로부터 탈황 슬래그(S2)를 배출시켜, 슬래그 수용 용기(5)로 회수한다.
[탈황 슬래그의 재사용 방법]
다음으로, 도 3 및 도 4를 참조하여, 제1 실시 형태에 따른 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법에 대해서 설명한다. 제1 실시 형태에서는, 탈황 처리에서 생성된 탈황 슬래그(S2)를 슬래그 수용 용기(5)로 회수하고, 회수한 탈황 슬래그(S2)의 일부를, 그 후의 탈황 처리에 있어서 탈황제의 일부로서 사용한다. 우선, 탈황 슬래그(S2)의 회수 방법에 대해서 설명한다.
도 3에 나타내는 바와 같이, 상기와 같이 탈황 처리 후의 용선 래들(6)로부터 슬래그 수용 용기(5)에 탈황 슬래그(S2)를 회수한다(S100). 도 3에 나타내는 처리는, 1차지의 탈황 처리에서 발생하는 탈황 슬래그(S2)를 회수하는 처리 순서가 된다. 제1 실시 형태에서는, 스텝 S100의 처리가 반복하여 행해짐으로써, 기계 교반식 탈황 장치(13)로 연속하여 처리되는 복수 차지의 용선의 탈황 처리에서 발생하는 탈황 슬래그(S2)를 1개의 슬래그 수용 용기(5)로 회수해도 좋다. 슬래그 수용 용기(5)는, 1∼5차지 정도, 보다 바람직하게는 2 또는 3차지의 용선(M)의 탈황 처리에서 발생하는 탈황 슬래그(S2)를 수용할 수 있는 것이 바람직하다. 또한, 슬래그 수용 용기(5)의 반송을 가능한 한 생략하는 관점에서, 슬래그 수용 용기(5)의 용량에서 수용 가능한 한의 복수 차지 분의 탈황 슬래그(S2)를 회수하는 것이 바람직하다. 슬래그 수용 용기(5)의 용량이 작으면, 운반 등의 작업이 번잡해지기 때문에, 용선 수용 용기로부터의 제재나 탈황 슬래그(S2)의 재사용을 원활하게 행하는 데에 지장을 가져올 우려가 있다. 또한, 슬래그 수용 용기(5)의 용량이 지나치게 크면, 유지 시간이 연장되는 경향이 되고, 슬래그 수용 용기(5)에 수용되는 탈황 슬래그(S2)에, 석회 사용량이 적은 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그(S2)가 혼입되는 비율이 증가하는 경향이 되기 때문에, 신규의 탈황제의 사용량을 삭감하는 데에 유리한 조건으로 재사용 탈황제(S1)로서 사용할 수 있는 탈황 슬래그(S2)의 양이 감소하는 경향이 된다.
다음으로, 도 4를 참조하여, 회수한 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법에 대해서 설명한다. 우선, 제재장(14) 또는 슬래그 수용 용기 비치 건물(2)에 있는, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 복수의 슬래그 수용 용기에 각각 수용된 탈황 슬래그가 발생한 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량 및, 복수의 슬래그 수용 용기의 각각에 탈황 슬래그가 수용되고 나서의 경과 시간인 탈황 슬래그(S2)의 유지 시간에 기초하여 구분한다(S102).
여기에서, 석회 사용량은, 각 차지마다의 용선량이 일정하지 않은 경우에는, 석회 원단위로 평가하는 것이 바람직하다. 석회 원단위[㎏/t]는, 각 차지의 탈황 처리에 있어서, 1톤의 용선(M)당에 첨가되는, 신규의 탈황제나 재사용 탈황제(S1)등의 첨가제 중의 석회량으로, 하기 (1)식으로 산출된다. 스텝 S102에서는, 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)가 복수 차지의 탈황 처리에서 발생한 경우에는, 이 복수 차지의 탈황 처리 중, 가장 석회 원단위가 적은 차지의 석회 원단위를, 대표값으로 하여 슬래그 수용 용기(5)를 구분한다. 또한, 석회 원단위의 단위에 있어서, t는 용선톤(용선(M)의 질량)을 나타낸다. 또한, (1)식에 있어서, A는 석회 원단위[㎏/t], x는 신규의 탈황제의 석회 함유율[질량％], B는 신규의 탈황제의 첨가량[㎏], y는 재사용 탈황제(S1)의 치환율[％], C는 재사용 탈황제(S1)의 첨가량[㎏], D는 용선 래들(6)에 수용된 용선(M)의 질량[t]을 각각 나타낸다. 신규의 탈황제의 석회 함유율 x는, 탈황제의 사양이나 분석값 등으로부터 미리 설정되는 값이다. 재사용 탈황제(S1)의 치환율 y는, 재사용 탈황제(S1)에 포함되는 탈황제로서 유효한 석회분을 나타내는 비율로서, 재사용 탈황제(S1)를 탈황제의 일부로서 사용한 탈황 처리에 있어서의 석회 효율의 실적 등으로부터 미리 정수 혹은 함수값으로서 설정된다. 또한, 재사용 탈황제(S1)의 치환율 y는, 후술하는 석회 원단위의 구분 등에 따라서, 슬래그 수용 용기(5)마다 상이한 치환율이 설정되어도 좋다.
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또한, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 슬래그 수용 용기(5)에 대응하는 유지 시간은, 탈황 슬래그(S2)가 슬래그 수용 용기(5)에 수용되고 나서의 경과 시간이며, 복수 차지의 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그(S2)가 수용되는 경우에는, 최초의 차지의 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그(S2)가 수용되고 나서의 경과 시간으로 한다.
스텝 S102에서는, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 각각의 슬래그 수용 용기에 대응하는 유지 시간 및 석회 원단위(석회 사용량)에 기초하여, 유지 시간의 제1 문턱값 Ta 및 석회 원단위의 제2 문턱값 Xi를 이용하여, 제1 구분∼제3 구분의 3개로 구분으로 나눈다. 제1 구분에는, 석회 원단위가 제2 문턱값 Xi 이상, 또한 유지 시간이 제1 문턱값 Ta 이하가 되는 슬래그 수용 용기(5)가 구분된다. 제2 구분에는, 석회 원단위가 제2 문턱값 Xi 미만, 또한 유지 시간이 제1 문턱값 Ta 이하가 되는 슬래그 수용 용기(5)가 구분된다. 제3 구분에는, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta 초과가 되는 슬래그 수용 용기(5)가 구분된다. 또한, 본 실시 형태에 있어서의 각 문턱값의 일 예를 들면, 제1 문턱값 Ta는 72시간이고, 제2 문턱값 Xi는 석회 원단위 7.0㎏/t이다.
이어서, 스텝 S102에서 구분된 슬래그 수용 용기(5) 중, 유지 시간이 Ta 이하인 구분의 슬래그 수용 용기(5)가 선택된다(S104). 즉, 스텝 S104에서는, 제1 구분∼제3 구분의 슬래그 수용 용기(5) 중, 제1 구분 및 제2 구분의 수용 용기가 선택된다.
또한, 스텝 S104에서 선택된 슬래그 수용 용기(5) 중, 석회 원단위가 많은 구분의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상이 재사용 탈황제용으로서 선택된다(S106). 즉, 스텝 S104에서 제1 구분 및 제2 구분의 양방의 슬래그 수용 용기(5)가 선택되는 경우, 스텝 S106에서는 석회 원단위가 많은 구분인 제1 구분의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상이 재사용 탈황제용으로서 선택된다. 한편, 스텝 S104에서 제1 구분 또는 제2 구분 중 어느 한쪽만의 슬래그 수용 용기(5)가 선택되는 경우, 스텝 S106에서는 스텝 S104에서 선택된 어느 한쪽의 구분의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상이 재사용 탈황제용으로서 선택된다. 또한, 스텝 S106에서는, 동일한 구분에 속하는 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 재사용 탈황제용의 슬래그 수용 용기(5)가 선택될 때, 선택되는 슬래그 수용 용기(5)는, 상기의 동일한 구분의 것이면 어떤 것이라도 좋지만, 바람직하게는, 석회 원단위가 많거나, 혹은 유지 시간이 짧은 것이 우선하여 선택되는 것이 적합하다.
그 후, 스텝 S106에서 재사용 탈황제용으로서 선택된 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)가 재사용 탈황제(S1)로서 사용된다(S108). 스텝 S108에서는, 스텝 S106에서 선택된 슬래그 수용 용기(5)가, 탈황 슬래그 투입장(12)으로 반송된다. 그리고, 중기(121)를 이용한 전술의 방법으로, 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)가 재사용 탈황제(S1)로서, 용선 래들(6)에 첨가된다. 즉, 제1 실시 형태에서는, 재사용 탈황제(S1)로서 사용하는 탈황 슬래그(S2)로서, 유지 시간이 Ta 이하이고, 또한 석회 원단위가 많은 구분의 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)가 우선적으로 선택되어, 사용된다. 재사용 탈황제용으로서 선택된 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)가, 모두 재사용 탈황제(S1)로서 사용된 후, 텅 빈 슬래그 수용 용기(5)는, 다시 탈황 처리 후의 용선 래들(6)로부터 배출하는 탈황 슬래그(S2)를 회수하기 위해 이용된다. 또한, 그 후의 용선의 탈황 처리를 위해, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터, 도 4에 나타내는 스텝 S102, S104 및 S106의 순서에 의해, 재사용 탈황제용의 슬래그 수용 용기(5)가 새롭게 선택된다.
