JP2011042898A - エアバッグ用コーティング織物 - Google Patents

Abstract

【課題】少ない樹脂被覆量でエアバッグ用織物に必要な低通気性を満足し、かつ柔軟で収納性に優れたエアバッグ用コーティング織物を提供する。
【解決手段】単繊維繊度が１〜３ｄｔｅｘ、総繊度が２００〜７００ｄｔｅｘである合成繊維マルチフィラメント糸から構成されたエアバッグ用織物であり、該織物の樹脂の被覆量が５０ｇ／ｍ^２以下であり、１９．６ＫＰａでの通気度が５×１０^−２Ｌ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング織物。
【選択図】 なし

Description

本発明は、車両衝突時に乗員を保護するための安全装置のひとつであるエアバッグ、特にカーテン状エアバッグに好適に使用される織物に関する。

近年、交通安全意識の向上に伴い、車両衝突時における乗員の安全を確保するため、各種エアバッグの装着率が向上している。エアバッグとは、車両が衝突してから極めて短時間に車内で膨張展開することで、衝突の反動で移動する乗員を受け止め、その衝撃を吸収して乗員を保護するものである。

従来、エアバッグは正面衝突時の乗員保護のため運転席および助手席に装着されてきたが、最近では側面からの衝突や車両の側転（以下、ロールオーバー）に対応できるカーテン状エアバッグも採用されている。

このカーテン状エアバッグは、車内側壁のルーフレールに沿ってフロントピラー側からリアピラー側までの領域に収納され、車両衝突時に側面の窓に沿って膨張展開するよう設計されているため、従来の運転席用、助手席用エアバッグより大きく、一方で収納領域が小さいことから、織物に優れた収納性が求められている。

また、ロールオーバー対応のカーテン状エアバッグには、ロールオーバー中に乗員の頭部を保護できるよう、展開後に数秒から１０秒程度、内圧を保持する特性が求められている。ところが、従来の運転席用および助手席用エアバッグのような２枚のエアバッグ用織物を縫製することによって作成されるエアバッグでは、縫製部からの空気漏れの懸念があり、上記の内圧保持特性を満足できない。そのため、カーテン状エアバッグの多くは袋織可能な織機を用いて高密度編成された袋織織物の表面に、樹脂コーティングを施したものが使用されているのが現状である。

しかし、従来の袋織織物では、織物本体からの空気漏れおよび非膨張１重織物部と膨張２重織物部の境目からの空気漏れを防ぐために、多くの樹脂を被覆しなければ低通気性、ひいては内圧保持性を満足することができず、また、多くの樹脂を被覆することにより、織物の柔軟性が失われ、満足できる収納性が得られていないという問題があった。一方で、１重織物部と２重織物部の境目は凹凸が大きいため、この部分には樹脂を低塗布量化できないという問題があった。
特開２００２−２６６１９５号公報 ＷＯ２００５／０３１５２

本発明の目的は、かかる背景技術から、少ない樹脂被覆量でエアバッグ用織物に必要な低通気性を満足し、かつ柔軟で収納性に優れたエアバッグ用コーティング織物を提供することにある。

すなわち本発明は、単繊維繊度が１〜３ｄｔｅｘ、総繊度が２００〜７００ｄｔｅｘである合成繊維マルチフィラメント糸から構成されたエアバッグ用織物であり、該織物の樹脂の被覆量が５０ｇ／ｍ^２以下であり、１９．６ＫＰａでの通気度が５×１０^−２Ｌ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング織物である。

本発明によれば、少ない樹脂被覆量でエアバッグ用織物に必要な低通気性を満足し、かつ柔軟で収納性に優れたエアバッグ用織物を提供することができる。

特に優れた柔軟性と低通気性を有することから、カーテン状エアバッグおよびロールオーバー対応のカーテン状エアバッグとして好適に用いることができる。

本発明のエアバッグ用コーティング織物は合成繊維マルチフィラメント糸からなる。マルチフィラメント糸を構成する合成繊維としては例えば、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、アラミド系繊維、レーヨン系繊維、ポリサルホン系繊維、超高分子量ポリエチレン系繊維等を用いることができる。なかでも、大量生産性や経済性に優れたポリアミド系繊維やポリエステル系繊維が好ましく、耐熱性や毛羽品の観点から、ポリアミド系繊維がさらに好ましい。

ポリアミド系繊維としては例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロン４６や、ナイロン６とナイロン６６との共重合ポリアミド、ナイロン６にポリアルキレングリコール、ジカルボン酸、アミン等を共重合させた共重合ポリアミド等からなる繊維を挙げることができる。なかでもナイロン６繊維、ナイロン６６繊維は耐衝撃性に特に優れており、好ましい。

また、ポリエステル系繊維としては例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトチメチレンテレフタレート等からなる繊維を挙げることができる。ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートに酸成分としてイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸や、アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸を共重合させた共重合ポリエステルからなる繊維であってもよい。

また、合成繊維には、紡糸・延伸工程や加工工程での生産性、あるいは特性改善のために、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、平滑剤、帯電防止剤、可塑剤、増粘剤、顔料、難燃剤等の添加剤を含んでいてもよい。

