KR101688754B1

KR101688754B1 - 에어백용 포백

Info

Publication number: KR101688754B1
Application number: KR1020157012551A
Authority: KR
Inventors: 후미아키 이세
Original assignee: 아사히 가세이 가부시키가이샤
Priority date: 2012-12-17
Filing date: 2013-12-17
Publication date: 2016-12-21
Also published as: US9868413B2; MX2015007834A; JP5898280B2; CN104870702A; DE112013006024B4; DE112013006024T5; JP5629405B1; WO2014098083A1; CN104870702B; MX349384B; US20150329998A1; JPWO2014098083A1; KR20150070297A; US20180099636A1; US10259421B2; JP2015017356A

Abstract

본 발명의 목적은, 고속으로 고압 전개할 때에, 에어백으로서의 저통기도가 유지되고, 또한, 열에서 시간 경과한 후에도 저통기도를 유지할 수 있는 에어백용 포백을 제공하는 것으로, 본 발명의 에어백용 포백은 합성 섬유로 이루어지는 포백으로서, 포백의 단면에 있어서 경사와 위사가 접촉하는 교접부의 접촉 각도가 경사 방향 및 위사 방향 각각에서 80° 이상인 것을 특징으로 한다.

Description

에어백용 포백{FABRIC FOR AIR BAG}

본 발명은, 탑승물의 충돌시 승객 보호 장치인 에어백 장치의 주머니로서 이용되는 에어백에 관한 것으로, 더욱 자세하게는, 고속 전개에서 고내압성의 에어백을 얻기 위한 에어백용 포백(布帛)에 관한 것이다.

자동차 등 탑승물의 충돌 사고에서의 인체에 대한 충격 완화를 위해, 탑승물에 대한 에어백의 장착이 진행되고 있다. 충돌시, 가스에 의해 팽창하여, 인체에 대한 충격을 흡수 완화하는 에어백으로서, 운전석용 및 조수석용 에어백에 더하여, 커튼 에어백이나 사이드 에어백, 니(knee) 에어백, 리어(rear) 에어백 등의 차량 안으로의 장착이, 탑승자 보호를 위해 실용화되고 있다. 또한, 보행자 보호를 위해, 차량의 객실 외측에서 팽창하도록 장착되는 에어백도 제안되고 있다.

측부 충돌에서의 인체 두부 보호로서, 도어 상부의 천장으로부터 전개 팽창하는 커튼 에어백, 흉부, 요부 보호를 위해 좌석 시트로부터 전개 팽창하는 사이드 임팩트 에어백 등은, 차량의 측벽과 인체의 거리가 짧아, 고속으로 전개하여 인체를 받아낼 필요가 있다. 또한, 보행자 보호용 에어백은 장대한 영역을 덮는 것이고, 그것에서도 고속으로 전개하여 충돌에 대비할 필요가 있다.

이들 에어백은, 평상시에는 작게 절첩되어 수납되어 있다. 사고의 충격을 센서가 검출하고, 에어백이 전개 팽창할 때에는, 인플레이터에서 발생한 가스에 의해 절첩이 억지로 펼쳐지면서, 천장부의 트림 커버의 끼움부나 좌석 시트의 봉합부 등의 수납 개소를 억지로 뚫고 에어백이 튀어 나와, 충분히 팽창된 시점에서 인체를 받아내게 된다.

보다 고속 전개할 것이 요구되는 에어백에 있어서, 보다 안정성이 높은 에어백으로 하기 위해서는, 주머니의 내압성을 높일 필요가 있다. 그래서, 종래보다 고압 조건하에서 통기도를 억제할 필요가 생겼다. 또한, 장기간에 성능을 유지하기 위해, 열을 거친 후의 고압 통기도를 억제할 필요가 있다.

통기도의 억제에는, 포백에 수지 피막을 형성하는 방법이 있지만, 고속 전개를 위해서는, 수지 피막이 없는 경량의 포백이 유리하다.

예컨대, 하기 특허문헌 1에는, 105℃에서 100시간의 고온 및 냉온과 고습도를 포함하는 노화 사이클 처리 후에도, 500 Pa 차압하에서의 통기도가 120 L/dm²·min 이하로서, 노화 사이클 처리 후의 통기도 변화가 15% 이하인 에어백용 직물이 개시되고, 그 직물의 제법으로서, 60∼140℃의 온수에서 수축 처리하고, 150℃ 이하의 온도에서 텐터 건조한 후, 완만히 냉각하며, 또한 저장력으로 권취하는 것이 개시되어 있다.

하기 특허문헌 2에는, 열수 수축 후에 다단 승온 건조하는 직물 가공 공정에 의해, 120℃에서 400시간의 고온 처리 후에도, 500 Pa 차압하에서의 통기도가 120 L/dm²·min 이하인 직물이 개시되어 있다. 또한, 하기 특허문헌 3에는, 단사 섬도가 1∼2 dtex인 멀티필라멘트사를 이용한 직물을 고온 세트하고, 120℃에서 400시간의 고온 처리 후에도, 19.6 kPa 차압하에서의 통기도가 0.50 L/cm²/min 이하이고, 처리 전후에서의 변화율이 150% 이하인 직물이 개시되어 있다. 그러나, 에어백이 전개시에 노출되는 고압 조건하에서의 통기도나, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도는 개시되어 있지 않다. 또한, 에어백이 절첩되어 콤팩트하게 수납되고 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도는 개시되어 있지 않다.

특허문헌 1 : 일본 특허 공개 평5-195419호 공보 특허문헌 2 : 일본 특허 공개 제2002-146646호 공보 특허문헌 3 : 일본 특허 공개 제2010-111958호 공보

본 발명은, 고속으로 고압 전개할 때에, 에어백으로서의 저통기도가 유지되고, 또한, 열에서 시간 경과한 후에도 저통기도를 유지할 수 있는 에어백용 포백 및 그것을 이용한 에어백을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명자는, 예의 연구를 거듭한 결과, 포백을 구성하는 경위(經緯)의 직사(織絲)가 서로 접촉하는 접촉 부분이 많은 포백 구조로 함으로써, 고압하에서의 통기도가 억제되고, 또한, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도도 억제되는 것을 알아내고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명은, 이하의 에어백용 포백을 제공한다.

(1) 합성 섬유로 이루어지는 포백으로서, 포백의 단면에 있어서 경사와 위사가 접촉하는 교접부의 접촉 각도가 경사 방향 및 위사 방향 각각에서 80° 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.