재사용 탈황제(S1)를 이용한 탈황 처리에 있어서는, 신규 탈황제만을 사용하는 경우에 비해, 재사용 탈황제의 사용량과 후술하는 CaO 치환율을 승산(multiplying)한 값의 분만큼, 신규의 탈황제에 포함되는 석회 사용량을 삭감하는 것이 가능해진다. 여기에서, CaO 치환율은, 슬래그 수용 용기의 구분마다, 각 구분에 대응하는 재사용 탈황제 중에서 CaO 치환율이 가장 낮은 경우의 CaO 치환율의 값이 기준값으로서 설정됨으로써, 목표값 이하로의 탈황 처리를 확실히 행함과 함께, 신규의 탈황제의 사용량을 효과적으로 삭감하는 것이 가능해진다.
또한, 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법에 있어서, 유지 시간이 길어져, 제3 구분이 된 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)는, 탈황 처리에는 이용되지 않고, 석회원으로서, 예를 들면 소결광의 원료로서 재사용된다. 이때, 제3 구분의 슬래그 수용 용기(5)는, 탈황 슬래그 배출용으로서 선택되어, 배재 야드(3)에 반송된다. 그리고, 반송된 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)가 배재 야드(3)로 배출된다. 배재 야드(3)로 배출된 탈황 슬래그(S3)는, 냉각·분급 등의 소정의 공정을 거쳐, 석회원으로서 소결광의 원료가 된다. 탈황 슬래그(S3)는, 금속철도 함유하는 점에서, 소결광 제조시의 철원 및 열원으로서도 유효 이용할 수 있다. 여기에서, 유지 시간이 길어짐에 따라, 탈황 슬래그(S2)의 분화(pulverization)가 진행되어, 재사용 탈황제(S1)로서 이용한 탈황 슬래그(S2)가 탈황 처리 중에 배기 설비로 빨려 들여가기 쉬워지기 때문에, 탈황 효율이 저하하는 경향이 있다. 특히, 유지 시간이 Ta보다도 길어지는 제3 구분의 경우, 그 경향이 커지는 점에서, 제1 실시 형태에서는 제3 구분의 탈황 슬래그(S2)에 대해서는 재사용 탈황제로서 이용하지 않는 것이 바람직하다. 탈황 슬래그(S2)가 배출된 빈 슬래그 수용 용기(5)는, 스텝 S100의 처리로 반복하여 사용된다.
또한, 슬래그 수용 용기(5)의 수에는 한계가 있기 때문에, 슬래그 수용 용기(5)에 빈 곳이 없는 경우에는, 새로운 차지의 용선의 탈황 처리에서 발생하는 탈황 슬래그(S2)를 수용하기 위해, 어느 슬래그 수용 용기(5)로부터 탈황 슬래그(S2)를 배출하여 비우고, 제재장(14)에 반송한다. 이때, 유지 시간이 Ta 초과의 제3 구분의 슬래그 수용 용기(5)가 없는 경우에는, 제1 구분 또는 제2 구분의 슬래그 수용 용기(5)라도, 탈황 슬래그 배출용으로서 선택되어, 수용된 탈황 슬래그(S2)를 제재 야드(3)로 배출하는 작업이 행해진다. 이때, 유지 시간이 긴 슬래그 수용 용기(5) 및 석회 원단위가 적은 구분의 슬래그 수용 용기(5) 중 적어도 한쪽의 슬래그 수용 용기(5)가, 우선하여 탈황 슬래그 배출용으로서 선택되는 것이 바람직하다.
<제2 실시 형태>
다음으로, 도 5 및 도 6을 참조하여, 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법에 대해서 설명한다. 제2 실시 형태의 탈황 처리 설비는, 도 5에 나타내는 바와 같이, 제1 실시 형태와 동일한 구성을 갖는다. 즉, 제2 실시 형태의 탈황 처리 설비는, 용선 탈황 처리 건물(1)과, 슬래그 수용 용기 비치 건물(2)과, 배재 야드(3)로 이루어진다. 용선 탈황 처리 건물(1)에는, 용선 배출장(11)과, 탈황 슬래그 투입장(12)과, 기계 교반식 탈황 장치(13)와, 제재장(14)이 설치된다. 또한, 제2 실시 형태에서는, 도 2에 나타낸 제1 실시 형태와 동일한 탈황 처리 방법을 이용하여, 용선(M)의 탈황 처리가 행해진다.
제2 실시 형태에 따른 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법에서는, 제1 실시 형태와 달리, 도 6에 나타내는 처리 순서로 탈황 슬래그(S2)가 회수된다. 우선, 제2 실시 형태에서는, 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터, 제2 문턱값 Xi 이상의 석회 원단위의 탈황 처리에 의해 발생한 탈황 슬래그(S2)를 회수하기 위한 슬래그 수용 용기(5) 및, 제2 문턱값 Xi 미만의 석회 원단위의 탈황 처리에 의해 발생한 탈황 슬래그(S2)를 회수하기 위한 슬래그 수용 용기(5)의 2종류의 슬래그 수용 용기(5)를 각각 1개 이상 선택하여 분류한다. 또한, 제2 문턱값 Xi의 예로서는 석회 원단위 7.0㎏/t로 한다. 그리고, 직후에 회수하는 탈황 슬래그(S2)가 생성된 탈황 처리의 석회 원단위를 참조하여, 분류된 슬래그 수용 용기(5) 중, 참조된 석회 원단위에 대응하는 분류의 슬래그 수용 용기(5)로부터 1개를 탈황 슬래그 회수용으로서 선택한다. 또한, 탈황 슬래그 회수용으로서 선택한 슬래그 수용 용기(5)를, 제재장(14)에 준비한다(S200). 스텝 S200의 작업은, 제재장(14)에서의 제재가 행해지기 전에 행해지고, 기계 교반식 탈황 장치(13)에서의 탈황 처리가 종료된 후, 또는 탈황 처리에서의 석회 원단위가 용선 조건 등으로부터 예측된 후에 행해진다. 또한, 스텝 S200에 있어서, 석회 원단위에 따른 분류의 슬래그 수용 용기(5)를 제재장(14)에 준비할 때, 분류가 상이한 슬래그 수용 용기(5)를 제재장(14)으로부터 반출하는 것이 필요해지는 경우가 있다. 이 경우, 제재장(14)으로부터 반출된 슬래그 수용 용기(5)는, 용량에 여유가 있는 경우라도, 슬래그 수용 용기 비치 건물(2)로 운반되어, 임시 비치된다.
스텝 S200 후, 제재장(14)에서 탈황 처리 후의 용선 래들(6)로부터, 스텝 S200에서 준비된 슬래그 수용 용기(5)에 탈황 슬래그(S2)를 회수한다(S202). 스텝 S202는, 스텝 S100과 동일하게 행해진다. 제2 실시 형태에서는, 스텝 S200∼S202의 처리가 반복하여 행해짐으로써, 기계 교반식 탈황 장치(13)에서 연속하여 처리되는 복수 차지의 탈황 슬래그(S2)를 2종류의 슬래그 수용 용기(5)로 나누어 회수한다. 또한, 각 슬래그 수용 용기(5)에는, 차지 단위로 수용 가능한 한의 탈황 슬래그(S2)가 회수된다.
상기의 방법으로 탈황 슬래그(S2)를 회수한 후, 제1 실시 형태와 동일하게, 회수한 탈황 슬래그(S2)를 재사용 탈황제(S1) 또는 소결광의 원료로서 사용한다. 즉, 도 4에 나타내는 스텝 S102, S104, S106, S108과 동일한 처리가 행해짐으로써, 탈황 슬래그(S2)가 재사용된다. 제2 실시 형태에서는, 탈황 처리의 석회 원단위에 따라서 2종류의 슬래그 수용 용기(5)로 나누어 탈황 슬래그(S2)를 회수한다. 이 때문에, 제1 실시 형태에 비해, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 슬래그 수용 용기(5) 중, 석회 원단위가 많은 구분의 슬래그 수용 용기(5)가 발생하는 비율을 증가시킬 수 있다.
또한, 제1 실시 형태와 동일하게, 슬래그 수용 용기(5)의 수에는 한계가 있기 때문에, 새로운 차지의 용선의 탈황 처리에서 발생하는 탈황 슬래그(S2)를 수용하기 위한 슬래그 수용 용기(5)가 없는 경우에는, 제1 구분 또는 제2 구분의 슬래그 수용 용기(5)라도, 슬래그 수용 용기(5)를 비우는 작업이 행해져도 좋다. 또한, 탈황 슬래그(S2)를 모두 사용 혹은 배출하여, 일단 비워진 슬래그 수용 용기(5)는, 수용하고 있던 탈황 슬래그(S2)에 대응하는 석회 원단위에 의한 분류에 의하지 않고, 상기 중 어느 석회 원단위에 의한 분류의 슬래그 수용 용기(5)로서 이용해도 좋다.
