KR101807902B1

KR101807902B1 - 산화법에 의한 에폭시 화합물의 제조 방법

Info

Publication number: KR101807902B1
Application number: KR1020137003605A
Authority: KR
Inventors: 유키 하시즈메
Original assignee: 나가세케무텍쿠스가부시키가이샤
Priority date: 2010-08-05
Filing date: 2011-08-05
Publication date: 2017-12-11
Also published as: EP2602251A1; WO2012018114A1; EP2602251A4; JP2012036115A; JP5655420B2; EP2602251B1; KR20130100983A

Abstract

과산화수소를 사용한 산화법에 의한 에폭시 화합물의 제조 방법에 있어서, 계 중에서의 과산화수소의 분해에 의한 산소의 발생을 억제함과 함께, 번잡한 후처리의 필요가 없고, 반응성이 우수하며, SUS 용기 중에서의 반응을 가능하게 하는 방법을 제공한다. 본 발명은 올레핀 화합물과 과산화수소를, 니트릴 화합물과 규산염의 존재 하에서 반응시키는 것을 특징으로 하는 에폭시 화합물의 제조 방법에 관한 것이다. 상기 규산염은 규산나트륨 및 규산칼륨에서 선택되는 적어도 1 개인 것이 바람직하다.

Description

산화법에 의한 에폭시 화합물의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING EPOXY COMPOUND BY OXIDATION}

본 발명은 에폭시 화합물의 제조 방법에 관한 것이고, 특히, 에피클로로하이드린법에 따르지 않는, 과산화수소를 사용한 산화법에 의한 에폭시 화합물의 제조 방법에 관한 것이다.

에폭시 화합물의 제조 방법으로는, 에피클로로하이드린법이 매우 일반적인 방법으로서 알려져 있다. 그러나, 이 방법에서는 생성물에 클로로하이드린체 등의 함클로르 유기 화합물이 혼입되기 때문에, 전체 염소 함량이 높아져, 반도체 등의 용도로의 적용은 제한되는 데다가, 당해 용도에서 사용하기 위해서는, 번잡한 정제를 반복할 필요가 있다.

에피클로로하이드린법에 따르지 않는 에폭시 화합물의 제조 방법으로는, 산화법에 의한 제조 방법이 알려져 있다. 예를 들어, 유기 과산에 의한 산화법, 텅스텐산 등의 촉매를 사용한 과산화수소에 의한 산화법, 제올라이트 등을 촉매로서 사용한 과산화수소에 의한 산화법, 염기성 하에서 니트릴계 용제를 사용한 과산화수소에 의한 산화법 등, 여러 가지 방법이 알려져 있다. 그 중에서도, 염기성 하에서 니트릴계 용제를 사용한 과산화수소에 의한 산화법은, 비교적 안전하게 반응을 실시하는 것이 가능하여, 범용성이 높고, 여러 가지 기질의 에폭시화가 가능하고, 특수한 시약을 사용하지 않기 때문에 비용적으로 유리하다는 이점이 있다. 당해 방법으로서 예를 들어, 아세토니트릴 및 메탄올의 존재 하, 3-카란에 과산화수소를 작용시켜, 해충 기피제의 중간체인 3-카란에폭사이드를 입체 선택적으로 제조하는 방법이 알려져 있다 (특허문헌 1). 탄산나트륨 등의 알칼리 금속염에 의한 염기성의 조건 하, 아세토니트릴이 과산화수소에 의해 산화되어, 유기 과산과 같이 기능하여 에폭시화 반응이 진행되는 것으로 추정되고 있다.

그러나, 이 방법에서는 과산화수소가 분해되기 쉬워, 계 내의 산소 농도가 20 ％ 를 초과할 가능성이 있고, 인화성 용매 등이 존재하는 계에서는 위험성이 높다는 문제가 있었다. 또, 반응 온도가 높아, 반응 종료 후에 계 내에 잔존하는 과산화수소 및 계 중에 생기는 과산화물을 분해하는 작업이 필요하고, 분해열이 높거나 위험한 부생물이 생기거나 한다는 문제도 있었다. 또한, pH 가 9 ∼ 11 인 염기성 조건 하에서 반응을 실시하기 때문에, 유리제 반응 용기를 사용할 수 없고, 당해 방법을 스테인리스강 (SUS) 반응기 내에서 실시하면, 반응기 표면의 금속이 촉매가 되어 과산화수소의 분해가 촉진된다는 문제가 생긴다.

