CN102016143B - 气囊用基布以及气囊用原纱和其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种气囊用基布，其特征在于，是以总纤度为200～700dtex、单纤维纤度为1～2dtex的聚酰胺复丝作为经纱和纬纱而构成的基布，该基布的覆盖系数(CF)为1800～2300，并且，经向的滑脱阻力ECw与单纤维纤度Mtw的比ECw/Mtw和纬向的滑脱阻力ECf与单纤维纤度Mtf的比ECf/Mtf都为250～1000N/dtex。

Description

气囊用基布以及气囊用原纱和其制造方法
技术领域
本发明涉及气囊用基布以及气囊用原纱和其制造方法。具体而言，涉及低透气度、滑脱阻力优异同时作为气囊的收纳性也优异的气囊用基布以及气囊用原纱和其制造方法。
背景技术
近年来，随着交通安全意识的提高，为了在汽车发生事故时确保乘客的安全，人们随着各种气囊的开发而认识到了气囊的有效性，并迅速推进实用化。
气囊通过在车辆碰撞之后极短时间地在车内膨胀展开来挡住因碰撞的反冲而移动的乘客，吸收该冲击来保护乘客。基于该作用，要求构成袋的布帛的透气量较小。此外，由于气囊工作时需要耐冲击，因此要求布帛具有某值以上的强度。此外，为了在气囊膨胀展开并挡住乘客时，将袋的内压保持在一定以上，需要极力减少气囊的缝制部的脱缝，即需要提高抗脱缝性。此外，从车内的设计性、与其它部件的关系出发，要求收纳时的紧凑性，此外还要进一步提高低成本化的要求。
以往，作为提高这些气囊所要求的各特性的尝试，提出了各种基布。
例如，作为缝制部的抗脱缝性优异的气囊用基布，公开了超高基布密度的气囊用基布(例如参照专利文献1)。
在该提案中，通过采用覆盖系数为2300～2600的范围的高基布密度的基布，来提高基布的机械特性、滑脱阻力，而且作为非涂层基布，具有充分的透气度。然而，其在气囊所需的收纳时的紧凑性方面较差，因而不是兼备滑脱阻力和透气度、收纳时的紧凑性的基布。
另一方面，作为获得轻量、紧凑的气囊的一种方法，还提出了采用特别细的纤维作为产业用纤维来制造气囊用基布的提案，公开了例如，由单丝纤度为1.0～3.3分特、总纤度为66～167分特的原纱制成，总纤度与基布密度满足特定关系的气囊用基布(例如参照专利文献2)。
然而，专利文献2中提出的基布在撕裂强力等方面存在问题，作为解决该问题的方法，公开了附着了0.8重量％以上的油剂的气囊用基布(例如参照专利文献3)。
如果采用该方法，则确实可提高收纳时的紧凑性，但是由于大量油剂附着于基布，因此滑脱阻力降低，从而不能获得令人满意的抗脱缝性。此外，所得基布的采用JIS L-10968.27.1A法得到的透气度为0.2cm3/cm2/秒，但是在采用近年来通常使用的19.6kPa的高压法的测定中结果并不令人满意，不能保证要求度提高的高度的袋展开性。另外，专利文献2和专利文献3中提出的那样的由细纤维制成的气囊用基布，需要考虑伴随纤度降低的原纱强力的降低，通过提高原纱强度来确保布帛的强力，但是现状是，在这样的细纤度范围，就连获得与以往的产业用纤维同等的高强度纤维的技术也还没有公开，迄今为止公开的由细纤维制成的气囊用基布的机械特性较差。
此外，作为获得低透气性、高强度和收纳时的紧凑性、以及抗脱缝性的平衡优异的气囊用基布的方法，公开了以相同合成纤维作为经纱和纬纱、纬纱的基布密度与经纱的基布密度的比值为1.10以上的气囊用基布(参照专利文献4)。
如果采用该提案，则确实可以获得平衡优异的气囊用基布，但是不能兼有提高透气度、滑脱阻力、机械特性和提高收纳紧凑性，不能获得这些特性都提高了的气囊用基布。
这样，在现有技术中，还未实现气囊用基布所需的低透气性、高强度和收纳时的紧凑性、抗脱缝性的各特性都改善了的气囊用基布。
专利文献1：日本特开2006-16707号公报(权利要求1)
专利文献2：WO99/22967号公报(权利要求1、7)
专利文献3：WO01/009416号公报(权利要求1)
专利文献4：日本特开2008-25089号公报(权利要求1)
发明内容
本发明是以解决上述现有技术中的问题作为课题进行研究而实现的，其目的在于，提供一种气囊用基布和气囊，所述气囊用基布具有气囊用基布所要求的低透气性和机械特性，膨胀展开后挡住乘客时的气囊的缝制部的脱缝少、抗脱缝性优异，并且还兼备了迄今为止不可与这些特性同时改善的气囊收纳时的紧凑性。
为了实现上述目的，根据本发明，提供一种气囊用基布，其特征在于，是以总纤度为200～700dtex、单纤维纤度为1～2dtex的聚酰胺复丝作为经纱和纬纱而构成的基布，该基布的覆盖系数(CF)为1800～2300，并且，经向的滑脱阻力ECw与单纤维纤度Mtw的比ECw/Mtw和纬向的滑脱阻力ECf与单纤维纤度Mtf的比ECf/Mtf都为250～1000N/dtex。
另外，对于本发明的气囊用基布，以下条件均是优选条件：
上述基布的经向和纬向的滑脱阻力都为500～1000N，
在试验压差为19.6kPa下测定时的透气量为0.5L/cm2/分钟以下，
透气量AP(L/cm2/分钟)与覆盖系数CF的积AP×CF为1100L/cm2/分钟以下，
上述基布的经纱的覆盖系数CFw比纬纱的覆盖系数CFf小50～200，和
可包装性(packability)为1500以下。
此外，对于构成本发明的气囊用基布的原纱，以下条件是优选条件：
由总纤度为200～700dtex、单纤维纤度为1～2dtex、强度为7～10cN/dtex、伸长率为20～30％的聚酰胺复丝构成，
由硫酸相对粘度为3～4的聚酰胺制成，聚酰胺是聚己二酰己二胺，
纤度不匀率(fineness unevenness)为0.5～1.5％，
作为其制造方法，以下条件是更优选的条件：
将聚酰胺进行熔融纺丝，采用环状冷却装置进行冷却，然后进行拉伸，
向通过熔融纺丝从喷丝头挤出的纤维供给水蒸气，然后使其通过缓冷筒，
缓冷筒的长度为30～150mm，环状冷却装置的冷却风吹出长度为600～1200mm，
此外，采用进行加压以使冷却筒内与大气压的压差为500～1200Pa来鼓风冷却风的环状冷却装置，和
采用相对于装置长度方向的冷却风的风速是不均匀的，上部侧风速VU比下部侧风速VL小，上述VL/VU为2～3，VU为10～30m/分钟，VL为40～80m/分钟的环状冷却装置，
水蒸气的吹出压力为100～600Pa，
