DE112013006024T5

DE112013006024T5 - Gewebe für Airbag

Info

Publication number: DE112013006024T5
Application number: DE112013006024.8T
Authority: DE
Inventors: Fumiaki Ise
Original assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 2012-12-17
Filing date: 2013-12-17
Publication date: 2015-10-01
Anticipated expiration: 2033-12-18
Also published as: CN104870702A; MX2015007834A; US9868413B2; JPWO2014098083A1; US20180099636A1; KR20150070297A; US20150329998A1; WO2014098083A1; JP5898280B2; DE112013006024B4; JP2015017356A; JP5629405B1; KR101688754B1; MX349384B; CN104870702B; US10259421B2

Abstract

Der Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Gewebe für einen Airbag bereitzustellen, das während der Hochdruckentfaltung mit hoher Geschwindigkeit eine geringe Luftdurchlässigkeit als Airbag aufweist und die geringe Luftdurchlässigkeit auch nach Einwirkung von Hitze aufrechterhalten kann. Dieses Gewebe für einen Airbag umfasst eine synthetische Faser und ist durch den Kontaktwinkel eines Umkreises an Schnittbereichen, wo in einem Querschnitt des Gewebes der Kettfaden und der Schussfaden miteinander in Kontakt kommen, von wenigstens 80° sowohl in Kettfadenrichtung als auch in Schussfadenrichtung gekennzeichnet.

Description

Fachgebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Airbag, der als sackförmiger Gegenstand einer Airbageinheit, der bei einem Kraftfahrzeugzusammenstoß als Insassen-Schutzvorrichtung fungiert, verwendet wird, und insbesondere auf ein Gewebe für einen Airbag, um einen Airbag zu erhalten, der sich mit großer Geschwindigkeit entfaltet gegenüber hohem Druck beständig ist.
Stand der Technik
Airbags werden zunehmend in Kraftfahrzeugen installiert, um den Aufprall auf den Körper während eines Kollisionsunfalls, bei dem ein Auto oder anderes Kraftfahrzeug beteiligt ist, zu reduzieren. Airbags fangen den Stoß auf den Körper auf und reduzieren ihn, indem sie zum Zeitpunkt der Kollision durch ein Gas aufgeblasen werden, und außer Airbags für den Fahrersitz und Mitfahrersitz werden auch Airbags wie Vorhangairbags, Seitenairbags, Knieairbags und Rückseitenairbags überall in den Fahrzeugen installiert und in der Praxis verwendet, um den Insassenschutz zu gewährleisten. Außerdem wurden auch Airbags vorgeschlagen, die so installiert werden, dass sie sich außerhalb des Fahrzeuginnenraums entfalten, um Fußgänger zu schützen.
Airbags wie Vorhangairbags, die von der Decke her über den Türen entfaltet und aufgeblasen werden, um den Kopf- und Halsbereich von Insassen während eines Seitenaufpralls zu schützen, oder Seitenaufprallairbags, die von den Autositzen aus entfaltet und aufgeblasen werden, um den Brustkorb und das Becken von Insassen zu schützen, sind erforderlich, um den menschlichen Körper abzupolstern, indem sie aufgrund des kurzen Abstands zwischen der Fahrzeugseitenwand und dem Körper des Insassen mit hoher Geschwindigkeit entfaltet werden. Da Airbags zum Schutz von Fußgängern außerdem einen großen Bereich abdecken, müssen sie auch auf eine Kollision vorbereitet sein, indem sie mit hoher Geschwindigkeit entfaltet werden.
Diese Airbags werden während des gewöhnlichen Fahrzeugbetriebs gefaltet und in kompakter Form aufbewahrt. Wenn durch einen Sensor eine Kollision erkannt wurde und sich der Airbag entfaltet und aufbläst, wird der Airbag ausgehend von seinem gefalteten Zustand durch Gas entfaltet, das durch einen Gasgenerator erzeugt wird und ausströmt, indem es seine Aufbewahrungskammer durchbricht, wie die Verkleidung oder den Dachhimmel oder den genähten Teil eines Personensitzes, wo ausreichend aufgeblasen und Druck ausgeübt wird, um den menschlichen Körper abzupolstern.