한편, 과산화수소를 사용하여, 에틸렌계 화합물로부터 에폭시 화합물을 제조하는 방법에 있어서, 스테인리스강 (SUS) 반응기 내에서 실시하는 방법이 알려져 있다 (특허문헌 2). 당해 방법은, 텅스텐산 등의 촉매를 사용한 과산화수소에 의한 산화법에 의해 에폭시 화합물을 제조하는 방법이다.

그러나, 이 방법에서는, 반응계 중의 기상부가 접촉하는 반응계 내표면적과 반응 용기 중의 반응액량의 비율을 특정 범위로 조정하거나, 반응계 중의 기상부가 접촉하는 반응계 내표면을 부동태화하거나 함으로써, SUS 제 반응기 내에서 반응을 실시할 수 있도록 하는 것이다. 따라서, SUS 제 반응기 내에서의 에폭시화 반응은, 반응 조건 등에 큰 제약이 생긴다는 문제가 있었다. 또, 당해 방법은 산성 조건 하에서 에폭시화를 실시하기 때문에, 얻어진 에폭시 화합물이 가수분해되어, 에폭시 화합물의 수율이 저하된다는 문제도 있었다.

일본 공개특허공보 평10-212281호 일본 공개특허공보 평9-183773호

본 발명은 과산화수소를 사용한 산화법에 의한 에폭시 화합물의 제조 방법에 있어서, 계 중에서의 과산화수소의 분해에 의한 산소의 발생을 억제함과 함께, 번잡한 후처리의 필요가 없고, 반응성이 우수하며, SUS 용기 중에서의 반응을 가능하게 하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위하여 예의 검토한 결과, 올레핀 화합물과 과산화수소를, 니트릴 화합물의 존재 하에서 에폭시화하는 반응에 있어서, 염기성 물질로서 규산염의 존재 하에서 반응시키면, 계 중에서의 과산화수소의 분해에 의한 산소의 발생을 억제하고, 반응 속도를 촉진함과 함께, 번잡한 후처리의 필요가 없고, SUS 용기 중에서의 반응이 가능한 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.

즉, 본 발명은 올레핀 화합물과 과산화수소를, 니트릴 화합물과 규산염의 존재 하에서 반응시키는 것을 특징으로 하는 에폭시 화합물의 제조 방법에 관한 것이다.

상기 규산염은 규산나트륨 및 규산칼륨에서 선택되는 적어도 1 개인 것이 바람직하다.

상기 니트릴 화합물이 아세토니트릴, 프로피오니트릴 및 벤조니트릴에서 선택되는 적어도 1 개인 것이 바람직하다.

또, 알코올 용매 존재 하에서 반응시키는 것이 바람직하다.

본 발명의 에폭시 화합물의 제조 방법에 의하면, 계 내의 과산화수소 농도를 낮게 유지하고, 과산화수소의 분해에 의한 산소의 발생을 억제하므로, 에폭시화 반응을 안전하게 실시할 수 있다. 또, 과산화수소의 사용량이 적고, 반응 시간이 짧아, 반응 온도를 낮게 억제하고, 번잡한 후처리의 필요가 없고, SUS 용기 중에서 에폭시화 반응을 실시할 수 있으므로, 공업화에 적합하다. 또, 반응제에 함클로르 유기 화합물을 사용하지 않기 때문에, 전체 염소 함량은 원료 화합물에 본래 함유되는 수 백 ppm 정도로 억제할 수 있다.

또한, 얻어지는 에폭시 화합물은 전체 염소 함량이 수 백 ppm 정도로 매우 낮아, 전자 재료 용도에 바람직하게 사용할 수 있다.

이하, 본 발명에 대해 상세하게 설명한다.

본 발명의 에폭시 화합물의 제조 방법은, 올레핀 화합물과 과산화수소를, 니트릴 화합물과 규산염의 존재 하에서 반응시키는 것을 특징으로 한다.