可以通过应用这些条件来期待更优异的效果。
根据本发明，按照以下说明的那样，可获得具有低透气性和高强度，抗脱缝性也优异的紧凑气囊。此外，可以高品质且便宜地制造适合该气囊的气囊用原纱和基布。
具体实施方式
以下，对本发明进行详细说明。
构成本发明的气囊用基布的纤维的总纤度需要为200～700dtex。在总纤度小于200dtex的情况下，如上所述，基布的撕裂强力、燃烧性降低，如果要避免这些问题就要使大量油剂附着于基布，那么基布的滑脱阻力就会大大降低。此外，由于难以稳定地获得高强度纤维，因此基布的品质也会变差，原纱和基布的生产率都变差。另一方面，如果大于700dtex，则在获得本申请发明的单纤维纤度为1～2dtex的聚酰胺复丝时，单丝数变得过多，对于目前的技术而言，纺丝是极其困难的，因此需要2～3根纱条并纱而形成纤维纱条，会破坏生产率，收纳时的紧凑性、透气性也不令人满意。优选的总纤度的范围为230～500dtex，更优选为250～400dtex，再更优选为280～370dtex。通过使总纤度在该范围内，可以全部且平衡地提高基布的强力、滑脱阻力、低透气性、柔软性、紧凑收纳性。
单纤维纤度需要为1～2dtex，优选为1.1～1.9dtex，更优选为1.2～1.8dtex。关于气囊用的纤维，已经长期不断地研究了将总纤度、单纤维纤度均减小，但是实际上并未公开象本申请发明那样地在总纤度为200～700dtex的范围且具有小于2dtex的单纤维纤度的聚酰胺纤维，当然也未公开在采用这样的聚酰胺纤维来构成气囊用的布帛的情况下所具备的特性。这是由于，在以往的研究中，如果将单纤维纤度减小至3～4dtex左右，则基布的特性提高有饱和的倾向，此外，采用直接纺丝拉伸法稳定地制造单纤维数为100根以上且具有2dtex以下的单纤维纤度的产业用聚酰胺纤维是极其困难的。本发明者们对采用下述方法获得单纤维数为100根以上且单纤维纤度为2dtex以下的聚酰胺纤维的方法、和由该聚酰胺纤维构成的气囊用基布所具有的特性进行了深入研究。其结果表明了，在采用相同方法以仅单纤维纤度不同的聚酰胺纤维制成基布的情况下，通过使单纤维纤度为2dtex以下来全部提高透气性、收纳时的紧凑性、滑脱阻力。特别是，表明了，单纤维纤度为1.8dtex以下所带来的滑脱阻力和低透气性的提高程度比由以往的研究结果推测出的值大大提高。另外，即使采用本发明的方法，也难以获得单纤维纤度小于1dtex且适合气囊用的聚酰胺纤维。
此外，构成本发明的气囊用基布的经纱和纬纱需要由聚酰胺制成。通过采用由聚酰胺制成的纤维，可提高柔软性，并获得收纳紧凑性优异的基布。使用聚酯系纤维不能获得适合现在的高速织制的、绒毛少的高强度纤维，而且气囊用基布在耐热性等方面也较差。如果硫酸相对粘度优选为3～4，更优选为3.3～3.8，则容易获得适合气囊用途的高强度聚酰胺纤维。聚酰胺纤维可以由聚己酰胺(尼龙6)、聚己二酰己二胺(尼龙66)、聚己二酰丁二胺(尼龙46)等任意聚酰胺聚合物制成，但是优选耐冲击性、耐热性等优异的聚己二酰己二胺。这些聚酰胺可以是包含5重量％以下的共聚成分的共聚物。作为在本发明中使用的共聚成分，有ε-己酰胺、己二酰丁二胺、癸二酰己二胺、异邻苯二甲酰己二胺、对苯二甲酰丁二胺和邻苯二甲酰苯二胺等。在通过固相聚合而高粘度化了的上述聚酰胺母粒中可以根据需要添加耐气候剂、耐热剂、抗氧化剂等添加剂，进行熔融纺丝。添加剂可以在聚合时部分或全部添加，也可以采用其它方法混合。此外，为了调整氨基末端基团量，聚酰胺母粒中可以包含也可以不包含二胺、单羧酸等，只要进行适当调整以实现目标氨基末端基团量即可。
本发明的气囊用基布，经向和纬向的滑脱阻力都优选为500～1000N，更优选为550～900N。如果为500N以上，则透气度减小，在气囊膨胀展开而约束乘客时的抗脱缝性较高，即抑制缝制部的脱缝，保持气囊的内压的性能也充分，因此是优选的。另一方面，在1000N以下的情况下，由于不需要以高坯布密度织制基布，不会使收纳时紧凑性变差，因此是优选的。此外，经向和纬向的滑脱阻力的比值为1～15％，这在气囊的各向同性展开方面是优选的，更优选为1～10％。经向的滑脱阻力ECw与经向的单纤维纤度Mtw的比ECw/Mtw和纬向的滑脱阻力ECf与纬向的单纤维纤度Mtf的比ECf/Mtf都需要为250～1000N/dtex，更优选为280～950N/dtex，再更优选为300～900N/dtex。如果滑脱阻力与单纤维纤度的比在该范围内，则容易获得抗脱缝性、低透气性、收纳紧凑性、机械特性和成本效率方面平衡的气囊用基布。
此外，基布的覆盖系数(CF)需要为1800～2300，优选为2000～2300，更优选为2100～2200。通过使覆盖系数在该范围，可以全部且平衡地提高透气性、机械特性、滑脱阻力、收纳时紧凑性。经纱的覆盖系数CFw和纬纱的覆盖系数CFf分别优选为950～1350，更优选为950～1250。此外，优选CFw小于CFf，即纬向的覆盖系数较大，以提高经向和纬向的滑脱阻力，在想要提高基布的各向同性的情况下，优选经纱和纬纱使用相同的合成纤维，并优选增大纬纱的坯布密度和基布密度。CFf与CFw的差优选为50～200，更优选为70～150。
此处，基布的经纱的覆盖系数(CFw)和纬纱的覆盖系数(CFf)是由经纱或纬纱所使用的纱线的总纤度和基布密度计算得到的值，在将经纱总纤度设为Dw(dtex)，纬纱总纤度设为Df(dtex)，经纱的基布密度设为Nw(根/2.54cm)，纬纱的基布密度设为Nf(根/2.54cm)时，采用下式表示，CF是CFw与CFf的和。
CFw＝(Dw×0.9)1/2×Nw
CFf＝(Df×0.9)1/2×Nf
在本发明的气囊用基布中，上述要件产生协同效果，可以全部提高作为气囊所要求的高滑脱性、低透气性、收纳紧凑性。
此外，本发明的气囊用基布，基于JIS L 1096中规定的Frazier型法在试验压差为19.6kPa下测定时的透气量(AP)优选为0.5L/cm2·分钟以下，更优选为0.2～0.4L/cm2·分钟，再更优选为0.2～0.3L/cm2·分钟。通过将透气量调整为上述范围，在碰撞时可以在不泄漏的情况下有效地使用由气体发生器产生的膨胀用气体，并可以提高气囊的展开性能、切实地挡住乘客。如果透气量(AP)大于0.5L/cm2·分钟，则由于乘客的碰撞而不能维持气囊的膨胀状态，乘客约束性差，因此不优选。对于该透气量而言，透气量AP(L/cm2/分钟)与基布的覆盖系数CF的积AP×CF优选为1100L/cm2/分钟以下，更优选为1000L/cm2/分钟以下，再更优选为900L/cm2/分钟以下。通常如果覆盖系数CF增大，则透气量AP减小，但是发明者发现，本发明的单纤维纤度为1～2dtex的气囊用基布，即使覆盖系数减小，透气量也可以减小。因此，可以换言之，兼有低透气性和收纳紧凑性的更优异的气囊用基布的AP×CF为1100L/cm2/分钟以下。