(2) 경사와 위사가 접촉하는 교접부의 곡률 반경이 경사 방향 및 위사 방향 각각에서 400 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 상기 1항에 기재된 에어백용 포백.

(3) 합성 섬유가 실질적으로 둥근 단면의 합성 섬유 단사로 이루어지는 것을 특징으로 하는 상기 1 또는 2항에 기재된 에어백용 포백.

(4) 포백이 평직물인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼3항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 포백.

(5) 포백을 구성하는 합성 섬유의 섬도가 300∼720 dtex인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼4항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 포백.

(6) 포백을 구성하는 합성 섬유의 섬도가 380∼550 dtex이고, 그 단사 섬도가 2 dtex 초과이고 8 dtex 미만인 것을 특징으로 하는 상기 5항에 기재된 에어백용 포백.

(7) 포백을 140℃에서 100시간 열처리한 후의 통기도 증가가 6배 이하인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼6항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 포백.

(8) 포백이 시클로헥산 추출 유분을 0.03∼0.3 중량% 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 1항∼7항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 포백.

(9) 포백의 120℃에서의 치수 안정성이 ±4% 이내인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼8항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 포백.

(10) 바코드 인자된 것을 특징으로 하는 상기 1항∼9항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 포백.

(11) 합성 섬유의 교락수가 5∼30회/m인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼10항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 포백.

(12) 상기 1항∼11항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 포백을 이용한 에어백.

(13) 수지 피복을 갖지 않는 상기 12항에 기재된 에어백.

(14) 합성 섬유로 이루어지는 포백의 제조 방법으로서, 1) 경사를 고장력으로 하여 워터젯 직기로 제직하고, 2) 계속해서, 80℃ 이하의 수세 처리 공정을 실시하고, 또는 수세 공정을 실시하지 않고, 3) 계속해서, 120℃ 이하의 온도에서 건조하고, 4) 계속해서, 캘린더 가공을 행하는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 에어백용 포백의 제조 방법.

본 발명의 포백은, 고압하에서 통기도가 낮고, 열에서 시간 경과한 후에도 고압하에서 통기도가 낮은 포백이기 때문에, 고압 전개가 요구되는 에어백에 있어서, 경량이며 고속 전개가 우수한 에어백을 제공할 수 있다. 또한, 제품의 표시를 위한 잉크젯 인자가 선명한 에어백을 제공할 수 있다.

도 1은, 본 발명의 포백 단면에서의 직사의 굴곡 형태를 도시한 도면이고, 외접원 곡률 반경과 접촉 각도를 설명하는 도면이다.
도 2는, 합성 섬유를 교락 측정용 수욕 배스에 띄운 상태를 도시한 도면이다.
도 3은, 포백에 접힘 자국을 내는 장치를 도시한 도면이다.

이하, 본 발명에 관해 구체적으로 설명한다.

포백을 구성하는 경위의 직사는 굴곡하여 서로 접촉하고 있는데, 포백의 직사의 중심선을 따라 절단하면, 굴곡하는 위사의 길이 방향 단면과 경사의 횡단면, 또는, 굴곡하는 경사의 길이 방향 단면과 위사의 횡단면이 접하고 있고, 경사 위사 상호의 교접부인 접촉 선분이 가장 길어지는 절단면을 관찰할 수 있다. 도 1은 경사의 중심선을 따라 절단한 도면으로, 도면 중 1이 굴곡하는 경사의 길이 방향 단면이고, 2가 경사와 교접하는 위사의 횡단면이다. 경사 위사 상호의 교접부인 접촉 선분은, 도면 중 호 ACB로 표시되고, A 및 B가 접촉 선분의 양끝이고, C가 접촉 선분의 중앙부이다. 본 발명에서는, 이 접촉 선분의 양끝과 중앙부의 3점으로부터 외접원(3)을 구하고, 교접부를 접촉 원호로 하고, 외접원(3)에서의 접촉 원호 ACB의 중심각(θ)을 경사와 위사가 접촉하는 교접부의 접촉 각도로 했다.

접촉 각도가 크면, 경위사가 서로 맞물린 형상으로 되어 있다. 직물 밀도를 높여 가면, 직사가 긴밀하게 맞물리기 시작하여 일단 접촉 각도는 상승하지만, 더욱 직물 밀도를 높여, 커버 팩터가 2000 정도 이상으로 되어 가면, 저부하의 정적 통기도가 저하되는 한편으로 직사끼리가 혼잡해져 포백의 중심 평면으로부터 외측으로 벗어나게 되고, 접촉각이 하강하게 된다. 그러나, 접촉 각도를 80° 이상으로 함으로써, 포백이 순간적으로 100 kPa의 고압에 노출되어 동적인 인장 변형력을 받더라도 통기도가 억제되는 것을 발견했다. 또한, 합성 섬유의 열변형이 촉진되는 140℃에서의 100시간 열처리 후에도 포백의 직사 형태는 유지되고, 통기도가 억제되어 있다. 또한, 포백이 절첩되더라도 접힘 자국부에서 직물 조직의 어긋남에 의한 통기도 증가가 억제되고, 열처리된 후에도, 통기도 증가가 억제되어 있다. 한편, 접촉 각도는, 포백의 유연성으로부터는 150° 이하가 바람직하다. 또한, 인열 강도 등의 기계 특성으로부터는 120° 이하가 바람직하다.

또한, 교접부의 접촉 각도는, 포백의 표리에서 실질적으로 동등한 것이 바람직하다. 접촉 각도의 표리의 비가 0.95 초과이고 1.05 미만인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 경사와 위사가 접촉하는 교접부의 곡률 반경이란, 도 1에 있어서, 상기한 포백 단면의 직사의 접촉 원호에서의 외접원(3)의 곡률 반경(r)을 말한다. 교접부의 곡률 반경은, 200 내지 400 ㎛가 바람직하다. 교접부의 곡률 반경이 400 ㎛ 이하이면, 직사의 상호 접촉이 크고 접촉 각도가 크다. 더욱 바람직하게는 380 ㎛ 이하이다. 교접부의 곡률 반경이 200 ㎛ 이상이면, 접촉각이 지나치게 크지 않아, 기계 특성의 문제점이 잘 생기지 않는다.

또한, 교접부의 곡률 반경은, 포백의 표리에서 실질적으로 동등한 것이 바람직하다. 교접부의 곡률 반경의 표리의 비가 0.95 초과이고 1.05 미만인 것이 바람직하다.