Im Falle von Airbags, die sich mit höheren Geschwindigkeiten entfalten müssen, ist es notwendig, die Druckbeständigkeit des sackförmigen Gegenstands zu erhöhen, um einen Airbag zu erhalten, der ein hohes Sicherheitsniveau bietet. Daher ergab sich die Notwendigkeit, die Luftdurchlässigkeit unter Hochdruckbedingungen in größerem Maße zu unterdrücken als in der Vergangenheit. Außerdem ist es auch notwendig, die Reißfestigkeit zu erhöhen, damit der Airbag auch dann nicht platzt, wenn unter Hochdruckbedingungen eine Belastung auf den Airbag wirkt.
Obwohl ein Verfahren, das die Bereitstellung einer Harzbeschichtung auf einem Textilstoff beinhaltet, verwendet wird, um die Luftdurchlässigkeit zu unterdrücken, ist die Verwendung eines leichten Textilstoffs ohne Harz für das Airbag-Grundtextil für die Hochgeschwindigkeitsentfaltung vorteilhaft.
Zum Beispiel offenbart das unten angegebene Patentdokument 1 ein Textil für einen Airbag, bei dem die Luftdurchlässigkeit bei einer Druckdifferenz von 500 Pa auch nach der Alterungswechselbeanspruchung, die aus Einwirkung einer hohen Temperatur von 105°C während 100 Stunden und danach Einwirkung einer niedrigen Temperatur und hohen Feuchtigkeit besteht, 120 Liter/dm²·min oder weniger beträgt und die Veränderung der Luftdurchlässigkeit nach der Alterungswechselbeanspruchung 15% oder weniger beträgt, und es offenbart als Herstellungsverfahren für dieses Textil ein Verfahren, das aus einer Schrumpfungsbehandlung in heißem Wasser bei 60°C bis 140°C und Trocknen in einem Spannrahmen bei einer Temperatur von 150°C oder darunter und anschließendem langsamen Abkühlen und Aufwickeln mit geringer Spannung besteht.
Das unten angegebene Patentdokument 2 offenbart ein Textil, bei dem die Luftdurchlässigkeit bei einer Druckdifferenz von 500 Pa oder weniger auch nach der Hochtemperaturbehandlung bei 120°C während 400 Stunden durch Verwendung eines Textilverarbeitungsschritts, der aus mehrstufigem Trocknen in der Hitze und anschließender Heißwasserschrumpfung besteht, 120 Liter/dm²·min oder weniger beträgt. Außerdem offenbart das unten angegebene Patentdokument 3 ein Textil, bei dem die Luftdurchlässigkeit bei einer Druckdifferenz von 19,6 kPa auch nach der Hochtemperaturbehandlung bei 120°C während 400 Stunden durch Fixieren eines Textils, bei dem ein Multifilamentgarn mit einer Filamentfeinheit von 1 dtex bis 2 dtex verwendet wird, bei hoher Temperatur 0,50 Liter/dm²·min oder weniger beträgt, wobei die Änderungsrate vor und nach der Behandlung 150% oder weniger beträgt. Die Luftdurchlässigkeit unter Bedingungen noch höheren Drucks während der Entfaltung eines Airbags und die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach der Einwirkung von Hitze sind jedoch nicht offenbart. Außerdem ist auch die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach Einwirkung von Hitze auf einen Airbag, nachdem er zusammengefaltet und in einem kompakten Kompartiment untergebracht worden war, nicht offenbart.
Dokumente des Standes der Technik
Patentdokumente

Patentdokument 1: Japanische Offenlegungsschrift Nr. H05-195419
Patentdokument 2: Japanische Offenlegungsschrift Nr. 2002-146646
Patentdokument 3: Japanische Offenlegungsschrift Nr. 2010-111958

Kurzbeschreibung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Gewebe für einen Airbag bereitzustellen, das als Airbag, wenn es sich unter hohem Druck und mit hoher Geschwindigkeit entfaltet, seine Luftdurchlässigkeit beibehält und selbst nach Einwirkung von Wärme eine geringe Luftdurchlässigkeit beibehalten kann, und auf einen Airbag, der dieses Gewebe verwendet.