また、合成繊維の単繊維の断面形状としては、特に限定されるものではなく、円形でもＹ型、Ｖ型、扁平型等の非円形、さらには中空部を有するものも用いることができる。

本発明のエアバッグ用コーティング織物を構成するマルチフィラメント糸の総繊度は２００〜７００ｄｔｅｘであることが必要である。総繊度が２００ｄｔｅｘ未満の場合、織物の強力面が低下するとともに、低通気性が得られにくくなる。一方、７００ｄｔｅｘを越えると、単繊維繊度１〜２ｄｔｅｘの合成繊維から得るには単繊維糸数が多くなりすぎ、紡糸が極めて困難であるため、２〜３本の糸条を合糸して形成した繊維糸条とする必要が生じ、生産性を損なうことになるとともに、エアバッグをコンパクトに収納できにくくなる。好ましい総繊度の範囲は２３０〜５００ｄｔｅｘであり、より好ましくは、２８０〜４７０ｄｔｅｘである。この範囲内の総繊度とすることで、生産性、織物の強力、低通気性、バッグ収納コンパクト性をバランスよく向上させることができる。

本発明に用いられる合成繊維マルチフィラメント糸の単繊維繊度は１〜３ｄｔｅｘであることが必要であり、１．２〜２．８ｄｔｅｘとすることが好ましい。単繊維繊度をこの範囲内にすることで、織物とした際にマルチフィラメント糸が細密充填構造をとり、低通気性が得られるとともに、マルチフィラメント糸の剛性を低下させることができることから、得られる袋織織物の１重織物部と２重織物部の境目の凹凸を小さくすることができる。単繊維繊度が１ｄｔｅｘ未満の場合、低通気性の面では好ましいが、紡糸性が極端に低下し、単繊維繊度１ｄｔｅｘ未満の糸を安定して生産できない。一方、単繊維繊度が３ｄｔｅｘより大きくなると、織物とした際にマルチフィラメント糸が細密充填構造をとりにくくなり、低通気性が得られにくくなる。

エアバッグ用の繊維に関しては、総繊度、単繊維繊度をともに小さくすることが長年に渡り検討され続けてきたが、本発明のように総繊度２００〜７００ｄｔｅｘの範囲で３ｄｔｅｘ未満の単繊維繊度を有するポリアミド繊維が実質的に開示された例はなく、このようなポリアミド繊維を用いてエアバッグ用コーティング織物を構成した場合に具備される特性についても当然開示された例はない。これは、従来の検討では、織物の特性向上が３〜４ｄｔｅｘ程度まで単繊維繊度を小さくすると飽和する傾向みられたことに加え、単繊維数が１００本以上で３ｄｔｅｘ以下の単繊維繊度を有する産業用のポリアミド繊維を直接紡糸延伸法にて安定して製造することが極めて困難であったことによる。本発明者らは、後述の方法にて単繊維数が１００本以上で３ｄｔｅｘ以下のポリアミド繊維を得る方法、および該ポリアミド繊維から構成されたエアバッグ用コーティング織物が有する特性について鋭意検討した。その結果、総繊度が同じでも単繊維繊度を３ｄｔｅｘ以下とすることで低通気性、収納時のコンパクト性、滑脱抵抗力が全て向上することを究明したものである。なお単繊維繊度が１ｄｔｅｘ未満のエアバッグ用に適したポリアミド繊維は、本発明の方法を用いても得ることは困難である。

樹脂の被覆量としては５０ｇ／ｍ^２以下であることが重要であり、２０〜４０ｇ／ｍ^２以下とすることが好ましい。被覆量を５０ｇ／ｍ^２とすることでエアバッグに必要な内圧保持性、高速展開性を達成することができるとともに、優れた柔軟性および収納性を得ることができる。被覆量が５０ｇ／ｍ^２より大きくなると織物の柔軟性が低下し、カーテン状エアバッグに求められる収納コンパクト性が得られなくなる。

本発明の最も重要な特徴は単繊維繊度が極めて小さいマルチフィラメント糸を用いることで、コーティング前の織物にて低通気性が得られることから、少ない樹脂被覆量、具体的には５０ｇ／ｍ^２以下、で必要な低通気性を満足することができるとともに、マルチフィラメント糸の剛性が低いことから、得られる袋織織物の１重織物部と２重織物部の境目の凹凸を小さくすることができ、従来技術では達成し得なかった低塗布量の袋織織物を得ることができることにある。

本発明のエアバッグ用コーティング織物に用いるコーティング樹脂は、特に限定されるものではないが耐熱性、耐寒性、難燃性を有する点から、例えばシリコーン樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂などが好ましい。中でもシリコーン樹脂は耐熱性、耐老化性、汎用性の点から特に好ましい。シリコーン樹脂としては、ジメチル系、メチルビニル系、メチルフェニル系、フロロ系等のシリコーンを用いることができる。

本発明のエアバッグ用コーティング織物の通気度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６：１９９９ ８．２７．１ Ａ法（フラジール形法）に準じて試験差圧１９．６ｋＰａで測定した時に５×１０^−２Ｌ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下を有することが必要であり、より好ましくは３×１０^−２Ｌ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下である。通気度を上記範囲にすることで、エアバッグに必要な内圧保持性能、特にロールオーバー対応のカーテン状エアバッグに求められる長時間の内圧保持性能を達成することができる。通気度が５×１０^−２Ｌ／ｃｍ^２／ｍｉｎを超えると、織物からのガス漏れが大きくなり、エアバッグの内圧が低下してしまうため、乗員を確実に受け止めることができなくなる。このような織物は、単繊維繊度が１〜３ｄｔｅｘ、総繊度が２００〜７００ｄｔｅｘである合成繊維マルチフィラメント糸を用いることで達成することができる。