먼저, 본 발명에서 사용하는 각 성분에 대해 순서대로 설명한다.

본 발명에서 사용하는 올레핀 화합물은, 분자 내에 탄소-탄소 이중 결합을 갖는 것이면 특별히 한정되지 않고, 탄소-탄소 이중 결합을 복수 갖는 올레핀 화합물도 사용할 수 있다. 올레핀 화합물은, 저분자 화합물이어도 되고 고분자 화합물이어도 되고, 시스 또는 트랜스 중 어느 구조이어도 되고, 또 양자가 혼재되어 있어도 된다. 이들 올레핀 화합물은, 그 분자 사슬 내 또는 분자 말단에, 불포화 결합, 수산기, 알콕실기, 카르보닐기, 카르복실기, 아미드기, 에스테르기, 할로겐 원자 등의 관능기나 고리형 구조를 추가로 갖고 있어도 된다. 예를 들어, 1-부텐, 1-펜텐, 시클로헥센, 1,7-옥타디엔, 1,4-시클로헥산디메탄올디알릴에테르, 트리메틸올프로판트리알릴에테르, 펜타에리트리톨테트라알릴에테르, 디트리메틸올프로판테트라알릴에테르, 디펜타에리트리톨헥사알릴에테르 등을 들 수 있다.

올레핀 화합물의 분자량 (고분자 화합물의 경우에는 수평균 분자량 (Mn)) 에 특별히 제한은 없지만, 통상, 100 ∼ 3000 의 범위인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 과산화수소는 수용액을 사용한다. 수용액의 과산화수소 농도는 특별히 한정되지 않지만, 상한은 60 ％ 가 바람직하고, 35 ％ 가 보다 바람직하다. 한편, 농도의 하한은 5 ％ 가 바람직하고, 10 ％ 가 보다 바람직하다. 농도가 5 ％ 보다 낮으면 반응 속도의 저하 및 배치 효율의 저하를 초래하고, 농도가 60 ％ 보다 높으면 반응시의 내온의 제어가 곤란해지거나 비정상적인 과산화수소의 분해가 일어나기 쉬워져 위험성이 증대되거나 하는 경향이 있다.

과산화수소의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 올레핀 화합물이나 규산염의 종류, 반응 조건 등에 따라 상이하지만, 올레핀 화합물의 탄소-탄소 이중 결합 1 당량에 대해, 과산화수소 환산으로 1 당량 ∼ 10 당량이 바람직하다. 사용량의 상한은 5 당량이 바람직하고, 2 당량이 보다 바람직하다. 한편 사용량의 하한은 1 당량이 바람직하고, 1.5 당량이 보다 바람직하다. 사용량이 1 당량보다 적으면 반응이 충분히 진행되지 않고, 사용량이 10 당량보다 많으면 반응의 제어나 안전성의 확보가 어려워지는 경향이 있다.

본 발명에서 사용하는 니트릴 화합물은, 특별히 한정되지 않고, 지방족, 방향족 중 어느 니트릴 화합물이어도 된다. 또, 1 종을 단독으로, 또는, 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 지방족 니트릴 화합물로는, 예를 들어, 아세토니트릴, 프로피오니트릴, n-부티로니트릴, 이소부티로니트릴, 말로노니트릴, 아디포니트릴이나 모노클로로아세토니트릴, 디클로로아세토니트릴, 트리클로로아세토니트릴 등을 들 수 있고, 방향족 니트릴 화합물로는, 예를 들어, 벤조니트릴, 톨루니트릴, 클로로벤조니트릴, 플루오로벤조니트릴 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 반응성과 니트릴 유래의 부생성물을 용이하게 제거할 수 있는 점에서, 아세토니트릴, 프로피오니트릴, 및 벤조니트릴이 바람직하고, 특히 아세토니트릴이 바람직하다.

