KR101854120B1 - 식이유황을 이용한 곶감 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 식이유황을 이용한 곶감 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 곶감을 제조하는 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사한 뒤, 1차 내지 3차의 건조과정을 거쳐 제조함으로써, 기존의 곶감 건조 시 사용되는 공업용 유황의 사용을 제한할 수 있으며, 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있어 품질이 뛰어난 곶감을 제조할 수 있고, 녹차의 향 및 풍미가 포함되어 곶감 자체의 맛과 풍미가 증진되는 장점이 있는 식이유황을 이용한 곶감 및 그 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 식이유황을 이용한 곶감 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 곶감을 제조하는 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사한 뒤, 1차 내지 3차의 건조과정을 거쳐 제조함으로써, 기존의 곶감 건조 시 사용되는 공업용 유황의 사용을 제한할 수 있으며, 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있어 품질이 뛰어난 곶감을 제조할 수 있고, 녹차의 향 및 풍미가 포함되어 곶감 자체의 맛과 풍미가 증진되는 장점이 있는 식이유황을 이용한 곶감 및 그 제조방법에 관한 것이다.
감은 10월부터 대량 생산되는 우리나라의 주요 과실 중 하나로 단감과 떫은 감으로 분류되며, 다른 과수류 보다 재배가 쉽고, 농가 소득 증대에 크게 기여한다. 단감은 남부지역에서 광범위하게 재배되며 상대적으로 높은 소득을 가져와 재배면적 및 생산량이 확대되고 있다. 그러나 떫은 감은 전국적으로 재배되기는 하나 떫은맛의 탄닌 성분으로 생과 이용에 큰 어려움이 있어 오래전부터 각종 가공법이 발전되어 왔으며, 그중에서도 감을 껍질을 제거하여 말린 곶감으로의 가공법이 가장 많이 확대되었다(Moon KD, Kim JK, Kim JH (1997) Originals : The Compositions of Fatty Acid and Amino Acid and Storage Property in Dried Persimrnon. Korean J. Food Preserv. 14(1):1-1; Kang WW, Kim JK, Oh SJ, Choi JU (2004) Physicochemical Characteristics of Sangju Traditional Dried Persimmons during Drying Process. J Korean soc Food sci Nurt 33(2):386-391).
곶감은 전통적으로 내려온 영양이 우수한 음식으로 소비자들은 의례음식 및 명절 선물용으로 곶감을 구입한다고 알려져 있다(Choi HJ (2008) Consumption of Dried Persimmons(Gotgam) & Food Development Based on Dried Persimmons. M.S. Thesis, Sookmyung Women's Univ). 그러나 가을의 대표적인 감은 수확 후 일수가 경과되면 조직이 무르게 되고 건조가 진행되어 위조현상이 일어나 장기 저장이 어려워져 탈삽으로 이용되거나 연시, 건시로 이용된다. 그 중 건시인 곶감은 기후가 따뜻하고 습기가 많으면 과육이 변하며 감의 폴리페놀성 물질들이 산화되어 흑변 현상이 발생한다(Lee SW, Moon HK, Lee WY, Kim JK (2011) Physicochemical Characteristics of Cold-Air Dried Persimmonsand Traditional Dried Persimmons. Korean J. Food Preserv. 18(04):481-487). 또한 곶감은 상온에서 장기간 유통하게 되면 위생 상태가 급속히 떨어져 곰팡이, 유충 등이 발생한다. 이러한 곶감은 원료 감의 품질이나 건조 및 포장 방법에 따라 영향을 많이 받으며(Park HW, Koh HY, Park MH (1989) Effect of Packaging Materials and Methods on the Storage Quality of Dried Persimmon. Korean J. Food sci technol. 21(3):321-325; Lee MH, Lee SH, Park SD, Choi BS (1995) Originals : The Effect of Package Material and Moisture Content on Storage of Dried Persimmons at Room Temperature. Korean J. Food Preserv. 2(2):285-291), 특히 자연조건의 영향을 많이 받아 제조 및 유통과정에 큰 어려움을 격고 있는 실정이다.
따라서, 기존에는 곶감 제조 과정에서 유황을 사용하여 훈연 처리 하는 방식으로 건조시켜 곶감을 제조함으로써, 미생물이 번식하는 것을 방지하고, 건조 과정을 단축하여 제조과정에서 발생하는 불량품을 줄이고, 곶감의 품질을 증진시키는 제조방법이 주로 사용되고 있다.
대한민국 등록특허 제10-1044246호는 곶감 제조방법에 관한 것으로서, 감을 박피하여 대차 채반에 안치하고, 유황 훈연 처리한 다음 건조실에 넣고 냉각온도는 20℃∼30℃로 하고 냉각시간은 30분∼90분으로 하며, 건조온도는 37℃∼42℃로 하고 건조시간은 30분∼90분으로 설정하여 냉각과 건조를 반복하면서 1∼2일 건조한 후, 냉동 전용 모드로 전환하여, 냉동온도는 -10℃∼-20℃로 하고 냉동시간은 5시간∼10시간으로 설정하여 동결한 후, 냉각온도를 20℃∼30℃로 하고 냉각시간을 30분∼90분으로 하고, 건조 온도는 37℃∼42℃로 하고 건조시간을 30분∼90분으로 설정하여 냉각과 건조를 반복하면서 곶감이 될 때까지 건조시키는 제조방법에 대해 개시하고 있다.
그러나, 최근 건강에 대한 관심이 높아지면서 소비자들은 친환경, 유기농 농수산물을 선호함은 물론이고 예로부터 전해져 온 우리 전통식품에 대한 관심도 급증하고 있다. 이에 따라, 전통식품 제조과정 또한 친환경적인 재료를 사용할 필요가 있으며, 곶감 제조 및 유통 시 위생적인 관리가 필요하다. 일반적으로 곶감 제조과정에서 사용되는 유황은 공업용이 대부분이기 때문에, 곶감 제조과정에서 아황산가스 및 비소와 같은 중금속이 포함되어 있는 공업용 유황의 사용을 제한할 필요성이 제기되고 있다.
이에 따라, 천연 식이유황(MSM : Methyl Sulfonyl Methane)을 식품의 건조과정에서 사용함으로써 건강에 유익하고 품질을 증진시키는 제조방식이 도입되고 있다.
대한민국 등록특허 제10-0965907호는 홍삼 또는 흑삼의 제조방법에 관한 것으로서, MSM을 첨가시켜서 제조함으로써, 홍삼 또는 흑삼의 주요성분인 조사포닌과 진세노사이드 Rg3의 함량이 높은 홍상 또는 흑삼의 제조방법에 대해 개시하고 있다.
그러나, 현재까지는 곶감을 제조하는 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사한 뒤, 1차 내지 3차의 건조과정을 거쳐 제조함으로써, 기존의 곶감 건조 시 사용되는 공업용 유황의 사용을 제한할 수 있으며, 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있는 곶감 제조방법에 대해서는 개발되지 않았다.
본 발명은 상술한 것과 같은 문제점을 해결하고 필요한 기술을 제공하기 위하여 안출된 것으로서,
본 발명은 곶감을 제조하는 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사한 뒤, 1차 내지 3차의 건조과정을 거쳐 제조함으로써, 기존의 곶감 건조 시 사용되는 공업용 유황의 사용을 제한할 수 있으며, 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있어 품질이 뛰어난 식이유황을 이용한 곶감 및 그 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사하여 곶감을 제조함으로써, 녹차의 향 및 풍미가 포함되어 곶감 자체의 맛과 풍미가 증진되는 장점이 있는 식이유황을 이용한 곶감 및 그 제조방법을 제공함에 다른 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시형태로서,
본 발명의 일 실시형태는 감을 박피하고 일정 모양으로 성형하는 기초성형단계; 상기 기초성형단계와 동시에 또는 전후에 선택적으로 수행되며, 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 일정 비율로 혼합하여 혼합액을 제조하는 혼합액제조단계; 상기 기초성형단계에서 일정 모양으로 성형된 박피된 감의 표면에 상기 혼합액제조단계에서 제조된 혼합액을 분사하는 혼합액분사단계; 상기 혼합액분사단계에서 혼합액이 분사된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 2 내지 3일 동안 1차로 건조시키는 1차건조단계; 상기 1차건조단계에서 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 일정 모양으로 재성형하는 재성형단계; 상기 재성형단계에서 일정 모양으로 재성형된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 1 내지 3일 동안 2차로 건조시키는 2차건조단계; 및 상기 2차건조단계에서 2차로 건조된 박피된 감을 5 내지 10℃의 온도에서 2 내지 5일 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조하는 3차건조단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 식이유황을 이용한 곶감의 제조방법을 제공할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 혼합액제조단계에서는 식이유황 1 내지 15중량%, 녹차추출액 10 내지 20중량% 및 발효주정 70 내지 85중량%의 비율로 혼합하여 혼합액을 제조하는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 상기 녹차추출액은 녹차 100중량부에 대해 물을 1800 내지 2200중량부의 비율로 첨가한 뒤, 90 내지 100℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 추출하고, 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 혼합액분사단계에서는 박피된 감의 표면에 혼합액을 1 내지 5회 분사하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 다른 실시형태는 상기의 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 식이유황을 이용한 곶감을 제공할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 식이유황을 이용한 곶감은, 곶감을 제조하는 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사한 뒤, 1차 내지 3차의 건조과정을 거쳐 제조함으로써, 기존의 곶감 건조 시 사용되는 공업용 유황의 사용을 제한할 수 있는 장점이 있다.