本発明のエアバッグ用コーティング織物を構成するマルチフィラメント糸の引張強度としては、エアバッグ用織物として要求される機械的特性を満足させるためおよび製糸操業性の面から、タテ糸およびヨコ糸ともに７．５〜９．５ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましく、より好ましくは８．３〜８．７ｃＮ／ｄｔｅｘである。同時にマルチフィラメントの伸度が２０〜２５％であることが、エアバッグ用織物のタフネス性、破断仕事量を増大させるためおよび製糸性や製織性向上の面から好ましく、２１〜２４％であることがより好ましい。

また、織物のカバーファクター（ＣＦ）は、１８００〜２３００とすることが好ましい。カバーファクターをこの範囲に調整することで、必要な織物のコンパクト収納性と低通気性を両立することができる。該カバーファクターを１８００以上とすることで、通気度を小さくすることができる。また、該カバーファクターを２３００以下とすることで、コンパクト収納性を向上させることができる。

ここで、織物のカバーファクター（ＣＦ）とは、タテ糸あるいはヨコ糸に用いられる糸の総繊度と織密度から計算される値であり、タテ糸総繊度をＤｗ（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸総繊度をＤｆ（ｄｔｅｘ）、タテ糸の織密度をＮｗ（本／２．５４ｃｍ）、ヨコ糸の織密度をＮｆ（本／２．５４ｃｍ）としたとき次の式で表される。
ＣＦ１＝（Ｄｗ×０．９）^１／２×Ｎｗ＋（Ｄｆ×０．９）^１／２×Ｎｆ 。

本発明のエアバッグ用コーティング織物のタテ糸およびヨコ糸の織密度は、タテ糸の織密度がヨコ糸の織密度より、５〜２０％大きいことが好ましい。タテ糸の織密度を大きくすることによって、柔軟性を大きく損なうことなく、低通気性を満足することができる。

本発明のエアバッグ用コーティング織物のカンチレバー法による剛軟度は、タテ方向、ヨコ方向ともに１００ｍｍ以下であること好ましい。剛軟度を１００ｍｍ以下とすることでカーテン状エアバッグ用途に適した柔軟性および収納性を得ることができる。

本発明のエアバッグ用コーティング織物の引張強力は、タテ方向、ヨコ方向ともに５００Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。５００Ｎ／ｃｍ未満ではエアバッグの展開に必要な機械的強度が不足し、乗員を保護できないおそれがある。

次に、本発明のエアバッグ用織物を構成する好ましい形態であるポリアミドマルチフィラメントの製造方法と、エアバッグ用コーティング織物を製造する方法について説明する。

ポリアミドマルチフィラメントは公知の溶融紡糸をベースに以下の方法で製造する。

まず、前記したポリアミドチップをエクストルーダー型紡糸機へ供給し、計量ポンプにより紡糸口金へ配し、２９０〜３００℃で溶融紡糸する。この際、紡糸口金の孔スペックは、単繊維繊度のバラツキを小さくして製織中の毛羽の発生を抑制するために、背面圧を少なくとも６０ｋｇ／ｃｍ^２以上に設計することが好ましく、８０〜１２０ｋｇ／ｃｍ^２とすることがより好ましい。また、同心円上に吐出孔を配列させ、その列数は好ましくは２〜８列、より好ましくは３〜６列である。列数が少なすぎると単繊維間距離が小さくなりすぎ、紡糸中に単繊維同士が衝突し、悪い場合は融着するし、多すぎると冷却斑による単繊維間の物性斑が大きくなるため好ましくない。また、最外周に配列した各吐出孔を同心円として結んだときの直径は、加熱筒や環状冷却装置の内径より小さくするが、好ましくは８〜２５ｍｍ、より好ましくは１０〜２０ｍｍ小さくすればよい。最外周の孔の位置が加熱筒や環状冷却装置に近すぎると、固化前の糸条が装置と接触しやすくなり紡糸が不安定になるし、遠すぎる場合は糸条の冷却が不十分になり、高強度・高伸度のポリアミドマルチフィラメントを得難くなる。