此外，对于本发明的气囊用基布，根据ASTM D-6478-02测定得到的可包装性优选为1500以下，更优选为1000～1400，再更优选为1100～1300。通过使可包装性调整为上述范围，可提高气囊的收纳组装操作性并提高操作效率。此外，对于收纳在方向盘内部的驾驶座用气囊，由于可以减小折叠后的袋，因此能够在方向盘上增加导航系统、换档开关等按钮，能够有助于提高汽车的功能性。如果可包装性大于1500，则有时收纳组装操作性变差且操作效率降低，特别是如上所述，对于驾驶座用气囊，有时会增加导航系统、换档开关等按钮，而收纳空间小的方向盘内不能收纳袋，因此不优选。
构成本发明的气囊用基布的聚酰胺复丝的强度，从为了满足作为气囊用基布所要求的机械特性和制丝操作方面出发，优选为7～10cN/dtex，更优选为8～9cN/dtex，再更优选为8.3～8.7cN/dtex。同时，聚酰胺复丝的伸长率为20～30％，从用于增大气囊用基布的韧性、断裂功以及提高制丝性和织制性方面出发是优选的，更优选为20～25％，再更优选为21～24％。
此外，本发明的聚酰胺复丝的纤度不匀率优选为0.5～1.5％，更优选为0.5～1.0％，再更优选为0.5～0.8％。
接下来，对构成本发明的气囊用基布的聚酰胺复丝的制造方法和制造气囊用基布的方法进行说明。
聚酰胺复丝以公知的熔融纺丝为基础采用以下方法来制造。
首先，将上述聚酰胺母粒(chip)供给至挤出式纺丝机，通过轻型泵送至喷丝头，在290～300℃下进行熔融纺丝。此时，对于喷丝头的孔规格，为了减小单纤维纤度的差异、抑制织制中的绒毛的产生，优选将背压(backpressure)设计成至少为60kg/cm2以上，更优选为80～120kg/cm2。此外，在同心圆上排列排出孔，其列数优选为2～8列，更优选为3～6列。如果列数过少，则单纤维间距离过小，纺丝中单纤维彼此碰撞，可能会导致熔接，如果过多，则由于冷却不匀引起的单纤维之间的物性不匀会增大，因此不优选。此外，使排列在最外周的各排出孔连结成同心圆时的直径小于缓冷筒(加热筒)、环状冷却装置的内径，优选小8～25mm，更优选小10～20mm即可。设置缓冷筒是为了通过将刚熔融纺丝后的纱线缓慢冷却来防止强度和伸长率降低，一般进行加热或采用绝热材料来保温，以使冷却前的筒内气氛温度高于以熔融状态挤出后的纱线的结晶温度。因此也称为加热筒、保温筒等。如果最外周的孔的位置与缓冷筒(加热筒)、环状冷却装置过近，则固化前的纱条容易与装置接触，纺丝变得不稳定，如果过远，则纱条的冷却变得不充分，而难以获得高强度·高伸长率的聚酰胺复丝。
优选向由口模排出了的纺出纱条供给水蒸气。对于聚酰胺纤维的熔融纺丝，在口模正下方通常会滞留惰性气体，尤其是水蒸气，但是还未公开特别是产业用的聚酰胺纤维的机械特性由于水蒸气而发生变化等。令人惊讶的发现，在采用了本发明的环状冷却装置的单丝细纤度的高强度聚酰胺复丝的制造中，水蒸气具有同时提高强度和伸长率，且降低纤度不匀率的效果。水蒸气的吹出孔使用直径为0.5～5mm且长度为1～10mm左右的公知孔即可。如果水蒸气量过多，则会引起强度和伸长率的降低和纤度不匀率的变差，绒毛、断线的增加，因此吹出压力优选为100～600Pa，更优选为200～400Pa。吹出压力是静压值，采用静压测定装置测定流入孔的蒸气的静压即可。
通过使供给水蒸气后的纱条依次通过圆筒状的缓冷筒和圆筒状的环状冷却装置来结束冷却固化。优选使缓冷筒内径与环状冷却装置内径相同，来防止在筒内的缓冷筒与环状冷却装置的接触位置的空气流的混乱，长度优选为30～150mm、更优选为50～100mm、再更优选为50～80mm，并且优选进行加热使筒内的气氛温度为250～350℃，然后采用环状冷却装置进行冷却。可以通过采用缓冷筒来提高口模面的保温性，并且缓和纱线的变形，从而获得韧性优异的聚酰胺纤维，但是如果缓冷筒的长度为上述范围，则聚酰胺纤维的长度方向的粗细均匀度变得更均匀。在单纤维纤度小于1.5dtex的情况下，可以通过不使用缓冷筒但设置环状冷却装置，将纺出纱条更快地开始冷却，来防止纱线长度方向的粗细均匀度极端变差，在该情况下，为了使口模面保温而获得高强度·高伸长率的聚酰胺复丝，优选以距离环状冷却装置的最上部为100mm以内的恒定长度吹出100～250℃的热风。
在采用环状冷却装置的纱条冷却中，优选使用10～50℃的冷却风使聚酰胺可以充分地冷却至玻璃化转变温度。环状冷却装置的基本构成使用公知构成即可。例如，由具有多个毛细管状孔的多孔质的部件构成筒体，一边将送入冷却筒内部的冷却风从冷却风的吹出位置向纱条方向整流一边将其吹出即可。此外，为了调节冷却风速，例如优选在冷却筒元件的空气导入部设置网状的板、筛等多孔质部件。为了获得构成本发明的气囊用基布的高强度·高伸长率的单丝细纤度的聚酰胺复丝，优选具有以下特征的构成。
冷却风要从排出孔组的外周侧向中心侧吹出。通过形成该构成，可以供给足以充分冷却聚酰胺复丝的冷却风，所述聚酰胺复丝比聚酯系冷却难度更高。在构成为从中心侧向外周侧吹出的情况下，在获得本发明的聚酰胺复丝时，由于单纤维过分向外侧伸出，或者由于需要过长的冷却设备，因而导致设备的大型化，因此不优选。
优选冷却筒的长度比以往提出的环状冷却设备长得多，冷却风的吹出长度优选为600～1200mm的范围，更优选为800～1000mm。如果为600mm以上，则可以使本发明的聚酰胺复丝充分地冷却，并可以获得良好的机械特性和绒毛品质等。如果为1200mm以下，则设备本身不会过长，因此优选。
优选进行加压以使冷却筒内与大气压的压差优选为500～1200Pa，更优选为600～1100Pa，再更优选为800～1000Pa，以鼓风冷却风。压差是采用静压测定装置测定流入冷却筒的气体的静压值而得的值。在采用了以往的横吹出冷却装置的情况下，如果减弱冷却风而降低复丝的机械特性，则绒毛品质也有变差的倾向。然而，在采用了环状冷却装置的情况下，该压差对本发明的聚酰胺复丝的物性的影响较小，例如如果该压差为200Pa左右，则可以仅通过调整拉伸倍率来调节机械特性，但是意外地发现，当为500Pa以上时可显著抑制绒毛的产生。此外，如果为1200Pa以下，则由于风速不会过大、容易防止纱线彼此的接触，因此优选。