또한, 곶감 제조 과정에서 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있어 품질이 뛰어난 식이유황을 이용한 곶감을 제조할 수 있는 장점이 있다.
아울러, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 식이유황을 이용한 곶감은, 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사하여 곶감을 제조함으로써, 녹차의 향 및 풍미가 포함되어 곶감 자체의 맛과 풍미가 증진되는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 식이유황을 이용한 곶감의 제조방법을 공정 단계별로 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 식이유황을 이용한 곶감을 나타내는 사진이다.
도 3은 곶감의 미생물 측정 시험(일반세균 측정 시험) 결과를 나타내는 사진이다.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 식이유황을 이용한 곶감을 나타내는 사진이다.
도 3은 곶감의 미생물 측정 시험(일반세균 측정 시험) 결과를 나타내는 사진이다.
이하, 본원의 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시형태를 들어 상세히 설명한다. 본 발명의 실시형태는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 포함한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 발명의 명세서 전체에서, 어떤 단계가 다른 단계와 “상에” 또는 “전에” 위치하고 있다고 할 때, 이는 어떤 단계가 다른 단계와 직접적 시계열적인 관계에 있는 경우뿐만 아니라, 각 단계 후의 혼합하는 단계와 같이 두 단계의 순서에 시계열적 순서가 바뀔 수 있는 간접적 시계열적 관계에 있는 경우와 동일한 권리를 포함할 수 있다.
본 발명의 명세서 전체에서 사용되는 정도의 용어 “약”, “실질적으로” 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용 오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다. 본원 명세서 전체에서 사용되는 용어 “~(하는) 단계” 또는 “~의 단계”는 “~를 위한 단계”를 의미하지 않는다.
본 발명은 식이유황을 이용한 곶감 및 그 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에 따른 식이유황을 이용한 곶감의 제조방법은 감을 박피하고 일정 모양으로 성형하는 기초성형단계; 상기 기초성형단계와 동시에 또는 전후에 선택적으로 수행되며, 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 일정 비율로 혼합하여 혼합액을 제조하는 혼합액제조단계; 상기 기초성형단계에서 일정 모양으로 성형된 박피된 감의 표면에 상기 혼합액제조단계에서 제조된 혼합액을 분사하는 혼합액분사단계; 상기 혼합액분사단계에서 혼합액이 분사된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 2 내지 3일 동안 1차로 건조시키는 1차건조단계; 상기 1차건조단계에서 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 일정 모양으로 재성형하는 재성형단계; 상기 재성형단계에서 일정 모양으로 재성형된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 1 내지 3일 동안 2차로 건조시키는 2차건조단계; 및 상기 2차건조단계에서 2차로 건조된 박피된 감을 5 내지 10℃의 온도에서 2 내지 5일 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조하는 3차건조단계;를 포함할 수 있다.
이하, 본 발명의 일 실시형태에 따른 식이유황을 이용한 곶감(이하, ‘곶감’이라고도 함)의 제조방법을 구체적으로 설명한다. 본 발명의 일 실시형태에 따른 식이유황을 이용한 곶감은 후술하는 제조방법에 의하여 보다 명확하게 이해될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 식이유황을 이용한 곶감의 제조방법을 공정 단계별로 나타낸 순서도이다.
우선, 기초성형단계를 수행할 수 있다(S100).
감을 박피하고 일정 모양으로 성형하는 기초성형단계를 수행할 수 있다.
감은 다양한 페놀성 화합물을 함유하고 있으며 이들 성분은 각종 질병 및 암의 원인이 되는 활성산소를 억제하는 능력이 뛰어나다며 곶감에도 이들 성분은 존재한다(Woo JY, Paek NS, Kim YM (2005) Studies on antioxidative effect and lactic acid bacteria growth of persimmon leaf extracts. Korean J Food & Nurt. 18:28-3). 수분을 제외한 감의 주성분은 당지질이 14∼16% 정도이며, 그 구성은 glucose 6%, fructose 4∼5%, sucrose 1∼3%로 천연 당을 함유하고 있다(Lee US (2006) Functional Food materials. Bomungak Publishing. 332-333. Seoul). 우수한 건조식품으로 일시적으로 가을에 다량 출하되는 곶감은 떫은 감의 50% 이상 가공되어 풍부한 감미와 특유의 물질적 특성으로 겨울철 영양 간식으로 이용된다(김영배, 이종석, 임병선(1995) 떫은감 저장, 가공이용실태조사. 원예연구소 감이용 확대방안연구 보고서. 15-31).
다음으로, 혼합액제조단계를 수행할 수 있다(S200).
식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 일정 비율로 혼합하여 혼합액을 제조하는 혼합액제조단계를 수행할 수 있다.
본 단계는 상기 기초성형단계와 시계열적으로 반드시 한정된 것은 아니며, 기초성형단계와 동시에 또는 전후에 선택적으로 수행될 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 따르면, 상기 혼합액제조단계에서는 식이유황 1 내지 15중량%, 녹차추출액 10 내지 20중량% 및 발효주정 70 내지 85중량%의 비율로 혼합하여 혼합액을 제조하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 식이유황(MSM((CH2)2SO2) : Methyl Sulfonyl Methane)은 전체 질량의 34%가 유황으로 천연물 중에서 황을 가장 많이 함유한 물질 중의 하나이다. 또한, 식이유황은 흰색의 냄새가 없는 결정체로서 독성이 없어서 동물 사료에서 유황 공급원으로 사용되고 있으며 체내에서 다양한 기능을 가진다는 것이 알려졌다(Jang HD, Yoo JS, Chae SJ, Park SL, Kim IC, Park JC, Jung HJ, Kim YH, Kim IH, Seok HB. (2006) Effects of dietary of methyl sulfonyl methane on growth performance and meat quality characteristics in growing-finishing pigs. Korean J Intl Agric 18: 116-120.). 유황의 알려진 기능으로는 함유황아미노산(메티오닌, 시스테인)의 구성 성분이고, 항산화 및 해독 작용을 하는 글루타치온의 구성 성분이며, 콜라겐 및 당단백의 구성 성분이고, 콜라겐 합성을 촉진하며, 점성 다당류의 구성 성분이고, 스테로이드 호르몬 및 각종 성장 인자의 작용에 필수적이다(Jang HD, Yoo JS, Chae SJ, Park SL, Kim IC, Park JC, Jung HJ, Kim YH, Kim IH, Seok HB. (2006) Effects of dietary of methyl sulfonyl methane on growth performance and meat quality characteristics in growing-finishing pigs. Korean J Intl Agric 18: 116-120; 12. Cho JH, Min BJ, Kwon OS, Shon KS, Jin YG, Kim HJ, Kim IH. (2005) Effects of MSM (methyl sulfonyl methane) supplementation on growth performance and digestibility of Ca and N in pigs. J Korean Soc Food Sci Nutr 34: 361-365).
즉, MSM ((CH2)2SO2)으로, 과일, 야채, 곡식과 음료 등 다양한 식품에 포함되어 있는 유기 유황의 자연형태이며(Pearson TW, Dawson HJ, Lackey HB. (1981) Natural occurring levels of dimethyl sulfoxide in selected fruits, vegetables, grains and beverages. J. Agr. Food Chem. 29: 1081-1091), 식물에서 추출해낸 무독성 천연물질이다. MSM 식이유황은 농작물 재배, 돼지 또는 오리 등 가축의 사료로 주로 사용되고 있으며, 최근에는 안전성 및 효능 자료 확보를 통해 건강기능식품의 원료로도 일부 사용되고 있다(Magnuson BA, Appleton J, Ames GB. (2007) Pharmacokinetics and distribution of mehtylsulfonylmethane following oral administration to rats. J. Agr. Food Chem. 55: 1033-1038; Otsuki S, Qian W, Ishihara A, Kabe T. (2002) Elucidation of dimethylsulfone metabolism in rat using a 35S radioisotope tracer method. Nutr. Res. 22: 313-322; Lee JI, Min HK, Lee JW, Jeong JD, Ha YJ, Kwack SC, Park JS. (2009) Changes in the quality of loin from pigs supplemented with dietary methyl sulfonyl methane during cold storage. Korean J. Food Sci. Ani. Resour. 29: 229-237).
혼합액제조단계에서는 식이유황이 1 내지 15중량%의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다. 이는, 혼합액 전체 중량%에 대해 식이유황이 1중량% 미만의 비율로 혼합될 경우, 전체 중량%에 비해 식이유황이 차지하는 비율이 너무 낮아서 식이유황을 첨가하는 의미가 없을 뿐만 아니라, 미생물 증식을 억제하고, 건조효율을 증진시키는 식이유황이 부족하게 첨가되어 곶감 제조 과정에서 미생물이 증식될 우려가 있으며, 최종적으로 제조된 곶감의 품질이 저하될 우려가 있기 때문이다. 또한, 혼합액 전체 중량%에 대해 식이유황이 15중량%를 초과하는 비율로 혼합될 경우, 미생물 증식 억제 효과는 뛰어나기는 하지만 감 자체가 건조과정에서 딱딱하게 건조되어 맛 및 식감에 대한 소비자의 기호도가 저감될 우려가 있으며, 생산단가가 증가하여 생산성이 저하되는 문제점이 발생할 수 있기 때문이다.