口金より吐出された紡出糸条は、円筒状の加熱筒と円筒状の環状冷却装置を順次通過させることで冷却固化を完了させる。単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以上であれば加熱筒を使用してもしなくてもよいが、使用する場合は筒内径を環状冷却装置と同じにすることで筒内の加熱筒と冷却装置の接触箇所での空気流の乱れを防止することが好ましく、５０〜１００ｍｍの長さで筒内の雰囲気温度が２５０〜３５０℃となるように加熱した後、環状冷却装置を用いて冷却することが好ましい。加熱筒長が長すぎるとポリアミドマルチフィラメントの長手方向の太さ斑が大きく悪化するので好ましくない。一方、単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ未満の場合は、加熱筒を使用せずに環状冷却装置を設置して、紡出糸条をより早く冷却させ始めることで糸長手方向の太さ斑が極端に悪化するのを防ぐことが好ましいが、その際、口金面を冷やして口金面温度が低下すると、高強度・高伸度のポリアミドマルチフィラメントを得難くなるため、環状冷却装置の最上部から１００ｍｍ以内の一定の長さで、１００〜２５０℃の熱風を吹き出すようにすることが好ましい。環状冷却装置による糸条の冷却においては、ポリアミドをガラス転移点まで十分に冷却できるように１０〜５０℃の冷却風を用いることが好ましい。環状冷却装置の基本構成は公知のものを用いればよい。例えば、多数の毛細管状の孔を有する多孔質の部材から筒体を構成し、冷却筒内部に送られた冷却風が冷却風の吹出箇所から糸条方向へ整流されつつ吹き出されるようにすればよい。また、冷却風速を調節するために、例えば、冷却筒エレメントのエア導入部にパンチング状のプレートやメッシュなど多孔質部材を設置することが好ましい。本発明のエアバッグ用織物を構成する高強度・高伸度な単繊維細繊度のポリアミドマルチフィラメントを得るには、以下の特徴を有する構成とすることが好ましい。

冷却風は吐出孔群の外周側から中心側へ吹き出すようにする。この構成とすることで、ポリエステル系に比べ、冷却難度の高いポリアミドマルチフィラメントを充分に冷却するだけの冷却風を供給することができる。中心側から外周側へ吹き出す構成とした場合、本発明のポリアミドマルチフィラメントを得るには単繊維が必要以上に外側へ張り出すため、あるいは過度に長い冷却設備が必要となるため、設備の大型化を招くことになり好ましくない。

冷却筒の長さは、従来提案されている環状冷却設備より相当に長く、冷却風の吹出し長さが６００〜１２００ｍｍの範囲にすることが好ましく、より好ましくは８００〜１０００ｍｍである。６００ｍｍ以上であれば本発明のポリアミドマルチフィラメントを充分に冷却することができ、良好な機械的特性および毛羽品位等を得ることができる。１２００ｍｍ以下であれば、設備自体が長くなりすぎず好ましい。

冷却筒内と大気圧との差圧は、好ましくは５００〜１２００Ｐａであり、より好ましくは６００〜１１００Ｐａ、さらに好ましくは８００〜１０００Ｐａとなるように加圧して冷却風を送風することが好ましい。従来の横吹出し冷却装置を用いた場合、冷却風を弱めてマルチフィラメントの機械的特性が低下すると毛羽品位も悪化する傾向にあった。ところが環状冷却装置を用いた場合、該差圧が本発明のポリアミドマルチフィラメントの物性に与える影響は小さく、例えば２００Ｐａ程度でも延伸倍率の調整のみで機械的特性を調節することができるが、意外にも５００Ｐａ以上とすることで毛羽の発生が著しく抑えられることがわかった。また、１２００Ｐａ以下とすると、風速が大きくなりすぎず、糸同士の接触を防ぎやすくなるため好ましい。

また、該装置長手方向に対する冷却風の風速は不均一で、上部側風速Ｖ_Ｕを１０〜３０ｍ／分、下部側風速Ｖ_Ｌを４０〜８０ｍ／分とし、Ｖ_ＵがＶ_Ｌより小さく、Ｖ_Ｌ／Ｖ_Ｕが２〜３であることが好ましい。より好ましいＶ_ＵとＶ_Ｌの範囲はそれぞれ１５〜２５ｍ／分、５０〜７０ｍ／分である。装置長手方向で少なくとも２段階の大きな風速比率変更を行い、前記風速範囲とすることで、糸長手方向の太さ斑が悪化することなく繊維物性を向上させることができる。特に上部側で徐冷効果を生み出すことによって、繊維のタフネス性が向上し、同一強度とした場合の伸度が２〜５％程度変化する。このような風速比率の変更に関しては、冷却風吹出し部の最上部から全長の１０〜５０％程度の位置で変更させることが好ましく、より好ましくは１５〜４５％である。その手段としては、冷却筒の外筒と多孔質部材からなる整流筒の間で、比率を変更したい位置にドーナツ状の多孔質部材を設置することで、該位置を境界に筒中の上下間にさらに差圧を与え、上下の風速を変更する手段や、冷却装置自体を２段構成としてそれぞれの筒内と大気圧との差圧を調節する手段などが考えられるが、いずれの方法を用いても問題はない。

従来の横吹出し冷却設備を用いて総繊度２００〜７００ｄｔｅｘ、単繊維繊度１〜３ｄｔｅｘのポリアミド繊維を製造しようとした場合は、紡出部での糸揺れが激しくなりすぎ、単繊維同士の接触を抑えることができなかったのに対し、前記した方法では、糸条固化前の冷却風の風速を小さくしても冷却風と紡出糸条との距離が近いため、冷却不足とはならず、かつエアがぶつかりあって下降気流を形成し、冷却風の水平方向速度成分を大きく低下させることができるため、糸揺れを抑えながら製糸可能になるものと推察される。

その後、得られた冷却糸条は公知の方法で油剤を付与し、引き取りロールで引き取り、延伸した後巻き取ることができる。油剤は公知の油剤を用いることができるが、引き取りロール上での単繊維巻き付きを抑制するために、その付着量は０．３〜１．５重量％が好ましく、さらに好ましくは０．５〜１．０重量％である。