니트릴 화합물의 사용량은, 특별히 한정되지 않고, 올레핀 화합물이나 규산염의 종류, 반응 조건 등에 따라 상이하지만, 올레핀 화합물의 탄소-탄소 이중 결합 1 당량에 대해, 1 당량 ∼ 10 당량이 바람직하다. 사용량의 상한은 10 당량이 바람직하고, 3 당량이 보다 바람직하다. 한편, 사용량의 하한은, 1 당량이 바람직하고, 1.5 당량이 보다 바람직하다. 사용량이 1 당량보다 적으면 반응이 충분히 진행되지 않고, 사용량이 10 당량보다 많으면 반응성이 저하되는 경향이 있다.

본 발명에서 사용하는 규산염으로는 특별히 한정되지 않고, 분자식 M₂O·nSiO₂ (여기서, M 은 금속, n 은 몰비를 나타낸다) 로 나타낸다. 그 규산염은, 1 종을 단독으로, 또는, 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 알칼리 금속 또는 알칼리 토금속의 규산염이 바람직하다. 그 중에서도, 반응성이 높고, 입수가 용이하다는 관점에서, 알칼리 금속의 규산염인 규산나트륨 및 규산칼륨이 바람직하다. 규산염은 시판되는 제품을 사용할 수 있고, 고형이어도 되고 수용액이어도 된다. 규산염을 사용하면, 반응계 내는 약염기성이 되어, 생성한 에폭시 화합물의 에폭시기가 잘 가수분해되지 않아, 높은 수율을 달성할 수 있다.

규산염의 사용량은 반응 조건 등에 따라 상이하고, 특별히 한정되지 않지만, 올레핀 화합물의 탄소-탄소 이중 결합 1 당량에 대해, 0.001 당량 ∼ 2 당량이 바람직하다. 사용량의 상한은 2 당량이 바람직하고, 0.5 당량이 보다 바람직하다. 한편, 사용량의 하한은, 0.001 당량이 바람직하고, 0.01 당량이 보다 바람직하다. 사용량이 0.001 당량보다 적으면 반응성이 저하될 우려가 있고, 사용량이 2 당량보다 많으면 에폭시의 가수분해가 일어나기 쉬워지고, 또, 반응 종료 후의 분리 정제가 곤란해지기 때문에, 수율이 저하될 우려가 있다.

다음으로, 반응 조건에 대해 설명한다.

본 발명에서는, 반응 용매를 사용할 수도 있다. 반응 용매는 특별히 제한은 없지만, 예를 들어, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로판올 등의 알코올 용매 ; 아세톤, 메틸에틸케톤과 같은 케톤 ; N,N-디메틸포름아미드, N,N-디메틸아세트아미드와 같은 아미드 ; 1,2-디메톡시에탄, 디에틸렌글리콜디메틸에테르 등을 들 수 있다. 이들의 용매는, 1 종을 단독으로, 또는, 2 종 이상을 조합하여 사용 할 수 있다. 그 중에서도, 물과의 혼화성과 저렴하게 입수할 수 있다는 점에서, 알코올 용매가 바람직하다. 반응 용매의 사용량은 특별히 한정되지 않지만, 올레핀 화합물 100 중량부에 대해, 10 중량부 ∼ 1000 중량부가 바람직하다. 10 중량부보다 적으면 기질이 잘 계 내에서 혼화되지 않아 반응성이 저하되는 경향이 있다. 또, 1000 중량부보다 많으면 계 내의 반응 기질의 농도가 저하되어, 반응 속도가 저하되는 경향이 있다.

반응 온도는 특별히 한정되지 않지만, 본원 발명에서는 비교적 저온에서 반응 시킬 수 있다. 반응 온도는 0 ℃ ∼ 100 ℃ 가 바람직하고, 특히 20 ℃ ∼ 80 ℃ 가 바람직하고, 20 ℃ ∼ 45 ℃ 가 더욱 바람직하다. 100 ℃ 를 초과하면, 과산화수소의 분해나, 생성한 에폭시의 가수분해가 촉진되는 경향이 있다. 0 ℃ 미만이면, 충분한 반응 속도가 얻어지지 않아, 반응이 완전히 진행되지 않는 경향이 있다.

반응 시간은 반응 스케일 등에 따라 상이하지만, 통상 1 ∼ 72 시간의 범위에서 선택할 수 있고, 2 ∼ 24 시간이 보다 바람직하다.