<실시 형태의 변경예>
이상, 첨부 도면을 참조하면서 본 발명의 적합한 실시 형태에 대해서 상세하게 설명했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 본 발명이 속하는 기술의 분야에 있어서의 통상의 지식을 갖는 자면, 특허청구의 범위에 기재된 기술적 사상의 범위 내에 있어서, 각종의 변경예 또는 수정예를 실시할 수 있는 것은 분명하고, 이들에 대해서도, 당연히 본 발명의 기술적 범위에 속하는 것이다.
예를 들면, 상기 실시 형태에서는, 스텝 S102에 있어서, 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 제2 문턱값 Xi를 이용하여 2개의 석회 원단위로 구분한다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 석회 원단위에 관한 문턱값 Xj(j는 1 이상의 정수)를 제2 문턱값 Xi에 더하여 이용하여, 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 3개 이상의 석회 원단위의 구분으로 나누어도 좋다. 이때, 3개 이상의 석회 원단위의 구분 중, 석회 원단위가 큰 구분의 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)가 재사용 탈황제(S1)로서 우선적으로 이용된다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 제2 문턱값 Xi를 7.0㎏/t로 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 제2 문턱값 Xi 및 문턱값 Xj는, 재사용 탈황제(S1)로서 사용하는 탈황 슬래그(S2)의 사용량에 대한, 이와 등가인 신규의 탈황제 중의 생석회량의 질량 비율로서 정의되는 CaO 치환율과, 이 탈황 슬래그(S2)가 생성된 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량의 관계를 참조함으로써, 석회 사용량이 이들 문턱값보다 많거나 또는 동일한 경우에 있어서 CaO 치환율이 보다 고위(高位)가 되도록, 적절히 설정할 수 있다. 여기에서, 탈황 슬래그(S2)의 사용량과 등가인 신규의 탈황제 중의 생석회량은, 소정량의 탈황 슬래그(S2)를 신규의 탈황제와 병용하여 사용을 한 경우의 탈황 처리 전후에서의 용선의 탈황율과, 신규의 탈황제만을 사용하여 그 사용량을 변경한 경우의 탈황 처리 전후에서의 용선의 탈황율을 비교함으로써 도출할 수 있다. CaO 치환율과 탈황 슬래그(S2)가 생성된 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량의 관계는, 첨가제의 조성이나 용선 온도, 탈황 처리 후의 용선의 S농도의 목표값 등의 탈황 처리의 조건에 따라 영향을 받는 것이 생각된다. 따라서, 제2 문턱값 Xi 및 문턱값 Xj는, 이들 탈황 처리의 조건 등에 따라서, 적절히 조정되는 것이 바람직하고, 바람직하게는 5㎏/t 이상, 10㎏/t 이하의 범위의 값으로 설정된다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 스텝 S102에 있어서, 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 제1 문턱값 Ta를 이용하여 2개의 유지 시간군으로 구분한다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta 이하인 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 추가로 제3 문턱값 Tj를 이용하여 복수의 구분으로 나누어도 좋다. 또한, 제3 문턱값 Tj는, 제1 문턱값 Ta보다도 짧은 시간이고, 추가로 유지 시간에 관한 1개 이상의 문턱값을 추가하여, 슬래그 수용 용기(5)의 유지 시간에 관한 구분을 추가해도 좋다. 이때, 스텝 S104에서는, 유지 시간이 짧은 구분의 슬래그 수용 용기(5)가 우선적으로 선택되어도 좋다. 또한, 스텝 S106에서는, 석회 원단위 및 유지 시간의 2개의 파라미터에 기초하여 상이한 구분의 슬래그 수용 용기(5)가 선택될 수 있지만, 석회 원단위 및 유지 시간 중 어느 쪽의 구분을 우선하여 슬래그 수용 용기(5)가 선택되는지는, 각 구분에 있어서의 탈황 효율 등의 실적 등으로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들면, 스텝 S102에 있어서, 제1 문턱값 Ta가 72시간인 경우에, 제3 문턱값 Tj를 48시간으로 하고, 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 제1 구분∼제5 구분의 5개의 구분으로 나누어도 좋다. 이때, 제1 구분은, 석회 원단위가 7.0㎏/t 이상 또한 유지 시간이 48시간 이하이다. 제2 구분은, 석회 원단위가 7.0㎏/t 이상 또한 유지 시간이 48시간 초과 72시간 이하이다. 제3 구분은, 석회 원단위가 7.0㎏/t 미만 또한 유지 시간이 48시간 이하이다. 제4 구분은, 석회 원단위가 7.0㎏/t 미만 또한 유지 시간이 48시간 초과 72시간 이하이다. 제5 구분은, 유지 시간이 72시간 초과이다. 그리고, 예를 들면, 제1 구분, 제2 구분, 제3 구분 및, 제4 구분의 순서로 우선하여 재사용 탈황제용의 슬래그 수용 용기(5)가 선택되어, 이에 수용된 탈황 슬래그(S2)가 재사용 탈황제(S1)로서 사용된다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 제1 문턱값 Ta를 72시간으로 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 제1 문턱값 Ta는, 유지 시간이 길어짐으로써, 분화에 의해 소망하는 탈황 효율이 얻어지지 않게 되는 유지 시간의 값을 조사하여, 이에 기초하여 적절히 설정할 수 있다. 제1 문턱값 Ta의 적성값은, 이용되는 첨가제의 종류나 탈황 처리 조건, 슬래그 수용 용기(5)의 용량 등의 조건에 따라 영향을 받는 것이 생각되기 때문에, 이들 조건에 따라서 적절히 적당한 값으로 조정되는 것이 바람직하고, 바람직하게는, 48시간 이상 72시간 이하의 범위의 값으로 설정된다.
재사용 탈황제(S1)를 사용함으로써 신규의 탈황제의 사용량을 효과적으로 삭감시키기 위해서는, 재사용 탈황제(S1)의 CaO 치환율을 증대시킴과 함께, 재사용 탈황제(S1)의 사용량을 증대시키는 것이 바람직하다. 제1 문턱값 Ta를 적정한 값으로 설정함과 함께, 유지 시간이 Ta 이하인 구분의 슬래그 수용 용기만을 재사용 탈황제용으로서 선택함으로써, 재사용 탈황제(S1)의 CaO 치환율을 적정한 범위로 할 수 있지만, 이에 따라 재사용 가능한 탈황 슬래그(S2)의 대상량을 감소시키지 않도록 하는 것이 바람직하다. 이를 위해서는, 제1 문턱값 Ta의 설정값에 따라서, 탈황 처리에 있어서의 용선 1차지당의 재사용 탈황제(S1)의 사용량을 적절히 조정하여, 재사용 탈황제(S1)의 총사용량을 조정하는 것이 바람직하다. 또한, 이에 따라, 재사용 탈황제(S1)의 평균 사용량을, 신규의 탈황제의 평균 사용량 100질량부에 대하여 50질량부∼150질량부의 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 유지 시간 및 석회 원단위의 조건에 따른 복수의 구분으로 나누고, 각 구분의 우선순에 따라서 슬래그 수용 용기(5)를 재사용 탈황제용으로서 선택하고, 이것에 수용된 탈황 슬래그(S2)를 그 후의 탈황 처리에서 이용한다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 구분하지 않고, 탈황 슬래그(S2)를 수용하는 슬래그 수용 용기(5)에 대응하는 유지 시간 및 석회 원단위 중 적어도 어느 한쪽에 기초하여, 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중 1개 이상의 슬래그 수용 용기(5)를 재사용 탈황제용으로서 선택해도 좋다. 이때, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta 이하인 슬래그 수용 용기(5) 및 석회 원단위가 제2 문턱값 Xi 이상인 슬래그 수용 용기(5) 중 적어도 한쪽의 슬래그 수용 용기(5)가, 재사용 탈황제용으로서 우선하여 선택된다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 탈황 슬래그 배출용으로서 선택된 슬래그 수용 용기(5)로부터 배재 야드(3)로 배출된 탈황 슬래그(S3)를 소결광의 원료로서 이용하는 구성으로 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 배재 야드(3)로 배출된 탈황 슬래그(S3)는, 소결광의 원료 이외의 시멘트 클링커(cement clinker)의 원료 등의 용도에 이용되어도 좋다.