본 발명의 녹차추출액은 녹차에 물을 혼합한 뒤, 가열하여 추출한 추출액이다.
본 발명의 일 실시형태에 따르면, 상기 녹차추출액은 녹차 100중량부에 대해 물을 1800 내지 2200중량부의 비율로 첨가한 뒤, 90 내지 100℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 추출하고, 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물인 것을 특징으로 할 수 있다.
녹차 100중량부에 대해 물을 1800중량부 미만의 비율로 첨가하여 추출할 경우, 녹차의 유효성분 및 향과 풍미가 충분히 우러나지 않을 우려가 있으며, 녹차 100중량부에 대해 물을 2200중량부를 초과하는 비율로 첨가하여 추출할 경우, 과량의 물을 첨가한 뒤 추출함으로써 녹차추출액 자체에 녹차의 향과 풍미가 제대로 발현되지 않을 우려가 있다.
또한, 녹차에 적당량의 물을 혼합한 뒤, 90℃ 미만의 온도에서 1시간 미만의 시간 동안 추출할 경우, 낮은 온도에서 짧은 시간 동안 추출하게 되어 녹차의 향과 풍미가 충분히 우러나지 않는 문제점이 발생할 수 있으며, 100℃를 초과하는 온도에서 3시간을 초과하는 시간 동안 추출할 경우, 높은 온도에서 장시간 추출하게 되어 녹차에 포함된 유효성분이 일부 손실될 우려가 있으며, 녹차추출액 자체가 떫고 쌉싸름한 맛이 강조되는 문제점이 발생할 수 있으므로 바람직하지 않다.
따라서, 본 발명에서는 녹차 100중량부에 대해 물을 1800 내지 2200중량부의 비율로 첨가한 뒤, 90 내지 100℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 추출하고, 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물인 녹차추출액을 사용하는 것이 가장 바람직하다.
혼합액제조단계에서는 녹차추출액이 10 내지 20중량%의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다. 이는, 혼합액 전체 중량%에 대해 녹차추출액이 10중량% 미만의 비율로 혼합될 경우, 혼합액 전체 중량%에 비해 녹차추출액이 차지하는 비율이 낮아서 최종적으로 제조된 곶감에서 녹차의 맛, 향 및 풍미가 전혀 느껴지지 않기 때문에 녹차추출액을 별도로 제조하여 혼합액에 첨가하는 의미가 없어지는 문제가 발생할 수 있기 때문이다. 또한, 혼합액 전체 중량%에 대해 녹차추출액이 20중량%를 초과하는 비율로 혼합될 경우, 최종적으로 제조되는 곶감에서 녹차의 향과 풍미가 너무 과도하게 발현되게 되어 곶감 고유의 맛과 풍미가 저하될 우려가 있기 때문이다.
본 발명의 발효주정은 알코올발효(Alcohol fermentation)의 산물로서, 산소가 없는 상태에서 미생물에 의하여 당류가 알코올과 이산화탄소로 분해되어 생성된 알코올이다. 이에 제한되는 것은 아니나 본 발명에서는 95% 이상의 알코올이 함유된 발효주정을 사용한다.
혼합액제조단계에서는 발효주정이 70 내지 85중량%의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다. 이는, 혼합액 전체 중량%에 대해 발효주정이 70중량% 미만의 비율로 혼합될 경우, 상대적으로 식이유황과 녹차추출액의 농도가 높아지기 때문에 감을 건조하는 과정에서 감 자체가 딱딱해질 우려가 있어 식감이 저하되는 문제점이 발생할 수 있으며, 녹차의 향과 풍미가 너무 과도하게 발현되어 최종적으로 제조된 곶감의 맛과 풍미가 저하되는 문제가 발생할 수 있기 때문이다. 또한, 혼합액 전체 중량%에 대해 발효주정이 85중량%를 초과하는 비율로 혼합될 경우, 상대적으로 식이유황과 녹차추출액의 농도가 낮아지기 때문에 곶감 제조 과정에서 미생물이 증식될 우려가 있으며, 최종적으로 제조된 곶감에서 녹차의 맛, 향 및 풍미가 전혀 느껴지지 않을 우려가 있다.
따라서, 혼합액제조단계에서는 식이유황 1 내지 15중량%, 녹차 100중량부에 대해 물을 1800 내지 2200중량부의 비율로 첨가한 뒤 90 내지 100℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 추출하고 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물인 녹차추출액 10 내지 20중량% 및 발효주정 70 내지 85중량%의 비율로 혼합하여 혼합액을 제조하는 것이 가장 바람직하다.
다음으로, 혼합액분사단계를 수행할 수 있다(S300).
상기 기초성형단계에서 일정 모양으로 성형된 박피된 감의 표면에 상기 혼합액제조단계에서 제조된 혼합액을 분사하는 혼합액분사단계를 수행할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 따르면, 상기 혼합액분사단계에서는 박피된 감의 표면에 혼합액을 1 내지 5회 분사하는 것을 특징으로 할 수 있다.
박피된 감의 표면에 혼합액을 전혀 분사하지 않을 경우, 곶감 제조 과정에서 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 없기 때문에 곶감 자체의 품질이 저하될 우려가 있으며, 곶감에 녹차의 향 및 풍미가 포함되지 않기 때문에, 혼합액을 분사하여 제조한 곶감에 비해 상대적으로 곶감 자체의 맛과 풍미가 저하되는 문제점이 발생할 수 있다.
또한, 박피된 감의 표면에 혼합액을 6회 이상 분사하는 경우, 곶감이 제대로 건조되지 않거나, 건조과정에서 다량의 수분을 포함하게 되어 변질 및 부패될 우려가 있고, 건조시간이 길어져 생산성이 저하되는 문제점이 발생할 수 있으며, 최종적으로 제조된 곶감에 녹차의 향과 풍미가 과도하게 발현되어 곶감 고유의 풍미가 저하될 우려가 있다.
따라서, 혼합액분사단계에서는 박피된 감의 표면에 혼합액을 1 내지 5회 분사하는 것이 가장 바람직하다.
다음으로, 1차건조단계를 수행할 수 있다(S400).
상기 혼합액분사단계에서 혼합액이 분사된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 2 내지 3일 동안 1차로 건조시키는 1차건조단계를 수행할 수 있다.
혼합액이 분사된 박피된 감을 35℃ 미만의 온도에서 2일 미만의 기간 동안 건조시킬 경우, 낮은 온도에서 짧은 기간 동안 박피된 감을 건조시키게 되어, 박피된 감 표면에 분사된 혼합액이 완전히 휘발되지 않을 수 있기 때문에 감에 일부 수분이 잔존하게 되고, 이에 따라 추후 2차건조단계 및 3차건조단계의 건조기간이 길어지는 문제점이 발생할 수 있으며, 건조 과정 중 변질 및 부패되어 품질이 저하될 우려가 있다.
또한, 혼합액이 분사된 박피된 감을 45℃를 초과하는 온도에서 3일을 초과하는 기간 동안 건조시킬 경우, 높은 온도에서 긴 기간 동안 박피된 감을 건조시키게 되어, 불필요한 건조기간이 발생됨에 따라 생산성이 저하되는 문제점이 발생할 수 있고, 곶감이 딱딱하게 굳어져 맛 및 식감에 대한 소비자의 선호도가 저하될 우려가 있다.
따라서, 1차건조단계에서는 상기 혼합액분사단계에서 혼합액이 분사된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 2 내지 3일 동안 1차로 건조시키는 것이 가장 바람직하다.
다음으로, 재성형단계를 수행할 수 있다(S500).
상기 1차건조단계에서 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 일정 모양으로 재성형하는 재성형단계를 수행할 수 있다.
혼합액분사단계 및 1차건조단계를 거친 박피된 감의 상품성을 높이기 위하여 적당히 건조되었을 때 압착 방식을 사용하여 일정 모양으로 재성형할 필요가 있다.
추후 2차건조단계를 거친 박피된 감이나, 최종적으로 제조된 곶감의 경우 건조가 많이 진행된 상태이기 때문에 압착 방식을 사용한다 하더라도 특정 형태가 유지되도록 모양을 재성형하기 어렵다.
따라서 1차건조단계 이후, 즉, 1차건조단계에서 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 부채꼴 형태 등과 같은 일정 모양으로 재성형하는 것이 가장 바람직하다.
다음으로, 2차건조단계를 수행할 수 있다(S600).
상기 재성형단계에서 일정 모양으로 재성형된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 1 내지 3일 동안 2차로 건조시키는 2차건조단계를 수행할 수 있다.
일정 모양으로 재성형된 박피된 감을 35℃ 미만의 온도에서 1일 미만의 기간 동안 건조시킬 경우, 낮은 온도에서 짧은 기간 동안 재성형된 박피된 감을 건조시키게 되어, 재성형단계에서 일정 모양으로 재성형한 상태 그대로 유지되지 않을 우려가 있으며, 상온에서 건조시키는 3차건조단계의 건조기간이 길어지는 문제점이 발생할 수 있고, 이에 따라 상온에서 건조시키는 기간이 길어짐에 따라 감 자체가 변질 및 변성될 우려가 있으므로 바람직하지 않다.
또한, 일정 모양으로 재성형된 박피된 감을 45℃를 초과하는 온도에서 3일을 초과하는 기간 동안 건조시킬 경우, 높은 온도에서 긴 기간 동안 재성형된 박피된 감을 건조시키게 되어, 곶감이 딱딱하게 굳어져 식감이 저하되는 문제점이 발생할 수 있으며, 불필요한 건조시간이 발생됨에 따라 생산성이 저하될 우려가 있다.
