BRPI0910390B1

BRPI0910390B1 - Tecido de bolsa de ar

Info

Publication number: BRPI0910390B1
Application number: BRPI0910390-2A
Authority: BR
Inventors: Hirotaka Horiguchi; Hiroaki Ozawa; Daisuke Yokoi
Original assignee: Toray Industries, Inc.
Priority date: 2008-03-10
Filing date: 2009-01-20
Publication date: 2021-11-16
Also published as: EP3524718A1; EP2264235A4; CN102016143A; BRPI0910390A2; JP4492750B2; US8261779B2; JP2010100988A; EP3524718B1; EP2264235A1; WO2009113325A1; JP2009243030A; US20110036447A1; CN102016143B; EP2264235B1; US20120231273A1; JP4618391B2

Abstract

pano de base para bolsa de ar, matéria- prima de filamento para bolsa de ar e método para a produção da matéria-prima de filamento . a presente invenção refere-se a um tecido de base para uma bolsa de ar, que é composto de um multifilamento de poliamida tendo uma finura de fibra total de 200 a 700 dtex e uma finura de fibra simples de 1 a 2 dtex, tanto para a urdidura quanto para a trama, e que tem um fator de co-bertura (cf) de 1800 a 2300, em que a razão entre a resistência ao escorregamento (ecw) e a finura de fibra simples (mtw) (ecw/mtw) em uma direção .., de urdidura e a razão entre a resistência ao escorregamento (ecf) e a finura de fibra simples (mtf) (ecf/mtf) em uma direção de trama, são ambas 250 a 1000 n/dtex.

Description

Campo Técnico

[0001] A presente invenção refere-se a um tecido para a fabricação de bolsas de ar (air bags), a um filamento para a fabricação de um tecido para bolsa de ar e a um método para a produção do filamento. Especificamente, ela refere-se a um tecido para bolsa de ar que tenha baixa permeabilidade ao ar e alta resistência ao penteamento (edge- comb) e sirva para produzir bolsas de ar com alta capacidade de do- bramento que possam ser empacotados em pequenos volumes e também se relaciona a um filamento para a fabricação de bolsas de ar e a um método para a produção do filamento.

Técnica Antecedente

[0002] Como nos últimos anos, as pessoas têm pensado mais seriamente sobre segurança no trânsito, foram desenvolvidas diversas bolsas de ar para assegurar a segurança do condutor e dos passageiros no caso de um acidente de automóvel e produtos práticos vêm se espalhando rapidamente já que sua eficácia é mais amplamente conhecida.

[0003] As bolsas de ar se expandem e se desdobram em um tempo muito curto a seguir a uma colisão do veículo para receber o condutor e os passageiros que se movem em reação à colisão, absorvendo o impacto para protegê-los. Para agir com eficácia, os tecidos usados como material para os têm que ter baixa permeação a ar. Eles também têm que ter um certo nível de resistência para resistir ao impacto causado pela expansão das bolsas de ar. Para permitir que seja mantida a pressão interna acima de um certo nível quando as bolsas se expandem e recebem o condutor e os passageiros, é necessário minimizar o escorregamento da costura ou melhorar a resistência ao escorregamento da costura, nas partes costuradas. Além disso, é necessário que eles estejam empacotados em pequenos volumes para fins de projeto interno e disposição de diversos componentes, inclusive as bolsas, e o que mais é necessário atualmente é a redução de custos.

[0004] Convencionalmente, foram propostos diversos tecidos como matéria-prima para a produção de bolsas de ar com tais características aperfeiçoadas necessárias para as mesmas.

[0005] Por exemplo, um tecido de bolsa de ar com super alta densidade foi descrito como material de tecido de bolsa de ar com alta resistência a escorregamento da costura nas partes costuradas (por exemplo, veja o documento de patente 1).

[0006] Neste aspecto, um tecido de alta densidade com um fator de cobertura na faixa de 2.300 a 2.600 é usado para melhorar as características mecânicas e a resistência ao penteamento (edgecomb) dos panos e tem uma permeabilidade ao ar que é alta o suficiente como tecido de base não revestido. No entanto, ele não tem uma capacidade de dobramento alta o suficiente e, consequentemente, falha em ter, simultaneamente, alta resistência ao penteamento, baixa permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobramento.

[0007] Por outro lado, como um meio de produzir uma bolsa de ar leve e compacta, propôs-se usar um tecido para bolsa de ar produzido a partir de fibras que são dramaticamente finas em comparação com fibras industriais comuns. Por exemplo, foi descrito (por exemplo, documento de patente 2) um tecido para bolsa de ar produzido a partir de filamentos com uma finura de fibra singular de 1,0 a 3,3 dtex e uma finura total de fibra de 66 a 167 dtex, tendo uma relação específica entre a finura total e a densidade do tecido.

[0008] No entanto, o tecido proposto no documento de patente 2 apresenta um problema em termos de resistência ao rasgamento, etc., e um tecido de bolsa de ar carregando um lubrificante de até 0,8 % % em peso ou mais sobre sua superfície, foi descrito como um meio de solucionar o problems (por exemplo, veja documento de patente 3).

[0009] Embora este meio possa reduzir a capacidade de dobramen- to das bolsas, o tecido carrega uma grande quantidade de um lubrificante para diminuir a resistência ao penteamento, falhando em conseguir uma resistência ao escorregamento da costura satisfatória. Além do mais, o tecido resultante tem uma permeabilidade ao ar de 0,2 cm3/cm2/segundo, de acordo com JIS L-1096 8.27.1 A, mas não consegue fornecer resultados satisfatórios no teste de alta pressão a 19,6 kPa, comumente praticado nos anos recentes, não conseguindo assegurar uma alta capacidade de desdobramento, conforme é necessário nos dias atuais. Para os tecidos de bolsas de ar compostos de fibras finas, conforme proposto nos documentos de patente 2 e 3, adicionalmente, é necessário usar filamentos com mais resistência para produzir tecido com alta resistência em consideração à diminuição da resistência dos filamentos resultante da diminuição da finura. No entanto, em tal intervalo com finura baixa, não existem técnicas disponíveis nem mesmo para a produção de fibras com alta resistência equivalentes às fibras industriais convencionais, enquanto os tecidos com fibra fina para bolsas de ar descritos no passado têm características mecânicas inferiores.

[00010] Além disso, como um meio de produzir um tecido de bolsa de ar com um bom equilíbrio entre baixa permeabilidade ao ar, alta resistência, alta capacidade de dobramento, e alta resistência a escorregamento da costura, um tecido para bolsa de ar foi descrito, sendo composto de uma urdidura e uma trama feitas das mesmas fibras sintéticas em que a razão entre a densidade do tecido da trama e a densidade do tecido da urdidura é 1,10 ou mais (veja documento de patente 4).

[00011] É verdade que esta proposta torna possível produzir um tecido de bolsa de ar bem equilibrado, mas não se pode obter melhoramento na permeabilidade ao ar, resistência ao penteamento e nas características mecânicas simultaneamente ao melhoramento da ca- pacidade de dobramento, não sendo capaz de proporcionar todas es- sas características a um excelente tecido de bolsa de ar.

[00012] Assim, a técnica anterior não foi bem sucedida em proporcionar um tecido de bolsa de ar que tenha as características necessárias, incluindo baixa permeabilidade ao ar, alta resistência, alta capacidade de dobramento e alta resistência ao escorregamento da costura. [Documento de patente 1] Publicação de patente japonesa não examinada (Kokai) No. 2006-16707 (Concretização 1) [Documento de patente 2] WO99/22967 (Concretizações 1 e 7) [Documento de patente 3] W001/009416 (Concretização 1) [Documento de patente 4] Publicação de patente japonesa não examinada (Kokai) No. 2008-25089 (Concretização 1)

Descrição da Invenção Problemas a Serem Solucionados pela Invenção

[00013] A invenção foi realizada após o estudo de como encontrar um meio para solucionar o problema mencionado acima da técnica anterior, visando proporcionar um tecido para bolsa de ar e uma bolsa de ar tendo baixa permeabilidade ao ar e as características mecânicas necessárias em um tecido para bolsa de ar, alta resistência ao escorregamento da costura com baixo deslocamento na costura em partes costuradas da bolsa de ar causadas quando do recebimento do condutor e dos passageiros após a expansão e o desdobramento, e alta capacidade de dobramento da bolsa de ar, o que era impossível melhorar simultaneamente com as características mencionadas acima.

Meios de Solucionar os Problemas

[00014] Para atender à meta mencionada anteriormente, a invenção proporciona um tecido de bolsa de ar compreendendo uma urdidura e uma trama, ambas de multifilamentos de poliamida com uma finura total de 200 a 700 dtex e uma finura de fibra singular de 1 a 2 dtex e tendo um fator de cobertura (CF - Cover Factor) de 1.800 a 2.300, em que a razão ECw/Mtw entre a resistência ao penteamento, ECw, e a finura de fibra singular, Mtw, na direção da urdidura, e a razão ECf/Mtf, entre a resistência ao penteamento, ECf, e a finura de fibra singular, Mtf, na direção da trama, estão ambas na faixa de 250 a 1.000 N/dtex.

[00015] É preferível que no tecido da bolsa de ar da invenção, a resistência ao penteamento esteja na faixa de 500 a 1.000 N tanto na direção da urdidura quanto na direção da trama do dito tecido, a per- meação ao ar, conforme medida em urn teste de diferença de pressão de 19,6 kPa, é 0,5 L/cm2/min ou menos, o produto APxCF da permea- ção ao ar AP (L/cm2/min) multiplicado pelo fator de cobertura CF é 1.100 L/cm2/min ou menos, o fator de cobertura CFw da urdidura no dito tecido, menor por 50 a 200 do que o fator de cobertura CFf da trama, e a capacidade de empacotamento é 1.500 ou menos.