Lösung der Aufgabe
Als Ergebnis der Durchführung ausgedehnter Studien fanden die Erfinder der vorliegenden Erfindung heraus, dass durch Einsatz einer Textilstruktur, die eine große Kontaktfläche enthält, wo die Kett- und Schussfäden, die das Textil bilden, miteinander in Kontakt kommen, die Luftdurchlässigkeit unter hohem Druck unterdrückt wird und die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach Einwirkung von Hitze ebenfalls unterdrückt wird, was zur Vollendung der vorliegenden Erfindung führte.
Die vorliegende Erfindung stellt nämlich ein Gewebe für einen Airbag bereit, wie es im Folgenden beschrieben ist.

(1) Gewebe für einen Airbag, das aus synthetischen Fasern besteht, wobei der Kontaktwinkel eines Umkreises an Schnittbereichen, wo in einem Querschnitt des Gewebes der Kettfaden und der Schussfaden miteinander in Kontakt kommen, sowohl in Kettfadenrichtung als auch in Schussfadenrichtung 80° oder mehr beträgt.
(2) Gewebe für einen Airbag, wie es unter dem obigen Punkt 1 beschrieben ist, wobei der Radius eines Umkreises an den Schnittbereichen, wo der Kettfaden und der Schussfaden miteinander in Kontakt kommen, sowohl in Kettfadenrichtung als auch in Schussfadenrichtung 400 μm oder weniger beträgt.
(3) Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 oder 2 beschrieben ist, wobei die synthetischen Fasern aus synthetischen Filamenten, die Filamente mit im Wesentlichem rundem Querschnitt aufweisen, bestehen.
(4) Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 bis 3 beschrieben ist, wobei das Gewebe ein Gewebe in Leinwandbindung ist.
(5) Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 bis 4 beschrieben ist, wobei die Feinheit der synthetischen Fasern, die das Gewebe bilden, 300 dtex bis 720 dtex beträgt.
(6) Gewebe für einen Airbag, wie es unter dem obigen Punkt 5 beschrieben ist, wobei die Feinheit der synthetischen Fasern, die das Gewebe bilden, 380 dtex bis 550 dtex beträgt und ihre Filamentfeinheit größer als 2 dtex, aber kleiner als 8 dtex ist.
(7) Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 bis 6 beschrieben ist, wobei die Erhöhung der Luftdurchlässigkeit nach Einwirkung einer Wärmebehandlung bei 140°C während 100 Stunden auf das Textil einem Faktor von sechs oder weniger entspricht.
(8) Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 bis 7 beschrieben ist, wobei das Gewebe 0,03 Gew.-% bis 0,3 Gew.-% einer mit Cyclohexan extrahierbaren Ölkomponente enthält.
(9) Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 bis 8 beschrieben ist, wobei die Maßhaltigkeit des Gewebes bei 120°C innerhalb von ±4% liegt.
(10) Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 bis 9 beschrieben ist, wobei ein Strichcode auf das Gewebe aufgedruckt ist.
(11) Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 bis 10 beschrieben ist, wobei die Zahl der Verschlingungen der synthetischen Fasern 5 Stück/m bis 30 Stück/m beträgt.
(12) Airbag, bei dem das Gewebe für einen Airbag, wie es unter einem der obigen Punkte 1 bis 11 beschrieben ist, verwendet wird.
(13) Airbag, wie er unter dem obigen Punkt 12 beschrieben ist, der keine Harzbeschichtung aufweist.
(14) Verfahren zur Herstellung eines Gewebes für einen Airbag, das aus synthetischen Fasern besteht, umfassend: 1) Weben der Kettfäden unter hoher Spannung mit einer Wasserdüsen-Webmaschine, 2) Durchführen eines Waschbehandlungsschritts bei 80°C oder darunter oder Nichtdurchführen eines Waschbehandlungsschritts, 3) Trocknen bei einer Temperatur von 120°C oder darunter; und 4) Durchführen einer Kalanderverarbeitung.