また、引き取りロールの回転速度で定義される紡糸速度が５００〜１０００ｍ／分であることが好ましく、より好ましくは７００〜９００ｍ／分である。紡糸速度が５００ｍ／分以上であると、最終的な生産速度も充分となり、安価にポリアミド繊維を製造できる。１０００ｍ／分以下とすると、糸切れや毛羽の多発を防ぐことができ好ましい。

これら前記した方法で得られた紡出糸は、公知の方法を用いて延伸や弛緩熱処理、および巻取り等を行うことができ、例えば、２〜３段で１００〜２５０℃の多段延伸熱処理を施した後、１〜１０％で５０〜２００℃の弛緩熱処理を施すこと等が可能である。

また、糸条に付与する交絡は織機の種類や製織速度にあわせ適宜選択することができるが、前記の方法であれば過度に交絡を施す必要はなく、１５〜３０個／ｍの交絡数が得られるように、交絡付与装置の種類や付与条件を変更すればよい。１５個／ｍを大きく下回っても３０個／ｍを上回っても、高次工程通過性は悪化する傾向となる。同様に交絡の強度も公知の範囲のものを用いればよい。

こうして、従来提案されていた方法では製糸できなかった総繊度２００〜７００ｄｔｅｘで単繊維繊度が１〜３ｄｔｅｘのエアバッグ用に適したポリアミドマルチフィラメントを、好ましくは強度８〜９ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２０〜２５％、沸騰水収縮率４〜１０％で糸斑なく、安価にかつ優れた製糸性や毛羽品位で得ることが可能となる。すなわち、直接紡糸延伸法により、製糸速度３０００ｍ／分以上で、より好ましくは３５００ｍ／分以上で、かつ８糸条以上の多糸条同時延伸法を用いて効率良く生産することができる。

本発明のエアバッグ用コーティング織物におけるタテ糸およびヨコ糸は無糊糸、糊付糸（サイジング糸）のいずれであってもよい。糊付糸の場合は各種の糊材の使用が可能であるが、ポリアクリル酸またはポリビニルアルコールを単独または混合して用いるのが好ましく、ポリアクリル酸が最も好ましい。

本発明のエアバッグ用コーティング織物は、まず、前述した素材および繊度のタテ糸を整経して織機にかけ、同様にヨコ糸の準備をする。かかる織機としては例えば、ウォータージェットルーム、エアージェットルームおよびレピアルームなどが使用可能である。

また、袋織の柄を決定する際には、ジャカード装置やドビー装置などが使用可能である。中でも複雑な形状のデザイン作成に精度よく対応可能であり、生産性に有利な電子式ジャカード装置を用いるのが好ましい。

本発明のエアバッグ用コーティング織物の膨張二重織物部と非膨張一重織物部との境界部は斜子組織とすることが好ましい。二重織物部は平織組織であり、二重織物部から４〜１２本の斜子組織を経て一重織物部に連続させることが好ましい。本発明のエアバッグ用コーティング織物は単繊維繊度が１〜３ｄｔｅｘ、総繊度が２００〜７００ｄｔｅｘである合成繊維マルチフィラメント糸から構成されているため、少ない塗布量でも袋織織物とした際の接合部の通気度を３×１０^−２Ｌ／ｃｍ² ／ｍｉｎ以下とすることができる。なお、ここでいう通気度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６：１９９９ ８．２７．１ Ａ法（フラジール形法）に準じて試験差圧１９．６ｋＰａで測定したものをいう。

製織工程における張力、密度等は特に限定されるものではなく、最終的なエアバッグの部位や用途によって適宜調整できる。

次に製織工程が終わると、必要に応じて、精練、熱セット等のコーティング前処理を施す。精練工程における精練剤は特に限定されるものではなく、汎用のソーダ灰などを用いることができる。熱セット工程における熱セット温度については１００℃以上１８０℃以下とすることが好ましい。１００℃未満であると耐熱老化試験時に織物が収縮し、織物構造が変化するため、タテ糸とヨコ糸が交錯する部分に隙間が発生し、耐熱老化試験後の通気度悪化を引き起こす。一方、１８０℃より大きいと、熱セット加工時に織物中の糸が収縮し、タテ糸とヨコ糸が交錯する部分に隙間が発生し、通気度の悪化を引き起こす。

次にコーティング前処理が終わると、織物の少なくとも片面に樹脂コーティングを施す。樹脂のコーティング方法としては特に限定されるものではなく、フローティングナイフコーター、ロールオンナイフコーター、コンマコーター、グラビアロールコーター等のコーティング機を用いることができる。中でも少量の樹脂でも均一かつ平滑に塗布できる点で、ナイフコーターが好ましい。

本発明のエアバッグ用コーティング織物は、インフレーターなどの付属機器を取り付けてエアバッグとすることができ、特にカーテン状エアバッグに好適に用いることができる。

実施例により、本発明を更に詳しく説明する。

［測定方法］
（１）総繊度：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．３．１ Ａ法により、所定荷重０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘで正量繊度を測定して総繊度とした。

（２）単繊維数：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．４の方法で算出した。

（３）単繊維繊度：総繊度を単繊維数で除することで算出した。

（４）強度・伸度：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。試料をオリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００を用い、掴み間隔は２５ｃｍ、引張り速度は３０ｃｍ／分で行った。なお、伸度はＳ−Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。