此外，优选地，冷却风的风速相对于该装置长度方向是不均匀的，且上部侧风速VU为10～30m/分钟，下部侧风速VL为40～80m/分钟，VU小于VL，VL/VU为2～3。更优选的VU和VL的范围分别为15～25m/分钟、50～70m/分钟。通过在装置长度方向进行至少2阶段的大的风速比率变更并在上述风速范围，可以提高纤维物性而不会使丝长度方向的粗细均匀度变差。特别是，通过在上部侧产生缓冷效果，可提高纤维的韧性，并且在相同强度的情况下伸长率改变2～5％左右。关于这样的风速比率的变更，优选在距离冷却风吹出部的最上部为全长的10～50％左右的位置变更，更优选为15～45％。作为其方法，考虑了如下方法：通过在冷却筒的外筒与由多孔质部件制成的整流筒之间，在想要变更比率的位置设置环状多孔质部件，从而以该位置为界在筒中的上下之间产生更大压差以变更上下的风速的方法；冷却装置本身构成为2段来调节各自的筒内与大气压的压差的方法等，采用任一方法都没有问题。
要采用以往的横吹出冷却设备来制造总纤度为200～700dtex、单纤维纤度为1～2dtex的聚酰胺纤维的情况下，纺出部的摇线过度剧烈，从而不能抑制单纤维彼此的接触，与此相对，在上述本发明的方法中，即使纱条固化前的冷却风的风速减小，由于冷却风与纺出纱条的距离近，因此不会冷却不足，且空气碰撞而可以形成下降气流，使冷却风的水平方向速度成分大大降低，因此认为能够在抑制摇线的同时进行制丝。
然后，可以采用公知方法向所得的冷却纱条供给油剂，用牵引辊牵引，在拉伸后进行卷绕。油剂可以使用公知的油剂，但是为了抑制单丝缠绕在牵引辊上，其附着量优选为0.3～1.5重量％，更优选为0.5～1.0重量％。
此外，以牵引辊的旋转速度定义的纺丝速度优选为500～1000m/分钟，更优选为700～900m/分钟。如果纺丝速度为500m/分钟以上，则最终的生产速度也充分，可以便宜地制造聚酰胺纤维。如果为1000m/分钟以下，则可以防止断线、绒毛的频繁发生，因此优选。
通过这些上述方法获得的纺出纱可以采用公知的方法进行拉伸、松弛热处理和卷绕等，例如可以实施2～3段且100～250℃的多段拉伸热处理，然后实施1～10％且50～200℃的松弛热处理等。
此外，纱条的缠结程度可以根据织机的种类、织制速度来适当选择，根据本发明的方法，不需要实施过度缠结，为了获得15～30个/m的缠结数，只要变更缠结供给装置的种类、供给条件即可。即使大大小于15个/m、大于30个/m，高次工序通过性也会有变差的倾向。同样地，缠结的强度也只要采用公知范围的强度即可。
此外，对本发明的聚酰胺纤维的单丝截面形状不特别限定，可以使用圆形也可以使用Y型、V型、扁平型等非圆形，此外还可以使用具有中空部的形状，但是优选为圆形。
这样，能够优选以强度为8～9cN/dtex、伸长率为20～25％、沸水收缩率为4～10％且无纱线不匀、便宜且优异的制丝性、绒毛品质来获得在以往提出的方法中不能制丝的总纤度为200～700dtex且单纤维纤度为1～2dtex的适合气囊用的聚酰胺复丝。即，可以通过直接纺丝拉伸法，在制丝速度为3000m/分钟以上，更优选为3500m/分钟以上，且采用8纱条以上的多纱条同时拉伸法来有效地生产。
接下来，采用以下方法来制造本发明的气囊用基布。
首先，将具有上述总纤度、单纤维纤度的上述材料的经纱进行整经并供给至织机，同样地准备纬纱。作为上述织机，可以使用例如，喷水织机、喷气织机和剑杆织机等。其中，为了提高生产率，优选采用比较容易高速织制的喷水织机。
在织制中，优选将经纱张力调整为75～230cN/根，更优选为100～200cN/根。可以通过将经纱张力调整成上述范围内，使构成基布的复丝纱线的纱束中的单纤维之间空隙减少，从而可以使透气量降低。此外，可以通过在打入纬纱后，使上述施加了张力的经纱压弯纬纱，来提高纬纱方向的基布的组织约束力，提高基布的抗脱缝性，抑制形成作为气囊的袋体时的缝制部分的脱缝引起的漏气。如果经纱张力为75cN/根以上，则可以使经纱与纬纱在基布中的接触面积增加，并提高滑脱阻力。此外，由于使单纤维之间空隙减少的效果增大，从而形成低透气性基布，因此优选。此外，如果为230cN/根以下，则经纱不会起毛、织制性良好。
作为将经纱张力调整成上述范围内的具体方法，可列举调整织机的经纱送出速度，以及调整纬纱的打入速度的方法。经纱张力在织制中实际上是否在上述范围内可以如下确认：例如在织机操作中在经轴与背辊的中间，采用张力测定仪测量施加于每根经纱的张力。
此外，优选在经纱开口时对上线的张力与下线的张力给予10～90％的差。由此，可以增强上述经纱的弯曲结构，经纱与纬纱彼此被强有力地压住以增大纱线-纱线间的摩擦阻力，从而提高滑脱阻力。
作为对经纱开口时的上线的张力与下线的张力给予差的方法，例如有在较高位置设置背辊等，对上线的移动距离与下线的移动距离给予差的方法。例如，在背辊与综线之间配置导辊，通过该导辊将开口支点从经位置线(warp line)向上或下移动，从而在开口时一方的纱线的移动距离比另一方更长以增加张力，对上线的张力与下线的张力给予差。作为导辊的设置位置，优选配置在相对于背辊(back roll)与绞综的间隔，距离背辊侧为20～50％的位置。此外，开口支点的位置优选距离经位置线为5cm以上。
此外，作为对上线的张力与下线的张力给予差的其它方法，还有例如开口装置采用凸轮驱动方式，上线·下线的单侧的回转角度比另一者大100度以上的方法。将回转角度较大者的张力提高。
作为织机的边撑，优选使用全幅边撑(bar temple)。这是由于，使用全幅边撑可以一边把持织前整体一边打纬，因此可以减小合成纤维长丝彼此的空隙，结果提高低透气量和抗脱缝性的缘故。
接下来，织制工序结束后，根据需要实施精练、热定形等加工。特别是，在要求小的透气量的情况下，可以根据需要在基布表面涂布树脂等或粘贴膜，形成涂层布。