따라서, 2차건조단계에서는 상기 재성형단계에서 일정 모양으로 재성형된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 1 내지 3일 동안 2차로 건조시키는 것이 가장 바람직하다.
다음으로, 3차건조단계를 수행할 수 있다(S700).
상기 2차건조단계에서 2차로 건조된 박피된 감을 5 내지 10℃의 온도에서 2 내지 5일 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조하는 3차건조단계를 수행할 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 식이유황을 이용한 곶감을 나타내는 사진이다.
2차로 건조된 박피된 감을 5℃ 미만의 온도에서 2일 미만의 기간 동안 자연풍을 이용하여 건조시킬 경우, 박피된 감이 충분히 건조되지 않아 품질이 저하되는 문제점이 발생할 수 있으며, 보관 및 유통과정에서 변질 및 변성될 우려가 있다.
또한, 2차로 건조된 박피된 감을 10℃를 초과하는 온도에서 5일을 초과하는 기간 동안 건조시킬 경우, 충분히 건조되어 제조된 곶감을 과도하게 건조시키게 되어 곶감의 표면이 굳어질 우려가 있으며, 불필요한 건조시간이 발생됨에 따라 생산성이 저하되는 문제점이 발생할 수 있다.
따라서, 3차건조단계에서는 상기 2차건조단계에서 2차로 건조된 박피된 감을 5 내지 10℃의 온도에서 2 내지 5일 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조하는 것이 가장 바람직하다.
이하, 본 발명의 일 실시형태에 따라 실시예의 곶감을 제조하고, 본 발명의 일 실시형태와는 다르게 비교예의 곶감을 제조한 뒤, 실시예 및 비교예의 곶감에 대한 관능검사를 실시하였다. 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감은 후술하는 관능검사에 의하여 보다 명확하게 이해될 수 있다.
Ⅰ. 관능검사 1
본 발명의 일 실시형태에 따라 실시예 1 내지 7의 곶감을 제조하였으며, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조하되, 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료의 혼합 비율을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 첨가하여 비교예 1 내지 8의 곶감을 제조하였다.
실시예 1 내지 7의 곶감과 비교예 1 내지 8의 곶감은 하기의 방법으로 제조되었으며, 실시예 1 내지 7의 곶감과 비교예 1 내지 8의 곶감을 제조하는 과정 중 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가된 재료의 양은 하기 표 1 내지 표 3에 나타내었다.
[제조방법]
1. 기초성형단계 : 감을 박피하고 일정 모양으로 성형한다.
2. 혼합액제조단계 : 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 일정 비율로 혼합하여 혼합액을 제조한다. 식이유황과 발효주정은 시중에 판매되는 제품을 구입하여 사용하며, 녹차추출액은 녹차 10㎏에 물 200㎏을 첨가한 뒤, 약 95℃의 온도에서 약 2시간 동안 추출하고, 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물이다. 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정의 혼합 비율은 하기 표 1 내지 3과 같다.
| 실시예 1 (㎏) | 실시예 2 (㎏) | 실시예 3 (㎏) | 실시예 4 (㎏) | |
| 식이유황 | 5.0 | 2.0 | 10.0 | 5.0 |
| 녹차추출액 | 15.0 | 15.0 | 15.0 | 10.0 |
| 발효주정 | 75.0 | 75.0 | 75.0 | 75.0 |
| 실시예 5 (㎏) | 실시예 6 (㎏) | 실시예 7 (㎏) |
|
|
| 식이유황 | 5.0 | 5.0 | 5.0 | |
| 녹차추출액 | 20.0 | 15.0 | 15.0 | |
| 발효주정 | 75.0 | 65.0 | 95.0 |
| 비교예 1 (㎏) | 비교예 2 (㎏) | 비교예 3 (㎏) | 비교예 4 (㎏) | |
| 식이유황 | 0.2 | 0.8 | 18.0 | 21.0 |
| 녹차추출액 | 15.0 | 15.0 | 15.0 | 15.0 |
| 발효주정 | 75.0 | 75.0 | 80.0 | 85.0 |
| 비교예 5 (㎏) | 비교예 6 (㎏) | 비교예 7 (㎏) | 비교예 8 (㎏) | |
| 식이유황 | 8.0 | 5.0 | 5.0 | 5.0 |
| 녹차추출액 | 4.0 | 8.0 | 25.0 | 30.0 |
| 발효주정 | 60.0 | 70.0 | 80.0 | 85.0 |
3. 혼합액분사단계 : 일정 모양으로 성형된 박피된 감의 표면에 혼합액을 3회 분사한다.
4. 1차건조단계 : 혼합액이 분사된 박피된 감을 약 40℃의 온도에서 약 2일 동안 1차로 건조시킨다.
5. 재성형단계 : 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 부채꼴 형태로 재성형한다.
6. 2차건조단계 : 부채꼴 형태로 재성형된 박피된 감을 약 40℃의 온도에서 약 2일 동안 2차로 건조시킨다.
7. 3차건조단계 : 2차로 건조된 박피된 감을 약 7℃의 온도에서 약 3일 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조한다.
상기 표 1에서 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 7의 곶감은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조되었으며, 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료의 혼합 비율이 본 발명에서 한정한 혼합 비율에 적합하도록 제조되었다.
이에 반해서, 상기 표 2에서 나타난 바와 같이, 비교예 1 내지 2의 곶감은 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 식이유황의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 부족하게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조하였으며, 비교예 3 내지 4의 곶감은 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 식이유황의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 과도하게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조하였다.
또한, 상기 표 3에 나타난 바와 같이, 비교예 5 내지 6의 곶감은 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 녹차추출액의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 부족하게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조하였으며, 비교예 7 내지 8의 곶감은 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 녹차추출액의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 과도하게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조하였다.
[관능검사 1의 결과]
상기 실시예 1 내지 7의 곶감과 비교예 1 내지 8의 곶감에 대한 관능검사를 실시한다.
관능검사는 20 내지 60세의 성인남녀 패널요원을 무작위로 50명 선정하여, 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 8에 의해 제조된 곶감을 패널요원들에게 맛보게 하였으며, 맛, 색, 향, 풍미 및 식감과 같은 기호도에 대하여 10점 평가법을 사용하여 평가하도록 하였다. 패널요원 50명에 대한 관능검사의 평균치에 대한 결과는 하기 표 4 내지 6에 나타내었다.
1. 실시예 1 내지 7에 대한 관능검사 결과
본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 내지 7의 곶감에 대한 관능검사를 실시하였으며, 그 결과는 하기 표 4에 나타내었다.
| 맛 | 색 | 향 | 풍미 | 식감 | 종합적 기호도 | |
| 실시예 1 | 9.8 | 9.7 | 9.3 | 9.5 | 9.7 | 9.6 |
| 실시예 2 | 9.7 | 9.6 | 9.2 | 9.2 | 9.6 | 9.5 |
| 실시예 3 | 9.5 | 9.8 | 9.1 | 9.4 | 9.6 | 9.5 |
| 실시예 4 | 9.1 | 9.5 | 9.0 | 9.3 | 9.7 | 9.3 |
| 실시예 5 | 9.6 | 9.4 | 9.4 | 9.6 | 9.5 | 9.5 |
| 실시예 6 | 9.3 | 9.6 | 9.2 | 9.1 | 9.4 | 9.3 |
| 실시예 7 | 9.5 | 9.6 | 9.1 | 9.3 | 9.5 | 9.4 |
* 관능검사 수치 (10: 아주 좋음, 0: 아주 나쁨)
상기 표 4는 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 내지 7의 곶감에 대한 관능검사의 결과를 나타낸 것으로서, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 내지 7의 곶감은 전반적인 기호도 모두 우수한 것으로 나타났다.
상기 표 1에서 나타나듯이, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 내지 7의 식이유황을 이용한 곶감은, 곶감을 제조하는 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사한 뒤, 1차 내지 3차의 건조과정을 거쳐 제조함으로써, 기존의 곶감 건조 시 사용되는 공업용 유황의 사용을 제한할 수 있는 장점이 있으며, 곶감 제조 과정에서 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있어 품질이 뛰어난 식이유황을 이용한 곶감을 제조할 수 있는 장점이 있기 때문에 맛, 색, 향, 식감 및 풍미에 대한 전반적인 기호도에서 모두 우수한 것으로 평가되었다.
또한, 실시예 1 내지 7의 곶감은, 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사하여 곶감을 제조함으로써, 녹차의 향 및 풍미가 포함되어 곶감 자체의 맛과 풍미가 증진되는 장점이 있기 때문에 맛, 색, 향, 식감 및 풍미에 대한 전반적인 기호도에서 모두 우수한 것으로 평가되었다.