[00016] É preferível que o filamento que constitui o tecido da bolsa de ar da invenção: compreenda multifilamentos de poliamida tendo uma finura total de 200 a 700 dtex, uma finura de fibra singular de 1 a 2 dtex, uma resistência de 7 a 10 cN/dtex e um alongamento de 20 a 30%; compreenda uma poliamida com uma viscosidade relativa em acido sulfúrico de 3 a 4, em que a poliamida é polihexametileno adipamida; e tenha uma não uniformidade de finura de 0,5 a 1,5%, e é preferível que o método de produção compreenda: fiação por fusão da poliamida, resfriamento em um equipamento de resfriamento circular e esticamento; fornecimento de vapor à fibra que vem da maquina de fiação por fusão através dos orifícios de fiação, deixando a fibra passar através de um cilindro de resfriamento lento; em que o cilindro de resfriamento lento tem um comprimen- to de 30 a 150 mm e o equipamento de resfriamento circular tern uma distância de ar soprado de 600 a 1.200 mm; o equipamento de resfriamento circular é usado para proporcionar ar de resfriamento após a compressão, tal que a diferença entre a pressão do cilindro de resfriamento e a pressão atmosférica é 500 a 1.200 Pa; o equipamento de resfriamento circular usado proporciona ar de resfriamento com sua velocidade de ar não uniforme ao longo da direção do comprimento do equipamento, a velocidade do ar no lado superior Vu sendo menor do que a velocidade do ar no lado inferior VL e os valores de VL/VU, VU e VL sendo 2 a 3, 10 a 30 m/min e 40 a 80 m/min, respectivamente; e a pressão de sopro de vapor é 100 a 600 Pa. Espera efeito excelente se estes requisitos forem atendidos.

Efeito da Invenção

[00017] Conforme descrito abaixo, a invenção proporciona uma bolsa de ar compacta que tem baixa permeabilidade ao ar, alta resistência e alta resistência ao escorregamento da costura. Também proporciona um processo de alta qualidade e de baixo preço para produzir um filamento e tecido adequados para a fabricação da dita bolsa de ar.

Melhor Modo de Realizar a Invenção

[00018] A invenção é descrita abaixo em detalhes.

[00019] É necessário que as fibras que constituem o tecido da bolsa de ar da invenção tenham uma finura total de 200 a 700 dtex. Se a finura total for menor do que 200 dtex, a resistência ao rasgamento e a combustibilidade do tecido diminuem, conforme descrito acima. Isso pode ser evitado se uma grande quantidade de um lubrificante for aderida sobre o tecido, mas isso diminui bastante a resistência ao penteamento do tecido. Além do mais, como é difícil produzir fibras com alta resistência de maneira estável, a qualidade do tecido irá deteriorar e a produtividade diminuirá tanto para o filamento quanto para o tecido. Se a finura total estiver acima de 700 dtex, o número de filamentos singulares será muito grande para obter um multifilamento de poliamida com uma finura de fibra singular de 1 a 2 dtex e será extremamente difícil para as técnicas convencionais realizarem fiação, tornando necessário usar filamentos de fibra produzidos pelo dobramento de 2 ou 3 filamentos. Isso diminui a produtividade e a capacidade de dobramento satisfatória e a permeação ao ar não será obtida. De preferência, a finura total deve estar na faixa de 230 a 500 dtex, mais preferivelmente, 250 a 400 dtex e ainda mais preferivelmente, 280 a 370 dtex. Uma finura total mantida nesta faixa pode servir para a melhora equilibrada da resistência, resistência ao penteamento, flexibilidade e capacidade de dobramento.

[00020] É necessário que a finura de fibra singular seja 1 a 2 dtex, 1,1 a 1,9 dex e mais preferivelmente, 1,2 a 1,8 dtex. Para materiais de fibra para bolsas de ar, há muito, os estudos focam a redução tanto na finura total quanto na finura da fibra singular, mas não houve propostas que descrevessem uma fibra de poliamida tendo simultaneamente uma finura total na faixa de 200 a 700 dtex e uma finura de fibra singular menor do que 2 dtex, conforme é proposto na presente invenção. Naturalmente, não houve propostas que descrevam as características necessárias para os tecidos de bolsas de ar produzidos a partir de tal fibra de poliamida. Isso é porque em tentativas passadas, as caracte-rísticas de tecidos não melhoram mais conforme a finura da fibra singular é diminuída até cerca de 3 a 4 dtex e, além disso, é muito difícil realizar fiação e esticamento para fibras de poliamida industrial que sejam compostas de 100 ou mais monofilamentos e que tenham uma finura de fibra singular de 2 dtex ou menos. Os inventores se dedicaram ao desenvolvimento de um método baseado no processo descrito posteriormente para produzir uma fibra de poliamida composta de 100 ou mais monofilamentos e tendo uma finura de fibra singular de 2 dtex ou menos, e à investigação sobre as características de tecidos para bolsas de ar constituídas da dita fibra de poliamida. Como resultado, descobriu-se que quando um tecido é produzido com o mesmo método que utiliza uma fibra de poliamida apenas com uma finura de fibra singular diferente, a permeação ao ar, a capacidade de dobramento e a resistência ao penteamento foram todas melhoradas ao se manter a finura de fibra singular em 2 dtex ou menos. Em particular, descobriu- se que mantendo-se a finura de fibra singular em 1,8 dtex ou menos, serve para melhorar a resistência ao penteamento e a permeabilidade ao ar até um grau mais alto do que o estimado a partir de resultados de estudos passados. No entanto, deve-se notar que ainda é difícil produzir uma fibra de poliamida tendo uma finura de fibra singular de menos de 1 dtex e que ainda seja adequada como material para bolsas de ar, mesmo usando o método da invenção.

[00021] Também é necessário que a urdidura e a trama, que constituem o tecido da bolsa de ar da invenção, sejam produzidas a partir de poliamida. O uso de uma fibra a base de poliamida não conseguirá produzir uma fibra com alta resistência e livre de fiapo, que seja adequada para urdidura à alta velocidade praticada atualmente, e os tecidos de bolsa de ar resultantes serão inferiores na resistência térmica, etc. A viscosidade relativa em ácido sulfúrico deve ser, de preferência, 3 a 4, mais preferivelmente, 3,3 a 3,8, produzir uma fibra de poliamida de alta resistência que seja adequada como material para bolsas de ar. A fibra de poliamida pode ser qualquer polímero de poliamida selecionado a partir do grupo de policaproamida (náilon 6), polihexametile- no adipamida (náilon 66) e poli (adipato de tetrametileno) (náilon 46), mas o polihexametileno adipamida é preferível por causa de sua alta resistência ao impacto e resistência ao calor. Tal poliamida pode ser um copolímero contendo um componente de copolimerização até 5 %% em peso ou menos. Os componentes de copolimerização que podem ser usados para a invenção incluem ε-caproamida, tetrametileno adipamida, hexametileno sebacamida, hexametileno isoftalamida, tetrametileno tereftalamida e xilileno ftalamida. Chips de poliamida com alta viscosidade produzidos por polimerização em fase sólida podem conter aditivos, como estabilizantes ao intemperismo, agente de resistência ao calor e antioxidante, conforme necessário antes de ocorrer a fiação por fusão. Estes aditivos podem ser adicionados parcialmente ou totalmente durante o processo de polimerização ou podem ser misturados por meio de outros métodos. Os chips de poliamida podem conter também diamina, ácido monocarboxílico, etc, para o ajuste do conteúdo amino-terminal, e tal ajuste pode ser realizado de maneira adequada para a obtenção de um teor necessário de amino-terminal.

[00022] O tecido de bolsa de ar da invenção deve ter, de preferência, uma resistência ao penteamento de 500 a 1.000 N, mais preferivelmente, 550 a 900 N, tanto na direção da urdidura quanto da direção da trama. Quando for 500 N ou mais, a permeabilidade ao ar é pequena e a resistência ao escorregamento da costura é alta, ou o deslocamento da costura nas partes costuradas é pequeno, durante a expansão e o desdobramento da bolsa de ar. É preferível também porque o tecido pode ter uma capacidade suficiente para reter uma pressão interna necessária na bolsa de ar. Quando for 1.000 N ou menos, por outro lado, não é necessário tramar um tecido com um alto grau de densidade de tecido, e a capacidade de dobramento não irá deteriorar, o que é preferível. A razão entre a resistência ao penteamento na direção da urdidura e aquela na direção da trama deve ser, de preferência, 1 a 15%, mais preferivelmente 1 a 10%, para assegurar expansão uniforme da bolsa de ar. As razões ECw/Mtw e ECf/Mtf da resistência ao penteamento na direção da urdidura, ECw, e aquela na direção da urdidura, ECf, e a finura de fibra singular na direção da urdidura, Mtw, e aquela na direção da trama, Mtf, respectivamente, devem ambas ser 250 a 1.000 N/dtex, de preferência, 280 a 950 N/dtex e, mais preferivelmente, 300 a 900 N/dtex. Se a razão entre a resistência ao penteamento e a finura de fibra singular estiver neste intervalo, será possível produzir um tecido de bolsa de ar com propriedades balanceadas em termos de resistência ao escorregamento na costura, permeabilidade ao ar, capacidade de dobramento, características mecânicas e relação entre custo e desempenho.

[00023] O tecido deve ter um fator de cobertura (CF) de 1.800 a 2.300, de preferência 2.000 a 2.300, e mais preferivelmente 2.100 a 2.200. Se o fator de cobertura for mantido neste intervalo, a permea- ção ao ar, as características mecânicas, a resistência ao penteamento e a capacidade de dobramento, podem ser melhoradas de uma maneira equilibrada. O fator de cobertura CFw da urdidura e o fator de cobertura da trama CFf devem ser, de preferência, 950 a 1.350, mais preferivelmente 950 a 1.250. É preferível que CFw seja menor do que CFf, ou que o fator de cobertura na direção da trama seja aumentado, para melhorar a resistência ao penteamento tanto na direção da urdidura quanto da direção da trama. Caso se deseje aumento da uniformidade do tecido, é preferível que a urdidura e a trama sejam da mesma fibra sintética e que a densidade do tecido cinza da trama e a densidade do tecido sejam aumentadas. A diferença entre CFf e CFw deve ser, de preferência, 50 a 200, mais preferivelmente 70 a 150.