本发明的气囊用基布是可提高低透气性、机械特性和抗脱缝性、以及迄今为止不可与这些特性同时改善的气囊收纳时的紧凑性的基布，能够获得各特性平衡地改善了的气囊用基布是不言而喻的，还能够获得例如收纳紧凑性与以往品同等且透气性和抗脱缝性显著提高了的气囊用基布、或者抗脱缝性同等且由于基布密度低，即所使用的纤维根数减少而便宜且收纳性优异的气囊用基布。本发明的气囊用基布可以适合用于驾驶座用、副驾驶座用和后部座位用、侧面用气囊等的任何气囊。
实施例
以下，通过实施例更详细地说明本发明。本发明中的各特性的定义和测定法如下。
(1)总纤度：通过JIS L1013(1999)8.3.1A法测定在规定负荷0.045cN/dtex下的正量纤度作为总纤度。
(2)单纤维数：采用JIS L1013(1999)8.4的方法来计算。
(3)单纤维纤度：将总纤度除以单纤维数来计算。
(4)强度和伸长率：采用JIS L10138.5.1标准时试验所示的恒速伸长条件来测定。试验采用オリエンテツク社制“テンシロン”(TENSILON)UCT-100，在夹具间隔为25cm、牵引速度为30cm/分钟下进行。另外，伸长率由S-S曲线中显示最大强力的点的伸长来求出。
(5)沸水收缩率：呈绞状采样原纱，在20℃、65％RH的温湿度调整室中调整24小时以上，向样品施加相当于0.045cN/dtex的负荷并测定长度L0。接下来，将该样品以无张力状态在沸水中浸渍30分钟，然后在上述温湿度调整室中风干4小时，再次向样品施加相当于0.045cN/dtex的负荷并测定长度L1。由各长度L0和L1通过下式来求出沸水收缩率。
沸水收缩率＝[(L0-L1)/L0]×100(％)
(6)纤度不匀率：采用ツエルベガ一·ウ一スタ一(ZellwegerUSTER)社制的ウ一スタ一·テスタ一·モニタ一C(USTER TESTERMONITOR C)测定半值。使用INEAT模型在纱条速度为25m/分钟下进行125m的测定。
(7)绒毛评价：将所得的纤维卷装(fiber package)以500m/分钟的速度进行反卷，在距离反卷中的纱条为2mm的位置设置ヘバ一ライン社制激光式绒毛检测机“フライテツクV”，将检测出的绒毛总数换算成每10万米的个数来表示。
(8)风速：使KANOMAX社制アネモマスタ一在各测定点贴紧冷却风吹出部进行测定。测定点在靠近构成冷却风吹出部的筒体的上端部为0、50、100mm的位置以及在100mm以上间隔为100mm直至筒体的下端部，沿圆周方向每次90度改变角度进行4点测定，将该4点的风速平均值作为距离冷却风吹出部上端部的各距离的风速。接下来，在由设备的应对来变更上下风速的情况下，在该变更位置划分成上部侧和下部侧，在不特意进行风速比率变更的情况下，在距离上端部300mm的位置划分成上部侧和下部侧，将区间风速积分除以各有效冷却长度，从而分别求出VU和VL。
例如，如果将距离筒体上端部amm的位置的风速设为Va，将冷却风吹出长度设为L，则在350mm的位置特意使风速比率变更的情况下的计算法如下。
VU＝[50(V0+2V50+V100)+100(V100+V200)+150(V200+V300)]/2/350
VL＝[150(V400+V500)+100(V500+V600)+…]/2/(L-350)
另外，…是指在600mm之后直至最大测定点同样地计算并相加。
(9)基布厚度
根据JIS L 1096：19998.5，对于样品的5个不同位置，采用厚度测定机在23.5kPa的加压下，等待10秒使厚度稳定后测定厚度，计算平均值。
(10)经纱·纬纱的坯布密度和基布密度
基于JIS L 1096：19998.6.1进行测定。
将样品放置在平桌上，除去不自然的折痕、张力，对于5个不同位置，计数2.54cm区间的经纱和纬纱的根数，计算出各自的平均值。
(11)覆盖系数
将经纱和纬纱的总纤度分别设为Dw(dtex)、Df(dtex)，将经纱和纬纱的基布密度分别设为Nw(根/2.54cm)、Nf(根/2.54cm)，采用下述方法来计算。
经纱覆盖系数：CFw＝(Dw×0.9)1/2×Nw
纬纱覆盖系数：CFf＝(Df×0.9)1/2×Nf
总覆盖系数：CF＝CFw+CFf
(12)基布单位面积重量
根据JIS L 1096：19998.4.2，采样3片20cm×20cm的试验片，计量各自的质量(g)，将其平均值以每1m2的质量(g/m2)表示。
(13)抗拉强度
根据JIS K 6404-36.试验方法B(条样法(Strip Method))，对于经向和纬向各方向，采样5片试验片，从宽度的两侧去除纱线使宽度为30mm，采用恒速拉紧型试验机，以夹具间隔为150mm、抗拉速度为200mm/分钟进行拉伸直至试验片切断，测定直至切断的最大负荷，计算出经向和纬向各自的平均值。
(14)断裂伸长率
根据JIS K 6404-36.试验方法B(条样法)，对于经向和纬向各方向，采样5片试验片，从宽度的两侧除纱线使宽度为30mm，在这些试验片的中央部画上间隔为100mm的标线，采用恒速拉紧型的试验机，以夹具间隔为150mm、抗拉速度为200mm/分钟进行拉伸直至切断试验片，读取切断时的标线间的距离，根据下述式计算断裂伸长率，计算出经向和纬向各自的平均值。
E＝[(L-100)/100]×100
其中，E：断裂伸长率(％)，L：切断时的标线间的距离(mm)。
(15)撕裂强力
根据JIS K 6404-46.试验方法B(单舌法)，在经向和纬向两方向分别采样5个试验片，该试验片的长边为200mm、短边为76mm，在试验片的短边的中央与边成直角地切75mm的切口，采用恒速拉紧型的试验机，在夹具间隔为75mm、抗拉速度为200mm/分钟下撕裂试验片直至拉断，测定此时的撕裂负荷。根据所得的撕裂负荷的记录线图，在除去了最初的峰后的极大点之中按大小顺序选择3点，获得其平均值。最后，对于经向和纬向各方向，计算出平均值。
(16)透气量
根据JIS L 1096：19998.27.1A法(Frazier型法)，测定出在试验压差为19.6kPa下进行试验时的透气量。从样品的5个不同位置采样约为20cm×20cm的试验片，在口径为100mm的圆筒的一端安装试验片，进行固定以免从安装位置漏空气，采用调节器将试验压差调整为19.6kPa，此时采用流量计测量通过试验片的空气量，计算出5片的试验片的平均值。
(17)可包装性
根据ASTM D6478-02来测定。
(18)滑脱阻力
根据ASTM D6479-02，在距离基布样品的端部为5mm的位置作标记，在该位置准确地刺针，进行测定。