2. 실시예 1 및 비교예 1 내지 4에 대한 관능검사 결과
본 발명의 일 실시형태에 다라 제조된 실시예 1의 곶감과 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 식이유황의 양을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조한 비교예 1 내지 4의 곶감에 대한 관능검사를 실시하였으며, 그 결과는 하기 표 5에 나타내었다.
| 맛 | 색 | 향 | 풍미 | 식감 | 종합적 기호도 | |
| 실시예 1 | 9.8 | 9.7 | 9.3 | 9.5 | 9.7 | 9.6 |
| 비교예 1 | 3.8 | 8.1 | 7.1 | 3.1 | 7.5 | 5.9 |
| 비교예 2 | 4.0 | 8.3 | 7.3 | 3.3 | 7.9 | 6.2 |
| 비교예 3 | 4.3 | 7.9 | 6.9 | 2.8 | 4.5 | 5.3 |
| 비교예 4 | 3.4 | 8.3 | 6.7 | 2.5 | 3.9 | 5.0 |
* 관능검사 수치 (10: 아주 좋음, 0: 아주 나쁨)
상기 표 5는 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1의 곶감과 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 식이유황의 양을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조한 비교예 1 내지 4의 곶감에 대한 관능검사의 결과를 나타낸 것으로서, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1의 곶감보다 비교예 1 내지 4의 곶감이 전반적인 기호도 모두에서 부족한 것으로 평가되었다.
본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 식이유황의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 부족하게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조한 비교예 1 내지 2의 곶감은, 혼합액 전체 중량%에 비해 식이유황이 차지하는 비율이 너무 낮아서 미생물이 증진될 우려가 있으며, 이에 따라 맛 자체가 변질 및 변성되어 맛과 풍미에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
또한, 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 식이유황의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 과도하게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조한 비교예 3 내지 4의 곶감은, 건조과정에서 감 자체가 딱딱해져서 맛, 풍미 및 식감에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
3. 실시예 1 및 비교예 5 내지 8에 대한 관능검사 결과
본 발명의 일 실시형태에 다라 제조된 실시예 1의 곶감과 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 녹차추출액의 양을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조한 비교예 5 내지 8의 곶감에 대한 관능검사를 실시하였으며, 그 결과는 하기 표 6에 나타내었다.
| 맛 | 색 | 향 | 풍미 | 식감 | 종합적 기호도 | |
| 실시예 1 | 9.8 | 9.7 | 9.3 | 9.5 | 9.7 | 9.6 |
| 비교예 5 | 5.6 | 8.0 | 3.8 | 4.3 | 7.4 | 5.8 |
| 비교예 6 | 5.1 | 8.4 | 4.2 | 4.6 | 7.6 | 6.0 |
| 비교예 7 | 6.9 | 7.4 | 4.1 | 4.2 | 7.0 | 5.9 |
| 비교예 8 | 6.5 | 7.2 | 3.9 | 3.8 | 6.8 | 5.6 |
* 관능검사 수치 (10: 아주 좋음, 0: 아주 나쁨)
상기 표 6은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1의 곶감과 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 녹차추출액의 양을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조한 비교예 5 내지 8의 곶감에 대한 관능검사의 결과를 나타낸 것으로서, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1의 곶감보다 비교예 5 내지 8의 곶감이 전반적인 기호도 모두에서 부족한 것으로 평가되었다.
본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 녹차추출액의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 부족하게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조한 비교예 5 내지 6의 곶감은, 상대적으로 실시예의 곶감보다 녹차의 향과 풍미가 제대로 발현되지 않아서 맛, 향 및 풍미에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
또한, 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 혼합액제조단계에서 제조되는 혼합액에 첨가되는 재료 중 녹차추출액의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 과도하게 첨가되어 혼합되도록 설정한 뒤 제조한 비교예 7 내지 8의 곶감은, 최종적으로 제조되는 곶감에서 녹차의 향과 풍미가 너무 과도하게 발현되어 곶감 자체의 맛과 풍미가 저하되는 것 같다는 평가를 받았으며, 이에 따라 향 및 풍미에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
Ⅱ. 관능검사 2
본 발명의 일 실시형태에 따라 실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감을 제조하였으며, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조하되, 혼합액에 포함되는 녹차추출액의 추출과정에서 첨가하는 물의 첨가 비율을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 설정하여 제조한 비교예 9 내지 12의 곶감을 제조하였다.
실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감과 비교예 9 내지 12의 곶감은 하기의 방법으로 제조되었으며, 실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감과 비교예 9 내지 12의 곶감을 제조하는 과정 중 혼합액에 포함되는 녹차추출액을 제조하는 과정에서 첨가된 물의 양은 하기 표 7에 나타내었다.
[제조방법]
1. 기초성형단계 : 감을 박피하고 일정 모양으로 성형한다.
2. 혼합액제조단계 : 식이유황 5㎏, 녹차추출액15㎏ 및 발효주정 75㎏을 혼합하여 혼합액을 제조한다. 식이유황과 발효주정은 시중에 판매되는 제품을 구입하여 사용하며, 녹차추출액은 녹차 10㎏에 적당량의 물을 첨가한 뒤, 약 95℃의 온도에서 약 2시간 동안 추출하고, 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물이다. 녹차추출액을 제조하는 과정 중 첨가하는 물의 양은 하기 표 7와 같다.
| 실시예 1 (㎏) |
실시예 8 (㎏) |
실시예 9 (㎏) |
실시예 10 (㎏) |
실시예 11 (㎏) |
|
| 녹차 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 |
| 물 | 200.0 | 180.0 | 190.0 | 210.0 | 220.0 |
| 비교예 9 (㎏) |
비교예 10 (㎏) |
비교예 11 (㎏) |
비교예 12 (㎏) |
|
|
| 녹차 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | |
| 물 | 120.0 | 160.0 | 260.0 | 300.0 |
3. 혼합액분사단계 : 일정 모양으로 성형된 박피된 감의 표면에 혼합액을 3회 분사한다.
4. 1차건조단계 : 혼합액이 분사된 박피된 감을 약 40℃의 온도에서 약 2일 동안 1차로 건조시킨다.
5. 재성형단계 : 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 부채꼴 형태로 재성형한다.
6. 2차건조단계 : 부채꼴 형태로 재성형된 박피된 감을 약 40℃의 온도에서 약 2일 동안 2차로 건조시킨다.
7. 3차건조단계 : 2차로 건조된 박피된 감을 약 7℃의 온도에서 약 3일 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조한다.
상기 표 7에 나타난 바와 같이, 실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조되었으며, 혼합액에 포함되는 녹차추출액의 추출과정에서 첨가하는 물의 양이 본 발명에서 한정한 양에 적합하도록 제조하였다.
이에 반해서 비교예 9 내지 10의 곶감은 녹차추출액의 추출과정에서 첨가하는 물의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 부족하게 첨가되도록 제조하였으며, 비교예 11 내지 12의 곶감은 녹차추출액의 추출과정에서 첨가하는 물의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 과도하게 첨가되도록 제조하였다.
[관능검사 2의 결과]
상기 실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감과 비교예 9 내지 12의 곶감에 대한 관능검사를 실시한다.
관능검사는 20 내지 60세의 성인남녀 패널요원을 무작위로 50명 선정하여, 실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감과 비교예 9 내지 12의 곶감을 패널요원들에게 맛보게 하였으며, 맛, 색, 향, 풍미 및 식감과 같은 기호도에 대하여 10점 평가법을 사용하여 평가하도록 하였다. 패널요원 50명에 대한 관능검사의 평균치에 대한 결과는 하기 표 8에 나타내었다.
| 맛 | 색 | 향 | 풍미 | 식감 | 종합적 기호도 | |
| 실시예 1 | 9.8 | 9.7 | 9.3 | 9.5 | 9.7 | 9.6 |
| 실시예 8 | 9.3 | 9.6 | 9.5 | 9.4 | 9.6 | 9.5 |
| 실시예 9 | 9.5 | 9.7 | 9.7 | 9.2 | 9.6 | 9.5 |
| 실시예 10 | 9.4 | 9.4 | 9.1 | 9.3 | 9.3 | 9.3 |
| 실시예 11 | 9.3 | 9.5 | 8.9 | 9.0 | 9.4 | 9.2 |
| 비교예 9 | 6.9 | 8.2 | 5.7 | 5.8 | 9.0 | 7.1 |
| 비교예 10 | 7.2 | 8.5 | 5.9 | 5.5 | 8.8 | 7.2 |
| 비교예 11 | 5.3 | 8.6 | 7.8 | 5.0 | 8.9 | 7.1 |
| 비교예 12 | 5.1 | 8.3 | 7.6 | 4.9 | 8.7 | 6.9 |
* 관능검사 수치 (10: 아주 좋음, 0: 아주 나쁨)
상기 표 8은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감과 혼합액에 포함되는 녹차추출액의 추출과정에서 첨가하는 물의 첨가 비율을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 설정하여 제조한 비교예 9 내지 12의 곶감에 대한 관능검사의 결과를 나타낸 것으로서, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감은 전반적인 기호도 모두 우수한 것으로 나타났다.
상기 표 8에서 나타나듯이, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 및 실시예 8 내지 11의 곶감은, 녹차의 향과 풍미가 적절하게 발현되어 곶감 자체의 맛과 풍미를 증진시키는 효과가 있기 때문에 맛, 향 및 풍미와 같은 전반적인 기호도 모두 우수한 것으로 평가되었다.