본 발명의 에어백용 포백에 있어서, 포백을 구성하는 합성 섬유는, 열가소성 수지로 이루어지는 섬유로서, 폴리아미드계 섬유, 폴리에스테르계 섬유 등으로부터 선택할 수 있다.

포백을 구성하는 폴리아미드계 섬유로는, 폴리아미드 6, 폴리아미드 6·6, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 6·10, 폴리아미드 6·12, 폴리아미드 4·6, 이들의 공중합체 및 이들의 혼합물의 수지로 이루어지는 섬유를 들 수 있다. 특히 폴리아미드 6·6 섬유로는, 주로 폴리헥사메틸렌아디파미드 수지로 이루어지는 섬유인 것이 바람직하다. 폴리헥사메틸렌아디파미드 수지란 100%의 헥사메틸렌디아민과 아디프산으로 구성되는 융점이 250℃ 이상인 폴리아미드 수지를 가리키지만, 본 발명에서 이용되는 폴리아미드 6·6 수지로 이루어지는 섬유는, 수지의 융점이 250℃ 미만으로 되지 않는 범위에서, 폴리헥사메틸렌아디파미드에 폴리아미드 6, 폴리아미드 6·I, 폴리아미드 6·10, 폴리아미드 6·T 등을 공중합, 혹은 블렌드한 수지로 이루어지는 섬유여도 좋다.

폴리에스테르계 섬유로는, 공지된 방법으로 카르복실산 및/또는 그 유도체와 디올을 중축합한 수지, 히드록시카르복실산으로 이루어지는 수지, 혹은, 또한 이들의 공중합 또는 블렌드한 수지로 이루어지는 섬유를 들 수 있다. 폴리에스테르계 섬유를 구성하는 카르복실산 성분으로는, 테레프탈산, 이소프탈산 및 2,6-나프탈렌디카르복실산 등의 방향족 디카르복실산, 옥살산, 숙신산, 말레산 및 푸마르산 등의 지방족 디카르복실산, 1,4-시클로헥산디카르복실산 등의 고리형 지방족 디카르복실산 등을 들 수 있다. 디올로는, 에틸렌글리콜, 1,2-프로필렌글리콜, 1,3-프로필렌글리콜, 1,3-부탄디올, 트리메틸렌글리콜 및 디에틸렌글리콜 등의 지방족 디올이나, 히드로퀴논, 레조르시놀 및 비스페놀 A 등의 디페놀류를 들 수 있다. 히드록시카르복실산으로는, p-히드록시벤조산 등의 방향족 히드록시카르복실산 등을 들 수 있다. 이러한 폴리에스테르계 섬유의 구체예로는, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리부틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리시클로헥실렌디메틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리에틸렌나프탈레이트 섬유, 폴리부틸렌나프탈레이트 섬유, 폴리에틸렌이소프탈레이트-테레프탈레이트 공중합 섬유, 폴리부틸렌이소프탈레이트-테레프탈레이트 공중합 섬유, 폴리시클로헥실렌디메틸렌이소프탈레이트-테레프탈레이트 공중합 섬유 등을 들 수 있다. 강도와 내열성의 관점에서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리부틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리시클로헥실렌디메틸렌테레프탈레이트 섬유 및 폴리에틸렌나프탈레이트 섬유가 바람직하고, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리부틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 섬유 및 폴리에틸렌나프탈레이트 섬유가 더욱 바람직하다. 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유가 특히 바람직하고, 분자쇄 중에 에틸렌테레프탈레이트 반복 단위를 90 몰% 이상, 바람직하게는 95 몰% 이상을 함유하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유인 것이 강도와 내열성의 관점에서 바람직하다. 이러한 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유는, 10 몰% 미만, 바람직하게는 5 몰% 미만의 비율로 다른 공중합 성분을 포함해도 상관없다. 이러한 공중합 성분으로는 예컨대 이소프탈산, 2,6-나프탈렌디카르복실산, 2,5-나프탈렌디카르복실산, 2,7-나프탈렌디카르복실산, 1,5-나프탈렌디카르복실산, 아디프산, p-옥시벤조산, 디에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부틸렌글리콜, 트리멜리트산, 펜타에리스리톨 등을 들 수 있다.

또, 본 발명의 포백에 이용하는 합성 섬유에는, 원사의 제조 공정이나 가공 공정에서의 생산성 혹은 특성 개선을 위해 통상 사용되는 각종 첨가제를 포함하고 있어도 좋다. 예컨대 열안정제, 산화 방지제, 광안정제, 평활제, 대전 방지제, 가소제, 난연제 등을 함유시킬 수 있다.

본 발명의 포백에 이용하는 합성 섬유는, 정경(整經)시에 사이징하지 않고 고밀도 제직이 가능해지도록, 필라멘트 끊김에 의한 보풀이 10⁸ m당 100개 이하인 것이 바람직하다.

본 발명의 포백에 이용하는 합성 섬유는 실질적으로 꼬임 없이 이용하는 것이 바람직하다. 실질적으로 꼬임 없이란, 의도적으로 꼬임을 넣지 않고 이용하는 것으로, 원사 패키지로부터 실을 뽑아낼 때에 들어가 버리는 10개/m 미만의 해서(解舒) 꼬임을 초과하는 꼬임수가 관찰되지 않는 것을 말한다. 합성 섬유를 꼬임 없음으로 이용함으로써, 고밀도 직물로 했을 때의 경위사의 맞물림 형태를 직기 상에서 제어하기 쉬워진다.

또한, 본 발명의 포백에 이용하는 합성 섬유는 멀티필라멘트로서, 에어 교락이 5∼30회/m인 것이 바람직하다. 에어 교락이 5회/m 이상이면, 사이징 없이 고밀도 제직이 가능해진다. 한편, 에어 교락이 30회/m 이하이면, 제직시에 교락이 적절히 해소되어, 직물로 했을 때의 경위의 직사의 맞물림이 좋고, 직물 단면의 경위 직사의 교접부의 외접원에서의 접촉각을 작게 하는 것에 기여한다. 또한, 열처리 후의 직사의 맞물림 형태 유지도 좋기 때문에, 열처리 후의 통기도 억제를 유지하는 것에 기여한다. 합성 섬유의 에어 교락은, 보다 바람직하게는 10∼25회/m이다.