Wirkungen der Erfndung
Da das Gewebe der vorliegenden Erfindung ein Gewebe ist, das eine geringe Luftdurchlässigkeit unter hohem Druck und auch nach Einwirkung von Wärme eine geringe Luftdurchlässigkeit unter hohem Druck aufweist, kann ein Airbag bereitgestellt werden, der leicht ist und in einem Airbag, der eine Hochdruckentfaltung erfordert, eine überlegene Hochgeschwindigkeitsentfaltung zeigt. Außerdem kann ein Airbag bereitgestellt werden, auf dem eine Tintenstrahlbedruckung zum Markieren eines Produkts leicht lesbar ist.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Zeichnung, die die gekrümmte Form von Fäden in einem Querschnitt des Gewebes der vorliegenden Erfindung zeigt, um den Krümmungsradius eines Umkreises und den Kontaktwinkel zu erläutern.
2 ist eine Zeichnung, die einen Zustand zeigt, in dem synthetische Fasern in einem Wasserbad schwimmen gelassen wurden, um die Verschlingungen zu messen.
3 ist eine Zeichnung, die eine Vorrichtung zur Bildung von Falten in einem Gewebe zeigt.
Ausführungsformen zur Durchführung der Erfindung
Es folgt eine ausführliche Erläuterung der vorliegenden Erfindung.
Obwohl die Kettfäden und Schussfäden, die das Gewebe bilden, gekrümmt sind und miteinander in Kontakt kommen, kommen, wenn das Gewebe entlang der Mittellinie der Fäden durchgeschnitten wird, ein Querschnitt in Längsrichtung der gekrümmten Schussfäden und ein horizontaler Querschnitt der Kettfäden oder ein Querschnitt in Längsrichtung der gekrümmten Kettfäden und ein horizontaler Querschnitt der Schussfäden miteinander in Kontakt, und es können Querschnitte beobachtet werden, bei denen sich schneidende Bereiche der Kettfäden und der Schussfäden in Form von Kontaktliniensegmenten eine maximale Länge erreichen. 1 ist eine Zeichnung einer Querschnittsansicht entlang der Mittellinie eines Kettfadens, Bezugszeichen 1 in der Zeichnung zeigt einen Querschnitt eines gekrümmten Kettfadens in Längsrichtung an, und Bezugszeichen 2 zeigt einen horizontalen Querschnitt eines Schussfadens an, der sich mit dem Kettfaden schneidet. Der Bereich des gegenseitigen Schneidens des Kettfadens und des Schussfadens in Form eines Kontaktliniensegments ist in der Zeichnung durch den Kreisbogen ACB dargestellt, wobei A und B die beiden Enden des Kontaktliniensegments darstellen und C den zentralen Teil des Kontaktliniensegments darstellt. In der vorliegenden Erfindung wurde ein Umkreis 3 bestimmt, der aus diesen drei Punkten besteht, die aus den beiden Enden und dem mittleren Teil des Kontaktliniensegments bestehen, der Schnittbereich wurde als Kontaktbogen genommen, und der Mittelpunktswinkel θ des Kontaktbogens ACB in dem Umkreis 3 wurde als Kontaktwinkel des Schnittbereichs genommen, wo der Kettfaden und der Schussfaden miteinander in Kontakt kommen.