[00024] Aqui, o fator de cobertura da urdidura (CFw) e o fator de cobertura da trama (CFf) no tecido são calculados a partir da finura total e da densidade do tecido de filamentos usados como a urdidura e a trama e eles são expressos pelas seguintes equações, onde Dw (dtex) e Df (dtex) denotam a finura total da urdidura e a da trama, respectivamente, e Nw (número de filamentos/2,54cm) e Nf (número de filamentos/2,54cm) representam a densidade de tecido da urdidura e da trama, isto é, seu número por 2,54, respectivamente. O valor de CF é a soma de CFw e de CFf.

[00025] No tecido de bolsa de ar da invenção, as ditas características são coordenadas de maneira sinérgica para assegurar o melhoramento total do alto escorregamento, permeabilidade ao ar e capacidade de dobramento, conforme requerido para bolsas de ar.

[00026] O tecido de bolsa de ar da invenção deve ter, de preferência, uma permeação ao ar (AP) de 0,5 L/cm2-min ou menos, mais preferivelmente 0,2 a 0,4 L/cm2-min, e ainda mais preferivelmente, 0,2 a 0,3 L/cm2-min, conforme medido pelo método de teste Frajour a uma diferença de pressão de teste de 19,6 kPa. Se a permeação ao ar for ajustada para o intervalo mencionado acima, o gás para expandir a bolsa, que vem do inflador, será usado de modo eficiente sem vazamento no momento de uma colisão, tornando possível melhorar a capacidade de dobramento da bolsa de ar e receber com segurança o condutor e os passageiros. Se a permeação ao ar (AP) exceder 0,5 L/cm2-min, a bolsa de ar não será capaz de manter o estado expandido quando o passageiro o atingir, levando a uma capacidade inferior de retenção do passageiro, o que não é preferível. Neste intervalo de permeação ao ar, o produto APxCF da permeação ao ar AP (L/cm2/min) e o fator de cobertura CF do tecido devem ser, de preferência, 1.100 L/cm2/min ou menos, mais preferivelmente, 1.000 L/cm2/min ou menos e, ainda mais preferivelmente, 900 L/cm2/min ou menos. Em geral, a permeação ao ar AP diminui com um fator de cobertura CF crescente, mas os inventores descobriram que, com relação ao tecido da bolsa de ar da invenção que tem uma finura de fibra singular de 1 a 2 dtex, a permeação ao ar pode ser diminuída mesmo que o fator de cobertura seja pequeno. Logo, pode-se dizer que um tecido de bolsa de ar que tenha tanto uma baixa permeabilidade ao ar quanto uma alta capacidade de dobramento, terá um produto AP*CF de 1.100 L/cm2/min ou menos.

[00027] Além do mais, o tecido da bolsa de ar da invenção deve ter, de preferência, uma capacidade de empacotamento de 1.500 ou menos, mais preferivelmente, 1.000 a 1.400, e ainda mais preferivelmente, 1.100 a 1.300, conforme medida de acordo com a ASTM D-6478- 02. A eficácia do trabalho com relação à trabalhabilidade para montagem do alojamento da bolsa de ar pode ser melhorada ajustando-se a capacidade de empacotamento para o intervalo mencionado anteriormente. Além disso, a bolsa de ar para o assento do condutor, que está alojada no componente de volante, pode ser reduzida do tamanho da bolsa desdobrada, tornando possível adicionar diversos botões, como para navegação e mudança de marcha, para o componente de volante contribuir para o aperfeiçoamento funcional do automóvel. Se a capacidade de empacotamento exceder 1.500, a trabalhabilidade para montagem irá deteriorar, diminuindo a eficiência do trabalho, e para a bolsa de ar para o assento do condutor, em particular, será impossível adicionar diversos botões, como para navegação e mudança de marcha, ao mesmo tempo em que se incorpora a bolsa no pequeno espaço no componente de volante, conforme descrito acima, o que não é preferível.

[00028] Os multifilamentos de poliamida que constituem o tecido da bolsa de ar da invenção devem ter, de preferência, uma resistência de 7 a 10c N/dtex, mais preferivelmente 8 a 9c N/dtex, e ainda mais preferivelmente, 8,3 a 8,7c N/dtex, para manter as características mecânicas requeridas para o tecido de bolsa de ar e para assegurar uma operação fácil de fabricação do filamento. Ao mesmo tempo, os multifilamentos de poliamida devem ter, de preferência, um alongamento de 0 a 30%, mais preferivelmente, 20 a 25%, e ainda mais preferivelmente 21 a 24%, para aumentar a tenacidade e carga de trabalho até a ruptu- ra do tecido da bolsa de ar e para assegurar alto desempenho na fa- bricação do filamento e alto desempenho de tecedura.

[00029] Além do mais, o multifilamento de poliamida da invenção deve ter, de preferência, uma não uniformidade de finura de 0,5 a 1,5%, mais preferivelmente 0,5 a 1,0%, e ainda mais preferivelmente, 0,5 a 0,8%.

[00030] Abaixo estão descritos o método para a produção de um multifilamento de poliamida para constituir o tecido de bolsa de ar da invenção e o método para a produção de um tecido de bolsa de ar.

[00031] O multifilamento de poliamida é produzido com o seguinte método, com base em um processo de fiação por fusão conhecido de maneira geral.

[00032] Primeiro, os ditos chips de poliamida são fornecidos a uma máquina de fiação tipo extrusora e são enviados para o orifício de fiação por uma bomba leve, seguida pela fiação por fusão a 290 a 300°C. Aqui, os orifícios de fiação devem ser projetados, de preferência, de tal modo que a pressão traseira seja 60 kg/cm2 ou mais, mais preferivelmente, 80 a 120 kg/cm2, para diminuir a variação na finura de fibra singular e comprimir os fiapos durante o processo de tecedura. Os orifícios de descarga podem ser dispostos ao longo de círculos concêntricos, e o número de tais círculos deve ser, de preferência, 2 a 8, mais preferivelmente, 3 a 6. Se o número for muito pequeno, a distância en-tre as fibras singulares se tornará tão pequena que as fibras singulares baterão umas nas outras durante a fiação, possivelmente levando a fusão das mesmas, enquanto que se o número for muito grande, o resfriamento causa uma grande variação nas propriedades físicas entre as fibras singulares, o que não é preferível. O diâmetro do círculo produzido pela conexão dos orifícios de descarga dispostos ao longo da circunferência é mantido menor do que o diâmetro do cilindro de res- friamento lento (cilindro de aquecimento) e o equipamento de resfriamento circular, e a diferença deve ser, de preferência, 8 a 25 mm, mais preferivelmente 10 a 20 mm. O cilindro de resfriamento lento é proporcionado com o objetivo de impedir uma diminuição na resistência e no alongamento ao resfriar lentamente o filamento imediatamente após o processo de fiação por fusão. Em geral, isso é conseguido por meio do aquecimento ou de isolamento térmico usando um isolante térmico tal que a temperatura no cilindro, antes do resfriamento, seja mantida mais alta do que a temperatura de cristalização do filamento fundido extrudado. Assim, isso também é chamado cilindro de aque-cimento ou cilindro de isolamento térmico. Se os orifícios circunferen- ciais estiverem localizados muito perto do cilindro de resfriamento lento (cilindro de aquecimento) ou do equipamento de resfriamento circular, é provável que o filamento, antes da solidificação, entre em contato com o equipamento, tornando o processo de fiação instável, enquanto que se a distância for muito grande, o filamento não será resfriado o suficiente, tornando impossível obter um multifilamento de poliamida com alta resistência e alto alongamento.

[00033] É preferível fornecer vapor ao filamento fiado descarregado a partir do orifício. No caso de fiação por fusão da fibra de poliamida, gás inerte, vapor em particular, é comumente retido imediatamente abaixo do orifício, mas não há estudos que discutam o efeito do vapor sobre as características mecânicas da fibra de poliamida. Surpreendentemente, descobriu-se que o vapor servia para melhorar tanto a resistência quanto o alongamento e para diminuir a não uniformidade na finura quando multifilamento de poliamida com alta resistência com uma pequena finura de filamento singular, era produzido com um equipamento de resfriamento circular da invenção. Os orifícios de sopro de vapor podem ser os que são genericamente conhecidos, com um diâmetro de cerca de 0,5 a 5 mm e um comprimento de cerca de 1 a 10 mm. O fornecimento excessivo de vapor pode diminuir a resistência e o alongamento e causar uma grande não uniformidade na finura, assim como fiapos e quebra do filamento, e, consequentemente, a pressão de sopro deve ser, de preferência, 100 a 600 Pa, mais preferivelmente 200 a 400 Pa. A pressão de sopro é uma pressão estática que pode ser determinada por meio da medição da pressão estática do vapor que flui para dentro dos orifícios usando um equipamento de medição de pressão estática.

[00034] O fio com vapor pode passar através de um cilindro tubular de resfriamento lento e então, por um equipamento de resfriamento circular tubular para assegurar resfriamento suficiente para completar a solidificação. É preferível que o diâmetro interno do cilindro de resfriamento lento seja igual àquele do equipamento de resfriamento circular para impedir turbulência no fluxo de ar na parte onde o cilindro de resfriamento lento entra em contato com o equipamento de resfriamento circular no tubo. O comprimento deve ser, de preferência, 30 a 150 mm, mais preferivelmente 50 a 100 mm, e ainda mais preferivelmente, 50 a 80 mm, e também é preferível que o aquecimento seja realizado de tal modo que a temperatura da atmosfera no cilindro seja 250 a 350°C, seguida por resfriamento no equipamento de resfriamento circular. O uso de um cilindro de resfriamento lento serve para manter o isolamento térmico na superfície do orifício e para controlar a deformação do filamento, tornando possível produzir uma fibra de poliamida com alta tenacidade. A fibra de poliamida pode ter uma irregularidade uniforme na espessura na direção do comprimento se o cilindro de resfriamento lento tiver um comprimento no dito intervalo. Se a finura de fibra singular for menor do que 1,5 dtex, apenas o equipamento de resfriamento circular pode ser instalado sem o uso de um cilindro de resfriamento lento, e o filamento fiado pode começar a ser resfriado mais cedo para impedir deterioração extrema na irregularidade da espessu- ra do filamento na direção do comprimento. Neste caso, é preferível que se formeça ar quente à temperatura de 100 a 250°C a uma posição constante dentro de 100 mm do topo do equipamento de resfriamento circular para isolar termicamente a superfície do orifício, para que se obtenha um multifilamento de poliamida com alta resistência e alto alongamento.