또한, 본 발명의 포백에 이용하는 합성 섬유는, 그 끓는물 수축률이 3.0∼12.0%가 바람직하다. 포백에 이용하는 합성 섬유의 끓는물 수축률이 3.0% 이상이면, 합성 섬유의 수축력을 이용하여 포백의 경위의 직사의 맞물림 형태를 열고정하여, 열처리 후의 통기도 억제를 유지하는 것에 기여한다. 끓는물 수축률이 12.0% 이하이면, 열가공 공정을 안정적으로 행할 수 있다. 합성 섬유의 끓는물 수축률은, 보다 바람직하게는 3.5∼10.5%이다. 한층 더 바람직하게는 6.5∼10.0%이다.

포백을 구성하는 합성 섬유의 섬도는, 바람직하게는 300∼720 dtex이고, 보다 바람직하게는 380∼550 dtex이다. 또한, 포백을 구성하는 합성 섬유는 다수의 단사로 이루어지는 멀티필라멘트 섬유이고, 단사의 섬도는 2 dtex 초과이고 8 dtex 미만이 바람직하다. 보다 바람직하게는 2.5 dtex 초과이고 4.5 dtex 이하이다. 단사 섬도는 8 dtex 미만에서 작은 쪽이 접촉 각도가 크고, 직사끼리가 서로 맞물린 형태를 취하기 쉬워진다. 또한, 단사 섬도는 8 dtex 미만에서 작은 쪽이 잉크젯의 보액성이 좋고 번짐이 잘 생기지 않아, 잉크젯 인자가 보다 선명하다. 한편, 단사 섬도가 2 dtex를 초과하면, 가공 공정 중에 필라멘트 손상을 받는 경우가 없고, 포백의 기계 특성을 손상시키는 경우가 없다. 또한, 캘린더 가공 등 마무리 가공 후의 취급에 있어서, 포백의 표면 형태 즉 평활성을 유지하기 쉽다. 단사의 단면 형상은, 실질적으로 둥근 단면인 것이 바람직하다. 단사 단면 형상이 편평형으로 될수록 포백의 동적인 고압 통기도를 억제하기 어렵다. 실질적으로 둥근 단면이란, 단면이 편평이나 이형이 아니라, 둥근 형상이고, 예컨대, 단면의 장축 길이의 단축 길이에 대한 비인 종횡비로 말하면, 1.0 내지 1.2가 바람직하다. 또한, 단사의 단면 형상은 중실인 것이 바람직하다. 단사의 단면 형상이 중공이면, 고밀도 직물에서는 단사 단면은 찌부러져 실질적으로 편평 형상이 되기 때문에, 포백의 동적인 고압 통기도를 억제하기 어렵다. 캘린더 가공은 양면에 행하는 것이 바람직하다.

포백의 커버 팩터는 2000 내지 2600이 바람직하다. 커버 팩터(CF)는 이하의 계산에 의한다.

CF=(√경사 섬도(dtex))×경사 밀도(올/2.54 cm)+(√위사 섬도(dtex))×위사 밀도(올/2.54 cm)

여기서, 경사 섬도와 위사 섬도는, 각각, 포백을 구성하는 합성 섬유의 섬도이다.

커버 팩터는, 평면에서의 섬유의 충전 정도이고, 2000 이상이면, 정적 통기도가 억제되어 있다. 커버 팩터가 2600 이하이면, 제직 공정에서의 곤란을 회피할 수 있다.

포백의 직물 조직은, 기본적으로 경위 모두 동일 섬유로 단일 섬유에 의한 평직물이 바람직하다. 고밀도의 평직물을 얻기 위해, 경위 모두 2올의 사자직(斜子織)으로 짜서 평직물을 얻어도 좋다.

동적 고압 통기도란, 고압 가스 탱크로부터 순간적으로 밸브를 열어, 시료에 대한 인가압을 순간적으로 변화시켜 통기도를 계측하는 것으로, ASTM D6476에 준하는 TEXTEST사의 FX3350을 이용하고, 100 kPa 시점에서의 통기도를 말한다. 동적 고압 통기도가 1200 mm/s 이하이고, 가능한 한 통기가 검출되지 않는 것이 바람직하다.

또한, 포백은 140℃에서 100시간의 열풍 오븐 처리 후에 동적 고압 통기도가 1500 mm/s 이하인 것이 바람직하고, 한층 더 바람직하게는 1200 mm/s 이하이고, 가능한 한 통기도가 작고, 또한 통기가 검출되지 않는 것이 바람직하다. 열처리 후의 통기도를 열처리 전의 통기도와 비교하여 열처리 후 통기도비로 하면, 열처리 전의 1배 내지 6배가 바람직하고, 보다 바람직하게는 4.5배 이하, 더욱 바람직하게는 4배 이하, 한층 더 바람직하게는 3배 이하이다.

또한, 접힘 자국을 낸 포백의 통기도에 관해, 140℃에서 400시간의 열풍 오븐 처리 후에 동적 고압 통기도의 증가분이 1000 mm/s 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 500 mm/s 이하이다.

본 발명의 에어백용 포백은, 시클로헥산으로 추출되는 유분이 기초 천의 중량에 대하여 0.03 중량% 내지 0.3 중량%가 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.03∼0.2 중량%이다. 한층 더 바람직하게는 0.05∼0.15 중량%이다. 시클로헥산 추출 유분이 0.03 중량% 이상이면, 직사 섬유의 표면을 저마찰로 하고, 포백의 인열 강도의 저하를 방지할 수 있다. 따라서, 에어백의 백 파열 내성을 높일 수 있다. 또한, 단사 사이에서의 잉크젯의 액적을 유보하는 효과에 의해 잉크젯에 의한 인자 품질 선명화에도 기여한다. 한편, 0.3 중량% 이하로 함으로써 구성사의 올빠짐을 방지하여, 에어백의 전개 가스가 새거나, 열가스가 집중 통과하는 것에 의한 백 파열을 회피할 수 있다. 추출되는 유분이 0.03 중량% 이상 0.3 중량% 이하이기 위해서는, 직사의 제조 공정에서 유래되는 방사 유분이나 직사의 경사 정경 공정에서의 정경 유분을, 포백을 만드는 워터젯 직기 공정에서 탈유시키거나, 제직 후의 정련 공정에서의 조건을 적절히 선정하거나, 직물에 유분을 부여하여 마무리로 할 수 있다. 바람직하게는, 방사 유분이나 정경 유분을 워터젯 직기 공정의 수류에 의해 적절한 유분량으로 감량하고, 별도의 정련 공정을 생략하는 것이다.