또한, 제2 실시 형태에서는, 탈황 처리의 석회 원단위에 따라서, 제재장(14)에 준비된 슬래그 수용 용기(5)를 교체하는 경우가 있다. 이때, 슬래그 수용 용기(5)의 교체는, 중기 등을 이용하여, 제재장(14)과 슬래그 수용 용기 비치 건물(2)의 사이에서 행해지게 되지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 도 7에 나타내는 바와 같이, 용선 탈황 처리 건물(1) 내에, 턴 테이블(turntable) 등을 갖고, 적어도 2개의 슬래그 수용 용기(5)를 교체 가능한 도시하지 않는 교체 장치가 설치되어도 좋다. 이 경우, 분류된 복수의 슬래그 수용 용기(5)가, 제재장(14)의 주변에 준비되고, 이들 중, 직후에 제재하는 용선 수용 용기에서 행한 탈황 처리의 석회 원단위에 대응하는 분류 중 1개의 슬래그 수용 용기(5)가, 교체 장치에 의해, 제재장(14)에 준비된다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 석회 원단위는, 신규의 탈황별로 포함되는 석회 함유량 및 재사용 탈황제(S1)에 포함되는 탈황제로서 유효한 석회량으로부터 산출된다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 석회를 함유하는 돌로마이트(dolomite) 등의 다른 첨가제가 이용되는 경우에는, 이들 첨가제를 포함한 모든 첨가제에 포함되는 석회 함유량이나 탈황제로서 유효한 석회량으로부터, 석회 원단위가 산출된다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 첨가제가 슈트에 의해 상(上)첨가되는 구성으로 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 첨가제가, 용선 래들(6)의 상방에 설치된 랜스(lance)로부터, 반송 가스와 함께 분무되는 투사 설비에 의해 첨가되어도 좋다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 재사용 탈황제(S1)로서 이용하는 탈황 슬래그가 중기(121)로 용선 래들(6)에 첨가된다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 재사용 탈황제(S1)로서 이용하는 탈황 슬래그는, 기계 교반식 탈황 장치(13)에 설치된 호퍼나 슈트 등의 관용의 공급 장치를 이용하여 첨가되어도 좋다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 슬래그 수용 용기(5)는, 슬래그 수용 용기 비치 건물(2)에 보관된다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 탈황 슬래그(S2)가 수용된 슬래그 수용 용기(5)는, 전용의 덮개 등이 씌워져, 비 등으로 젖지 않는 처치가 실시되면, 옥외 등의 다른 장소에 보관되어도 좋다. 탈황 슬래그(S2)가 비 등으로 젖은 경우, 탈황 슬래그(S2)가 재사용 탈황제로서 용선(M)에 첨가될 때에, 돌비(bumping)나 발진(dust generation)이 발생할 우려가 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 기계 교반식 탈황 장치(13)에서 탈황 처리를 하는 구성으로 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 탈황 처리를 하는 방법으로서, 가스를 취입 교반시키면서 탈황 처리를 행하는, 버블링 방식(bubbling type)이나 가스 인젝션 방식(gas injection type) 등의 장치를 이용하여, 용선 수용 용기가 되는 토피도 카(4)나 용선 래들(6)에 수용된 용선을 처리하는 방법 등을 선택할 수도 있다. 다른 탈황 처리의 방법을 이용한 경우에 대해서도, 상기 실시 형태와 동일하게, 용선 수용 용기로부터 탈황 슬래그(S2)가 회수되고, 그 후, 재사용 탈황제나 소결광의 원료로서 재사용된다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 스텝 S102에 있어서, 탈황 슬래그(S2)를 수용한 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 석회 원단위와 유지 시간에 기초하여, 복수의 구분으로 나누는 구성으로 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 탈황 슬래그(S2)를 수용한 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 석회 원단위 및 유지 시간 중 어느 한쪽에 기초하여, 복수의 구분으로 나누는 구성으로 해도 좋다. 이때, 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 구분한 후에, 석회 원단위가 큰 구분 및 유지 시간이 짧은 구분 중 어느 조건에 맞는 구분의 슬래그 수용 용기(5)를, 우선적으로 재사용 탈황제용으로서 선택하여, 스텝 S108에서 이용한다. 석회 원단위 및 유지 시간은, 모두 재사용 탈황제(S1)에 의한 탈황 효율에 영향을 미친다. 이 때문에, 상기 구성으로 함으로써, 석회 원단위 및 유지 시간으로 구분하지 않는 경우에 비해, 재사용 탈황제(S1)의 탈황으로의 기여의 편차를 저감할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 슬래그 수용 용기(5)에 탈황 슬래그(S2)를, 차지 단위로 수용 가능한 한 수용한다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 슬래그 수용 용기(5)의 수에 여유가 있는 경우에는, 제재장(14)에 배치한 탈황 슬래그(S2)를 수용한 슬래그 수용 용기(5)의 용량에 여유가 있더라도, 이 슬래그 수용 용기(5)를 스텝 S102에서 구분하는 대상으로 해도 좋다. 특히, 이 슬래그 수용 용기(5)가 다른 것에 비해 우선적으로 재사용 탈황제용으로서 선택되는 조건인 경우에는, 바람직한 실시 형태이다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 1차지의 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그(S2)가 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중 어느 1개에 회수된다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 1차지의 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그(S2)는, 복수의 슬래그 수용 용기(5)로 나누어 회수되어도 좋다.
또한, 상기 실시 형태의 스텝 S106에서는, 재사용 탈황제용의 슬래그 수용 용기(5)로서, 1개의 슬래그 수용 용기(5)가 선택된다고 했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 재사용 탈황제용의 슬래그 수용 용기(5)로서 선택되는 슬래그 수용 용기(5)는, 복수라도 좋다.
<실시 형태의 효과>
(1) 본 발명의 실시 형태에 따른 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법은, 적어도 석회계의 신규의 탈황제를 이용하여 용선 수용 용기(6)에서 용선(M)을 탈황 처리하고, 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중 어느 1개 이상에, 탈황 처리에 의해 발생하는 탈황 슬래그(S2)를 용선 수용 용기(6)로부터 배출하여 회수하고(스텝 S100), 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택하고, 재사용 탈황제용으로서 선택된 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)를, 그 후의 용선의 탈황 처리에서 재사용 탈황제(S1)로서 이용하고, 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 복수의 슬래그 수용 용기(5)의 각각에 탈황 슬래그(S2)가 수용되고 나서의 경과 시간인 복수의 슬래그 수용 용기의 각각에 대응하는 유지 시간 및, 복수의 슬래그 수용 용기(5)에 각각 수용된 탈황 슬래그(S2)가 발생한 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량인 복수의 슬래그 수용 용기(5)의 각각에 대응하는 석회 사용량 중 적어도 어느 한쪽에 기초하여, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta보다 짧거나 또는 동일한 슬래그 수용 용기(5) 및 석회 사용량이 제2 문턱값 Xi보다 많거나 또는 동일한 슬래그 수용 용기(5) 중 적어도 한쪽의 슬래그 수용 용기(5)를 재사용 탈황제용으로서 우선하여 선택한다.
여기에서, 탈황 반응은 미반응의 CaO에 의해 진행된다. 이 때문에, 탈황 슬래그(S2) 중에 미반응의 CaO가 존재하지 않으면 탈황 반응에는 기여하지 않는다. 또한, 탈황 슬래그 중에 미반응의 CaO가 많을수록 탈황능은 높고, 탈황제로서 사용했을 때에 신규의 탈황제의 첨가량을 삭감할 수 있다. 그러나, 여러 가지 조건의 탈황 처리에서 생성된 탈황 슬래그(S2)를 회수하여, 탈황 슬래그(S2)를 분별하는 일 없이 재사용 탈황제(S1)로서 재사용하는 경우, 재사용 탈황제(S1)의 탈황능이 크게 변동된다. 이 때문에, 재사용 탈황제(S1)를 사용한 탈황 처리에서 항상 양호한 탈황 처리 결과를 얻으려면, 탈황 슬래그(S2) 중, 예를 들면 석회 사용량이 적은 탈황 처리에서 생성된, 미반응 CaO 분이 적은 탈황 슬래그(S2)를 재사용한 경우를 기준으로 하여 탈황 처리를 행할 필요가 있다. 따라서, 이러한 탈황 처리에서는, 신규의 탈황제의 첨가량이 필요 이상으로 많아져 버리는 경우가 많다.
이에 대하여, 상기 구성에 의하면, 유지 시간 및 석회 사용량 중 적어도 한쪽에 기초하여 선택된 슬래그 수용 용기(5)에 수용된, 탈황능이 높은 조건의 탈황 슬래그(S2)가 우선적으로 재사용 탈황제(S1)로서 사용되기 때문에, 재사용 탈황제(S1)의 탈황으로의 기여의 편차를 저감할 수 있다. 이 때문에, 재사용 탈황제(S1)를 이용한 탈황 처리에 있어서, 탈황제를 과잉으로 사용하는 일 없이 처리 후의 용선의 S 농도를 목표로 하는 농도 범위로 제어할 수 있다. 또한, 용선 수용 용기로부터 배재 후의 경과 시간이 짧은 탈황 슬래그 및 석회 사용량이 많은 용선의 탈황 처리에서 생성된 탈황 슬래그 중 적어도 한쪽을 우선하여, 재사용 탈황제로서 이용함으로써, 재사용 탈황제의 평균적인 탈황능을 향상시킬 수 있다. 이들 효과에 의해, 신규의 탈황제의 사용량을 삭감할 수 있기 때문에, 철강 제조 비용을 저감할 수 있고, 석회계 탈황제의 제조에 필요로 하는 에너지 소비량의 삭감에 기여할 수 있다. 또한, 신규의 탈황제의 사용량이 삭감됨으로써, 탈황 처리 공정에 있어서의 탈황 슬래그의 발생량을 저감시킬 수 있다.