[00035] Ao resfriar o filamento no equipamento de resfriamento circular, ar de resfriamento, à temperatura de 10 a 50°C, deve ser usado, de preferência, para assegurar resfriamento suficiente da poliamida ate seu ponto de transição vítrea. O equipamento de resfriamento circular pode ser uma estrutura básica genericamente conhecida. Por exemplo, o corpo do cilindro pode ser feito de material poroso tendo muitos poros capilares, tal que o ar de resfriamento fornecido ao cilindro de resfriamento interno possa ser ajustado e soprado a partir dos orifícios de sopro de ar de resfriamento na direção do filamento. Para ajuste da velocidade do ar de resfriamento, é preferível proporcionar uma placa perfurada, uma malha ou material poroso, por exemplo, na parte de introdução de ar do elemento do cilindro de resfriamento. Uma constituição com as seguintes características é preferível para obter um multifilamento de poliamida com alta resistência, alto alongado, com baixa finura de filamento singular, que serve para produzir o tecido de bolsa de ar da invenção.

[00036] O ar de resfriamento é fornecido a partir do lado circunfe- rencial dos orifícios de descarga na direção do centro. Esta constituição serve para fornecer uma quantidade suficiente de ar de resfriamento para resfriar um multifilamento de poliamida, que é difícil de resfriar em comparação com aqueles que são à base de poliéster. Se o ar for fornecido a partir do centro na direção da circunferência, as fibras singulares serão empurradas para fora mais do que o necessário para produzir o multifilamento de poliamida da invenção ou será necessário um equipamento de resfriamento excessivamente longo, precisando de um equipamento de grande tamanho, o que não é preferível.

[00037] É preferível que o cilindro de resfriamento seja muito mais longo do que o equipamento de resfriamento circular proposto convencionalmente e ele deve ter, de preferência, um comprimento de sopro de ar de resfriamento na faixa de 600 a 1.200 mm, mais preferivelmente, 800 a 1.000 mm. Se for 600 mm ou mais, o multifilamento de poliamida da invenção pode ser resfriado o suficiente para alcançar as altas características mecânicas e qualidade de difusão. É preferível 1.200 mm ou menos para impedir que o equipamento fique muito longo.

[00038] A diferença entre a pressão interna do cilindro de resfriamento e a pressão atmosférica deve ser, de preferência, 500 to 1.200 Pa, mais preferivelmente 600 a 1.100 Pa, e ainda mais preferivelmente 800 a 1.000 Pa, para aplicar uma pressão para fornecer ar de resfriamento. A diferença de pressão é a pressão estática do fluxo de entrada de gás que vem no cilindro de resfriamento, conforme medido com um equipamento de medição de pressão estática. No caso de um equipamento de resfriamento de fluxo cruzado do tipo convencional, a qualidade difusa tendia a deteriorar conforme as características mecânicas do multifilamento declinavam, como resultado da diminuição da taxa de fornecimento de ar de resfriamento. Quando o equipamento de resfriamento circular foi usado, por outro lado, a dita diferença de pressão teve pouca influência sobre as propriedades físicas do multifi-lamento de poliamida da invenção, e as características mecânicas puderam ser controladas apenas por meio do ajuste da razão de estiramento se a diferença fosse, por exemplo, cerca de 200 Pa. Inesperadamente, descobriu-se que a difusão foi consideravelmente comprimida ao ser mantida a 500 Pa ou mais. É, de preferência, 1.200 Pa ou menos, porque a velocidade do ar não tem que ser muito alta, e o contato entre os filamentos pode ser facilmente impedido.

[00039] Além do mais, é preferível que a velocidade do ar de resfriamento na direção do comprimento do dito equipamento não seja uniforme e que a velocidade do ar no lado superior Vu e a velocidade do ar no lado inferior VL seja 10 a 30 m/min e 40 a 80 m/min, respectivamente. Vu deve ser, de preferência, menor do que VL, com VL/VU estando no intervalo de 2 a 3. É preferível que Vu e VL estejam no intervalo de 15 a 25 m/min e 50 a 70 m/min, respectivamente. As propriedades físicas da fibra podem ser melhoradas sem deterioração na irregularidade da espessura na direção do comprimento do filamento, mudando-se bastante a razão da velocidade do ar no dito intervalo de velocidade do ar ao menos em 2 estágios na direção do comprimento do equipamento. Ao realizar o resfriamento lento no lado superior, em particular, a tenacidade da fibra melhora e o alongamento muda por cerca de 2 a 5% quando a resistência é a mesma. Tal mudança na razão da velocidade do ar deve acontecer, de preferência, em uma posição afastada do topo do soprador de ar de resfriamento por 10 a 50%, mais preferivelmente, 15 a 45%, do comprimento total. Um meio possível é proporcionar um componente poroso, como um "donut", na posição de mudança de razão, entre o cilindro externo do cilindro de resfriamento e o cilindro de ajuste de fluxo feito de material poroso, tal que uma diferença de pressão adicional entre as partes superior e inferior seja produzida na dita posição para mudar a velocidade do ar entre as partes superior e inferior, e um outro meio é usar um equipamento de resfriamento de uma estrutura de dois estágios e controlar a diferença entre a pressão interna do cilindro e a pressão atmosférica. Um meio ou outro funcionará adequadamente.

[00040] O filamento oscila muito seriamente na parte de fiação e o contato entre fibras singulares não pode ser controlado quando se usa um equipamento de resfriamento de fluxo cruzado do tipo convencional em uma tentativa de produzir uma fibra de poliamida com uma finu- ra total de 200 a 700 dtex e uma finura de fibra singular de 1 a 2 dtex. Em comparação com isso, a distância entre o ar de resfriamento e o filamento fiado é pequena no dito método da invenção e, consequentemente, resfriamento suficiente pode ser mantido se a velocidade do ar de resfriamento, antes da solidificação do filamento, for diminuída. Além do mais, fluxos de ar são combinados para formar fluxos de ar descendentes para permitir que o componente horizontal da velocidade do ar de resfriamento seja bastante reduzido. Isso é para tornar possível a fabricação do filamento enquanto se controla sua oscilação.

[00041] Subsequentemente, o filamento resfriado resultante recebe um lubrificante por um método genericamente conhecido, puxado por um rolo de tração, esticado e enrolado. O lubrificante pode ser um genericamente conhecido. Para impedir que o filamento singular seja enrolado no rolo de tração, a quantidade de lubrificante na superfície deve ser, de preferência, 0,3 a 1,5 % em peso, mais preferivelmente, 0,5 a 1,0 % em peso.

[00042] Aqui, a velocidade de fiação, que é definida pela velocidade de rotação do rolo de tração, deve ser, de preferência, 500 a 1.000 m/min, mais preferivelmente 700 a 900 m/min. Se a velocidade de fiação for 500 m/min ou mais, a velocidade de produção final será alta o suficiente, permitindo que uma fibra de poliamida seja produzida a baixo custo. Se for 1.000 m/min ou menos, é possível impedir a ocorrência frequente de quebra do filamento ou de difusão, o que é preferível.

[00043] Estes filamentos fiados produzidos pelo dito método podem ser esticados, afrouxados, tratados termicamente e bobinados por um método geralmente conhecido. Por exemplo, eles podem ser submetidos a um esticamento de dois ou três estágios e processos de tratamento térmico de 100 a 250°C, seguido por um afrouxamento de 1 a 10% e processos de tratamento térmico de 50 a 200°C.

[00044] Além do mais, os filamentos podem ser entrelaçados até um grau adequado, dependendo do tipo de máquina de tecedura e da velocidade de tecedura. Ao usar o método da invenção, não é necessário dar um alto grau de entrelaçamento, e uma máquina de entrelaçamento adequada pode ser usada para obter 15 a 30 entrelaçamentos por metro. Se o número for muito inferior a 15 por metro ou mais alto do que 30 por metro, tende a se tornar difícil para o filamento passar suavemente pelas etapas subsequentes. De modo similar, a resistência do entrelaçamento pode estar no intervalo genericamente conhecido.

[00045] Além disso, não existem limitações específicas quanto ao formato da seção transversal do filamento singular da fibra de poliamida da invenção e ela pode ser circular, em formato de Y, em formato de V, plano, em outros formatos não circulares, ou oca, embora ela seja, de preferência, circular.

[00046] Assim, um multifilamento de poliamida adequado como material para bolsas de ar com uma finura total de 200 a 700 dtex e uma finura de fibra singular de 1 a 2 dtex, que não pode ser produzido com os métodos convencionais, pode ser produzido com tais características como uma resistência de, preferencialmente, 8 a 9 cN/dtex, alongamento de 20 a 25%, encolhimento em água em ebulição de 4 a 10%, liberdade com relação à irregularidade do filamento, baixo custo, alto desempenho na fabricação do filamento, e alta qualidade de difusão. Assim, os filamentos podem ser produzidos com o método de es- ticamento-fiação direto, a uma velocidade de fiação de 3.000 m/min ou mais, de preferência, 3.500 m/min ou mais, por um processo de esti- camento simultâneo de múltiplos (oito ou mais) filamentos.

[00047] Então, o tecido de bolsa de ar da invenção é produzido com o método descrito abaixo.

[00048] Primeiro, os filamentos do dito material com a dita finura total e finura de fibra singular são urdidos e colocados em uma máqui-

[00049] De preferência, a tecedura deve ser realizada com uma tensão de urdidura de 75 a 230 cN/filamento, mais preferivelmente, 100 a 200 cN/filamento. Uma tensão de urdidura ajustada para este intervalo serve para diminuir os espaços entre as fibras nos feixes de filamentos no multifilamento que constitui o tecido, levando a uma diminuição na permeação ao ar. Além do mais, conforme os filamentos da trama são fornecidos, a urdidura sob a tensão mencionada anteriormente funciona para dobrar a trama para aumentar a restrição da tecedura do tecido na direção da trama, levando a uma maior resistência ao escorregamento na costura, o que serve para impedir que seja causado vazamento de ar pela costura nas partes costuradas durante a produção da parte de bolsa da bolsa de ar. Se a tensão de urdidura for 75 cN/filamento ou mais, a área de contato urdidura-trama no tecido é aumentada para melhorar a resistência ao penteamento. Isso também é preferível porque os espaços entre as fibras singulares são diminuídos para reduzir a permeabilidade ao ar do tecido. Se a tensão for 230 cN/filamento, ou menos, a urdidura estará livre para aumentar o desempenho de tecedura.