본 발명에서는, 니트릴 화합물과 규산염의 존재 하, 올레핀 화합물과 과산화수소를 반응시킨다. 이들의 화합물의 첨가 순서는 특별히 한정되지 않지만, 통상적인 반응에서는, 먼저 올레핀 화합물과 니트릴 화합물을 반응 용매 중에서 혼합하고, 여기에 규산염을 첨가하여 혼합물의 온도에 주의하면서 과산화수소수를 적하하여, 교반한다. 반응 후, 필요에 따라 규산염을 여과 제거하고, 수세, 농축 등의 통상적인 조작을 실시하여 에폭시 화합물을 얻는다.

규산염이 모두 용해되어 있을 필요는 없고, 교반에 의해 반응액 중에 분산되어 있으면 된다. 또, 본원발명에서는 과산화수소가 신속하게 에폭시화 반응에 소비되므로, 필요량의 과산화수소를 한 번에 첨가해도 계 중의 과산화수소 농도가 지나치게 상승하는 경우는 없지만, 수 회로 나누어 첨가할 수도 있고, 연속적으로 첨가할 수도 있다.

본원 발명에 의하면, 규산염을 사용함으로써, 탄산나트륨을 사용하는 경우와 비교하여 과산화수소의 반응 속도가 상승하고, 과산화수소가 신속하게 에폭시화 반응에 소비된다. 이 때문에, 반응 시간의 단축, 계 중의 과산화수소 농도의 저감, 과산화수소의 분해의 억제, 계 내의 과산화수소의 분해에 의한 산소의 발생의 억제, 과산화수소의 사용량의 저감, 반응 후의 잔류 과산화물의 분해 공정이 불필요, 보다 낮은 반응 온도 등의 이점이 있다. 이 때문에, 보다 안전하게 반응을 실시할 수 있고, 또, 계 중의 과산화수소 농도가 낮기 때문에 SUS 용기를 반응 용기로서 사용할 수 있다. SUS 용기로는, SUS 304, 304L, 316, 316L 등의 스테인리스강제 용기를 들 수 있다.

실시예

이하에, 실시예를 들어 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 이들의 실시예에 한정되지 않는다.

(가스 크로마토그래피 (GC))

시마즈 제작소사 제조 GC-2010 을 사용하였다.

(반응의 종료)

시마즈 제작소사 제조의 GC-2010 에 의해, 반응률 (에폭시화율) 이 95 ％ 이상이 된 시점을 반응의 종점으로 하였다.

(과산화물 농도)

반응 혼합물 중의 과산화물 농도는, 이하의 방법으로 구하였다. o-페난트롤린을 지시약으로 하고, 제 2 황산세륨 용액으로 적정을 실시하였다. 적색이 청색이 되는 점을 적정의 종점으로 하였다 (제 2 세륨법).

(전체 염소 함량)

생성물의 전체 염소 함량은, JIS K 7243-3 에 준거하여 측정하였다.

(반응률)

시마즈 제작소사 제조 GC-2010 을 사용하여 GC 측정을 실시하여, 원료 (올레핀 화합물) 와 생성물 (에폭시 화합물) 의 면적 비율로부터 반응률을 산출하였다.

(실시예 1)

환류 냉각기, 질소 취입관, 온도계를 구비한 1 ℓ 의 SUS 제 4 구 플라스크에 펜타에리트리톨테트라알릴에테르 148 g (0.5 ㏖), 메탄올 200 g (6.25 ㏖), 아세토니트릴 164.2 g (4 ㏖), 및, 규산나트륨 (키시다 화학 (주) 제조) 61 g (0.5 ㏖) 을 주입하고, 내부 온도를 40 ℃ 로 조정하면서, 35 ％ 과산화수소수 388.6 g (4 ㏖) 을 교반하면서 적하 깔때기로 5 시간에 걸쳐 천천히 적하하고, 그 후, 4 시간 교반하여 반응시켰다. 반응 종료시의 계 내의 과산화물 농도는 0.27 ％ 였다. 그 후 톨루엔으로 추출을 실시한 후, 수세로 과산화물을 제거 후 농축함으로써, 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르를 수율 62 ％, GC 순도 98.2 ％ 로 얻었다. 또, 얻어진 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르의 전체 염소 함량은 120 ppm 이었다.