（５）沸騰水収縮率：原糸をカセ状にサンプリングして、２０℃、６５％ＲＨの温湿度調整室で２４時間以上調整し、試料に０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘ相当の荷重をかけて長さＬ０を測定した。次に、この試料を無緊張状態で沸騰水中に３０分間浸漬した後、上記温湿度調整室で４時間風乾し、再び試料に０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘ相当の荷重をかけて長さＬ１を測定した。それぞれの長さＬ０およびＬ１から次式により沸騰水収縮率を求めた。
沸騰水収縮率＝［（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０］×１００（％）
（６）毛羽評価：得られた繊維パッケージを５００ｍ／分の速度で巻き返し、巻き返し中の糸条から２ｍｍ離れた箇所にヘバーライン社製レーザー式毛羽検知機“フライテックＶ”を設置し、検知された毛羽総数を１０万ｍあたりの個数に換算して表示した。

（７）風速：カノマックス（KANOMAX）社製アネモマスターを各測定点で冷却風吹出部に密着させ測定した。測定点は冷却風吹出部を構成する筒体の上端部より０、５０、１００ｍｍの位置と１００ｍｍ以上は１００ｍｍ毎に筒体の下端部まで、それぞれ円周方向に９０度ずつ角度を変え４点測定し、この４点の風速平均を冷却風吹出部上端部からの各距離での風速とした。次いで、上下風速を設備的対応で変更した場合は、該変更位置で上部側と下部側に線引きし、意図的な風速比率変更を行わない場合は、上端部より３００ｍｍの位置で上部側と下部側に線引きし、区間風速積分を各有効冷却長で除することによってＶ_ＵとＶ_Ｌをそれぞれ求めた。

例えば、筒体上端部よりａｍｍの位置の風速をＶａ、冷却風吹出し長さをＬとすると、３５０ｍｍの位置で意図的に風速比率を変更させた場合の算出法は下記のとおりとなる。
Ｖ_Ｕ＝［５０（Ｖ_０＋２Ｖ_５０＋Ｖ_１００）＋１００（Ｖ_１００＋Ｖ_２００）＋１５０（Ｖ_２００＋Ｖ_３００）］／２／３５０
Ｖ_Ｌ＝［１５０（Ｖ_４００＋Ｖ_５００）＋１００（Ｖ_５００＋Ｖ_６００）＋・・・］／２／（Ｌ−３５０）
なお、上記式における「・・・」は６００ｍｍ以降で最大測定点まで同様に計算して足しあわせることを意味する。

（８）織物厚さ
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９） ８．５に則り、試料の異なる５か所について厚さ測定機を用いて、２３．５ｋＰａの加圧下、厚さを落ち着かせるために１０秒間待った後に厚さを測定し、平均値を算出した。

（９）タテ糸・ヨコ糸の織密度
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９） ８．６．１に基づき測定した。
試料を平らな台上に置き、不自然なしわや張力を除いて、異なる５か所について２．５４ｃｍの区間のタテ糸およびヨコ糸の本数を数え、それぞれの平均値を算出した。

（１０）織物目付け
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９） ８．４．２に則り、２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を３枚採取し、それぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）に換算した。

（１１）引張強力
ＪＩＳ Ｋ ６４０４−３（１９９９） ６．試験方法Ｂ（ストリップ法）に則り、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて、試験片を５枚ずつ採取し、幅の両側から糸を取り除いて幅３０ｍｍとし、定速緊張型の試験機にて、つかみ間隔１５０ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片が切断するまで引っ張り、切断に至るまでの最大荷重を測定し、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて平均値を算出した。

（１２）破断伸度
ＪＩＳ Ｋ ６４０４−３（１９９９） ６．試験方法Ｂ（ストリップ法）に則り、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて、試験片を５枚ずつ採取し、幅の両側から糸を取り除いて幅３０ｍｍとし、これら試験片の中央部に１００ｍｍ間隔の標線を付け、定速緊張型の試験機にて、つかみ間隔１５０ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片が切断するまで引っ張り、切断に至るときの標線間の距離を読み取り、下記式によって、破断伸度を算出し、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて平均値を算出した。
Ｅ＝［（Ｌ−１００）／１００］×１００
ここに、Ｅ：破断伸度（％）、
Ｌ：切断時の標線間の距離（ｍｍ）。

（１３）引裂強力
ＪＩＳ Ｋ ６４０４−４（１９９９） ６．試験方法Ｂ（シングルタング法）に準じ、長辺２００ｍｍ、短辺７６ｍｍの試験片をタテ、ヨコ、両方にそれぞれ５個の試験片を採取し、試験片の短辺の中央に辺と直角に７５ｍｍの切込みを入れ、定速緊張型の試験機にてつかみ間隔７５ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片が引ききるまで引裂き、その時の引裂き荷重を測定した。得られた引裂き荷重のチャート記録線より、最初のピークを除いた極大点の中から大きい順に３点選び、その平均値をとった。最後にタテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて、平均値を算出した。

（１４）剛軟度
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９） ８．１９．１ Ａ法（４５°カンチレバー法）に則り、長辺１５０ｍｍ、短辺２０ｍｍの試験片をタテ、ヨコ、両方にそれぞれ５個の試験片を採取し測定し、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて平均値を算出した。