[00050] Métodos específicos para ajustar a tensão de urdidura ao intervalo mencionado anteriormente incluem o controle da velocidade de suprimento da máquina de tecedura e o controle da velocidade de acionamento de trama. A tensão de urdidura está no intervalo mencionado anteriormente durante a tecedura que pode ser confirmado de- terminando-se a tensão em um filamento de urdidura com um equipamento de medição de tensão em uma posição entre o feixe de urdidu- preferência, uma vara de barra. O uso de uma vara de barra permite que se realize dissipação enquanto se segura todo o tecido. Isso per- mite que os espaços entre os filamentos de fibra sintética sejam redu- zidos, levando a uma permeação de ar reduzida e a uma resistência maior ao escorregamento na costura.

[00051] Quando a urdidura é feita, a tensão nos filamentos de topo e aquela nos filamentos inferiores devem diferir, de preferência, por 10 a 90%. Isso melhora a estrutura mencionada anteriormente da urdidura e a urdidura e a trama são pressionadas fortemente uma contra a outra para aumentar a resistência ao atrito entre os filamentos, levando a uma maior resistência ao penteamento.

[00052] Os métodos úteis para fazer com que a tensão nos filamentos de topo e aquela nos filamentos inferiores difiram quando da realização da urdidura, incluem, por exemplo, instalar o rolo chicote em uma posição algo alta tal que a distância de deslocamento dos filamentos de topo seja diferente daquela dos filamentos inferiores. Por exemplo, um rolo-guia é proporcionado entre o rolo chicote e o liço para permitir que este rolo-guia aja deslocando o que é produzido para cima ou para baixo a partir da linha de urdidura. Como resultado, a distância de deslocamento dos filamentos de topo ou inferiores se torna maior do que aquela dos outros, aumentando a tensão, tornando a tensão nos filamentos de topo diferente daquela dos filamentos inferiores. Com respeito à posição do rolo-guia, ele deve ser instalado de preferência, em uma posição afastada do rolo chicote por 20 a 50% da distância entre o rolo chicote e o liço. O fulcro da tecedura deve estar, de preferência, a 5 cm ou mais afastado da linha de urdidura.

[00053] Um outro método para fazer uma diferença entre a tensão nos filamentos de topo e aquela nos filamentos inferiores é, por exemplo, proporcionar um mecanismo de acionamento de carne no equipamento de tecedura para fazer o ângulo de contato ou dos filamentos de topo ou dos filamentos inferiores maior em 100 ou mais graus do que aquele dos outros. Uma tensão maior será aplicada aos fios com o ângulo de contato maior.

[00054] A vara de máquina de tecedura a ser usada deve ser, de

[00055] Após terminar a tecedura, lavagem, assentamento térmico ou outros processamentos, outras etapas podem ser realizadas, conforme for necessário. Se for necessária uma permeação ao ar particularmente pequena, a superfície do tecido pode ser revestida com resina, etc., ou uma película pode ser aplicada para formar um tecido revestido, conforme necessário.

[00056] O tecido de bolsa de ar da invenção tem uma baixa permeabilidade ao ar, características mecânicas aperfeiçoadas, e maior resistência ao escorregamento na costura, além de alta capacidade de dobramento para o armazenamento de bolsas de ar que não se conseguiu melhorar junto com as propriedades mencionadas anteriormente. A invenção torna possível não apenas produzir técnicas para bolsa de ar com diversas características bem equilibradas, como também aqueles tecidos de bolsa de ar que têm uma permeação ao ar drasticamente reduzida e maior resistência ao escorregamento na costura com o mesmo nível de capacidade de dobramento dos produtos convencionais, ou tecidos de bolsas de ar tendo uma baixa densidade de tecido e uma resistência ao escorregamento na costura equivalente, que têm baixo preço e alta capacidade de dobramento, como resultado da diminuição no número de fibras, assim, o tecido de bolsa de ar da invenção pode ser usado, de preferência, para o assento do condutor, assento do passageiro, e assento traseiro, bem como paredes laterais.

Exemplos

[00057] A invenção será descrita abaixo em detalhes com referência aos Exemplos. As definições e os métodos de medição para as ca- racterísticas, conforme referido para a invenção, são descritos abaixo. (1) Finura total: finura baseada no peso corrigido para uma carga predeterminada de 0,045 cN/dtex foi medida de acordo com JIS L1013(1999) 8.3.1 A para fornecer o valor da finura total. (2) Número de fibras singulares: foram feitos cálculos de acordo com o método especificado em JIS L1013(1999) 8.4. (3) Finura de fibra singular: a finura total foi dividida pelo número de fibras singulares para calcular este valor. (4) Resistência e alongamento: foram feitas medições sob condições constantes de extensão para o teste-padrão especificado em JIS L1013 8.5.1. O teste foi realizado usando-se um testador Tensilon (UCT-100 fornecido por Orientec Co., Ltd.) com uma distância de garra de 25 cm e uma velocidade de tração de 30 cm/min. O alongamento foi determinado a partir do ponto para a resistência máxima na curva S-S (5) Encolhimento em água em ebulição: fez-se uma amostra dos filamentos em uma forma tipo meada e eles foram condicionados por 24 horas ou mais em uma temperatura controlada e umidade ambiente a 20°C e 65% de UR, e uma carga equivalente a 0,045 cN/dtex foi aplicada ao espécime, seguido pela medição do comprimento Lo. Então, este espécime foi imerso em água em ebulição por 30 minutos em um estado não fracionado e seco ao ar por 4 horas no ambiente com temperatura e umidade controladas mencionado acima, seguido pela medição do comprimento Li, após a aplicação de uma carga equivalente a 0,045 cN/dtex. O encolhimento em água em ebulição foi calculado a partir dos comprimentos L0 e L1 por meio da seguinte equação:

(6) Irregularidade da finura: o valor médio foi medido com o Uster Tester Monitor C, fornecido por Zellweger Uster AG. O modo INEAT foi usado para fazer medições para 125 m a uma velocidade de filamento de 25 m/min. (7) Avaliação de Fuzzing: o pacote de fibras resultante foi rebobinado a uma velocidade de 500 m/min e foram detectadas felpas com um detector de felpas tipo laser (Flytech V, fornecido por Heber- lein) instalado a 2 mm de afastamento do filamento durante o rebobi- namento. O número total de felpas detectadas foi convertido para o número por 100.000 m. (8) Velocidade do ar: um aparelho de medição (Anemomas- ter fornecido por Kanomax Japan, Inc.) foi colocado em contato com o soprador de ar de resfriamento em alguns pontos de medição para tirar medidas. Os pontos de medição estavam às distâncias de 0, 50 e 100 mm do topo da seção de sopro do ar de resfriamento e então, a intervalos de 100 mm até o fundo do cilindro e a cada distância, foram feitas medições em quatro posições na circunferência nas direções a ângulos retos entre si. A média das quatro medições de velocidade do ar foi feita como a velocidade do ar em cada distância a partir do topo da seção de sopro de ar de resfriamento. Então, no caso onde as velocidades do ar, superior e inferior, foram mudadas por componentes de equipamento especialmente desenhados, as medições foram divididas em dois grupos pelo limite entre as partes superior e inferior, enquanto no caso onde a velocidade do ar não foi mudada intencionalmente, as partes superior e inferior foram divididas a uma posição a 300 mm do topo. A integral para as seções da velocidade do ar foi dividida por cada comprimento efetivo de resfriamento para determinar os valores de Vu e VL.

[00058] Caso se assuma que a velocidade do ar e o comprimento de sopro de ar de resfriamento a uma posição em mm do topo do cilindro são Va e L, respectivamente, por exemplo, é possível fazer cálculos por meio da equação a seguir para um sistema de teste em que a razão da velocidade do ar foi mudada intencionalmente a uma posi- ção 350 mm a partir do topo.

[00059] Aqui, significativo que foram feitos cálculos similares após 600 mm até o ponto de medição máximo e eles foram somados. (9) Espessura do tecido - A espessura foi medida com um calibrador de espessura em cinco posições de cada espécime, de acordo com JIS L 1096: 1999 8.5. Uma carga de 23,5 kPa foi aplicada e mantida por 10 segundos para condicionar e então, foram feitas medições de espessura, seguidas pelo cálculo da média. (10) Densidade de tecido cinza e densidade de tecido de urdidura e trama:

[00060] Foram feitas medições de acordo com JIS L 1096:1999 8.6.1.