이에 반해서, 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 혼합액에 포함되는 녹차추출액의 추출과정에서 첨가하는 물의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 부족하게 첨가되도록 설정하여 제조한 비교예 9 내지 10의 곶감은, 녹차가 열수에 충분히 우러나오지 않게 되고, 이에 따라 녹차추출액 자체에 녹차의 향과 풍미가 제대로 포함되어 있지 않기 때문에 최종적으로 제조된 곶감 자체에서 녹차의 향과 풍미가 제대로 발현되지 않아서 상대적으로 실시예의 곶감보다 향 및 풍미에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
또한, 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 혼합액에 포함되는 녹차추출액의 추출과정에서 첨가하는 물의 양이 본 발명에서 한정한 양보다 과도하게 첨가되도록 설정하여 제조한 비교예 11 내지 12의 곶감은, 녹차추출액 자체의 농도가 너무 낮아서 최종적으로 제조된 곶감 자체에서 녹차의 향과 풍미가 제대로 발현되지 않기 때문에 상대적으로 실시예의 곶감보다 맛, 향 및 풍미에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
Ⅲ. 관능검사 3
본 발명의 일 실시형태에 따라 실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감을 제조하였으며, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조하되, 혼합액분사단계에서 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사하는 횟수를 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 설정하여 제조한 비교예 11 내지 13의 곶감을 제조하였다.
실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감과 비교예 11 내지 13의 곶감은 하기의 방법으로 제조되었으며, 실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감과 비교예 11 내지 13의 곶감을 제조하는 과정 중 혼합액분사단계에서 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사하는 횟수는 하기 표 9에 나타내었다.
[제조방법]
1. 기초성형단계 : 감을 박피하고 일정 모양으로 성형한다.
2. 혼합액제조단계 : 식이유황 5㎏, 녹차추출액15㎏ 및 발효주정 75㎏을 혼합하여 혼합액을 제조한다. 식이유황과 발효주정은 시중에 판매되는 제품을 구입하여 사용하며, 녹차추출액은 녹차 10㎏에 물 200㎏을 첨가한 뒤, 약 95℃의 온도에서 약 2시간 동안 추출하고, 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물이다.
3. 혼합액분사단계 : 일정 모양으로 성형된 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사한다. 혼합액을 분사하는 횟수는 하기 표 9와 같다.
| 실시예 1 | 실시예 12 | 실시예 13 | 비교예 11 | 비교예 12 | 비교예 13 | |
| 혼합액 분사횟수 |
3회 | 1회 | 5회 | 0회 | 6회 | 8회 |
4. 1차건조단계 : 혼합액이 분사된 박피된 감을 약 40℃의 온도에서 약 2일 동안 1차로 건조시킨다.
5. 재성형단계 : 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 부채꼴 형태로 재성형한다.
6. 2차건조단계 : 부채꼴 형태로 재성형된 박피된 감을 약 40℃의 온도에서 약 2일 동안 2차로 건조시킨다.
7. 3차건조단계 : 2차로 건조된 박피된 감을 약 7℃의 온도에서 약 3일 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조한다.
상기 표 9에 나타난 바와 같이, 실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조되었으며, 혼합액분사단계에서 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사하는 횟수를 본 발명에서 한정한 분사횟수에 적합하도록 설정하여 제조하였다.
이에 반해서 비교예 11의 곶감은 혼합액분사단계에서 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사하는 횟수를 본 발명에서 한정한 분사횟수 보다 부족하도록 설정하여 제조하였으며, 비교예 12 내지 13의 곶감은 혼합액분사단계에서 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사하는 횟수를 본 발명에서 한정한 분사횟수 보다 과도하도록 설정하여 제조하였다.
[관능검사 3의 결과]
상기 실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감과 비교예 11 내지 13의 곶감에 대한 관능검사를 실시한다.
관능검사는 20 내지 60세의 성인남녀 패널요원을 무작위로 50명 선정하여, 실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감과 비교예 11 내지 13의 곶감을 패널요원들에게 맛보게 하였으며, 맛, 색, 향, 풍미 및 식감과 같은 기호도에 대하여 10점 평가법을 사용하여 평가하도록 하였다. 패널요원 50명에 대한 관능검사의 평균치에 대한 결과는 하기 표 10에 나타내었다.
| 맛 | 색 | 향 | 풍미 | 식감 | 종합적 기호도 | |
| 실시예 1 | 9.8 | 9.7 | 9.3 | 9.5 | 9.7 | 9.6 |
| 실시예 12 | 9.3 | 9.6 | 9.5 | 9.4 | 9.6 | 9.5 |
| 실시예 13 | 9.5 | 9.7 | 9.7 | 9.2 | 9.6 | 9.5 |
| 비교예 11 | 6.9 | 8.2 | 5.7 | 5.8 | 9.0 | 7.1 |
| 비교예 12 | 7.2 | 8.5 | 5.9 | 5.5 | 8.8 | 7.2 |
| 비교예 13 | 5.1 | 8.3 | 7.6 | 4.9 | 8.7 | 6.9 |
* 관능검사 수치 (10: 아주 좋음, 0: 아주 나쁨)
상기 표 10은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감과 혼합액분사단계에서 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사하는 횟수를 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 설정하여 제조한 비교예 11 내지 13의 곶감에 대한 관능검사의 결과를 나타낸 것으로서, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감은 전반적인 기호도 모두 우수한 것으로 평가되었다.
상기 표 10에서 나타나듯이, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 및 실시예 12 내지 13의 곶감은, 곶감을 제조하는 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사한 뒤, 1차 내지 3차의 건조과정을 거쳐 제조함으로써, 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있어 품질이 뛰어난 식이유황을 이용한 곶감을 제조할 수 있는 장점이 있고, 녹차의 향 및 풍미가 포함되어 곶감 자체의 맛과 풍미가 증진되는 장점이 있기 때문에 맛, 색, 향, 식감 및 풍미와 같은 전반적인 기호도 모두 우수한 것으로 평가되었다.
이에 반해서, 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 혼합액분사단계에서 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사하는 횟수를 본 발명에서 한정한 분사횟수 보다 부족하도록 설정하여 제조한 비교예 11의 곶감은, 최종적으로 제조된 곶감의 색, 향 및 형태가 일정하지 않고, 실시예의 곶감과 비교했을 때 상대적으로 녹차의 향 및 풍미가 포함되지 않아서 곶감 자체의 맛과 풍미가 부족하다는 평가를 받았으며, 이에 따라 맛, 향 및 풍미에 대한 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
또한, 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 혼합액분사단계에서 박피된 감의 표면에 혼합액을 분사하는 횟수를 본 발명에서 한정한 분사횟수 보다 과도하도록 설정하여 제조한 비교예 12 내지 13의 곶감은, 곶감이 제대로 건조되지 않아서 식감에 대한 소비자의 기호도가 매우 부족한 것으로 평가되었으며, 최종적으로 제조된 곶감에 녹차의 향과 풍미가 너무 과도하게 발현되어 곶감 고유의 풍미가 저하되기 때문에 맛, 향, 풍미 및 식감에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
Ⅳ. 관능검사 4
본 발명의 일 실시형태에 따라 실시예 1 및 실시예 14 내지 22의 곶감을 제조하였으며, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조하되, 2차건조단계의 공정조건을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 설정하여 제조한 비교예 14 내지 20의 곶감과 3차건조단계의 공정조건을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 설정하여 제조한 비교예 21 내지 28의 곶감을 제조하였다.
실시예 1 및 실시예 14 내지 22의 곶감과 비교예 14 내지 28의 곶감은 하기의 방법으로 제조되었으며, 실시예 1 및 실시예 14 내지 22의 곶감과 비교예 14 내지 28의 곶감을 제조하는 과정 중 2차건조단계 및 3차건조단계의 공정조건은 하기 표 11 내지 13에 나타내었다.
[제조방법]
1. 기초성형단계 : 감을 박피하고 일정 모양으로 성형한다.
2. 혼합액제조단계 : 식이유황 5㎏, 녹차추출액15㎏ 및 발효주정 75㎏을 혼합하여 혼합액을 제조한다. 식이유황과 발효주정은 시중에 판매되는 제품을 구입하여 사용하며, 녹차추출액은 녹차 10㎏에 물 200㎏을 첨가한 뒤, 약 95℃의 온도에서 약 2시간 동안 추출하고, 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물이다.
3. 혼합액분사단계 : 일정 모양으로 성형된 박피된 감의 표면에 혼합액을 3회 분사한다.
4. 1차건조단계 : 혼합액이 분사된 박피된 감을 약 40℃의 온도에서 약 2일 동안 1차로 건조시킨다.
5. 재성형단계 : 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 부채꼴 형태로 재성형한다.
6. 2차건조단계 : 부채꼴 형태로 재성형된 박피된 감을 적당한 온도에서 적당한 기간 동안 2차로 건조시킨다. 2차건조단계의 건조온도 및 건조기간과 같은 공정조건은 하기 표 11 내지 13과 같다.