또한, 상기 구성에 의하면, 특허문헌 3과 같이, 슬래그의 샘플링이나 분석과 같은 번잡한 작업을 행하지 않아도 되기 때문에, 작업자의 부담이나 처리에 걸리는 시간을 저감할 수 있다.
(2) 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택하기(스텝 S104, 106) 전에, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 제1 문턱값 Ta에 기초하는 유지 시간에 따른 구분 및, 제2 문턱값 Xi에 기초하는 석회 사용량에 따른 구분 중 적어도 어느 한쪽의 복수의 구분으로 나누고(스텝 S102), 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택할(스텝 S104, 106) 때에, 유지 시간이 짧은 구분 및 석회 사용량이 많은 구분 중 적어도 어느 한쪽의 구분의 슬래그 수용 용기(5)를 재사용 탈황제용으로서 선택한다.
상기 구성에 의하면, 상기 (1)의 구성에 의한 경우와 동일하게, 재사용 탈황제(S1)의 탈황으로의 기여의 편차를 저감할 수 있어, 신규 탈황제의 사용량을 감소시킬 수 있다.
(3) 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 구분할(스텝 S102) 때에, 제1 문턱값 Ta에 기초하여 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 구분하고, 슬래그 수용 용기(5)를 재사용 탈황제용으로서 선택할(스텝 S104, 106) 때에, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta보다 짧거나 또는 동일한 구분의 슬래그 수용 용기(5)만을 재사용 탈황제용으로서 선택한다.
상기 구성에 의하면, 유지 시간이 짧고, 분화에 의한 탈황 효율로의 영향이 없는 탈황 슬래그(S2)만을 재사용 탈황제(S1)로서 이용할 수 있기 때문에, 재사용 탈황제(S1)의 탈황으로의 기여의 편차를 더욱 저감할 수 있다.
(4) 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 구분할(스텝 S102) 때에, 제2 문턱값 Xi에 기초하여 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 추가로 구분하고, 슬래그 수용 용기(5)를 재사용 탈황제용으로서 선택할(스텝 S104, 106) 때에, 석회 사용량이 많은 구분의 슬래그 수용 용기(5)를 우선하여 재사용 탈황제용으로서 선택한다.
상기 구성에 의하면, 회수된 탈황 슬래그(S2) 중, 탈황 효율이 높은 것부터 순서로 사용하는 경향이 되기 때문에, 제1 문턱값 Ta에 기초하여 슬래그 수용 용기(5)를 구분할 뿐이며 제2 문턱값 Xi에 기초하여 슬래그 수용 용기(5)를 추가로 구분하지 않는 경우에 비해, 신규의 탈황제의 첨가량을 저감할 수 있다.
(5) 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 구분할(스텝 S102) 때에, 제1 문턱값 Ta보다도 짧은 제3 문턱값 Tj에 기초하여 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 추가로 구분하고, 슬래그 수용 용기(5)를 재사용 탈황제용으로서 선택할(스텝 S104, 106) 때에, 유지 시간이 짧고, 석회 사용량이 많은 구분의 슬래그 수용 용기(5)를 우선하여 재사용 탈황제용으로서 선택한다.
(6) 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 구분할(스텝 S102) 때에, 제1 문턱값 Ta보다도 짧은 제3 문턱값 Tj에 기초하여 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 추가로 구분하고, 슬래그 수용 용기(5)를 재사용 탈황제용으로서 선택할(스텝 S104, 106) 때에, 유지 시간이 짧은 구분의 슬래그 수용 용기(5)를 우선하여 재사용 탈황제용으로서 선택한다.
상기 (5) 또는 (6)의 구성에 의하면, 유지 시간에 따른 것보다 세밀한 구분에 기초하여 재사용 탈황제용의 슬래그 수용 용기를 선택하기 때문에, 보다 탈황 효율이 높은 탈황 슬래그를 우선하여 사용할 수 있다. 이 때문에, 신규의 탈황제의 첨가량을 저감할 수 있다.
(7) 제3 문턱값 Tj를, 24시간 이상, 48시간 이하로 한다.
상기 구성에 의하면, 통상의 기계 교반식 탈황 장치(13)에서 생성한 탈황 슬래그(S2)를 수용한 슬래그 수용 용기(5)를 유지 시간에 기초하여 구분할 때에, 문턱값 Tj를 상기 범위로 함으로써, Tj에 관하여 유지 시간이 짧은 구분의, 우선적으로 재사용 탈황제용으로서 선택되는 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)에 있어서, 탈황능을 효과적으로 향상하는 것을 가능하게 하면서, 재사용 탈황제(S1)로서 사용하는 데에 적절한 양을 얻을 수 있다. 이 때문에, 신규의 탈황제의 첨가량을 효과적으로 저감할 수 있다.
(8) 제1 문턱값 Ta를, 48시간 이상, 72시간 이하로 한다.
상기 구성에 의하면, 일반적인 기계 교반식 탈황 장치(13)에서 생성한 탈황 슬래그(S2)를 수용한 슬래그 수용 용기(5)를 유지 시간에 기초하여 구분할 때에, 문턱값 Ta를 상기 범위로 함으로써, Ta에 관하여 유지 시간이 짧은 구분의, 우선적으로 재사용 탈황제용으로서 선택되는 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)에 있어서, 탈황능의 편차를 효과적으로 저감하는 것이 가능해진다. 특히, 상기 (3)의 구성과 조합함으로써, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta보다 짧거나 또는 동일한 구분의 슬래그 수용 용기(5)만이 재사용 탈황제용으로서 선택되기 때문에, 재사용 탈황제(S1)의 탈황능의 편차가 효과적으로 저감되어, 신규의 탈황제의 첨가량을 효과적으로 저감할 수 있다.
제1 문턱값 Ta의 적성값은, 이용되는 첨가제의 종류나 탈황 처리 조건, 슬래그 수용 용기(5)의 용량 등의 조건에 따라 영향을 받는 것이 생각되기 때문에, 이들 조건에 따라서 적절히 적당한 값으로 조정되는 것이 바람직하고, 바람직하게는, 48시간 이상 72시간 이하의 범위의 값으로 설정된다. 또한, 유지 시간이 72시간 초과가 되는 경우에는, 탈황 슬래그(S2)의 분화에 의한 영향으로부터, 탈황능이 저하할 가능성이 높아진다. 또한, 유지 시간이 48시간 미만이면, 상기의 조건에 의하지 않고, 분화에 의한 탈황능으로의 악영향은 낮다.
(9) 제2 문턱값 Xi를, 5㎏/t 이상, 10㎏/t 이하로 한다.
상기 구성에 의하면, 통상의 기계 교반식 탈황 장치(13)에서 생성한 탈황 슬래그(S2)를 수용한 슬래그 수용 용기(5)를 석회 사용량에 기초하여 구분할 때에, 문턱값 Xi를 상기 범위로 함으로써, Xi에 관하여 석회 원단위가 많은 구분의, 우선적으로 재사용 탈황제용으로서 선택되는 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)에 있어서, 탈황능을 효과적으로 향상하는 것을 가능하게 하면서, 재사용 탈황제(S1)로서 사용하는 데에 적절한 양을 얻을 수 있다. 이 때문에, 신규의 탈황제의 첨가량을 효과적으로 저감할 수 있다.
(10) 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta보다도 긴 슬래그 수용 용기(5) 및 석회 사용량이 제2 문턱값 Xi 미만인 슬래그 수용 용기(5) 중 적어도 한쪽의 슬래그 수용 용기(5)로부터, 이 슬래그 수용 용기에 수용된 탈황 슬래그(S2)를 배출하여, 배출한 탈황 슬래그(S3)를 소결광의 원료로서 이용하고, 탈황 슬래그(S2)를 배출한 상기 슬래그 수용 용기(5)를, 다시 용선 수용 용기(6)로부터 배출한 탈황 슬래그(S2)를 수용하는 데에 이용한다.
상기 구성에 의하면, 재사용 탈황제(S1)로서 사용하는 경우에 탈황능이 낮은 탈황 슬래그(S2)를 우선적으로 소결광의 원료로서 사용하는 것이 가능해지기 때문에, 상대적으로 탈황능이 높은 탈황 슬래그(S2)를 온존(溫存;preserved)하면서, 빈 슬래그 수용 용기(5)를 준비하여, 새롭게 용선 수용 용기(6)로부터 배출되는 탈황 슬래그(S2)를 수재(受滓;receiving)하는 조업을, 원활하게 행할 수 있다.