Wenn der Kontaktwinkel zunimmt, ergibt sich eine Form, in der sich die Kettfäden und die Schussfäden ineinander verbeißen. Wenn die Webdichte zunimmt, beginnen zwar die Fäden, eine feste verwobene Form zu bilden, und der Kontaktwinkel nimmt vorübergehend zu, doch wenn die Webdichte weiter zunimmt und der Bedeckungsfaktor auf etwa 2000 oder mehr zunimmt, werden die Fasern, obwohl die statische Luftdurchlässigkeit bei geringer Belastung abnimmt, zusammengepackt und verschieben sich aus der zentralen Ebene des Gewebes nach außen, was eine Abnahme des Kontaktwinkels bewirkt. Es hat sich jedoch gezeigt, dass bei einem Kontaktwinkel von 80° oder mehr die Luftdurchlässigkeit auch dann unterdrückt wird, wenn das Gewebe vorübergehend einem hohen Druck von 100 kPa ausgesetzt und einer dynamischen Zugverformung unterzogen wird. Außerdem wird die Fadenmorphologie des Gewebes aufrechterhalten, und die Luftdurchlässigkeit wird auch nach Einwirkung einer Wärmebehandlung während 100 Stunden bei 140°C, so dass die thermische Verformung der synthetischen Fasern beschleunigt wird, unterdrückt. Außerdem werden Zunahmen der Luftdurchlässigkeit, die Garnverschiebungen in der Webtextur an Falten, wo das Gewebe gefaltet wurde, zuzuschreiben sind, auch nach einer Wärmebehandlung unterdrückt. Andererseits beträgt der Kontaktwinkel unter dem Gesichtspunkt der Gewebeflexibilität vorzugsweise 150° oder weniger. Außerdem beträgt der Kontaktwinkel unter dem Gesichtspunkt der Reißfestigkeit und anderer mechanischer Eigenschaften vorzugsweise 120° oder weniger.
Außerdem ist der Kontaktwinkel von Schnittbereichen auf der Vorder- und Rückseite des Gewebes vorzugsweise im Wesentlichen gleich. Das Verhältnis des Kontaktwinkels zwischen der Vorder- und Rückseite des Gewebes ist vorzugsweise größer als 0,95, aber kleiner als 1,05.
In der vorliegenden Erfindung bezieht sich der ”Krümmungsradius der Schnittbereiche, wo die Kettfäden und die Schussfäden miteinander in Kontakt kommen”, auf den Krümmungsradius r des Umkreises 3 in dem oben genannten Kontaktkreisbogen der Fäden in einem Querschnitt des Gewebes, wie es in 1 gezeigt ist. Der Krümmungsradius der Schnittbereiche beträgt vorzugsweise 200 μm bis 400 μm. Wenn der Krümmungsradius der Schnittbereiche 400 μm oder weniger beträgt, nimmt der gegenseitige Kontakt zwischen den Fasern zu, und der Kontaktwinkel ist groß. Der Krümmungsradius der Schnittbereiche beträgt besonders bevorzugt 380 μm oder weniger. Wenn der Krümmungsradius der Schnittbereiche 200 μm oder mehr beträgt, wird der Kontaktwinkel übermäßig groß, und es kommt zu einer erhöhten Anfälligkeit für Probleme mit mechanischen Eigenschaften.
Außerdem ist der Krümmungsradius der Schnittbereiche auf der Vorder- und Rückseite des Gewebes vorzugsweise im Wesentlichen gleich. Das Verhältnis zwischen dem Krümmungsradius der Schnittbereiche auf der Vorder- und Rückseite des Gewebes ist vorzugsweise größer als 0,95, aber kleiner als 1,05.
In dem Gewebe für einen Airbag der vorliegenden Erfindung sind die synthetischen Fasern, die das Gewebe bilden, Fasern, die aus einem thermoplastischen Harz bestehen, und können aus Polyamidfasern oder Polyesterfasern und dergleichen ausgewählt sein.
Beispiele für Polyamidfasern, die das Gewebe bilden, sind Polyamid 6, Polyamid 6·6, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 6·10, Polyamid 6·12, Polyamid 4·6, Copolymere davon und Fasern, die aus gemischten Harzen davon bestehen. Insbesondere sind Polyamid-6·6-Fasern vorzugsweise Fasern, die hauptsächlich aus Polyhexamethylenadipamid bestehen. Obwohl sich ”Polyhexamethylenadipamid” auf ein Polyamidharz bezieht, das aus 100% Hexamethylendiamin und Adipinsäure besteht und einen Schmelzpunkt von 250°C oder mehr aufweist, können Fasern, die aus Polyamid 6·6 bestehen und in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, auch Fasern sein, die aus einem Harz bestehen, das durch Copolymerisieren oder Mischen von Polyamid 6, Polyamid 6·I, Polyamid 6·10 oder Polyamid 6·T und dergleichen mit Polyhexamethylenadipamid innerhalb eines Bereichs, in dem der Schmelzpunkt des Harzes unter 250°C fällt, erhalten wurde.