7. 3차건조단계 : 2차로 건조된 박피된 감을 적당한 온도에서 적당한 기간 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조한다.
| 2차건조단계 | 3차건조단계 | |||
| 건조온도 | 건조기간 | 건조온도 | 건조기간 | |
| 실시예 1 | 40℃ | 2일 | 7℃ | 3일 |
| 실시예 14 | 35℃ | 2일 | 7℃ | 3일 |
| 실시예 15 | 45℃ | 2일 | 7℃ | 3일 |
| 실시예 16 | 40℃ | 1일 | 7℃ | 3일 |
| 실시예 17 | 40℃ | 3일 | 7℃ | 3일 |
| 실시예 18 | 40℃ | 2일 | 5℃ | 3일 |
| 실시예 19 | 40℃ | 2일 | 10℃ | 3일 |
| 실시예 20 | 40℃ | 2일 | 7℃ | 2일 |
| 실시예 21 | 40℃ | 2일 | 7℃ | 4일 |
| 실시예 22 | 40℃ | 2일 | 7℃ | 5일 |
| |
2차건조단계 | 3차건조단계 | ||
| 건조온도 | 건조기간 | 건조온도 | 건조기간 | |
| 비교예 14 | 25℃ | 2일 | 7℃ | 3일 |
| 비교예 15 | 30℃ | 2일 | 7℃ | 3일 |
| 비교예 16 | 50℃ | 3일 | 7℃ | 3일 |
| 비교예 17 | 60℃ | 3일 | 7℃ | 3일 |
| 비교예 18 | 40℃ | 0.5일 | 7℃ | 3일 |
| 비교예 19 | 40℃ | 4일 | 7℃ | 3일 |
| 비교예 20 | 40℃ | 5일 | 7℃ | 3일 |
| 2차건조단계 | 3차건조단계 | |||
| 건조온도 | 건조기간 | 건조온도 | 건조기간 | |
| 비교예 21 | 40℃ | 2일 | 1℃ | 2일 |
| 비교예 22 | 40℃ | 2일 | 3℃ | 2일 |
| 비교예 23 | 40℃ | 2일 | 13℃ | 3일 |
| 비교예 24 | 40℃ | 2일 | 20℃ | 3일 |
| 비교예 25 | 40℃ | 2일 | 7℃ | 0.5일 |
| 비교예 26 | 40℃ | 2일 | 7℃ | 1일 |
| 비교예 27 | 40℃ | 2일 | 7℃ | 6일 |
| 비교예 28 | 40℃ | 2일 | 7℃ | 7일 |
상기 표 11에 나타난 바와 같이, 실시예 1 및 실시예 14 내지 22의 곶감은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조되었으며, 2차건조단계 및 3차건조단계의 건조온도 및 건조기간과 같은 공정조건이 본 발명에서 한정한 공정조건에 적합하도록 설정하여 제조하였다.
이에 반해서, 상기 표 12에 나타난 바와 같이, 비교예 14 내지 15의 곶감은 2차건조단계의 건조온도가 본 발명에서 한정한 온도보다 낮은 온도에서 건조되도록 조절하여 제조하였으며, 비교예 16 내지 17의 곶감은 2차건조단계의 건조온도가 본 발명에서 한정한 온도보다 높은 온도에서 건조되도록 조절하여 제조하였다. 또한, 비교예 18의 곶감은 2차건조단계의 건조기간이 본 발명에서 한정한 기간보다 짧은 기간 동안 건조되도록 조절하여 제조하였으며, 비교예 19 내지 20의 곶감은 2차건조단계의 건조기간이 본 발명에서 한정한 기간보다 긴 기간 동안 건조되도록 조절하여 제조하였다.
상기 표 13에 나타난 바와 같이, 비교예 21 내지 22의 곶감은 3차건조단계의 건조온도가 본 발명에서 한정한 온도보다 낮은 온도에서 건조되도록 조절하여 제조하였으며, 비교예 23 내지 24의 곶감은 3차건조단계의 건조온도가 본 발명에서 한정한 온도보다 높은 온도에서 건조되도록 조절하여 제조하였다. 또한, 비교예 25 내지 26의 곶감은 3차건조단계의 건조기간이 본 발명에서 한정한 기간보다 짧은 기간 동안 건조되도록 조절하여 제조하였으며, 비교예 27 내지 28의 곶감은 3차건조단계의 건조기간이 본 발명에서 한정한 기간보다 긴 기간 동안 건조되도록 조절하여 제조하였다.
[관능검사 4의 결과]
상기 실시예 1 및 실시예 14 내지 22의 곶감과 비교예 14 내지 28의 곶감에 대한 관능검사를 실시한다.
관능검사는 20 내지 60세의 성인남녀 패널요원을 무작위로 50명 선정하여, 실시예 1 및 실시예 14 내지 22의 곶감과 비교예 14 내지 28의 곶감을 패널요원들에게 맛보게 하였으며, 맛, 색, 향, 풍미 및 식감과 같은 기호도에 대하여 10점 평가법을 사용하여 평가하도록 하였다. 패널요원 50명에 대한 관능검사의 평균치에 대한 결과는 하기 표 14 내지 16에 나타내었다.
| 맛 | 색 | 향 | 풍미 | 식감 | 종합적 기호도 | |
| 실시예 1 | 9.8 | 9.7 | 9.3 | 9.5 | 9.7 | 9.6 |
| 실시예 14 | 9.4 | 9.3 | 8.9 | 9.1 | 9.1 | 9.2 |
| 실시예 15 | 9.5 | 9.7 | 9.0 | 9.6 | 9.2 | 9.4 |
| 실시예 16 | 9.6 | 9.6 | 9.1 | 9.2 | 8.9 | 9.3 |
| 실시예 17 | 9.2 | 9.4 | 9.0 | 8.8 | 8.7 | 9.0 |
| 실시예 18 | 9.5 | 9.6 | 9.0 | 8.7 | 9.4 | 9.2 |
| 실시예 19 | 9.4 | 9.4 | 8.9 | 8.9 | 9.3 | 9.2 |
| 실시예 20 | 9.3 | 9.3 | 9.3 | 9.1 | 8.9 | 9.2 |
| 실시예 21 | 9.4 | 9.1 | 9.1 | 9.0 | 9.1 | 9.1 |
| 실시예 22 | 8.9 | 9.2 | 8.8 | 9.2 | 9.0 | 9.0 |
* 관능검사 수치 (10: 아주 좋음, 0: 아주 나쁨)
상기 표 14는 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 및 실시예 14 내지 22의 곶감에 대한 관능검사의 결과를 나타낸 것으로서, 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 실시예 1 및 실시예 14 내지 22의 곶감은 전반적인 기호도 모두 우수한 것으로 평가되었다.
| 맛 | 색 | 향 | 풍미 | 식감 | 종합적 기호도 | |
| 비교예 14 | 4.0 | 8.1 | 7.4 | 3.8 | 4.4 | 5.5 |
| 비교예 15 | 4.5 | 8.3 | 7.6 | 4.1 | 4.8 | 5.9 |
| 비교예 16 | 3.5 | 5.7 | 7.3 | 6.4 | 3.7 | 5.3 |
| 비교예 17 | 3.3 | 5.3 | 6.9 | 6.1 | 3.2 | 5.0 |
| 비교예 18 | 3.9 | 7.8 | 6.2 | 3.3 | 4.2 | 5.1 |
| 비교예 19 | 3.5 | 6.9 | 6.8 | 5.9 | 4.0 | 5.4 |
| 비교예 20 | 3.7 | 6.4 | 6.3 | 5.7 | 3.9 | 5.2 |
* 관능검사 수치 (10: 아주 좋음, 0: 아주 나쁨)
상기 표 15는 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조하되, 2차건조단계의 건조온도 및 건조기간과 같은 공정조건을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 설정하여 제조한 비교예 14 내지 20의 곶감에 대한 관능검사의 결과를 나타낸 것으로서, 상대적으로 실시예의 곶감에 비해 전반적인 기호도에서 모두 부족한 것으로 평가되었다.
본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 2차건조단계의 건조온도가 본 발명에서 한정한 온도보다 낮은 온도에서 건조되도록 조절하여 제조한 비교예 14 내지 15의 곶감과 2차건조단계의 건조기간이 본 발명에서 한정한 기간보다 짧은 기간 동안 건조되도록 조절하여 제조한 비교예 18의 곶감은, 낮은 온도에서 짧은 시간 동안 재성형된 박피된 감을 건조시켰기 때문에, 부채꼴 형태로 재성형한 모양 그대로 유지되지 않는 것으로 나타났으며, 곶감 자체의 맛과 풍미가 저하되어 맛, 풍미 및 식감에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
또한, 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 2차건조단계의 건조온도가 본 발명에서 한정한 온도보다 높은 온도에서 건조되도록 조절하여 제조한 비교예 16 내지 17의 곶감과 2차건조단계의 건조기간이 본 발명에서 한정한 기간보다 긴 기간 동안 건조되도록 조절하여 제조한 비교예 19 내지 20의 곶감은, 높은 온도에서 긴 시간 동안 재성형된 박피된 감을 건조시키게 되어, 곶감 표면이 딱딱하게 굳어져 식감에 대한 소비자의 선호도가 매우 부족한 것으로 평가되었으며, 곶감 고유의 향과 풍미가 저하되어 맛과 풍미에 대한 소비자의 기호도도 부족한 것으로 평가되었다.
| 맛 | 색 | 향 | 풍미 | 식감 | 종합적 기호도 | |
| 비교예 21 | 5.9 | 7.0 | 7.0 | 4.5 | 5.8 | 6.0 |
| 비교예 22 | 6.2 | 7.1 | 7.2 | 5.0 | 6.0 | 6.3 |
| 비교예 23 | 7.9 | 7.3 | 3.6 | 4.9 | 3.8 | 5.5 |
| 비교예 24 | 8.1 | 7.4 | 3.2 | 4.1 | 3.1 | 5.2 |
| 비교예 25 | 4.3 | 6.9 | 6.9 | 3.7 | 5.4 | 5.4 |
| 비교예 26 | 4.8 | 7.0 | 6.7 | 4.8 | 5.6 | 5.8 |
| 비교예 27 | 7.8 | 7.3 | 4.4 | 5.0 | 4.2 | 5.7 |
| 비교예 28 | 7.5 | 7.0 | 4.3 | 4.7 | 3.9 | 5.5 |
* 관능검사 수치 (10: 아주 좋음, 0: 아주 나쁨)
상기 표 16은 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조하되, 3차건조단계의 건조온도 및 건조기간과 같은 공정조건을 본 발명에서 한정한 조건과 다르게 설정하여 제조한 비교예 21 내지 28의 곶감에 대한 관능검사의 결과를 나타낸 것으로서, 상대적으로 실시예의 곶감에 비해 전반적인 기호도에서 모두 부족한 것으로 평가되었다.