(실시예 2)

환류 냉각기, 질소 취입관, 온도계를 구비한 1 ℓ 의 SUS 제 4 구 플라스크에 트리메틸올프로판트리알릴에테르 127.2 g (0.5 ㏖), 메탄올 200 g (6.25 ㏖), 아세토니트릴 123.1 g (3 ㏖), 및, 규산나트륨 (키시다 화학 (주) 제조) 45.8 g (0.38 ㏖) 을 주입하고, 내부 온도를 40 ℃ 로 조정하면서, 35 ％ 과산화수소수 291.4 g (3 ㏖) 을 교반하면서 적하 깔때기로 5 시간에 걸쳐 천천히 적하하고, 그 후, 8 시간 교반하여 반응시켰다. 반응 종료시의 계 내의 과산화물 농도는 0.21 ％ 였다. 그 후 톨루엔으로 추출을 실시한 후, 수세로 과산화물을 제거 후 농축함으로써, 트리메틸올프로판트리글리시딜에테르를 수율 80 ％, GC 순도 95.4 ％ 로 얻었다. 또, 얻어진 트리메틸올프로판트리글리시딜에테르의 전체 염소 함량은 200 ppm 이었다.

(실시예 3)

환류 냉각기, 질소 취입관, 온도계를 구비한 1 ℓ 의 SUS 제 4 구 플라스크에 1,4-시클로헥산디메탄올디알릴에테르 112.2 g (0.5 ㏖), 메탄올 176 g (5.5 ㏖), 아세토니트릴 102.6 g (2.5 ㏖), 및, 규산나트륨 (키시다 화학 (주) 제조) 61 g (0.5 ㏖) 을 주입하고, 내부 온도를 40 ℃ 로 조정하면서, 35 ％ 과산화수소수 194.3 g (2 ㏖) 을 교반하면서 적하 깔때기로 5 시간에 걸쳐 천천히 적하하고, 그 후, 6 시간 교반하여 반응시켰다. 반응 종료시의 계 내의 과산화물 농도는 0.18 ％ 였다. 그 후 톨루엔으로 추출을 실시한 후, 수세로 과산화물을 제거 후 농축함으로써, 1,4-시클로헥산디메탄올디글리시딜에테르를 수율 85.5 ％, GC 순도 99.4 ％ 로 얻었다. 또, 얻어진 1,4-시클로헥산디메탄올디글리시딜에테르의 전체 염소 함량은 210 ppm 이었다.

(실시예 4)

환류 냉각기, 질소 취입관, 온도계를 구비한 1 ℓ 의 SUS 제 4 구 플라스크에 1,7-옥타디엔 121.2 g (1.1 ㏖), 메탄올 160 g (5 ㏖), 아세토니트릴 185 g (4.5 ㏖), 및, 규산나트륨 (키시다 화학 (주) 제조) 61 g (0.5 ㏖) 주입하고, 내부 온도를 40 ℃ 로 조정하면서, 35 ％ 과산화수소수 408 g (4.2 ㏖) 을 교반하면서 적하 깔때기로 5 시간에 걸쳐 천천히 적하하고, 그 후, 8 시간 교반하여 반응시켰다. 반응 종료시의 계 내의 과산화물 농도는 0.09 ％ 였다. 그 후 톨루엔으로 추출을 실시한 후, 수세로 과산화물을 제거 후 농축함으로써, 1,7-옥타디엔디에폭사이드를 수율 55 ％, GC 순도 97.0 ％ 로 얻었다. 또, 얻어진 1,7-옥타디엔디에폭사이드의 전체 염소 함량은 140 ppm 이었다.

(실시예 5)

실시예 1 에 있어서의 아세토니트릴 164.2 g (4 ㏖) 을 벤조니트릴 417.5 g (4 ㏖) 으로 변경한 것 이외에는 동일한 조건에서 실시하였다. 반응 종료시의 계 내의 과산화물 농도는 0.26 ％ 였다. 벤조니트릴로 변경함으로써, 부생성물로서 결정성의 벤즈아미드가 석출되었지만, 분리 정제함으로써, 목적으로 하는 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르를 수율 50.2 ％, GC 순도 96.9 ％ 로 얻었다. 또, 얻어진 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르의 전체 염소 함량은 420 ppm 이었다.