经向的滑脱阻力是测定沿纬纱刺针，用该针使纬纱沿经纱方向移动时的最大负荷而得的，纬向的滑脱阻力是测定沿经纱刺针，用该针使经纱沿纬向移动时的最大负荷而得的。
(19)经纱张力
采用金井工机(株)制チエツクマスタ一(注册商标)(型号：CM-200FR)，在织机操作中在经轴和背辊的中央部分，测定施加于每根经纱的张力。
(20)经纱开口时的上线的张力和下线的张力
在经纱开口了的状态下使织机停止，在背辊与绞综之间(在背辊与综线之间配置有导辊的情况下，在导辊与绞综之间)，采用与上述(17)中使用的同样的张力测定机测定施加于位于上侧的每根经纱的张力作为上线的张力。此外，同样地操作，测定施加于位于下侧的每根经纱的张力作为下线的张力。
[实施例1～11]
在通过液相聚合而获得的尼龙66母粒中添加作为抗氧化剂的乙酸铜的5重量％水溶液并混合，添加相对于聚合物重量以铜计为68ppm并使其吸附。接下来，添加碘化钾的50重量％水溶液和溴化钾的20重量％水溶液并使其吸附，使得相对于100重量份聚合物母粒，分别以钾计为0.1重量份，采用间歇式固相聚合装置使其固相聚合，从而获得硫酸相对粘度为3.8的尼龙66颗粒。将所得的尼龙66颗粒供给至挤出机，通过定量泵调节排出量并送至喷丝头以获得总纤度如表1和表2所示的2根纱条，在295℃下进行熔融纺丝。此处，硫酸相对粘度是将样品2.5g溶解在96％浓硫酸25毫升中，在25℃恒温槽的恒定温度下，采用奥斯特瓦尔德粘度计进行测定而得的值。在各喷丝头中，将能够获得表1和表2所示的单纤维数的2根纱条的数目，即表1和表2所示的单纤维数的2倍的排出孔以直径为0.22mm配置在4个同心圆上，最外周的排出孔组连结成同心圆状时的直径比加热筒和冷却筒的内径小14mm。在实施例6～11中，均等间隔地具有12个直径为2mm且深度为4mm的孔的圆状水蒸气吹出装置在表1和表2的压力下沿由纱条排出面的下方50mm的位置倾斜60℃方向吹出加热至260℃的水蒸气。此外，在口模正下方设置加热至300℃的表1和表2的长度的缓冷筒，采用具有表1和表2的冷却风吹出长度的圆筒状的环状冷却装置，将20℃的冷却风加压以使冷却筒内与大气压的压差为表1和表2的值并进行鼓风，使纺出纱条冷却固化。作为构成冷却筒的冷却风吹出部的筒体，使用将厚度为4.6mm且具有过滤精度为40μm的孔的酚树脂浸渍纤维素带(ribbon)缠绕成螺旋状并成形为筒状而得的富士フイルタ一制“フジボン”。此外，在距离冷却筒的冷却风吹出部的上端为350mm的位置，配置环状且开口率为22.7％的多孔板以使筒内上下的冷却风的速度变更。接下来，向冷却固化后的纱条提供具有平滑剂等的非水系油剂，将其卷绕至纺丝牵引辊，牵引纺出纱条。接着，连续地将纱条供给至拉伸·热处理区域，通过直接纺丝拉伸法制造尼龙66纤维。此时，最大旋转速度的拉伸辊的旋转速度(以下，拉伸速度)为3600m/分钟的恒定速度，对牵引辊的旋转速度进行调节以使由牵引速度与拉伸速度比表示的综合拉伸倍率为表1和表2所示的值。
将牵引了的纱条在牵引辊与喂纱辊之间拉伸5％，然后在喂纱辊与第1拉伸辊之间进行第1段拉伸以使该辊之间的旋转速度比为2，在第1拉伸辊与第2拉伸辊之间进行第2段拉伸。接着，在第2拉伸辊与松弛辊之间实施6％的松弛热处理，采用缠结供给装置对纱条进行缠结处理，然后采用卷绕机进行卷绕。各辊的表面温度设定成：牵引辊为常温，喂纱辊为40℃，第1拉伸辊为140℃，第2拉伸辊为230℃，松弛辊为150℃。此外，调整非水系油剂的供给量以使原纱附着油分量为1.0重量％。缠结处理通过在缠结供给装置内沿与移动纱条成直角的方向喷射高压空气来进行。在缠结供给装置的前后设置控制移动纱条的引导件，喷射的空气的压力恒定为0.35MPa。
包括冷却筒内的上部侧和下部侧平均风速测定值在内的纤维制造条件和所得的尼龙66纤维的特性示于表1和表2。
以500m/分钟的速度将采用上述方法制丝得到的尼龙66纤维50kg进行反卷，采用激光式绒毛检测器来研究存在于纤维卷装内的绒毛，所得结果也同样示于表1和表2。
在实施例1～11中，可以获得具有充分的机械特性、绒毛少的单丝纤度为1～2dtex的聚酰胺纤维。
[表1]
[表2]
[比较例1]
通过从具有1500mm长度的横吹出冷却装置均匀地吹出30m/分钟的冷却风而在拉伸速度为3000m/分钟下获得总纤度为235dtex且单纤维数为136根的2纱条，另外，喷丝头采用以排出孔间隔的最小值为7.5mm排列的喷丝头，尝试在表2的条件下制造尼龙66纤维，除此以外，与实施例1同样地进行。
尽管与实施例1～11相比拉伸速度更低，但是由于在冷却部的摇线剧烈，在该冷却部单纤维彼此碰撞，因此断掉的单丝缠绕在牵引辊上，就连采样也不可以。
[比较例2和比较例3]
除了表2所示的制造条件以外，与实施例1同样地制造尼龙66纤维。
所得的纤维特性和绒毛评价结果示于表2。
在比较例2中，单纤维纤度过小，断线频繁发生，因而不能采用卷绕机卷绕尼龙66纤维。此外，在比较例3中，纤维物性为不逊于实施例的水平，但是由于冷却筒内与大气压的压差小，因此绒毛非常多，不适合作为要求高速织制的气囊用纤维。
[比较例4]
使冷却筒的冷却风吹出长度为500mm，不进行机械方式的上下风速比率变更，制造条件如表2所示，除此以外，与实施例1同样地制造尼龙66纤维。此时，通过将从1个口模纺出的2纱条在拉伸辊上并纱来制成1根纱条，在不卷绕的情况下进行拉伸·松弛热处理，然后用卷绕机进行卷绕。
所得的尼龙66纤维的纤维特性和绒毛评价结果示于表2。
由于所得的尼龙66纤维的伸长率，即韧性降低，因此与实施例1～11相比绒毛较多。
[比较例5]
除了不使用缓冷筒，制造条件如表2所示以外，与实施例1同样地制造尼龙66纤维。
所得的尼龙66纤维的纤维特性和绒毛评价结果示于表2。
由于所得的尼龙66纤维的伸长率，即韧性降低，因此与实施例1～11相比绒毛较多。
[参考例1～5]
除了喷丝头的排出孔数以外，使用与比较例1相同的制丝设备，参考例1的拉伸速度为3200m/分钟，参考例2～5的拉伸速度为3600m/分钟，在表3的条件下制造尼龙66纤维。
所得的纤维特性和绒毛评价结果示于表3。
[表3]
[实施例12]
使用实施例1的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，保持无捻的状态，织制经纱的坯布密度为56根/2.54cm、纬纱的坯布密度为63根/2.54cm的基布。