(11) 용선 수용 용기(6)로부터 배출되는 탈황 슬래그(S2)를 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중 어느 1개 이상에 회수하기 전에, 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상을 탈황 슬래그 배출용으로서 선택하여, 탈황 슬래그 배출용으로서 선택된 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)를, 슬래그 수용 용기(5)로부터 배출함으로써, 탈황 슬래그 배출용으로서 선택된 슬래그 수용 용기(5)를 비우고, 용선 수용 용기(6)로부터 배출되는 탈황 슬래그(S2)를 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중 어느 1개 이상에 회수할 때에, 탈황 슬래그 배출용으로서 선택한 후에 비운 슬래그 수용 용기(5)를 이용하여, 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터 어느 1개 이상을 탈황 슬래그 배출용으로서 선택할 때에, 유지 시간이 제1 문턱값 Ta보다도 긴 슬래그 수용 용기(5) 및 석회 사용량이 제2 문턱값 Xi 미만인 슬래그 수용 용기(5) 중 적어도 한쪽의 슬래그 수용 용기(5)를 탈황 슬래그 배출용으로서 우선하여 선택한다.
상기 구성에 의하면, 슬래그 수용 용기(5)에 빈 곳이 없는 상태에 있어서도, 빈 슬래그 수용 용기(5)를 준비할 수 있기 때문에, 탈황 처리를 계속하여 원활하게 행할 수 있다.
(12) 탈황 슬래그 배출용으로서 선택된 슬래그 수용 용기(5)로부터 배출된 탈황 슬래그(S3)를 소결광의 원료로서 이용한다.
상기 구성에 의하면, 탈황 처리에서 발생하는 탈황 슬래그(S2)를 모두 제철소 내에서 재사용하여, 탈황 슬래그보다도 환경 부하가 작은 고로 슬래그 제품으로 한 후에, 제철소 밖에서의 유효 이용을 도모할 수 있다.
(13) 용선 수용 용기(6)로부터 배출되는 탈황 슬래그(S2)를 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중 어느 1개 이상에 회수하기(스텝 S202) 전에, 석회 사용량으로 복수의 슬래그 수용 용기(5)를 분류하여, 용선 수용 용기(6)로부터 배출되는 탈황 슬래그(S2)를 복수의 슬래그 수용 용기(5) 중 어느 1개 이상에 회수할 때에, 탈황 슬래그(S2)가 발생한 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량을 참조하여, 복수의 슬래그 수용 용기(5)로부터, 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량에 대응하는 분류의 슬래그 수용 용기(5)를 탈황 슬래그 회수용으로서 선택하고(스텝 S200), 탈황 슬래그 회수용으로서 선택된 슬래그 수용 용기(5)에 용선 수용 용기(6)로부터 배출되는 탈황 슬래그(S2)를 회수한다.
상기 구성에 의하면, 석회 사용량이 상이한 탈황 처리를 연속하여 행하는 경우에 있어서도, 대응하는 석회 사용량의 분류의 슬래그 수용 용기(5)로 나누어 회수할 수 있어, 석회 사용량이 큰 구분의 슬래그 수용 용기(5)에 수용되는 탈황 슬래그(S2)의 질량 비율을 증가시킬 수 있다. 이 때문에, CaO 치환율이 높은 재사용 탈황제(S1)의 사용량을 증대할 수 있기 때문에, 신규의 탈황제의 사용량을 더욱 저감할 수 있다.
(14) 슬래그 수용 용기(5)에 복수 차지의 용선의 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그(S2)를 회수하고, 슬래그 수용 용기에 대응하는 유지 시간을, 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 상기의 복수 차지 분의 탈황 슬래그(S2) 중, 최초의 차지의 탈황 슬래그(S2)를 수용하고 나서의 경과 시간으로 하고, 슬래그 수용 용기에 대응하는 석회 사용량을, 상기의 복수 차지의 용선의 탈황 처리 중 가장 석회 사용량이 적은 차지에 있어서의 석회 사용량으로 한다.
상기 구성에 의하면, 복수 차지 분의 탈황 슬래그(S2)를 슬래그 수용 용기(5)로 회수하기 때문에, 슬래그 수용 용기(5)의 이동에 걸리는 작업 시간을 단축할 수 있다. 또한, 이 경우에, 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)의 탈황능을 과대하게 평가하여, 용선의 탈황 처리에 있어서 탈황 부족을 초래할 우려가 없다.
(15) 석회 사용량을, 탈황 처리에 재사용 탈황제(S1)가 이용되지 않는 경우에는, 신규의 탈황제에 포함되는 생석회의 사용량으로 하고, 탈황 처리에 재사용 탈황제(S1)가 이용되는 경우에는, 신규의 탈황제에 포함되는 생석회의 사용량과, 재사용 탈황제(S1)로서 사용하는 탈황 슬래그(S2)의 사용량에 소정의 치환율을 승산한 값의 합계로 한다.
상기 구성에 의하면, 신규의 탈황제와 재사용 탈황제(S1)를 병용하는 탈황 처리에 있어서 생성된 탈황 슬래그(S2)의 경우에 있어서도, 재사용 탈황제(S1)로서 재사용한 경우의 탈황능을 적정하게 평가할 수 있다.
(16) 탈황 처리를 할 때에, 신규의 탈황제와, 재사용 탈황제(S1)와, 알루미늄재를 이용하여, 신규의 탈황제 중의 석회와, 알루미늄재의 질량 비율인 석회/알루미늄재를 4.0 이상 5.0 이하로 한다.
상기 구성에 의하면, 탈황 효율을 유지하면서도, 신규의 탈황제의 첨가량의 삭감에 수반하여, 알루미늄재의 첨가량도 삭감할 수 있기 때문에, 철강 제조 비용을 삭감할 수 있다.
실시예
이하에 본 발명의 실시예를 나타낸다. 고로에서 출선한 용선(M)을 토피도 카(4)로 수선(receive)하고, 토피도 카(4)에서 용선의 탈규·탈린 처리를 행하여 용선(M)의 인 농도를 0.07질량％ 이하까지 저감시켰다. 그 후, 용선(M)을 토피도 카(4)로부터 용선 래들(6)로 배출하고, 용선량 약 320t을 수용한 용선 래들(6)에 있어서 기계 교반식 탈황 장치(13)를 이용하여 용선(M)의 탈황 처리를 행했다. 탈황 처리 전의 용선 온도는 1240℃∼1320℃의 범위였다.
실시예에서는, 제1 실시 형태의 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법을 이용하여, 탈황 처리를 행했다. 구체적으로는, 우선, 탈황 처리에서 발생한 탈황 슬래그(S2)를 회수했다(스텝 S100). 이어서, 각각 2차지∼3차지 분의 용선의 탈황 처리에서 생성된 탈황 슬래그(S2)가 수용된 복수의 슬래그 수용 용기(5)를, 제1 문턱값 Ta＝72시간 및 제2 문턱값 Xi＝7.0㎏/t를 이용하여, 유지 시간 및 석회 사용량에 기초하여 전술과 같이 제1∼제3구분의 3개의 구분으로 나누었다(스텝 S102). 여기에서, 슬래그 수용 용기(5)는 합계로 6개 사용했다. 또한, 스텝 S104∼S108의 순서를 행하여, 재사용 탈황제용으로서 선택된 제1 구분 또는 제2 구분의 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)를, 재사용 탈황제(S1)로서 그 후의 탈황 처리에 이용하고, 제3 구분의 슬래그 수용 용기(5)에 수용된 탈황 슬래그(S2)에 대해서는, 배재 야드(3)로 배출한 후, 소결광의 원료로서 사용했다. 또한, 비교예로서, 슬래그 수용 용기(5)를 구분하는 일 없이 재사용 탈황제용의 슬래그 수용 용기(5)를 무작위로 선택하여, 수용된 탈황 슬래그(S2)를 재사용 탈황제(S1)로서 이용함과 함께, 빈 슬래그 수용 용기(5)가 부족한 경우에는 탈황 슬래그 배출용의 슬래그 수용 용기(5)를 무작위로 선택하여, 수용된 탈황 슬래그(S2)를 배재 야드(3)로 배출한 경우를 실시했다. 또한, 탈황 처리에서는, 신규의 탈황제 중의 석회와 알루미늄재의 질량 비율을 4.0 이상 5.0 이하로 하여, 신규의 탈황제와 알루미늄재를 동시에 투입한 후, 11∼15분간 기계식 교반을 행하여, 탈황 처리를 종료했다. 1차지당의 재사용 탈황제(S1)의 첨가량은 1600㎏ 이상 3200㎏ 이하로 했다. 재사용 탈황제(S1)를 첨가할 때에는, 중기(121)를 이용하여 첨가를 행하고, 버킷 1배당(per bucket) 800㎏의 첨가량으로, 1차지당 버킷 2배∼4배(2 to 4 buckets)의 재사용 탈황제(S1)를 첨가했다. 재사용 탈황제(S1) 및 신규의 탈황제의 첨가량은, 탈황 처리 전의 용선의 S 농도 및 탈황 처리 후의 용선의 S 농도의 목표값 등에 따라서, 석회 원단위를 4.5㎏/t∼9.0㎏/t의 범위로 조정했다. 여기에서, 석회 원단위는, 전술의 (1)식에 있어서, 치환율 y를 23[％]으로 일정하게 하여 계산한 값이다.