Beispiele für Polyesterfasern sind Fasern, die aus einem Harz, das durch Polykondensation einer Carbonsäure und/oder eines Derivats davon mit einem Diol mit Hilfe eines bekannten Verfahrens erhalten wurde, einem Harz, das aus einer Hydroxycarbonsäure gebildet ist, und einem Harz, das durch Copolymerisieren oder Mischen derselben erhalten wurde, bestehen. Beispiele für die Carbonsäurekomponente, die die Polyesterfasern bildet, sind aromatische Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure, aliphatische Dicarbonsäuren, wie Oxalsäure, Bernsteinsäure, Maleinsäure oder Fumarsäure, und alicyclische Dicarbonsäuren, wie 1,4-Cyclohexandicarbonsäure. Beispiele für Diole sind aliphatische Diole, wie Ethylenglycol, 1,2-Propylenglycol, 1,3-Propylenglycol, 1,3-Butandiol, Trimethylenglycol oder Diethylenglycol und Diphenole, wie Hydrochinon, Resorcin oder Bisphenol A. Beispiele für Hydroxycarbonsäuren sind aromatische Hydroxycarbonsäuren, wie p-Hydroxybenzoesäure. Spezielle Beispiele für Polyesterfasern sind Polyethylenterephthalat-Fasern, Polybutylenterephthalat-Fasern, Polytrimethylenterephthalat-Fasern, Polycyclohexylendimethylenterephthalat-Fasern, Polyethylennaphthalat-Fasern, Polybutylennaphthalat-Fasern, Polyethylenisophthalat-terephthalat-Copolymer-Fasern, Polybutylenisophthalat-terephthalat-Copolymer-Fasern und Polycyclohexylendimethylenisophthalat-terephthalat-Copolymer-Fasern. Unter dem Gesichtspunkt der Festigkeit und Wärmebeständigkeit sind Polyethylenterephthalat-Fasern, Polybutylenterephthalat-Fasern, Polytrimethylenterephthalat-Fasern, Polycyclohexylendimethylenterephthalat-Fasern und Polyethylennaphthalat-Fasern zu bevorzugen, und Polyethylenterephthalat-Fasern, Polybutylenterephthalat-Fasern, Polytrimethylenterephthalat-Fasern und Polyethylennaphthalat-Fasern sind besonders zu bevorzugen. Polyethylenterephthalat-Fasern sind besonders zu bevorzugen, und Polyethylenterephthalat-Fasern, die 90 Mol-% oder mehr und Vorzugsweise 95 Mol-% oder mehr Ethylenterephthalat-Repetiereinheiten in der Molekülkette enthalten, sind unter dem Gesichtspunkt der Festigkeit und Wärmebeständigkeit zu bevorzugen. Die Polyethylenterephthalat-Fasern können auch andere Copolymerkomponenten in einem Anteil von weniger als 10 Mol-% und vorzugsweise weniger als 5 Mol-% enthalten. Beispiele für solche Copolymerkomponenten sind Isophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 2,5-Naphthalindicarbonsäure, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, 1,5-Naphthalindicarbonsäure, Adipinsäure, p-Oxybenzoesäure, Diethylenglycol, Propylenglycol, 1,4-Butylenglycol, Trimellithsäure und Pentaerythrit.
Weiterhin können die synthetischen Fasern verschiedene Arten von Additiven enthalten, die routinemäßig verwendet werden, um die Produktivität oder die Eigenschaften in den Produktions- und Verarbeitungsverfahren des Bauschgarns zu verbessern. Beispiele für Additive, die enthalten sein können, sind Wärmestabilisatoren, Antioxidantien, Lichtstabilisatoren, Gleitmittel, Antistatikmittel, Weichmacher und Flammhemmer.