(실시예 6)

실시예 1 에 있어서의 규산나트륨 (키시다 화학 (주) 제조) 61 g (0.5 ㏖) 을 27 ％ 규산칼륨 수용액 (키시다 화학 (주) 제조) 285.7 g (0.5 ㏖) 으로 변경한 것 이외에는 동일한 조건에서 실시하였다. 반응 종료시의 계 내의 과산화물 농도는 0.12 ％ 였다. 그 후 톨루엔으로 추출을 실시한 후, 수세로 과산화물을 제거 후 농축함으로써 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르를 수율 59.8 ％, GC 순도 98.5 ％ 로 얻었다. 또, 얻어진 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르의 전체 염소 함량은 190 ppm 이었다.

(실시예 7)

실시예 1 에 있어서의 반응 온도를 25 ℃ 로 변경한 것 이외에는 동일한 조건에서 실시한 결과, 추가로 8 시간 반응시킴으로써 반응은 완결되었다. 반응 종료시의 계 내의 과산화물 농도는 0.17 ％ 였다. 그 후 톨루엔으로 추출을 실시한 후, 수세로 과산화물을 제거 후 농축함으로써 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르를 수율 57.4 ％, GC 순도 97.9 ％ 로 얻었다. 또, 얻어진 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르의 전체 염소 함량은 130 ppm 이었다.

(비교예 1)

실시예 1 에 있어서의 규산나트륨을 탄산나트륨 (키시다 화학 (주) 제조) 42 g (0.5 ㏖) 에서, 첨가하는 과산화수소량을 485.8 g (5 ㏖) 으로 변경하고, 그 이외는 동일한 조건에서 실시한 결과, 과산화수소의 적하 종료 후 9 시간 반응시킴으로써 반응은 완결되었다. 반응 종료시의 계 내의 과산화물 농도는 2.54 ％ 였다. 그 후 톨루엔으로 추출을 실시한 후, 10 ％ 아황산나트륨 수용액 50 g 으로 잔류 과산화물의 분해를 실시한 후, 수세함으로써 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르를 수율 55.0 ％, GC 순도 98.2 ％ 로 얻었다. 또, 얻어진 펜타에리트리톨테트라글리시딜에테르의 전체 염소 함량은 210 ppm 이었다.

(비교예 2)

실시예 7 에 있어서의 규산나트륨을 탄산나트륨 (키시다 화학 (주) 제조) 42 g (0.5 ㏖) 으로 변경하고 동일한 조건에서 실시한 결과, 과산화수소의 적하 종료 후 14 시간 반응시킨 시점에서 그것 이상의 반응이 진행되지 않게 되어 버렸다. 반응이 정지한 시점에서의 반응률은 45.6 ％ 였다.

산업상 이용가능성

본 발명에 의하면, 계 내의 과산화수소 농도를 낮게 유지하고, 과산화수소의 분해에 의한 산소의 발생을 억제하므로, 에폭시화 반응을 안전하게 실시할 수 있다. 또, SUS 용기 중에서 에폭시화 반응을 실시할 수 있고, 게다가 번잡한 후처리의 필요가 없기 때문에, 공업화에 적합하다. 또, 에피클로로하이드린을 축합시키는 방법과 비교하여, 반응계 내에 염소를 함유하지 않기 때문에, 전자 재료 분야에 있어서 바람직하게 사용할 수 있다.

Claims

올레핀 화합물과 과산화수소를, 니트릴 화합물과 규산염의 존재 하에서 반응시키는 것을 특징으로 하며,
상기 규산염이 규산나트륨 및 규산칼륨에서 선택되는 적어도 1 개인 에폭시 화합물의 제조 방법.
삭제
제 1 항에 있어서,
상기 니트릴 화합물이 아세토니트릴, 프로피오니트릴 및 벤조니트릴에서 선택되는 적어도 1 개인 에폭시 화합물의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
알코올 용매 존재 하에서 반응시키는 에폭시 화합물의 제조 방법.