（１５）通気度
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９） ８．２７．１ Ａ法（フラジール形法）に準じて、試験差圧１９．６ｋＰａで試験したときの通気量を測定した。試料の異なる５か所から約２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を採取し、口径１００ｍｍの円筒の一端に試験片を取り付け、取り付け箇所から空気の漏れが無いように固定し、レギュレーターを用いて試験差圧１９．６ｋＰａに調整し、そのときに試験片を通過する空気量を流量計で計測し、５枚の試験片についての平均値を算出した。

（１６）接合部の通気度
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９） ８．２７．１ Ａ法（フラジール形法）に準じて、試験差圧１９．６ｋＰａで試験したときの通気量を測定した。袋織織物の１重織物部と２重織物部の接合部を含む約２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を採取し、口径１００ｍｍの円筒の一端に試験片を取り付け、取り付け箇所から空気の漏れが無いように固定し、レギュレーターを用いて試験差圧１９．６ｋＰａに調整し、そのときに試験片を通過する空気量を流量計で計測し、５枚の試験片についての平均値を算出した。

［実施例１］
液相重合で得られたナイロン６６チップに酸化防止剤として酢酸銅の５重量％水溶液を添加して混合し、ポリマ重量に対し、銅として６８ｐｐｍ添加吸着させた。次に沃化カリウムの５０重量％水溶液および臭化カリウムの２０重量％水溶液をポリマチップ１００重量部に対してそれぞれカリウムとして０．１重量部となるよう添加吸着させ、バッチ式固相重合装置を用いて固相重合させて硫酸相対粘度が３．８のナイロン６６ペレットを得た。得られたナイロン６６ペレットをエクストルーダーへ供給し、計量ポンプにより総繊度が表１の糸条を２本得るように吐出量を調節して紡糸口金に配し、２９５℃で溶融紡糸した。ここで、硫酸相対粘度は試料２．５ｇを９６％濃硫酸２５ｃｃに溶解し、２５℃恒温槽の一定温度下において、オストワルド粘度計を用いて測定した値である。各紡糸口金は、表１に示す単繊維数の糸条を２糸条得ることのできる数、即ち表１に示す単繊維数の２倍の吐出孔が直径０．２２ｍｍで４つの同心円上に配置され、最外周の吐出孔群を同心円状に結んだときの直径は、加熱筒および冷却筒の内径より１４ｍｍ小さいものを用いた。口金直下には３００℃に加熱した１００ｍｍの加熱筒を設け、表１の冷却風吹出し長さを有する円筒状の環状冷却装置を用いて、２０℃の冷却風を冷却筒内と大気圧との差圧が表１の値となるように加圧して送風し、紡出糸条を冷却固化せしめた。冷却筒の冷却風吹出部を構成する筒体としては、厚さ４．６ｍｍで濾過精度４０μｍの孔を有するフェノール樹脂含浸セルロースリボンを螺旋状に巻き付け筒状に成形した富士フィルター製“フジボン”を用いた。また、冷却筒の冷却風吹出部の上端から３５０ｍｍの位置に、筒内上下での冷却風の速度を変更させるようにドーナツ状で開口率２２．７％のパンチングプレートを配置した。冷却固化された糸条には、次に平滑剤等を有する非水系油剤を付与し、紡糸引き取りローラに捲回し、紡出糸条を引き取った。引き続き、連続して糸条を延伸・熱処理ゾーンに供給し、直接紡糸延伸法によりナイロン６６繊維を製造した。この際、最も回転速度の大きい延伸ローラの回転速度（以下、延伸速度）を３６００ｍ／分の一定速度とし、引取速度と延伸速度比で表される総合延伸倍率が表１に示される値となるように引き取りローラの回転速度を調節した。

引き取られた糸条は、引き取りローラと給糸ローラの間で５％のストレッチをかけ、次いで給糸ローラと第１延伸ローラの間で該ローラ間の回転速度比が２となるように１段目の延伸、第１延伸ローラと第２延伸ローラの間で２段目の延伸を行った。引き続き、第２延伸ローラと弛緩ローラとの間で６％の弛緩熱処理を施し、交絡付与装置にて糸条を交絡処理した後、巻き取り機にて巻き取った。各ローラの表面温度は、引き取りローラが常温、給糸ローラが４０℃、第１延伸ローラが１４０℃、第２延伸ローラは２３０℃、弛緩ローラが１５０℃となるように設定した。また、原糸付着油分量が１．０重量％となるように非水系油剤の付与量を調整した。交絡処理は、交絡付与装置内で走行糸条に直角方向から高圧空気を噴射することにより行った。交絡付与装置の前後には走行糸条を規制するガイドを設け、噴射する空気の圧力は０．３５ＭＰａで一定とした。

冷却筒内の上部側および下部側平均風速測定値を含む繊維製造条件と得られたナイロン６６繊維の特性を表１に示す。また、上記方法を用いて製糸したナイロン６６繊維の内５０ｋｇを５００ｍ／分の速度で巻き返し、レーザー式毛羽検知器を用いて繊維パッケージ内に存在する毛羽を調べた結果も同様に表１に示す。