본 발명의 포백에 있어서, 120℃에서 30분간 방치한 후의 직물 경사 방향 및 위사 방향의 수축률이 치수 안정성의 지표가 되고, ±4% 이내인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 ±2% 이내, 더욱 바람직하게는 ±1% 이내이다. 본 발명의 포백은 고분자 구조가 열고정된 것이다.

본 발명의 포백을 구성하는 직사의 끓는물 수축률이 -3.5∼4.0%인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 -2.5∼3.5%이다. 포백을 구성하는 직사의 끓는물 수축률이 4.0% 이하이면, 열을 거친 후의 치수 안정성에 기여한다. 한편, 포백을 구성하는 직사의 끓는물 수축률은, 통상, -3.5% 이상으로부터의 값을 나타내는 수축 상태로 되어 있다.

본 발명의 포백의 싱글 텅의 인열 강도는 120 N 이상이 바람직하다. 인열 강도가 120 N 이상에서 범용 부하에서의 에어백에 사용할 수 있다. 또한, 인열 강도가 150 N 이상에서 에어백 고압 전개의 백 파열에 견딜 수 있다.

합성 섬유로 이루어지는 직사는, 바람직하게는 사이징하지 않고 정경 공정으로 보내져, 임시 권취를 거친 후, 경사용으로서 정경 빔에 되감긴다. 또한, 일부는 위사로서 공급되어, 제직된다.

직기 상에서 직사가 충분히 맞물린 굴곡 형태를 만드는 것이 중요하고, 접촉 각도를 높이게 된다. 직사가 충분히 맞물린 굴곡 형태는, 우선, 경사 장력을 높게 설정하고, 효과적인 바디 비팅(beating) 조건을 만듦으로써 형성된다. 경사 장력은 0.20∼0.65 cN/dtex로 하는 것이 바람직하다. 경사 장력이 0.20 cN/dtex 이상에서 접촉 각도가 커진다. 한편, 경사 장력이 0.65 cN/dtex 이하에서 경사 끊김 등의 제직 저해를 받지 않게 된다. 보다 바람직하게는 0.25∼0.55 cN/dtex이다. 경사 장력은, 정경 빔과 백 롤러(텐셔닝 롤러) 사이의 경사 장력을 계측하여 조정할 수 있다. 제직으로 형성된 직사의 굴곡 형태를, 그 이후의 공정에서는 유지하고, 접촉 각도를 낮추지 않도록 해야 한다. 직기는, 워터젯 직기, 에어젯 직기, 레피아 직기 등을 이용할 수 있다. 그 중에서도 워터젯 직기를 이용하면, 이후의 정련 공정 없이 유분 부착량을 적게 제어할 수 있어 바람직하다.

정련 공정에서는, 제직 공정에서 형성된 직사가 충분히 맞물린 굴곡 형태가, 온수 중의 합성 섬유의 수축 작용으로 해소되는 경향이 있기 때문에 주의가 필요하다. 바람직하게는 80℃ 이하, 더욱 바람직하게는 60℃ 이하의 온도에서, 확폭 상태인 채로, 비빔 등의 자극을 부여하지 않는 정련 방법을 이용해야 한다. 가장 바람직한 것은 정련 공정을 생략하는 것이다.

건조 공정에서도 제직 공정에서 형성된, 직사가 충분히 맞물린 형태가 해소되지 않게 하는 주의가 필요하다. 합성 섬유의 수축이 크게 발현되어 버리는 것을 피할 필요가 있다. 바람직하게는 110℃ 이하, 더욱 바람직하게는 80℃ 이하에서 건조 처리한다.

계속해서, 소위 열 세트 가공의 경우에는, 열 캘린더 가공에 비해 포백을 두께 방향에서 규제하는 압력이 작용하지 않아, 직사가 충분히 맞물린 굴곡 형태가 해소되어 버리는 경향을 갖기 때문에, 열 세트 처리를 거치지 않고, 혹은, 140℃ 이하, 한층 더 바람직하게는 120℃ 이하의 저온 열 세트 처리에 그치는 것이 바람직하다.

제직 공정에서 형성된, 직사가 충분히 맞물린 굴곡 형태이고, 경위사의 교접부의 접촉 각도가 큰 직사 구조를, 열과 압력으로 증강 고정시킨다. 즉, 제직 공정에서 형성된 교접부의 접촉 각도를 크게 유지 증강하여, 열안정적인 구조로 고정시킬 수 있는 열처리 공정에 의해 마무리하는 것이 바람직하다.

즉, 포백은 열 캘린더 가공으로 마무리하는 것이 바람직하다. 열 세트 처리를 거치지 않고, 혹은, 140℃ 이하, 한층 더 바람직하게는 120℃ 이하의 저온 열 세트 처리에 그친 후에, 캘린더 가공하는 것이 바람직하다. 전단까지의 공정에서, 예컨대 정련 공정 등에 의한 온수 수축이 거의 생기지 않도록 하여, 섬유 고분자 구조에 왜곡이 남아 있는 부분을, 이 열 캘린더 가공으로 고분자 구조 고정시킨다. 캘린더 롤에 의한 가열 온도는, 섬유 재료의 연화점 온도 부근 이상으로, 인가 압력과의 조합에 의해 결정할 수 있지만, 40∼250℃까지에서 적절히 선택할 수 있다. 가열 온도는 포백 구성 섬유의 고분자 구조 고정을 행하기 위해 120℃ 이상이 바람직하다. 한편, 가열 온도는, 구성 섬유의 단사 단면이 명료하게 변형되어 인열 강도 등의 기계 특성이 크게 저하되지 않도록 220℃ 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는, 가열 온도는 150∼200℃이다. 가공 압력은 선압으로 100∼3000 N/cm가 바람직하다. 가공 선압이 100 N/cm 이상에서 포백 직사의 교접부의 접촉각이 큰 구조에 기여하고, 가공 선압이 3000 N/cm 이하에서, 구성 섬유의 단사 단면이 변형되어 인열 강도 등의 기계 특성이 크게 저하되는 것을 막을 수 있다. 보다 바람직하게는 300∼1500 N/cm이다. 가공 속도는 적절히 선택할 수 있지만, 1∼30 m/min이 바람직하다. 가공 속도를 1 m/min 이상으로 하면, 롤 전후에서 압축 작용이 없는 상태에서의 열 효과, 즉, 포백 직사의 구조가 느슨해지고, 교접부의 접촉각이 작아지는 것을 방지하기 쉬워진다. 한편, 가공 속도를 30 m/min 이하로 하면, 충분한 열간 압축 효과를 얻기 쉽고, 또한, 직물 접힘 등의 품질 이상을 회피한 균일 가공을 하기 쉽다. 또한, 수회에 걸쳐 열 캘린더 가공을 반복 통과시켜도 좋다. 가열 롤이 포백의 한쪽에만 있는 공정의 경우에는, 표리 각각의 면에 축차로 열 캘린더 가공하는 것도 바람직하다. 캘린더 롤로는, 롤 표면은 플래트가 바람직하고, 조도를 적절히 선택할 수 있다. 포백의 표면이 경면적이고 현저한 광택이 되지 않는 범위에서 적절히 거칠기를 개량하면 된다. 또한, 롤 표면의 소재는 금속, 세라믹, 종이, 엘라스토머, 플라스틱 등 적절히 선택할 수 있고, 조합한 롤이어도 좋다. 열 캘린더 가공에서는, 포백 수분에 의해 효과가 좌우되기 때문에, 포백 수분을 적절히 제어하면 된다. 또한, 캘린더 마무리는, 포백 표면의 평활화에 의해, 포백에 제품 식별을 위한 잉크젯 인자할 때에, 인자 품질을 선명하게 하는 것에 기여하고 있다.