도 8에는, 실시예의 탈황 처리의 결과로서, 제1 구분 및 제2 구분의 슬래그 수용 용기(5)로부터 사용한 재사용 탈황제(S1)에 있어서의, 용선(M) 중의 처리 전 S 농도[질량％]와 탈황 석회 효율[％]의 관계를 각각 나타낸다. 재사용 탈황제(S1)의 탈황 석회 효율이란, 재사용 탈황제(S1)의 원단위에 치환율 y를 곱하여 얻어지는, 재사용 탈황제(S1) 중의 유효 석회분의 원단위에 대한, 탈황 반응에 실제로 사용된 석회의 원단위의 비율을, 재사용 탈황제(S1)와 신규의 탈황제를 병용 한 탈황 처리 결과와 신규의 탈황제만을 사용한 탈황 처리 결과의 비교에 의해 구한 결과이다. 실시예의 결과, 석회 원단위가 큰 제1 구분의 재사용 탈황제를 이용함으로써, 제2 구분의 재사용 탈황제를 이용하는 경우에 비해, 재사용 탈황제(S1)의 탈황 석회 효율이 평균으로 약 2％ 높아지는 것을 확인했다.
또한, 이 결과와 신규 탈황제만을 사용한 경우의 탈황 석회 효율의 비교로부터, 각 구분의 슬래그 수용 용기(5)로부터 사용한 재사용 탈황제(S1)를 탈황능이 등가인 신규의 탈황제로 치환한 경우의 CaO 치환율을, 다시 산출했다. 실시예의 제1 구분 및 제2 구분의 슬래그 수용 용기(5)에 대응하는 재사용 탈황제(S1) 및, 비교예의 재사용 탈황제(S1)의 CaO 치환율의 평균값의 산출 결과를 도 9에 나타낸다. 계산의 결과, 평균의 CaO 치환율은, 제2 구분 및 비교예의 경우의 23％에 비해 제1 구분의 경우의 쪽이 7％ 높은 것을 확인했다. 즉, 실시예에서는, 제1 구분의 슬래그 수용 용기(5)의 탈황 슬래그(S2)를 재사용 탈황제(S1)로서 이용함으로써, 제2 구분 혹은 비교예의 경우보다도, 평균의 CaO 치환율을 7％ 증대하는 것이 가능해지고, 이에 대응하는 분만큼 신규의 탈황제의 사용량의 삭감이 가능해진다. 이는, 석회 원단위를 버킷 1배의 첨가량(약 2.5㎏/t)으로 비교한 경우에, 신규의 탈황제의 석회 원단위를 약 0.15㎏/t 삭감할 수 있는 효과에 상당하는 것을 확인했다. 또한, 비교예의 경우에는, CaO 치환율의 편차가 크기 때문에, 탈황 처리를 행할 때에 기준으로 하는 재사용 탈황제(S1)의 CaO 치환율은 더욱 낮은 값을 이용할 필요가 있다. 따라서, 상기의 실시 형태의 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법에서는, CaO 치환율이 큰 제1 구분의 슬래그 수용 용기(5)의 탈황 슬래그(S2)를 우선하여 사용함으로써, 탈황 슬래그(S2)를 분별하여 회수하지 않는 경우에 비해 재사용 탈황제(S1)의 탈황능이 향상하는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 발명자들은, 상기의 실시예와 동일한 방법을 이용하여 탈황 슬래그(S2)를 재사용한 경우와, 회수한 탈황 슬래그(S2)를 구분하지 않고 재사용한 비교예의 경우의 2개의 재사용 방법의 조건에 의한 신규의 탈황제의 원단위의 차이를 조사했다. 각 조건에서는, 처리 전의 용선(M) 중의 S 농도나, 목표로 하는 탈황 처리 후의 용선(M) 중의 S 농도 등을 동일한 처리 조건으로 하여, 20차지씩 탈황 처리를 행했다. 또한, 실시예의 재사용 방법을 이용한 경우에서는, 석회 원단위의 구분에 따라서, 석회 원단위가 큰 구분의 슬래그 수용 용기(5)로부터의 재사용 탈황제(S1)에서는 CaO 치환율이 높아지도록, 재사용 탈황제(S1)의 CaO 치환율을 바꾸었다. 한편, 탈황 슬래그(S2)를 구분하지 않고 재사용한 비교예의 경우에서는, 재사용 탈황제(S1)의 CaO 치환율을, 경험적으로 얻어지는 최저 레벨의 CaO 치환율로 일정하게 했다. 실시예 및 비교예 모두, 재사용 탈황제(S1)의 사용량과 CaO 치환율의 곱에 따라서 신규의 탈황제의 사용량을 감소시켰다. 탈황 처리의 결과, 어느 차지에서도, 처리 후의 용선(M) 중의 S 농도를 목표값 이하까지 내릴 수 있었다. 또한, 실시예의 재사용 방법을 이용한 경우, 신규의 탈황제의 평균 원단위가 4.2㎏/t가 되고, 탈황 슬래그(S2)를 구분하지 않고 재사용한 비교예의 경우, 신규의 탈황제의 평균 원단위가 4.9㎏/t가 되었다. 이 결과로부터, 실시예의 재사용 방법을 이용함으로써, 재사용 탈황제(S1)의 탈황 효율의 편차가 저감하여, 신규의 탈황제의 원단위를 0.7㎏/t 저감할 수 있는 것을 확인했다.
또한, 유지 시간의 탈황능에 대한 영향을 확인하기 위해, 석회 원단위가 동일한 조건의 탈황 처리에서 생성한 탈황 슬래그(S2)를 재사용 탈황제(S1)로서 이용한 경우의, CaO 치환율에 미치는 유지 시간의 영향을 조사했다. 이때, 석회 원단위의 조건은, 실시예의 제1 구분에 대응하는 7.0㎏/t과 실시예의 제2 구분에 대응하는 3.0㎏/t의 2조건으로 했다. 도 10에는, 탈황 슬래그(S2)를 재사용 탈황제(S1)로서 이용했을 때의 유지 시간과, 그 탈황 처리의 결과로부터 얻어진 CaO 치환율의 관계를 나타낸다. 제1 구분에 대응하는 석회 원단위 7.0㎏/t의 유지 시간 72시간 이내의 플롯과, 제2 구분에 대응하는 석회 원단위 3.0㎏/t의 유지 시간 72시간 이내의 플롯을 비교하면, 석회 원단위가 큰 제1 구분의 쪽이 높은 CaO 치환율을 나타내고, 높은 탈황 효율을 나타내는 것을 확인할 수 있었다. 여기에서, 이들 석회 원단위는, 각 구분에 대응하는 석회 원단위 중 가장 낮은 레벨의 석회 원단위이고, 도 10에 기초하여 각 구분에 대응하는 CaO 치환율을 설정함으로써, 실제로 각 구분의 슬래그 수용 용기(5)로부터의 재사용 탈황제(S1)를 사용한 경우에는, 보다 높은 탈황 효율이 얻어지고, 목표값 이하까지의 확실한 탈황이 가능해진다. 또한, 유지 시간이 72시간 이내이면, 유지 시간에 따른 CaO 치환율이 되고, 재사용할 때에 탈황 효율의 편차를 저감할 수 있는 것을 확인했다. 한편, 유지 시간이 72시간 초과가 되는 것에 대해서는, CaO 치환율이 급격한 저하가 보여, 사용할 때에 탈황 효율의 편차가 증대할 가능성이 있는 것을 확인했다.
또한, 예를 들면, 제3 문턱값 Tj를 36시간으로 하고, 이를 이용하여 상기의 제1 구분 및 제2 구분의 슬래그 수용 용기(5)를 유지 시간에 기초하여 추가로 구분하는 경우에는, 각 구분에 대응하는 재사용 탈황제(S1)의 CaO 치환율을 개별적으로 설정함으로써, 추가로 신규의 탈황제의 사용량을 삭감할 수 있다. 또한, 재사용 탈황제(S1)에 대응하는 슬래그 수용 용기(5)의 석회 사용량 및 유지 시간에 기초하여 함수식에 의해 CaO 치환율을 설정하고, 이에 기초하여 신규의 탈황제의 사용량을 결정하도록 해도 좋다.
이상의 결과로부터, 본 발명에 따른 탈황 슬래그(S2)의 재사용 방법에 의하면, 재사용하는 탈황 슬래그의 탈황으로의 기여의 편차를 저감하는 것이 가능해져, 효과적으로 신규의 탈황제를 삭감하는 것이 가능해지는 것을 확인했다.