[00061] Foi colocado um espécime em uma mesa plana, e vincos não naturais e a tensão foram removidos. O número de filamentos em urdidura e trama para uma seção de 2,54 cm foi contado para cinco posições diferentes, seguido pelo cálculo da média. (11) Fator de cobertura: assumindo-se que a finura total dos filamentos de urdidura e de trama era Dw (dtex) e DF (dtex), respectivamente, e a densidade de tecido dos filamentos de urdidura e de trama foi Nw (número de fios/2,54 cm) e Nf (número de fios/2,54 cm), respectivamente, foram feitos cálculos pela seguinte equação:

(12) Peso-base do tecido: de acordo com JIS L 1096:1999 8.4.2, fez-se a amostra de três espécimes de 20cmx20cm e o peso dos mesmos (g) foi medido. A média foi calculada na forma de peso por 1 m2 (g/m2). (13) Resistência à tração: de acordo com o método de teste B JIS K 6404-3 6. (Método Strip), foram feitas cinco amostras para a direção de urdidura e direção de trama e alguns filamentos foram removidos de ambos os lados de cada espécime para ajustar a largura a 30 mm. Em um testador do tipo velocidade constante, o espécime foi colocado com uma distância de garra de 150 mm e puxado a uma velocidade de tração de 200 mm/min até quebrar. A carga máxima durante o período de puxamento foi medida e foi calculada a média para a direção de urdidura e direção de trama. (14) Alongamento até a ruptura: de acordo com JIS K 6404- 3 6. Método de Teste B (Método Strip), foram feitas cinco amostras para a direção de urdidura e direção de trama e alguns filamentos foram removidos de ambos os lados de cada espécime para ajustar a largura a 30 mm. Foram desenhadas linhas com um intervalo de 100 mm na região central de cada espécime e em um testador do tipo velocidade constante, o espécime foi colocado com uma distância de garra de 150 mm e puxado a uma velocidade de tração de 200 mm/min até quebrar. A distância entre as linhas foi medida e o alongamento até a ruptura foi calculado por meio da seguinte equação. A média foi calculada para a direção de urd e para a direção da trama

onde E denota o alongamento ate a ruptura (%) e L representa a distância entre as linhas na ruptura (mm). Resistência ao rasgamento: de acordo com JIS K 6404-4 6. Método de Teste B (Método "Tongue"Singular), cinco amostras retangulares de 200mmx76mm foram feitas na direção de urdidura e na direção dda trama. Foi feito um corte de 75 mm a partir do cen-tro de um lado curto a ângulos retos ao lado curto de cada espécime e o espécime foi ajustado com uma distância de garra de 75 mm e puxado a uma velocidade de tração de 200 mm/min até rasgar. A carga aplicada foi medida no momento da ruptura. No quadro de carga de teste de rasgamento registrado, o primeiro pico não foi levado em con- sideração e os três maiores dentre os máximos remanescentes foram utilizados e foi feita a média. Foram calculadas as médias tanto para a direção de urdidura quanto para a direção da trama. (15) Permeação ao ar: de acordo com JIS L 1096: 1999 8.27.1 Método A (Método Frajour), a permeação ao ar foi medida a uma diferença de pressão de teste de 19,6 kPa. Foram tiradas cinco amostras de 20 cm x 20 cm de diferentes partes de cada amostra. Para o teste, um espécime foi colocado em uma extremidade de um cilindro com um diâmetro de 100 mm e fixado firmemente para evitar vazamento de ar e a diferença de pressão de teste foi ajustada para 19,6 kPa usando um regulador. A quantidade de ar passando através do espécime foi medida com um medidor de fluxo. Foi feita a média das medições tiradas dos cinco espécimes. (16) Capacidade de empacotamento: foram feitas medições de acordo com ASTM D6478-02. (17) Resistência ao penteamento: de acordo com ASTM D6479-02, foi feita uma marca em uma posição a 5 mm da borda de um espécime de tecido e foram colocadas agulhas precisamente na posição, sendo feita a medição a seguir.

[00062] A resistência ao penteamento na direção da urdidura foi determinada prendendo-se pinos ao longo dos filamentos da urdidura, movendo-se os pinos para deslocar os filamentos da trama na direção da urdidura e medindo-se a carga máxima. A resistência ao penteamento na direção da trama foi determinada prendendo-se pinos ao longo dos filamentos da urdidura, movendo-se os pinos para deslocar os filamentos da urdidura na direção da trama e medindo-se a carga máxima. Tração da Urdidura: com o uso de um Check Master (marca registrada) (tipo: CM-200FR) fornecido por Kanai Koki Co., Ltd., a tensão aplicada a um filamento singular de urdidura na região no centro entre o feixe de urdidura e o rolo foi determinada durante a operação da máquina de tecedura. (20) Tensão nos filamentos de topo e inferiores na malha de filamento tecida

[00063] A máquina de tecedura foi parada com a malha de filamentos em urdidura e a tensão aplicada a um filamento da urdidura de topo singular foi determinada para dar a tensão de filamento de topo usando-se um medidor de tensão usado em (17) acima em uma posição entre o rolo e o liço (entre o rolo-guia e o liço no caso onde um ro- lo-guia foi instalado entre o rolo e o liço). De modo similar, a tensão aplicada a um filamento de urdidura no lado inferior também foi determinada para dar a tensão de filamento de fundo.

Exemplos 1 a 11

[00064] Uma solução aquosa a 5 por cento em peso de acetato de cobre foi adicionada como antioxidante a chips de náilon 66 produzidos por polimerização em fase líquida, seguido por mistura. Uma quantidade de cobre, equivalente a 68 ppm com relação ao peso de polimerização, foi adicionada e absorvida. Então, uma solução aquosa de 50 por cento em peso de iodeto de potássio e uma solução aquosa de 20 por cento em peso de brometo de potássio foram adicionadas e adsorvidas tal que cada contagem por 0,1 parte por peso com relação a 100 partes por peso dos chips de polímero. Um equipamento de polimerização de fase sólida tipo lote foi usado para realizar a polimerização em fase solida para produzir peletas de náilon 66 com uma vis-cosidade referente a ácido sulfúrico de 3,8. As peletas resultantes de náilon 66 foram fornecidas ao extrusor e enviadas ao orifício de fiação por uma bomba de medição após ajustar a taxa de descarga, tal que dois filamentos com uma finura total, conforme mostrado nas Tabelas 1 e 2, seguido por fiação por fusão a 295°C. Aqui, a viscosidade relativa ao ácido sulfúrico é determinada dissolvendo-se um espécime de 2,5 g em 25 cc de ácido sulfúrico concentrado a 96%, fazendo-se uma medição a uma temperatura constante em um banho com temperatura controlada de 25°C usando um viscosímetro Ostwald. Em cada orifício de fiação, orifícios de descarga com um diâmetro de 0,22 mm foram proporcionados ao longo de quatro círculos concêntricos. O número foi tal que dois filamentos compostos de tantas fibras singulares quanto as mostradas nas Tabelas 1 e 2, tiveram que ser produzidos, ou seja, duas vezes o número de fibras singulares mostradas nas Tabelas 1 e 2. O círculo feito conectando-se os orifícios de descarga circunferenciais mais externos tinha um diâmetro menor por 14 mm do que o diâmetro interno do cilindro de aquecimento e cilindro de resfriamento. Nos exemplos 6 a 11, um fornecedor circular de vapor tendo 12 orifícios, cada um com um diâmetro de 2 mm e profundidade de 4 mm, dispostos a intervalos regulares, foi usado para permitir que vapor aquecido a 260°C seja soprado sob uma pressão, conforme mostrado nas Tabelas 1 e 2, diagonalmente, a um ângulo de 60° a partir de uma posição a 50 mm abaixo da face de descarga de filamento. Em adico, um cilindro de resfriamento lento com um comprimento conforme mostrado nas Tabelas 1 e 2, aquecido a 300°C foi proporcionado imediatamente abaixo do orifício e um equipamento de resfriamento circular com formato tubular com comprimento de sopro de ar de resfriamento, conforme mostrado nas Tabelas 1 e 2, foi usado para fornecer ar de resfriamento a 20°C por meio da aplicação de uma pressão, talque a diferença entre a pressão interna do cilindro de resfriamento e a pressão atmosférica seriam, conforme mostrado nas Tabelas 1 e 2 e para resfriar e solidificar o filamento fiado. Um elemento Fujibon fornecido por Fuji Filter Mfg Co., Ltd., o qual é produzido a partir de uma fita de celulose impregnada com resina de fenol com uma espessura de 4,6 mm e tendo poros com uma precisão de filtragem de 40 μm, é enrolado helicoidalmente e moldado em um formato tubular, foi usado como o tubo que constituía a parte de sopro de ar de resfriamento do cilindro de resfriamento. Além do mais, uma placa perfura em formato de donut, com uma razão de abertura de 22,7% foi proporcionada a uma posição a 350 mm a partir do topo da parte de sopro de ar de resfriamento do cilindro de resfriamento para tornar a velocidade do ar de resfriamento diferente entre as partes superior e inferior do cilindro. Então, uma solução de óleo não aquosa contendo um lubrificante e outro agente foi fornecida ao filamento resfriado e solidificado e o filamento fiado foi captado em um rolo de captação de filamento fiado. Subsequentemente, o filamento foi fornecido continuamente a uma zona de esticamento e tratamento térmico e submetido a esticamento por giro direto para produzir uma fibra de náilon 66. Aqui, a velocidade de rotação do rolo de esticamento com a velocidade de rotação mais alta (a partir daqui, velocidade de esticamento) foi mantida constante a 3.600 m/min e a velocidade de rotação do rolo de captação foi ajustada tal que a razão de retirada total, que é definida como a razão entre a velocidade de captação e a velocidade de esticamento, seria conforme mostrado nas Tabelas 1 e 2.

[00065] O fio captado foi ligeiramente alongado por 5% entre o rolo de captação e o rolo de alimentação de filamento e então, foi submetido ao primeiro estágio de esticamento entre o rolo de alimentação de filamento e o primeiro rolo de esticamento que tem uma velocidade de rotação de 2, seguido pelo segundo estágio de esticamento entre o primeiro rolo de esticamento e o segundo rolo de esticamento. Subsequentemente, foi realizado tratamento térmico para 6% de relaxamento entre o segundo rolo de esticamento e o rolo de relaxamento, e o filamento foi submetido a tratamento de entrelaçamento em um equipamento de entrelaçamento e enrolado em uma máquina de bobinamen- to. As temperaturas da superfície destes rolos foram ajustadas para a temperatura ambiente para o rolo de captação, 40°C para o rolo de alimentação de filamento, 140°C para o primeiro rolo de esticamento, 230°C para o segundo rolo de esticamento e 150°C para o rolo de relaxamento. A taxa de fornecimento da solução de óleo não aquosa foi controlada de tal modo que o óleo aderido ao filamento respondeu por 1,0 por cento em peso. O tratamento de entrelaçamento foi realizado soprando-se ar altamente pressurizado a ângulos retos ao filamento em deslocamento em um equipamento de entrelaçamento. Um meio de orientação foi proporcionado antes e depois do equipamento de entrelaçamento para controlar o filamento em deslocamento e a pressão para o ar soprado foi mantida constante a 0,35 MPa.

[00066] As Tabelas 1 e 2 mostram as condições de produção de fibra, incluindo as medições de velocidade do ar média nas partes superior e inferior do cilindro de resfriamento e as características das fibras de náilon 66 produzidas.