본 발명의 포백은, 수지 가공하지 않고 그대로 재단 봉제하여 에어백에 이용하는 데 적합하다. 한편, 본 발명의 포백은, 수지나 엘라스토머를 피복하여 에어백용의 기초 천으로서 이용해도 좋다.

본 발명의 포백으로 이루어지는 봉제 에어백을 도입하여, 에어백 모듈, 에어백 장치로서 이용할 수 있다.

실시예

다음으로, 실시예 및 참고예에 의해 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다. 우선, 본 명세서에서 이용한 측정 방법 및 평가 방법에 관해 설명한다.

(1) 합성 섬유의 교락수(회/m) : 합성 섬유의 교락수는, 교락 측정용의 수욕 배스를 이용하고, 합성 섬유를 수면에 띄워 단사 다발의 상태를 관측하여 행했다. 수욕 배스는, 길이 1.0 m, 폭 20 cm, 높이(수심) 15 cm의 크기이고, 공급구로부터 공급된 물은 배스로부터 넘쳐 흐름에 의해 배수된다. 즉, 항상 새로운 물을 약 500 cc/분의 유량으로 공급함으로써 측정 배스 내의 물을 갱신시킨다. 이 수침법(水浸法)에 의해, 도 2에 도시한 바와 같이 수면에 펼쳐진 단사 다발의 교락부(a)의 수를 카운트한다. 이 측정을 10회 반복하여 평균치를 구했다.

(2) 끓는물 수축률(%) : 합성 섬유의 끓는물 수축률은, JIS L1013 : 2010의 8. 18. 1a) 법에 따라 5회 측정의 평균치를 구했다. 직사(직물 구성사)의 끓는물 수축률은, 끓는물 처리는 JIS 1013 : 2010의 8. 18. 1b) 법에 따라, 5회 측정의 평균치를 구했다. 그 때, JIS L1096의 부속서 G 및 GA에 의해 직물로부터 푼 구성사에 관해 길이를 계측했다.

(3) 포백 시료의 준비 : JIS L0105 : 2006의 표준 상태로 조정하여, 각종 측정 및 평가에 제공했다.

(4) 직물 밀도(올/2.54 cm) : JIS L1096 : 2010 8. 6. 1b) B 법으로 부속서 FA에 의해 계측했다.

(5) 합성 섬유의 섬도(dtex) : JIS L1096 : 2010 8. 9. 1. 1a) 2) B 법으로 부속서 H의 (방법 B)에 의해 계측했다.

(6) 접촉각(도), 곡률 반경(㎛) : 포백의 직사 중심선을 따라, 경사 방향 단면과 위사 방향 단면을 잘라내고, 35배의 전자 현미경 사진을 찍었다. 도 1에 도시한 바와 같이, 직사의 경위사가 교접하는 부분의 양끝 A 및 B, 및 중심점 C의 3점으로부터 외접원(3)을 그리고, 교접부의 원호 ACB의 중심각(θ)과 외접원의 반경(r)을 구했다. 외접원(3)은 포백 시료의 상면 및 하면에 관해, 각각 임의로 10점 그리고, 중심각(θ)과 반경(r)을 구하여, 평균했다.

(7) 인열 강도(N) : JIS L1096 : 2010 8. 17. 1A-1 법에 의해 계측했다.

(8) 고압 통기도(mm/s) : ASTMD6476에 준거하는 TEXTEST사 제조의 FX3350으로 동적 통기도를 계측하여, 승압이 100 kPa에 도달했을 때의 통기도를 구했다.

(9) 열 시간 경과 평가 : 포백을 140℃의 에어 오븐 중에 펼쳐 매달고, 100시간 폭로 방치한 후, 표준 상태로 하여, 각 평가를 행했다.

(10) 열처리 후 통기도 : 상기 (9)항의 열폭로를 거친 후, 상기 (8)항의 고압 통기도(mm/s)를 구했다. 열처리 후의 고압 통기도를 열처리 전의 고압 통기도로 나누어, 열처리 후 통기도비로 했다.

(11) 열처리 후 접힘 자국의 통기도 증가분(mm/s) : 도 3에 도시한 바와 같이, 가로세로 15 cm의 포백 시료를 대략 2.54 cm 폭으로 주름 상자의 5개 접이로 하고, 1 kg 무게의 추를 올리고 가로세로 15 cm의 알루미늄판 사이에 끼워 12시간 방치한 후, 접힘 자국부를 중심으로 하여 상기 (8)항의 고압 통기도(mm/s)와 동일하게 고압 통기도를 계측했다. 마찬가지로, 주름 상자 접기로 추를 올린 것을, 상기 (9)항과 동일한 열폭로를 거친 후, 추를 제거하고 펼쳐 표준 상태로 하고, 접힘 자국부를 중심으로 하여 상기 (8)항의 고압 통기도(mm/s)와 동일하게 고압 통기도를 계측했다. 열처리 후의 고압 통기도로부터 열처리 전의 고압 통기도를 감산하여, 열처리 후 접힘 자국의 통기도 증가분(mm/S)으로 했다.