Die Menge an Fusseln, die reißenden Filamenten der synthetischen Fasern, die in dem Gewebe der vorliegenden Erfindung verwendet werden, zuzuschreiben sind, beträgt vorzugsweise 100 oder weniger pro 10⁸ m, um Weben mit hoher Dichte ohne Schlichte während des Schärens zu ermöglichen.
Die synthetischen Fasern, die in dem Gewebe der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind vorzugsweise im Wesentlichen nicht verzwirnt. ”Im Wesentlichen nicht verzwirnt” bedeutet, dass Fasern verwendet werden, bei denen keine Verzwirnungen absichtlich durchgeführt wurden, und dass nicht beobachtet wird, dass die Anzahl der Verzwirnungen eine Abwickelverzwirnung von weniger als 10/m, die stattfindet, wenn das Bauschgarn aus der Verpackung genommen wird, übersteigt. Die Verwendung von unverzwirnten synthetischen Fasern macht es leicht, die Morphologie, in der sich die Kettfäden und die Schussfäden während des Webens in hoher Dichte auf einer Webmaschine ineinander verbeißen, zu steuern.
Außerdem sind die synthetischen Fasern, die in dem Gewebe der vorliegenden Erfindung verwendet werden, Multifilamente, und die Anzahl von Luftverschlingungen beträgt vorzugsweise 5 Stück/m bis 30 Stück/m. Wenn die Anzahl der Luftverschlingungen 5 Stück/m oder mehr beträgt, ist ein Weben mit hoher Dichte ohne Verwendung eines Schlichtemittels möglich. Wenn die Anzahl der Luftverschlingungen andererseits 30 Stück/m oder weniger beträgt, werden Verschlingungen in geeigneter Weise entfernt, und die Kettfäden und die Schussfäden werden günstigerweise fest miteinander verwoben, was zu einer Reduktion des Kontaktwinkels von Schnittbereichen der Kettfäden und der Schussfäden mit dem Umkreis in einem Querschnitt der Bindung beiträgt. Außerdem wird die fest verwobene Form der Fäden nach der Wärmebehandlung auch günstigerweise aufrechterhalten, was dazu beiträgt, die Unterdrückung der Luftdurchlässigkeit nach der Wärmebehandlung aufrechtzuerhalten. Die Anzahl der Luftverschlingungen der synthetischen Fasern beträgt besonders bevorzugt 10 Stück/m bis 25 Stück/m.
Außerdem beträgt die Schrumpfung der synthetischen Fasern, die in dem Gewebe der vorliegenden Erfindung verwendet werden, in siedendem Wasser vorzugsweise 3,0% bis 12,0%. Wenn die Schrumpfung der synthetischen Fasern, die in dem Gewebe verwendet werden, in siedendem Wasser 3,0% oder mehr beträgt, kann die fest verwobene Form der Kettfäden und der Schussfäden des Gewebes thermisch fixiert werden, indem man sich die zusammenziehende Kraft der synthetischen Fasern zu Nutze macht, was dazu beiträgt, die Unterdrückung der Luftdurchlässigkeit nach der Wärmebehandlung aufrechtzuerhalten. Wenn die Schrumpfung in siedendem Wasser 12,0% oder weniger beträgt, kann ein Wärmeverarbeitungsschritt stabil durchgeführt werden. Die Schrumpfung der synthetischen Fasern in siedendem Wasser beträgt besonders bevorzugt 3,5% bis 10,5% und ganz besonders bevorzugt 6,5% bis 10,0%.