织机使用喷水织机，其构成为：在打纬部与摩擦辊之间设置全幅边撑来把持基布，在背辊与绞综之间在距离背辊为40cm的位置安装导辊以将经纱从经位置线抬起7cm。
作为织制条件，进行调整以使织制时的经纱张力为147cN/根，织机停止时的上线的张力为118cN/根，下线的张力为167cN/根，织机转数为500rpm。
接下来，继续对该基布采用针板拉幅机干燥机在宽度收缩率为0％、超喂率为0％的尺寸控制下在160℃下实施热定形加工1分钟。
所得的气囊用基布的特性示于表4。所得的气囊用基布，由于滑脱阻力显示出乎意料地高的值，因此可提高抗脱缝性。此外，兼备了低透气性、收纳时的紧凑性。
[实施例13]
使用实施例1的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，在无捻状态下织制经纱的坯布密度为62.0根/2.54cm、纬纱的坯布密度为63.0根/2.54cm的基布。
织机使用喷水织机，其构成为：在打纬部与摩擦辊之间设置全幅边撑来把持基布，在背辊与绞综之间不配置导辊。
作为织制条件，进行调整以使织制时的经纱张力为150cN/根，织机停止时的上线的张力为150cN/根，下线的张力为150cN/根，织机转数为500rpm。
接下来，继续采用针板拉幅机干燥机在宽度收缩率为0％、超喂率为0％的尺寸控制下在160℃下对该基布实施热定形加工1分钟。
所得的气囊用基布的特性示于表4。所得的气囊用基布，由于滑脱阻力显示出乎意料地高的值，因此可提高抗脱缝性。此外，还兼备了低透气性、收纳时的紧凑性。
[实施例14]
使用实施例1的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，在无捻状态下织制经纱的坯布密度为58.0根/2.54cm、纬纱的坯布密度为59.5根/2.54cm的基布。
织机使用喷水织机，其构成为：在打纬部与摩擦辊之间设置全幅边撑来把持基布，在背辊与绞综之间不配置导辊。
作为织制条件，进行调整以使织制时的经纱张力为150cN/根，织机停止时的上线的张力为150cN/根，下线的张力为150cN/根，织机转数为500rpm。
接下来，继续采用针板拉幅机干燥机在宽度收缩率为0％、超喂率为0％的尺寸控制下在160℃下对该基布实施热定形加工1分钟。
所得的气囊用基布的特性示于表4。所得的气囊用基布，由于滑脱阻力显示出乎意料地高的值，因此可提高抗脱缝性。此外，还兼备了低透气性、收纳时的紧凑性。
[实施例15]
使用实施例8的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，在无捻状态下织制经纱的坯布密度为52.0根/2.54cm、纬纱的坯布密度为53.5根/2.54cm的基布。
织机使用喷水织机，其构成为：在打纬部与摩擦辊之间设置全幅边撑来把持基布，在背辊与绞综之间不配置导辊。
作为织制条件，进行调整以使织制时的经纱张力为180cN/根，织机停止时的上线的张力为180cN/根，下线的张力为180cN/根，织机转数为500rpm。
接下来，采用平幅皂洗机型(open soaper type)精练机在精练槽温度为65℃、水洗槽温度为40℃下对该基布进行精练，接着在120℃下进行干燥，接着采用针板拉幅机干燥机在宽度收缩率为0％、超喂率为0％的尺寸控制下在120℃下实施热定形加工1分钟。
所得的气囊用基布的特性示于表4。所得的气囊用基布，由于滑脱阻力显示出乎意料地高的值，因此抗脱缝性提高。此外，还兼备了低透气性、收纳时的紧凑性。
[实施例16]
使用实施例8的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，在无捻状态下织制经纱的坯布密度为48.0根/2.54cm、纬纱的坯布密度为48.0根/2.54cm的基布。
织机使用喷水织机，其构成为：在打纬部与摩擦辊之间设置全幅边撑来把持基布，在背辊与绞综之间不配置导辊。
作为织制条件，进行调整以使织制时的经纱张力为180cN/根，织机停止时的上线的张力为180cN/根，下线的张力为180cN/根，织机转数为500rpm。
接下来，采用平幅皂洗机型精练机在精练槽温度为65℃、在水洗槽温度为40℃下对该基布进行精练，接着在120℃下进行干燥，接着采用针板拉幅机干燥机在宽度收缩率为0％、超喂率为0％的尺寸控制下在120℃下实施热定形加工1分钟。
所得的气囊用基布的特性示于表4。所得的气囊用基布，由于滑脱阻力显示出乎意料地高的值，因此抗脱缝性提高。此外，还兼备了低透气性、收纳时的紧凑性。
[实施例17]
使用实施例2的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，在无捻状态下织制经纱的坯布密度为71.5根/2.54cm、纬纱的坯布密度为71.5根/2.54cm的基布。
织机使用喷水织机，其构成为：在打纬部与摩擦辊之间设置环式边撑来把持基布，在背辊与绞综之间不配置导辊。
作为织制条件，进行调整以使织制时的经纱张力为80cN/根，织机停止时的上线的张力为80cN/根，下线的张力为80cN/根，织机转数为500rpm。
接下来，采用平幅皂洗机型精练机在精练槽温度为65℃、水洗槽温度为40℃下对该基布进行精练，接着在120℃下进行干燥，接着采用针板拉幅机干燥机在宽度收缩率为0％、超喂率为0％的尺寸控制下在120℃下实施热定形加工1分钟。
所得的气囊用基布的特性示于表4。所得的气囊用基布，由于滑脱阻力显示出乎意料地高的值，因此抗脱缝性提高。此外，还兼备了低透气性、收纳时的紧凑性。
[表4]
[比较例6]
除了使用参考例1的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，条件为表5所示以外，与实施例12同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表5。所得的气囊用基布与实施例12的基布相比，抗脱缝性、低透气性、收纳时的紧凑性均差。
[比较例7]