(12) 시클로헥산 추출 유분 : 직물 시료를 시클로헥산으로 8시간 속슬레 추출했다. 시클로헥산 추출분의 건고 중량으로부터 시료 중의 유제 성분량(중량%)을 구했다.

(13) 치수 안정성(%) : 일정 간격의 표선을 그린 포백을 120℃의 에어 오븐 안에 놓고, 30분간 방치하고, 표준 상태에서 표선 사이를 계측하여 거리 변화를 경위에서 평균했다.

(14) 잉크젯 인자 : 포백에 60 마이크론 노즐의 잉크젯 프린터로 에탄올성의 흑잉크를 이용하여, 20 m/min의 포백 이송 속도로 10 mm 폭의 바코드 인자를 했다. 인자 표면을 35배 루페로 관찰하여, 바코드의 바의 인자 번짐을 평가하고, 바의 경계가 명료하고 번짐이 없는 것을 ○, 바의 경계는 명료하지만 잉크 방울의 비어져 나옴이 관찰되는 것을 △, 바의 경계에 불명료한 부분이 있는 것을 ×로 했다.

[실시예 1]

폴리헥사메틸렌아디파미드 수지를 용융 방사하고, 열 연신하여 얻어진 강도 8 cN/dtex의 섬유를 직사로서 이용했다. 섬유에는 수지 중합시에 첨가한 구리가 50 ppm 함유되고, 요오드가 1500 ppm 함유되어 있었다. 이 섬유는, 섬도가 470 dtex, 단사수가 136올, 끓는물 수축률이 7.0%이고, 수침법의 에어 교락수는 10개/m였다. 이 섬유를 경사용으로 꼬임과 사이징 없이 고르게 하여, 정경 빔으로 하고, 위사용으로 꼬임과 사이징 없이 권취 패키지로부터 그대로 공급했다. 워터젯 직기로 직기 상에서의 경사 장력을 설정하고, 400회전/분으로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을 정련하지 않고, 60℃에서 건조하여, 직물 수분율을 3%로 했다. 계속해서, 열 캘린더 가공은, 이송 속도 18 m/분, 금속 롤 온도 160℃, 압력 490 N/cm로 처리하고, 반대측을 동일한 조건으로 처리하여 마무리했다. 직물을 사이에 끼우는 상하의 캘린더 롤은, 상부의 가열용 금속 롤이 12 cm 직경이고, 하부의 롤은 페이퍼 표면을 갖는 24 cm 직경 롤이며, 표면 속도는 상하 동속이다. 페이퍼 롤 표면은 쇼어 D 경도가 65이다. 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 51.0올/2.54 cm였다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

접촉각은 크고, 직사가 잘 맞물린 형태로 되어 있다. 고압 통기도는 억제되고, 열에서 시간 경과한 후에도 통기도가 억제되어 있다. 치수 안정성이 좋고, 잉크젯 인자성도 양호하다.

[실시예 2]

바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 실시예 1과 동일하게 실시하여, 마무리 포백의 직물 밀도가 경위 모두 53.0올/2.54 cm인 포백을 얻었다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다.

[실시예 3]

바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 실시예 1과 동일하게 실시하여, 마무리 포백의 직물 밀도가 경위 모두 54.5올/2.54 cm인 포백을 얻었다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다.

[실시예 4]

바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 실시예 1과 동일하게 실시하여, 마무리 포백의 직물 밀도가 경위 모두 49.0올/2.54 cm인 포백을 얻었다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다.

[실시예 5]

열 캘린더 가공에 있어서, 가열용의 금속 롤 온도를 180℃, 압력을 2000 N/cm, 이송 속도를 8 m/분으로 한 것 이외에는, 실시예 2와 동일하게 실시했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다.

[실시예 6]

제직 후에 60℃의 온수욕에서 정련하고, 건조 공정으로 보내는 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 실시했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다.

[실시예 7]

폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로, 섬도가 550 dtex, 단사수가 144올, 강도가 7 cN/dtex, 끓는물 수축률이 3.5%, 교락수가 10개/m인 섬유를 직사로서 이용했다. 워터젯 직기로 평직하고, 정련 없이 60℃에서 건조하여, 수분율을 0.8%로 했다. 계속해서, 열 캘린더 가공을, 이송 속도가 18 m/분, 금속 롤 온도가 180℃, 압력이 490 N/cm인 조건에서 행하고, 반대측을 동일한 조건에서 열 캘린더 가공 처리하여 마무리했다. 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 49.0올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다.

[실시예 8]

에어 교락이 25회/m인 직사를 이용하고, 실시예 1과 동일하게 실시하여, 마무리 포백의 직물 밀도가 경위 모두 51.0올/2.54 cm인 포백을 얻었다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다.

[비교예 1]

실시예 1과 동일하게 워터젯 직기로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을 정련하지 않고, 60℃에서 건조하여 마무리했다. 제직시의 바디 빗살의 밀도를 조정하고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 51.0올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 실시예 1과 마무리 포백의 직물 밀도가 경위 모두 동일하지만, 열 캘린더 가공이 없고, 접촉각이 크지 않기 때문에, 고압 통기도는 높다. 치수 안정성도 나쁘고, 잉크젯 인자 선명성도 좋지 않다.

[비교예 2]

실시예 1과 동일하게 워터젯 직기로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을 정련하지 않고, 60℃에서 건조하여 마무리했다. 제직시의 바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 53.0올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 실시예 2와 마무리 포백의 직물 밀도가 경위 모두 동일하지만, 열 캘린더 가공이 없고, 접촉각이 크지 않기 때문에, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도가 높다. 치수 안정성도 나쁘고, 잉크젯 인자 선명성도 좋지 않다.

[비교예 3]

실시예 1과 동일하게 워터젯 직기로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을 정련하지 않고, 60℃에서 건조하여 마무리했다. 제직시의 바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 54.5올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 실시예 3과 마무리 포백의 직물 밀도가 경위 모두 동일하지만, 열 캘린더 가공이 없고, 접촉각이 크지 않기 때문에, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도가 높다. 치수 안정성도 나쁘고, 잉크젯 인자 선명성은 약간 좋지 않다.