得られたナイロン６６繊維は、十分な機械的特性を有し、毛羽の少ないポリアミド繊維を得ることができた。

得られたナイロン６６からなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度１．８ｄｔｅｘ、フィラメント数１９２、総繊度３５０ｄｔｅｘ、無撚りで、強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２３．５％の合成繊維マルチフィラメントをタテ糸およびヨコ糸として用いた。

（製織、精練、熱セット、コーティング工程）
上記タテ糸・ヨコ糸を用い、エアージェットルームと電子ジャカード装置を用いて平織にて２重織部でタテ糸の織密度６２本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の織密度が５３本／２．５４ｃｍとなるよう袋織にて製織した。該織物に精練、熱セット工程を通過させた後、フローティングナイフコーターにて無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂液を片面につき塗布量４０ｇ／ｍ^２となるように調整し、コーティングを施した。得られたエアバッグ用織物の特性を表２に示した。

［実施例２］
（タテ糸・ヨコ糸）
表１に示す製造条件以外は実施例１と同様の方法にて得られた単繊維繊度１．７ｄｔｅｘ、フィラメント数２７２、総繊度４７０ｄｔｅｘ、無撚りで、強度８．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２０．７％の合成繊維マルチフィラメントをタテ糸およびヨコ糸として用いた。

（製織、精練、熱セット、コーティング工程）
上記タテ糸・ヨコ糸を用い、エアージェットルームと電子ジャカード装置を用いて平織にて２重織部でタテ糸の織密度５６本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の織密度が５１本／２．５４ｃｍとなるよう袋織にて製織した。該織物に精練、熱セット工程を通過させた後、フローティングナイフコーターにて無溶剤系メチルビニルシリコーン樹脂液を片面につき塗布量３５ｇ／ｍ^２となるように調整し、コーティングを施した。得られたエアバッグ用織物の特性を表２に示した。

［比較例１］
（タテ糸・ヨコ糸）
１５００ｍｍの長さを有する横吹出し冷却装置から３０ｍ／分の冷却風を均一に吹き出させることによって、総繊度３５０ｄｔｅｘで単繊維数が１３６本の糸条を延伸速度が３２００ｍ／分で２糸条得ることができるようにした。紡糸口金は、吐出孔間隔の最小値が７．５ｍｍとなるように配列したものを用いて、表１の条件でナイロン６６繊維の製造をした以外は実施例１と同様にして行った。

得られたナイロン６６からなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度２．６ｄｔｅｘ、フィラメント数１３６、総繊度３５０ｄｔｅｘ、無撚りで、強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２３．５％の合成繊維マルチフィラメントをタテ糸およびヨコ糸として用いた。

（製織、精練、熱セット、コーティング工程）
上記タテ糸、ヨコ糸を用い、タテ糸の織密度６２本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の織密度５３本／２．５４ｃｍとなるよう袋織にて製織し、実施例１と同様の条件にて精練、熱セット、コーティングを施したが、塗布量は５５ｇ／ｍ^２であった。得られたエアバッグ用織物の特性を表２に示した。

［比較例２］
（タテ糸・ヨコ糸）
比較例１と同様のタテ糸、ヨコ糸を用いた。

（製織、精練、熱セット、コーティング工程）
コーティング工程の条件を塗布量が最低になるように調整した以外は実施例１と同様の条件にて作成した。塗布量は４０ｇ／ｍ^２であった。得られたエアバッグ用織物の特性を表２に示した。

［比較例３］
（タテ糸・ヨコ糸）
延伸速度を３６００ｍ／分とした以外は比較例１と同様の方法にて得られた単繊維繊度３．５ｄｔｅｘ、フィラメント数１３６、総繊度４７０ｄｔｅｘ、無撚りで、強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２４．０％の合成繊維マルチフィラメントをタテ糸およびヨコ糸として用いた。

（製織、精練、熱セット、コーティング工程）
実施例２と同様にタテ糸の織密度が５６本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の織密度が５１本／２．５４ｃｍとなるよう袋織にて製織し、実施例２と同様の精練、熱セット、コーティングを施したが、塗布量は５２ｇ／ｍ^２であった。得られたエアバッグ用織物の特性を表２に示した。

［比較例４］
（タテ糸・ヨコ糸）
比較例３と同様のタテ糸、ヨコ糸を用いた。

（製織、精練、熱セット、コーティング工程）
コーティング工程の条件を塗布量が最低になるように調整した以外は実施例２と同様の条件にて作成した。塗布量は３９ｇ／ｍ^２であった。得られたエアバッグ用織物の特性を表２に示した。

Claims (4)

1. 単繊維繊度が１〜３ｄｔｅｘ、総繊度が２００〜７００ｄｔｅｘである合成繊維マルチフィラメント糸から構成されたエアバッグ用織物であり、該織物のコーティング樹脂の被覆量が５０ｇ／ｍ^２以下であり、１９．６ＫＰａでの通気度が５×１０^−２Ｌ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング織物。
2. 膨張２重織物部と非膨張１重織物部とからなる袋織織物であることを特徴とする請求項１記載のエアバッグ用コーティング織物。
3. カンチレバー法による剛軟度がタテ方向、ヨコ方向ともに１００ｍｍ以下である請求項１または２記載のエアバッグ用コーティング織物。
4. 請求項１〜３のいずれか記載のエアバッグ用コーティング織物からなるカーテン状エアバッグ。