1 : 용선 탈황 처리 건물
11 : 용선 배출장
111 : 용선 래들 대차
12 : 탈황 슬래그 투입장
121 : 중기
13 : 기계 교반식 탈황 장치
131 : 용선 래들 대차
132 : 회전축
133 : 교반체
134 : 후드
14 : 제재장
141 : 슬래그 스크래퍼
2 : 슬래그 수용 용기 비치 건물
3 : 배재 야드
4 : 토피도 카
5 : 슬래그 수용 용기
6 : 용선 래들
M : 용선
S1 : 재사용 탈황제
S2, S3 : 탈황 슬래그

Claims (16)

  1. 적어도 석회계의 신규의 탈황제를 이용하여 용선 수용 용기에서 용선을 탈황 처리하고,
    복수의 슬래그 수용 용기 중 어느 1개 이상에, 상기 탈황 처리에 의해 발생하는 탈황 슬래그를 용선 수용 용기로부터 배출하여 회수하고,
    상기 탈황 슬래그가 수용된 상기 복수의 슬래그 수용 용기로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택하고,
    재사용 탈황제용으로서 선택된 상기 슬래그 수용 용기에 수용된 상기 탈황 슬래그를, 그 후의 용선의 탈황 처리에서 재사용 탈황제로서 이용하고,
    상기 복수의 슬래그 수용 용기로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 상기 복수의 슬래그 수용 용기의 각각에 상기 탈황 슬래그가 수용되고 나서의 경과 시간인 상기 복수의 슬래그 수용 용기의 각각에 대응하는 유지 시간 및, 상기 복수의 슬래그 수용 용기에 각각 수용된 상기 탈황 슬래그가 발생한 상기 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량인 상기 복수의 슬래그 수용 용기의 각각에 대응하는 석회 사용량의 적어도 어느 한쪽에 기초하여, 상기 유지 시간이 제1 문턱값 Ta보다 짧거나 또는 동일한 슬래그 수용 용기 및 상기 석회 사용량이 제2 문턱값 Xi보다 많거나 또는 동일한 슬래그 수용 용기 중 적어도 어느 하나의 상기 슬래그 수용 용기를 재사용 탈황제용으로서 우선하여 선택하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 복수의 슬래그 수용 용기로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택하기 전에, 상기 탈황 슬래그가 수용된 상기 복수의 슬래그 수용 용기를, 상기 제1 문턱값 Ta에 기초하는 상기 유지 시간에 따른 구분 및, 상기 제2 문턱값 Xi에 기초하는 상기 석회 사용량에 따른 구분 중 적어도 어느 한쪽의 복수의 구분으로 나누고,
    상기 복수의 슬래그 수용 용기로부터 어느 1개 이상을 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 상기 유지 시간이 짧은 구분 및 상기 석회 사용량이 많은 구분 중 적어도 어느 한쪽의 구분의 상기 슬래그 수용 용기를 재사용 탈황제용으로서 선택하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 복수의 슬래그 수용 용기를 구분할 때에, 상기 제1 문턱값 Ta에 기초하여 상기 복수의 슬래그 수용 용기를 구분하고,
    상기 슬래그 수용 용기를 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 상기 유지 시간이 상기 제1 문턱값 Ta보다 짧거나 또는 동일한 구분의 상기 슬래그 수용 용기만을 재사용 탈황제용으로서 선택하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 복수의 슬래그 수용 용기를 구분할 때에, 상기 제2 문턱값 Xi에 기초하여 상기 복수의 슬래그 수용 용기를 추가로 구분하고,
    상기 슬래그 수용 용기를 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 상기 석회 사용량이 많은 구분의 상기 슬래그 수용 용기를 우선하여 재사용 탈황제용으로서 선택하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 복수의 슬래그 수용 용기를 구분할 때에, 상기 제1 문턱값 Ta보다도 짧은 제3 문턱값 Tj에 기초하여 상기 복수의 슬래그 수용 용기를 추가로 구분하고,
    상기 슬래그 수용 용기를 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 상기 유지 시간이 짧고, 상기 석회 사용량이 많은 구분의 상기 슬래그 수용 용기를 우선하여 재사용 탈황제용으로서 선택하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 복수의 슬래그 수용 용기를 구분할 때에, 상기 제1 문턱값 Ta보다도 짧은 제3 문턱값 Tj에 기초하여 상기 복수의 슬래그 수용 용기를 추가로 구분하고,
    상기 슬래그 수용 용기를 재사용 탈황제용으로서 선택할 때에, 상기 유지 시간이 짧은 구분의 상기 슬래그 수용 용기를 우선하여 재사용 탈황제용으로서 선택하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  7. 제5항 또는 제6항에 있어서,
    상기 제3 문턱값 Tj를, 24시간 이상, 48시간 이하로 하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 문턱값 Ta를, 48시간 이상, 72시간 이하로 하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  9. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 석회 사용량을 상기 탈황 처리에 있어서의 석회 원단위로 평가하고, 상기 제2 문턱값 Xi를, 5㎏/t 이상, 10㎏/t 이하로 하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  10. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 탈황 슬래그가 수용된 상기 복수의 슬래그 수용 용기 중, 상기 유지 시간이 상기 제1 문턱값 Ta보다도 긴 슬래그 수용 용기 및 상기 석회 사용량이 상기 제2 문턱값 Xi보다 적은 슬래그 수용 용기 중 적어도 한쪽의 상기 슬래그 수용 용기로부터, 상기 슬래그 수용 용기에 수용된 상기 탈황 슬래그를 배출하고,
    배출한 상기 탈황 슬래그를 소결광의 원료로서 이용하고,
    상기 탈황 슬래그가 배출된 상기 슬래그 수용 용기를, 다시 용선 수용 용기로부터 배출되는 탈황 슬래그를 수용할 때에 이용하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  11. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용선 수용 용기로부터 배출되는 상기 탈황 슬래그를 상기 복수의 슬래그 수용 용기 중 어느 1개 이상에 회수하기 전에, 상기 탈황 슬래그가 수용된 상기 복수의 슬래그 수용 용기로부터 어느 1개 이상을 탈황 슬래그 배출용으로서 선택하고,
    탈황 슬래그 배출용으로서 선택된 상기 슬래그 수용 용기에 수용된 상기 탈황 슬래그를, 상기 슬래그 수용 용기로부터 배출함으로써, 탈황 슬래그 배출용으로서 선택된 상기 슬래그 수용 용기를 비우고,
    상기 용선 수용 용기로부터 배출되는 상기 탈황 슬래그를 상기 복수의 슬래그 수용 용기 중 어느 1개 이상에 회수할 때에, 탈황 슬래그 배출용으로서 선택한 후에 비운 상기 슬래그 수용 용기를 이용하고,
    상기 복수의 슬래그 수용 용기로부터 어느 1개 이상을 탈황 슬래그 배출용으로서 선택할 때에, 상기 유지 시간이 상기 제1 문턱값 Ta보다도 긴 슬래그 수용 용기 및 상기 석회 사용량이 상기 제2 문턱값 Xi보다 적은 슬래그 수용 용기 중 적어도 한쪽의 상기 슬래그 수용 용기를 탈황 슬래그 배출용으로서 우선하여 선택하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    탈황 슬래그 배출용으로서 선택된 상기 슬래그 수용 용기로부터 배출된 상기 탈황 슬래그를, 소결광의 원료로서 이용하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  13. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용선 수용 용기로부터 배출되는 상기 탈황 슬래그를 상기 복수의 슬래그 수용 용기 중 어느 1개 이상에 회수하기 전에, 석회 사용량으로 상기 복수의 슬래그 수용 용기를 분류하고,
    상기 용선 수용 용기로부터 배출되는 상기 탈황 슬래그를 상기 복수의 슬래그 수용 용기 중 어느 1개 이상에 회수할 때에, 상기 탈황 슬래그가 발생한 상기 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량을 참조하여, 상기 복수의 슬래그 수용 용기로부터, 상기 탈황 처리에 있어서의 석회 사용량에 대응하는 분류의 슬래그 수용 용기를 탈황 슬래그 회수용으로서 선택하고,
    탈황 슬래그 회수용으로서 선택된 상기 슬래그 수용 용기에 상기 용선 수용 용기로부터 배출되는 상기 탈황 슬래그를 회수하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  14. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 슬래그 수용 용기에 복수 차지(charge)의 용선의 상기 탈황 처리에서 발생한 상기 탈황 슬래그를 회수하고,
    상기 슬래그 수용 용기에 대응하는 상기 유지 시간을, 상기 슬래그 수용 용기에 수용된 복수 차지 분의 상기 탈황 슬래그 중, 최초의 차지의 상기 탈황 슬래그를 수용하고 나서의 경과 시간으로 하고,
    상기 슬래그 수용 용기에 대응하는 상기 석회 사용량을, 상기 복수 차지의 용선의 상기 탈황 처리 중 가장 석회 사용량이 적은 차지에 있어서의 석회 사용량으로 하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  15. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 석회 사용량을,
    상기 탈황 처리에 상기 재사용 탈황제가 이용되지 않는 경우에는, 상기 신규의 탈황제에 포함되는 생석회의 사용량으로 하고,
    상기 탈황 처리에 상기 재사용 탈황제가 이용되는 경우에는, 상기 신규의 탈황제에 포함되는 생석회의 사용량과, 상기 재사용 탈황제로서 사용하는 상기 탈황 슬래그의 사용량에 소정의 치환율을 승산한 값의 합계로 하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
  16. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 탈황 처리를 할 때에, 상기 신규의 탈황제와, 상기 재사용 탈황제와, 알루미늄재(aluminum ash)를 이용하여, 상기 신규의 탈황제 중의 석회와, 알루미늄재의 질량 비율인 석회/알루미늄재를 4.0 이상 5.0 이하로 하는 것을 특징으로 하는 탈황 슬래그의 재사용 방법.
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