[00067] Uma porção de 50 kg da fibra de náilon 66 produzida com o dito método foi rebobinada a uma velocidade de 500 m/min e a felpa contida no pacote de fibras foi observada com um detector de felpas tipo laser. Os resultados são mostrados nas Tabelas 1 e 2.

[00068] Nos Exemplos 1 a 11, foi possível produzir fibra de poliamida com pouca felpa e uma finura de fibra singular de 1 a 2 dtex tendo características mecânicas suficientemente boas. Tabela 1

Tabela 2

Exemplo Comparativo 1

[00069] Um equipamento de resfriamento do tipo fluxo cruzado com um comprimento de 1.500 mm foi usado para fornecer ar de resfriamento uniforme a 30 m/min para realizar a produção simultânea de 2 filamentos, cada um tendo uma finura total de 235 dtex e compostos de 136 fibras singulares, a uma velocidade de esticamento de 3.000 m/min. O orifício de fiação usado tinha orifícios de descarga dispostos a 7,5 mm ou mais intervalos em uma tentativa de produzir fibra de náilon 66 sob as condições mostradas na tabela 2. Um procedimento que, de outro modo, é o mesmo do exemplo 1, foi realizado.

[00070] A despeito de uma velocidade de estiramento mais baixa do que nos exemplos 1 a 11, descobriu-se que o filamento tende a oscilar seriamente na seção de resfriamento para fazer com que as fibras singulares batam umas nas outras na dita seção de resfriamento. Como resultado, filamentos singulares quebrados enroscaram em torno do rolo de captação, tornando impossível até mesmo fazer amostras.

Exemplos comparativos 2 e 3

[00071] Exceto pelas condições de produção mostradas na tabela 2, o mesmo procedimento do exemplo 1 foi realizado para produzir fibra de náilon 66.

[00072] As características da fibra resultante e os resultados da avaliação de felpa são mostrados na tabela 2.

[00073] No exemplo comparativo 2, a finura de fibra singular foi tão pequena que ocorreu quebra de filamento frequentemente, tornando impossível para a máquina de bobinar, enrolar o náilon 66. No exemplo comparativo 3, as propriedades físicas da fibra foram tão boas quanto aquelas obtidas nos exemplos, mas a diferença entre a pressão interna do cilindro de resfriamento e a pressão atmosférica foi tão pequena que a fibra resultante sofreu severa formação de felpa e não foi adequada como material para bolsas de ar a serem fabricadas através de tecedura à alta velocidade alta velocidade.

Exemplo Comparativo 4

[00074] O comprimento de sopro de ar de resfriamento do cilindro de resfriamento foi ajustado para 500 mm e as condições de produção mostradas na tabela 2 foram adotadas, sem usar meios mecânicos de mudar a velocidade do ar entre as partes superior e inferior. Exceto por isso, o mesmo procedimento do exemplo 1 foi realizado para produzir fibra de náilon 66. Aqui, os dois fios vindos de um orifício foram combinados no rolo de captação em um filamento, que foi, sem ser bobinado, submetido a esticamento e tratamento de relaxamento/calor, seguido por enrolamento por uma máquina de bobinar.

[00075] As características da fibra e os resultados da avaliação de felpa da fibra de náilon resultante 66 são mostrados na tabela 2.

[00076] A fibra de náilon resultante 66 teve alongamento tão baixo, isto é, baixa tenacidade, que sofreu maior formação de felpa em comparação aos exemplos 1 a 11.

Exemplo Comparativo 5

[00077] Exceto pelo fato de que não foi usado um cilindro de resfriamento lento e as condições de produção serem, conforme mostradas na tabela 2, o mesmo procedimento que no exemplo 1 foi realizado para produzir fibra de náilon 66.

[00078] As características e os resultados de avaliação de felpa da fibra de náilon resultante 66 são mostrados na tabela 2.

[00079] A fibra de náilon resultante 66 teve alongamento tão baixo, isto é, baixa tenacidade, que sofreu maior formação de felpa em comparação aos exemplos 1 a 11.

Exemplo de referência 1 a 5

[00080] Um equipamento de fabricação de filamento que foi o mesmo do exemplo comparativo 1, exceto pelo fato de que o número de orifícios de descarga no orifício de fiação foi usado para produzir fibra de náilon 66 sob as condições mostradas na tabela 3 a uma velocidade de esticamento de 3.200 m/min no exemplo de referência 1 e uma velo- cidade de esticamento de 3600 m/min nos exemplos de referência 2 a 5.

[00081] Características da fibra resultante e resultados de avaliação de felpa são mostrados na tabela 3. Tabela 3

Exemplo 12

[00082] A fibra de náilon 66 produzida no exemplo 1 foi usada no estado não torcido como urdidura e trama para tecer um tecido com uma densidade de tecido cinza de urdidura de 56/2,54 cm e uma den- sidade de tecido cinza de trama de 63/2,54.

[00083] Um tear a jato de água foi usado como máquina de tecedura e foi proporcionada uma barra entre a parte de batida e o rolo de fricção para agarrar o tecido. E foi instalado um rolo-guia entre o rolo chicote e o liço em uma posição a 40 cm do rolo chicote para elevar a urdidura por 7 cm com relação à linha de urdidura.

[00084] As condições de tecedura incluíram uma tensão de urdidura durante a tecedura de 147 cN/filamento, uma tensão de filamento de topo durante o tempo de parada da máquina de tecedura de 118 con- vencional/filamento, uma tensão de filamento inferior de 167 cN/filamento e uma velocidade de rotação de máquina de tecedura de 500 rpm.

[00085] Então, um secador com pinos para esticar, usado para assentar a quente o tecido resultante a 160°C por um minuto sob as condições de controle de tamanho de uma taxa de encolhimento de largura de 0% e uma taxa de sobrealimentação de 0%.

[00086] Características do tecido de bolsa de ar resultante são mostrados na tabela 4. O tecido de bolsa de ar resultante tinha uma resistência ao penteamento inesperadamente alta para melhorar a resistência ao escorregamento na costura. Além disso, também tinha baixa permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobramento.

Exemplo 13

[00087] A fibra de náilon 66 produzida no exemplo 1 foi usada em um estado não torcido como urdidura e trama para tecer um tecido com uma densidade de tecido de urdidura de 62,0/2,54 cm e uma densidade de tecido de trama de 63,0/2,54 cm.

[00088] Foi usado um tear de jato de água como máquina de tece- dura e foi proporcionada uma barra entre a parte de batida e o rolo de fricção para pegar o tecido. Não foi instalado qualquer rolo-guia entre o rolo chicote e o liço.

[00089] As condições de tecedura incluíram uma tensão de urdidura durante a tecedura de 150 cN/filamento, uma tensão de filamento de topo durante o tempo de parada da máquina de tecedura de 150 cN/filamento, uma tensão de filamento inferior de 150 cN/filamento e uma velocidade de rotação de máquina de tecedura de 500 rpm.

[00090] Foi usado então um secador com esticador com pinos para assentar a quente o tecido a 160°C por um minuto sob as condições de controle de tamanho de uma taxa de encolhimento de largura de 0% e uma taxa de sobrealimentação de 0%.

[00091] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 4. O tecido de bolsa de ar resultante tinha uma resistência ao penteamento inesperadamente alta para melhorar a re-sistência ao escorregamento da costura. Além disso, tinha também baixa permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobramento.

Exemplo 14

[00092] A fibra de náilon 66 produzida no exemplo 1 foi usada em um estado não torcido como urdidura e trama para tecer um tecido com uma densidade de tecido de urdidura de 58,0/2,54 cm e uma densidade de tecido de trama de 59,5/2,54 cm.

[00093] Um tear de jato de água foi usado como máquina de tecedura e foi proporcionada uma barra entre a parte de batimento e o rolo de fricção para capturar o tecido. Não foi instalado nenhum rolo-guia entre o rolo chicote e o liço.

[00094] As condições de tecedura incluíram uma tensão de urdidura durante a tecedura de 150 cN/filamento, uma tensão de filamento de cN/filamento, uma tensão de filamento inferior de 150 cN/filamento e uma velocidade de rotação de máquina de tecedura de 500 rpm. topo durante o tempo de parada da máquina de tecedura de 150

[00095] Foi usado então um secador com esticador com pinos para assentar a quente o tecido a 160°C por um minuto sob as condições de controle de tamanho de uma taxa de encolhimento de largura de 0% e uma taxa de sobrealimentação de 0%.

[00096] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 4. O tecido de bolsa de ar resultante tinha uma resistência ao penteamento inesperadamente alta para melhorar a re-sistência ao escorregamento da costura. Além disso, tinha também baixa permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobramento.

Exemplo 15

[00097] A fibra de náilon 66 produzida no exemplo 8 foi usada em um estado não torcido como urdidura e trama para tecer um tecido com uma densidade cinza de tecido de urdidura de 52,0/2,54 cm e uma densidade cinza de tecido de trama de 53,5/2,54 cm.

[00098] Um tear de jato de água foi usado como máquina de tecedura e foi proporcionada uma barra entre a parte de batimento e o rolo de fricção para capturar o tecido. Não foi instalado nenhum rolo-guia entre o rolo chicote e o liço.

[00099] As condições de tecedura incluíram uma tensão de urdidura durante a tecedura de 180 cN/filamento, uma tensão de filamento de topo durante o tempo de parada da máquina de tecedura de 180 cN/filamento, uma tensão de filamento inferior de 180 cN/filamento e uma velocidade de rotação de máquina de tecedura de 500 rpm.

[000100] Então, uma máquina de limpeza, do tipo com ensaboadeira aberta, foi limpa a uma temperatura de tanque de limpeza de 65°C e uma temperatura de tanque de enxágue de 40°C, seguido por secagem a 120°. Subsequentemente, foi usado um secador com esticador com pinos para assentar a quente o tecido resultante a 120°C por um minuto sob condições de controle de tamanho de uma taxa de enco- lhimento na largura de 0% e uma taxa de sobre-alimentação de 0%.

[000101] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 4. O tecido de bolsa de ar resultante tinha uma resistência ao penteamento inesperadamente alta para melhorar a resistência ao escorregamento da costura. Além disso, tinha também baixa permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobramento.