본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 3차건조단계의 건조온도가 본 발명에서 한정한 온도보다 낮은 온도에서 건조되도록 조절하여 제조한 비교예 21 내지 22의 곶감과 3차건조단계의 건조기간이 본 발명에서 한정한 기간보다 짧은 기간 동안 건조되도록 조절하여 제조한 비교예 25 내지 26의 곶감은, 3차건조단계를 거친 후에도 감이 충분히 건조되지 않아 품질이 저하될 뿐만 아니라, 이에 따라 맛, 풍미 및 식감에 대한 기호도가 부족한 것으로 평가되었다.
또한, 본 발명의 일 실시형태에 따른 곶감을 제조하되, 3차건조단계의 건조온도가 본 발명에서 한정한 온도보다 높은 온도에서 건조되도록 조절하여 제조한 비교예 23 내지 24의 곶감과 3차건조단계의 건조기간이 본 발명에서 한정한 기간보다 긴 기간 동안 건조되도록 조절하여 제조한 비교예 27 내지 28의 곶감은, 충분히 건조되어 제조된 곶감을 과도하게 건조시키게 되어 곶감의 표면이 굳어져서 식감에 대한 소비자의 기호도가 부족한 것으로 평가되었으며, 실시예의 곶감 보다 상대적으로 곶감 고유의 향과 풍미가 부족하다는 평가를 받았으며, 이에 따라 맛과 풍미에 대한 소비자의 기호도도 부족한 것으로 평가되었다.
Ⅴ. 미생물 측정 시험 및 색도 관찰 시험
1. 미생물 측정 시험
상기 관능검사에 개시된 제조방법으로 제조하되, 박피된 감의 표면에 분사하는 분사액의 종류 및 횟수를 다르게 설정하여 미생물 측정 시험을 실시하였으며, 미생물 측정 시험을 실시한 시험군 및 시험 결과는 하기 표 17과 도 3에 나타내었다. 도 3은 곶감의 미생물 측정 시험(일반세균 측정 시험) 결과를 나타내는 사진이다.
| 분사액 | 분사횟수 | 일반세균수 (CFU/㎖) |
대장균군 |
| 공업용 유황 | (훈증저리) | 25 | 불검출 |
| 식이유황 | 3 | 10 | 불검출 |
| 5 | 10 | 불검출 | |
| 7 | 10 | 불검출 | |
| 식이유황과 녹차추출액의 혼합물 (식이유황 : 녹차추출액 = 1 : 3) |
1 | 170 | 불검출 |
| 2 | 45 | 불검출 | |
| 3 | 5 | 불검출 |
상기 표 17에 나타난 바와 같이, 식이유황 또는 식이유황과 녹차추출액의 혼합물을 분사하여 제조한 곶감의 경우에도 공업용 유황으로 훈증처리하여 제조한 곶감과 마찬가지로 일반세균 수가 작은 것으로 관찰되었으며, 대장균군 역시 검출되지 않는 것으로 확인되었다.
즉, 식이유황과 녹차추출액의 혼합물을 분사하여 곶감을 제조함으로써 공업용 유황의 사용을 제한하면서도 미생물의 증식을 억제할 수 있어 품질이 뛰어난 곶감을 제조할 수 있다는 것을 확인하였다.
또한, 식이유황만을 사용하지 않고 녹차추출액을 혼합할 경우 적어도 2회 내지 3회 정도는 분사액을 감의 표면에 분사하여야 공업용 유황으로 훈증처리하여 제조한 곶감과 일반세균 수가 비슷하거나 더 낮은 비율로 검출됨을 확인하였다.
2. 색도관찰시험
상기 관능검사에 개시된 제조방법으로 제조하되, 박피된 감의 표면에 분사하는 분사액의 종류 및 횟수를 다르게 설정하여 곶감의 색도를 관찰하는 시험을 실시하였다.
사용되는 색도 수치는 명도(lightness, L-value), 적색도(redness, a-value), 및 황색도(yellowness, b-value)를 이용하였고, 각 샘플 당 3회 이상 반복 측정하여 그 평균값을 나타내었다.
색도는 색차계를 사용하여 Hunter color value를 통해 측정하였으며, 색도 관찰 시험을 실시한 시험군 및 시험 결과는 하기 표 18에 나타내었다.
| 분사액 | 분사횟수 | 색도 | |||
| L | a | b | ΔE | ||
| 공업용 유황 | (훈증저리) | 41.11 | 19.04 | 27.36 | 53.31 |
| 식이유황 | 3 | 42.50 | 9.60 | 9.75 | 43.93 |
| 5 | 42.60 | 11.07 | 11.98 | 45.06 | |
| 7 | 36.62 | 12.20 | 12.73 | 40.80 | |
| 식이유황과 녹차추출액의 혼합물 (식이유황 : 녹차추출액 = 1 : 3) |
1 | 43.11 | 16.73 | 16.25 | 49.83 |
| 2 | 38.34 | 15.29 | 15.10 | 44.47 | |
| 3 | 34.42 | 18.97 | 22.20 | 43.26 | |
상기 표 18에서 나타난 바와 같이, 식이유황 또는 식이유황과 녹차추출액의 혼합물을 분사하여 제조한 곶감의 경우에도 공업용 유황으로 훈증처리하여 제조한 곶감과 유사한 색도를 나타내는 것을 확인할 수 있었다.
즉, 식이유황과 녹차추출액의 혼합물을 분사하여 곶감을 제조함으로써 곶감 제조 과정에서 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있어 품질이 뛰어난 식이유황을 이용한 곶감을 제조할 수 있음을 확인하였다.
결론적으로, 상기 관능검사 1 내지 4와 미생물 측정 시험 및 색도 관찰 시험을 통해 본 발명의 일 실시형태에 따라 제조된 식이유황을 이용한 곶감은, 곶감을 제조하는 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사한 뒤, 1차 내지 3차의 건조과정을 거쳐 제조함으로써, 기존의 곶감 건조 시 사용되는 공업용 유황의 사용을 제한할 수 있는 장점이 있으며, 곶감 제조 과정에서 공업용 유황을 사용하지 않으면서도 곶감의 색, 향 및 형태를 유지할 수 있어 품질이 뛰어난 식이유황을 이용한 곶감을 제조할 수 있는 장점이 있음을 확인하였다. 또한, 곶감 제조 과정에서 천연 식이유황, 녹차추출액 및 발효주정을 혼합한 혼합액을 박피된 감의 표면에 분사하여 곶감을 제조함으로써, 녹차의 향 및 풍미가 포함되어 곶감 자체의 맛과 풍미가 증진되는 장점이 있음을 확인하였다.
이상, 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 구현예에 한정되지 않으며, 여러 가지 다양한 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 많은 변형이 가능함이 명백하다. 또한, 청구범위의 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.
Claims (5)
- 감을 박피하고 일정 모양으로 성형하는 기초성형단계;
상기 기초성형단계와 동시에 또는 전후에 선택적으로 수행되며, 식이유황 1 내지 15중량%, 녹차추출액 10 내지 20중량% 및 발효주정 70 내지 85중량%의 비율로 혼합하여 혼합액을 제조하는 혼합액제조단계;
상기 기초성형단계에서 일정 모양으로 성형된 박피된 감의 표면에 상기 혼합액제조단계에서 제조된 혼합액을 1 내지 5회 분사하는 혼합액분사단계;
상기 혼합액분사단계에서 혼합액이 분사된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 2 내지 3일 동안 1차로 건조시키는 1차건조단계;
상기 1차건조단계에서 1차로 건조된 박피된 감을 압착 방식을 사용하여 일정 모양으로 재성형하는 재성형단계;
재성형된 박피된 감을 35 내지 45℃의 온도에서 1 내지 3일 동안 2차로 건조시키는 2차건조단계; 및
상기 2차건조단계에서 2차로 건조된 박피된 감을 5 내지 10℃의 온도에서 2 내지 5일 동안 자연풍을 이용하여 3차로 건조시켜서 곶감을 제조하는 3차건조단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 식이유황을 이용한 곶감의 제조방법에 있어서,
상기 혼합액제조단계에서 사용되는 녹차추출액은 녹차 100중량부에 대해 물을 1800 내지 2200중량부의 비율로 첨가한 뒤, 90 내지 100℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 추출하고, 추출된 추출물에 포함된 고형물을 여과하여 얻은 액상의 추출물인 것을 특징으로 하는 식이유황을 이용한 곶감의 제조방법. - 삭제
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- 청구항 1의 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 식이유황을 이용한 곶감.
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| JP2003524427A (ja) * | 2000-03-03 | 2003-08-19 | シトラス・センセーション・プロプライエタリー・リミテッド | 果物および野菜の保存剤 |
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