使用参考例2的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，使用喷水织机作为织机，构成为：在打纬部与摩擦辊之间设置环式边撑来把持基布，不安装导辊，条件为表5所示，除此以外，与实施例12同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表5。所得的气囊用基布与实施例12的基布相比，抗脱缝性、低透气性、收纳时的紧凑性均大大变差。
[比较例8]
使用参考例1的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，经纱的坯布密度为62根/2.54cm，纬纱的坯布密度为61.5根/2.54cm，除此以外，与实施例13同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表5。所得的气囊用基布与实施例13的基布相比，滑脱阻力、低透气性、收纳时的紧凑性均差。
[比较例9]
使用参考例2的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，经纱的坯布密度为62.5根/2.54cm，纬纱的坯布密度为62.5根/2.54cm，除此以外，与实施例13同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表5。所得的气囊用基布与实施例13的基布相比，滑脱阻力、低透气性、收纳时的紧凑性均大大变差。
[比较例10]
使用参考例2的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，经纱的坯布密度为58.5根/2.54cm，纬纱的坯布密度为58.5根/2.54cm，除此以外，与实施例14同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表5。所得的气囊用基布与实施例14的基布相比，滑脱阻力、低透气性、收纳时的紧凑性均大大变差。
[表5]
[比较例11]
使用参考例3的尼龙66纤维作为经纱和纬纱，经纱的坯布密度为52.0根/2.54cm，纬纱的坯布密度为52.5根/2.54cm，除此以外，与实施例15同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表6。所得的气囊用基布与实施例15的基布相比，滑脱阻力、低透气性、收纳时的紧凑性均大大变差。
[比较例12]
除了使用参考例3的尼龙66纤维作为经纱和纬纱以外，与实施例16同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表6。所得的气囊用基布与实施例16的基布相比，滑脱阻力、低透气性、收纳时的紧凑性均大大变差。
[比较例13]
除了使用参考例4的尼龙66纤维作为经纱和纬纱以外，与实施例17同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表6。所得的气囊用基布与实施例17的基布相比，滑脱阻力、低透气性、收纳时的紧凑性均大大变差。
[比较例14]
除了使用参考例5的尼龙66纤维作为经纱和纬纱以外，与实施例17同样地制造气囊用基布。
所得的气囊用基布的特性示于表6。所得的气囊用基布与实施例17的基布相比，滑脱阻力、低透气性、收纳时的紧凑性均大大变差。
[表6]
产业可利用性
本发明的气囊用基布由以往没有的单丝细纤度的高强度气囊用原纱构成，气囊用的基布所要求的滑脱阻力大大提高，而且还兼备低透气性和收纳时的紧凑性的提高。因此，本发明的气囊用基布可以特别适合用于驾驶座、副驾驶座用、侧面碰撞用侧气囊等，但其适用范围不限于此。

Claims (15)

1.一种气囊用基布，其特征在于，是以总纤度为200～700dtex、单纤维纤度为1～2dtex的聚酰胺复丝作为经纱和纬纱而构成的基布，该基布的覆盖系数(CF)为1800～2300，并且，经向的滑脱阻力ECw与单纤维纤度Mtw的比ECw／Mtw和纬向的滑脱阻力ECf与单纤维纤度Mtf的比ECf／Mtf都为250～1000N／dtex，所述聚酰胺复丝的伸长率为20～25％。
2.根据权利要求1所述的气囊用基布，其特征在于，该基布的经向和纬向的滑脱阻力都为500～1000N。
3.根据权利要求1或2所述的气囊用基布，其特征在于，在试验压差为19.6kPa时测定的透气量(AP)为0.5L／cm2／分钟以下。
4.根据权利要求1或2所述的气囊用基布，其特征在于，透气量AP(L／cm2／分钟)与基布的覆盖系数CF的积AP×CF为1100L／cm2／分钟以下。
5.根据权利要求1或2所述的气囊用基布，其特征在于，经纱的覆盖系数CFw比纬纱的覆盖系数CFf小50～200。
6.根据权利要求1或2所述的气囊用基布，其特征在于，可包装性为1500以下。
7.一种气囊用原纱，其特征在于，由总纤度为200～700dtex、单纤维纤度为1～2dtex、强度为7～10cN／dtex、伸长率为20～25％的聚酰胺复丝构成。
8.根据权利要求7所述的气囊用原纱，其特征在于，聚酰胺是聚己二酰己二胺，且硫酸相对粘度为3～4。
9.根据权利要求7或8所述的气囊用原纱，其特征在于，纤度不匀率为0.5～1.5％。
10.一种气囊用原纱的制造方法，是权利要求7～9的任一项所述的气囊用原纱的制造方法，其特征在于，将聚酰胺进行熔融纺丝，采用环状冷却装置进行冷却，然后进行拉伸。
11.根据权利要求10所述的气囊用原纱的制造方法，其特征在于，向通过熔融纺丝从喷丝头挤出的纤维供给水蒸气，然后使其通过缓冷筒。
12.根据权利要求11所述的气囊用原纱的制造方法，其特征在于，缓冷筒的长度为30～150mm，环状冷却装置的冷却风吹出长度为600～1200mm。
13.根据权利要求10～12的任一项所述的气囊用原纱的制造方法，其特征在于，环状冷却装置的冷却筒内与大气压的压差为500～1200Pa。
14.根据权利要求10～12的任一项所述的气囊用原纱的制造方法，其特征在于，相对于环状冷却装置长度方向的冷却风的风速是不均匀的，上部侧风速VU比下部侧风速VL小，VL/VU为2～3，VU为10～30m／分钟，VL为40～80m／分钟。
15.根据权利要求10～12的任一项所述的气囊用原纱的制造方法，其特征在于，水蒸气的吹出压力为100～600Pa。
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