Exemplo 16

[000102] A fibra de náilon 66 produzida no exemplo 8 foi usada em um estado não torcido como urdidura e trama para tecer um tecido com uma densidade de tecido cinza de urdidura de 48,0/2,54 cm e uma densidade de tecido cinza de trama de 48,0/2,54 cm.

[000103] Um tear de jato de água foi usado como máquina de tecedura e foi proporcionada uma barra entre a parte de batimento e o rolo de fricção para capturar o tecido. Não foi instalado nenhum rolo-guia entre o rolo chicote e o liço.

[000104] As condições de tecedura incluíram uma tensão de urdidura durante a tecedura de 180 cN/filamento, uma tensão de filamento de topo durante o tempo de parada da máquina de tecedura de 180 cN/filamento, uma tensão de filamento inferior de 180 cN/filamento e uma velocidade de rotação de máquina de tecedura de 500 rpm.

[000105] Então, uma máquina de limpeza, do tipo com ensaboadeira aberta, foi limpa a uma temperatura de tanque de limpeza de 65°C e uma temperatura de tanque de enxágue de 40°C, seguido por secagem a 120°. Subsequentemente, foi usado um secador com esticador com pinos para assentar a quente o tecido resultante a 120°C por um minuto sob condições de controle de tamanho de uma taxa de encolhimento na largura de 0% e uma taxa de sobrealimentação de 0%. resistência ao penteamento inesperadamente alta para melhorar a re- sistência ao escorregamento da costura. Além do mais, tinha também baixa permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobramento.

Exemplo 17

[000106] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na Tabela 4. O tecido de bolsa de ar resultante tinha uma

[000107] A fibra de náilon 66 produzida no exemplo 2 foi usada em um estado não torcido como urdidura e trama para tecer um tecido com densidade de tecido cinza de urdidura de 71,5/2,54 cm e uma densidade de tecido cinza de trama de 71,5/2,54 cm.

[000108] Um tear de jato de água foi usado como máquina de tecedura e foi proporcionado um anel entre a parte de batimento e o rolo de fricção para capturar o tecido. Não foi instalado nenhum rolo-guia entre o rolo chicote e o liço.

[000109] As condições de tecedura incluíram uma tensão de urdidura durante a tecedura de 80 cN/filamento, uma tensão de filamento de topo durante o tempo de parada da máquina de tecedura de 80 cN/filamento, uma tensão de filamento inferior de 80 cN/filamento e uma velocidade de rotação de máquina de tecedura de 500 rpm.

[000110] Então, uma máquina de limpeza, do tipo com ensaboadeira aberta, foi limpa a uma temperatura de tanque de limpeza de 65°C e uma temperatura de tanque de enxágue de 40°C, seguido por secagem a 120°. Subsequentemente, foi usado um secador com esticador com pinos para assentar a quente o tecido resultante a 120°C por um minuto sob condições de controle de tamanho de uma taxa de encolhimento na largura de 0% e uma taxa de sobrealimentação de 0%.

[000111] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 4. O tecido de bolsa de ar resultante tinha uma resistência ao penteamento inesperadamente alta para melhorar a resistência ao escorregamento da costura. Além disso, tinha também baixa permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobramento. Tabela 4

Exemplo Comparativo 6

[000112] Exceto pelo fato de a fibra de náilon 66 produzida no exem- plo de referência 1 ter sido usada como urdidura e trama sob as condi- ções mostradas na tabela 5, foi realizado o mesmo procedimento do exemplo 12 para produzir um tecido de bolsa de ar.

[000113] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 5. O tecido de bolsa de ar resultante foi inferior ao tecido produzido no exemplo 12 em termos de resistência a escorregamento na costura, permeabilidade ao ar e alta capacidade de do-bramento.

Exemplo Comparativo 7

[000114] Exceto pelo fato de a fibra de náilon 66 produzida no exemplo de referência 2 ter sido usada como urdidura e trama, pelo fato de um tear a jato de água ter sido usado como máquina de tecedura e uma vara de anel ser proporcionado entre a parte de batimento e o rolo de fricção para capturar o tecido, nenhum rolo-guia foi instalado e as condições mostradas na tabela 5 foram adotadas, o mesmo procedimento do exemplo 12 foi realizado para produzir um tecido de bolsa de ar.

[000115] As características do tecido de bolsa de ar são mostradas na tabela 5. O tecido de bolsa de ar resultante foi bastante inferior ao tecido produzido no exemplo 12 em termos de resistência ao escorregamento na costura, permeabilidade ao ar e alta capacidade de do-bramento.

Exemplo comparativo 8

[000116] Exceto pela fibra de náilon 66 produzida no exemplo de referência 1 ser usada como urdidura e trama com uma densidade de tecido cinza de urdidura de 62/2,54 cm e uma densidade de tecido cinza de trama de 61,5/2,54 cm, foi realizado o mesmo procedimento do exemplo 13 para produzir um tecido de bolsa de ar.

[000117] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 5. O tecido de bolsa de ar resultante foi inferior ao tecido produzido no exemplo 13 em termos de resistência ao pentea- mento, permeabilidade ao ar e capacidade de dobramento.

Exemplo comparativo 9

[000118] Exceto pela fibra de náilon 66 produzida no exemplo de referência 2 ser usada como urdidura e trama com uma densidade de tecido cinza de urdidura de 62,5/2,54 e uma densidade de tecido cinza de trama de 62,5/2,54 cm, foi realizado o mesmo procedimento do exemplo 13 para produzir um tecido de bolsa de ar.

[000119] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 5. O tecido de bolsa de ar resultante foi bastante inferior ao tecido produzido no exemplo 13 em termos de resistência ao penteamento, permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobramento.

Exemplo comparativo 10

[000120] Exceto pela fibra de náilon 66 produzida no exemplo de referência 2 ser usada como urdidura e trama com uma densidade de tecido cinza de urdidura de 58,5/2,54 e uma densidade de tecido cinza de trama de 58,5/2,54 cm, foi realizado o mesmo procedimento do exemplo 14 para produzir um tecido de bolsa de ar.

[000121] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 5. O tecido de bolsa de ar resultante foi bastante inferior ao tecido produzido no exemplo 14 em termos de resistência ao penteamento, permeabilidade ao ar e alta capacidade de dobra-mento.Tabela 5

Exemplo Comparativo 11

[000122] Exceto pela fibra de náilon 66 produzida no exemplo de re-ferência 3 ser usada como urdidura e trama com uma densidade de tecido cinza de urdidura de 52,0/2,54 cm e uma densidade de tecido cinza de trama de 52,5/2,54 cm, foi realizado o mesmo procedimento do exemplo 15 para produzir um tecido de bolsa de ar.

[000123] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 6. O tecido de bolsa de ar resultante foi bastante inferior ao tecido produzido no exemplo 15 em termos de resistência ao penteamento, permeabilidade ao ar e capacidade de dobramento.

Exemplo comparativo 12

[000124] Exceto pela fibra de náilon 66 produzida no exemplo de re-ferência 3 ser usada como urdidura e trama, foi realizado o mesmo procedimento do exemplo 16 para produzir um tecido de bolsa de ar.

[000125] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 6. O tecido de bolsa de ar resultante foi bastante inferior ao tecido produzido no exemplo 16 em termos de resistência ao penteamento, permeabilidade ao ar e capacidade de dobramento.

Exemplo comparativo 13

[000126] Exceto pela fibra de náilon 66 produzida no exemplo de re-ferência 4 ser usada como urdidura e trama, foi realizado o mesmo procedimento do exemplo 17 para produzir um tecido de bolsa de ar.

[000127] As características do tecido de bolsa de ar resultante são mostradas na tabela 6. O tecido de bolsa de ar resultante foi bastante inferior ao tecido produzido no exemplo 17 em termos de resistência ao penteamento, permeabilidade ao ar e capacidade de dobramento.

Exemplo comparativo 14

[000128] Exceto pela fibra de nailon 66 produzida no exemplo de re ferenda 5 ser usada como urdidura e trama, foi realizado o mesmo procedimento do exemplo 17 para produzir urn tecido de bolsa de ar.

[000129] As caracteristicas do tecido de bolsa de ar resultante sao mostradas na tabela 6. O tecido de bolsa de ar resultante foi bastante inferior ao tecido produzido no exemplo 17 em termos de resistencia ao penteamento, permeabilidade ao ar e capacidade de dobramento. Tabela 6

Aplicabilidade Industrial

[000130] O tecido de bolsa de ar da invenção compreende filamentos de alta resistência com uma baixa finura de fibra singular que, conven-cionalmente, não estavam disponíveis, tem uma permeabilidade ao ar reduzida e uma capacidade de dobramento maior. Sendo assim, o tecido de bolsa de ar da invenção serve efetivamente para diversos usos incluindo, mas não limitado a, bolsas de ar para assento do condutor, assentos do passageiro e paredes laterais.

Claims

1. Tecido de bolsa de ar compreendendo uma urdidura e uma trama ambas de multifilamentos de poliamida com uma finura total de 200 a 700 dtex e uma finura de fibra singular de 1,2 a 1,8 dtex e tendo um fator de cobertura (CF) de 1800 a 2300, caracterizado pelo fato de que a razão ECw/Mtw entre a resistência a penteamento, ECw, e a finura de fibra singular, Mtw, na direção da urdidura, e a razão ECf/Mtf entre a resistência a penteamento, ECf, e a finura de fibra singular, Mtf, na direção da trama estão ambas na faixa de 280 a 950 N/dtex.

2. Tecido de bolsa de ar, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a resistência a penteamento é 500 a 1000 N em ambas a direção de urdidura e a direção da trama.

3. Tecido de bolsa de ar, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a permeação a ar (AP) conforme medida a uma diferença de pressão de teste de 19,6 kPa é 0,5 L/cm2/min ou menos.

4. Tecido de bolsa de ar, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o produto APxCF da permeação a ar AP (L/cm2/min) e do fator de cobertura CF do tecido é 1100 L/cm2/min ou menos.

5. Tecido de bolsa de ar, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o fator de cobertura da urdidura CFw é menor por 50 a 200 do que o fator de cobertura da trama CFf.

6. Tecido de bolsa de ar, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a capacidade de empacotamento é 1500 ou menos.