[비교예 4]

실시예 1과 동일하게 워터젯 직기로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을 정련하지 않고, 120℃에서 건조하고, 180℃의 텐터로 경(經) 이송의 오버피드가 1%이고 폭은 동폭을 유지하도록 마무리했다. 제직시의 바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 53.0올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 텐터 세트 마무리이고, 접촉각이 크지 않기 때문에, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도는 높다. 또한, 열에서 시간 경과한 후의 접힘 자국부의 통기도 증가가 크다. 치수 안정성은 좋지만, 잉크젯 인자 선명성은 약간 좋지 않다.

[비교예 5]

실시예 1과 동일하게 워터젯 직기로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을, 90℃의 온수에서 정련하고, 120℃에서 건조하고, 계속해서, 180℃의 텐터로 경 이송의 오버피드가 1%이고 폭은 동폭을 유지하도록 마무리했다. 제직시의 바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 53.0올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 정련을 거친 후의 텐터 세트 마무리이고, 접촉각이 크지 않기 때문에, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도가 높다. 치수 안정성은 좋지만, 잉크젯 인자 선명성은 약간 좋지 않다.

[비교예 6]

경사 장력을 0.18 N/dtex로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 워터젯 직기로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을, 90℃의 온수에서 정련하고, 120℃에서 건조하고, 계속해서, 실시예 1과 동일한 열 캘린더 공정으로, 이송 속도가 18 m/분, 금속 롤 온도가 160℃, 압력이 490 N/cm인 조건에서 처리하고, 반대측을 동일한 조건에서 열 캘린더 처리하여 마무리했다. 제직시의 바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 53.0올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 저장력 제직이고, 또한 정련을 거친 후의 열 캘린더 마무리이고, 접촉각이 크지 않기 때문에, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도가 높다. 치수 안정성이나, 잉크젯 인자 선명성은 좋다.

[비교예 7]

경사 장력을 0.18 N/dtex로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 워터젯 직기로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을 정련하지 않고, 60℃에서 건조하여, 직물 수분율을 3%로 했다. 계속해서, 열 캘린더 공정으로, 이송 속도가 18 m/분, 금속 롤 온도가 160℃, 압력이 490 N/cm인 조건에서 처리하고, 반대측을 동일한 조건에서 처리하여 마무리했다. 제직시의 바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 53.0올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 저장력 제직이고, 열 캘린더해도 접촉각이 크지 않기 때문에, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도가 높다. 치수 안정성이나, 잉크젯 인자 선명성은 좋다.

[비교예 8]

실시예 1과 동일하게 워터젯 직기로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을, 90℃의 온수에서 정련하고, 120℃에서 건조하고, 계속해서, 실시예 1과 동일한 열 캘린더 공정으로, 이송 속도가 18 m/분, 금속 롤 온도가 160℃, 압력이 490 N/cm인 조건에서 처리하고, 반대측을 동일한 조건에서 처리하여 마무리했다. 제직시의 바디 빗살의 밀도를 조정하고 경사 조건을 갖추고, 위사 비팅 조건을 조정한 후에, 마무리 포백의 직물 밀도는 경위 모두 54.5올/2.54 cm로 했다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 치수 안정성은 좋고, 잉크젯 인자 선명성도 좋다. 정련으로 수축 과정을 거친 후의 열 캘린더 마무리이고, 접촉각이 크지 않고, 직사 맞물림 구조의 고정도 되지 않기 때문에, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도가 높아진다. 또한, 열에서 시간 경과한 후의 접힘 자국부의 통기도 증가가 현저하게 크다.

[비교예 9]

에어 교락이 34회/m인 직사를 이용하고, 실시예 1과 동일하게 실시하여, 마무리 포백의 직물 밀도가 경위 모두 51.0올/2.54 cm인 포백을 얻었다. 포백의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 기재한다. 접촉각이 크지 않기 때문에, 고압 통기도는 높고, 열에서 시간 경과한 후의 고압 통기도가 높다. 표면 평활성에 곤란이 있고 잉크젯 인자 선명성은 좋지 않다.

표 1로부터 분명한 바와 같이, 본 발명의 포백은 매우 우수한 고압 저통기성을 나타냄과 동시에, 잉크젯 인자 선명성을 갖고 있다.

산업상 이용 가능성

본 발명의 포백은, 수지 피복 없이도, 고압하에서 통기도가 낮고, 열에서 시간 경과한 후에도 고압하에서 통기도가 낮은 포백이기 때문에, 고압 고속 전개가 요구되는 에어백용 포백으로서 적합하다.

1 : 경사의 길이 방향 단면
2 : 위사의 횡단면
3 : 외접원
A : 접촉 선분의 일단
B : 접촉 선분의 일단
C : 접촉 선분의 중앙부
θ : 교접부의 접촉각
r : 교접부의 곡률 반경

Claims

합성 섬유로 이루어지는 포백(布帛)으로서, 포백의 단면에 있어서 경사와 위사가 접촉하는 교접부의 접촉 각도가 경사 방향 및 위사 방향 각각에서 80° 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항에 있어서, 경사와 위사가 접촉하는 교접부의 곡률 반경이 경사 방향 및 위사 방향 각각에서 400 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 있어서, 합성 섬유가 실질적으로 둥근 단면의 합성 섬유 단사로 이루어지는 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 있어서, 포백이 평직물인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 있어서, 포백을 구성하는 합성 섬유의 섬도가 300∼720 dtex인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제5항에 있어서, 포백을 구성하는 합성 섬유의 섬도가 380∼550 dtex이고, 그 단사 섬도가 2 dtex 초과이고 8 dtex 미만인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 있어서, 포백을 140℃에서 100시간 열처리한 후의 통기도 증가가 6배 이하인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 있어서, 포백이 시클로헥산 추출 유분을 0.03∼0.3 중량% 함유하는 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 있어서, 포백의 120℃에서의 치수 안정성이 ±4% 이내인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 있어서, 바코드 인자된 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 있어서, 합성 섬유의 교락수가 5∼30회/m인 것을 특징으로 하는 에어백용 포백.
제1항 또는 제2항에 기재된 에어백용 포백을 이용한 에어백.
제12항에 있어서, 수지 피복을 갖지 않는 에어백.
제1항의 에어백용 포백의 제조 방법으로서,
1) 경사를 고장력으로 하여 워터젯 직기로 제직하고,
2) 계속해서, 80℃ 이하의 수세 처리 공정을 실시하고, 또는 수세 처리 공정을 실시하지 않고,
3) 계속해서, 120℃ 이하의 온도에서 건조하고,
4) 계속해서, 캘린더 가공을 행하는 것
으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 에어백용 포백의 제조 방법.