Die Feinheit der synthetischen Fasern, die das Gewebe bilden, beträgt vorzugsweise 300 dtex bis 720 dtex und besonders bevorzugt 380 dtex bis 550 dtex. Außerdem sind die synthetischen Fasern, die das Gewebe bilden, Multifilamentfasern, die aus einer großen Zahl von Filamenten bestehen, und die Feinheit der Filamente ist vorzugsweise größer als 2 dtex, aber kleiner als 8 dtex. Besonders bevorzugt ist die Feinheit der Filamente größer als 2,5 dtex, aber kleiner als 4,5 dtex. Eine Filamentfeinheit von weniger als 8 dtex führt zu einem größeren Kontaktwinkel und macht es für die Fäden leichter, eine fest verwobene Form anzunehmen. Außerdem führt eine Filamentfeinheit von weniger als 8 dtex zu einer günstigen Flüssigkeitsretention während des Tintenstrahldruckens und erhöht die Beständigkeit gegenüber Ausbluten, wodurch der Tintenstrahldruck besser lesbar wird. Andererseits beseitigt eine Filamentfeinheit von über 2 dtex die Anfälligkeit für eine Filamentbeschädigung während der Verarbeitung und beeinträchtigt die mechanischen Eigenschaften des Gewebes nicht. Außerdem ist die Oberflächenmorphologie des Gewebes, nämlich die Glätte des Gewebes, während der Handhabung nach dem Kalandern und anderer Veredlungsverarbeitung leicht aufrechtzuerhalten. Die Filamente haben vorzugsweise einen im Wesentlichen runden Querschnitt. Die dynamische Luftdurchlässigkeit eines Gewebes bei hohem Druck wird schwierig zu unterdrücken, wenn die Querschnittsform der Filamente zunehmend flach wird. Ein im Wesentlichen runder Querschnitt bedeutet, dass der Querschnitt eine runde Form hat, ohne flach oder modifiziert zu sein, und das Aspektverhältnis eines Querschnitts, bei dem es sich um das Verhältnis der Länge der langen Achse zur Länge der kurzen Achse handelt, beträgt vorzugsweise 1,0 bis 1,2. Außerdem ist die Querschnittsform eines Filaments vorzugsweise ausgefüllt. Wenn die Querschnittsform eines Filaments hohl ist, wird der Filamentquerschnitt während des Webens mit hoher Dichte zusammengedrückt, was bewirkt, dass er eine im Wesentlichen flache Form hat, und es schwierig macht, die dynamische Hochdruck-Luftdurchlässigkeit des Gewebes zu unterdrücken. Die Kalanderverarbeitung wird vorzugsweise auf beiden Seiten durchgeführt.
Der Abdeckungsfaktor des Gewebes beträgt vorzugsweise 2000 bis 2600. Der Abdeckungsfaktor CF wird durch die im Folgenden angegebene Berechnung bestimmt. CF = (√Kettfadenfeinheit (dtex)) × Kettfadendichte (Stück/2,54 cm) + (√Schussfadenfeinheit (dtex)) × Schussfadendichte (Stück/2,54 cm)
Dabei beziehen sich ”Kettfadenfeinheit” und ”Schussfadenfeinheit” jeweils auf die Feinheit der synthetischen Fasern, die das Gewebe bilden.
Der Abdeckungsfaktor ist der Grad, bis zu dem Fasern eine Ebene ausfüllen, und die statische Luftdurchlässigkeit wird unterdrückt, wenn dieser Wert 2000 oder mehr beträgt. Es gibt keine Schwierigkeiten im Webvorgang, wenn der Abdeckungsfaktor 2600 oder weniger beträgt.
Die Bindung des Gewebes ist vorzugsweise eine Leinwandbindung, die grundsätzlich aus demselben und einzigen Garn sowohl für die Kettfäden als auch für die Schussfäden besteht. Eine Leinwandbindung kann erhalten werden, indem man mit zwei Mattenbindungen sowohl für Kette als auch für Schuss webt, um eine Leinwandbindung hoher Dichte zu erhalten.
Die dynamische Luftdurchlässigkeit bei hohem Druck wird dadurch bestimmt, dass man die Luftdurchlässigkeit misst, indem man den auf eine Probe ausgeübten Druck durch momentanes Öffnen des Ventils eines Hochdruckgastanks schnell verschiebt, und sie bezieht sich auf die Luftdurchlässigkeit bei einem Druck von 100 kPa, wie sie mit Hilfe des FX3350, das von der Textest Inc. hergestellt wird, im Einklang mit ASTM D6476 bestimmt wird. Die dynamische Luftdurchlässigkeit bei hohem Druck beträgt vorzugsweise 1200 mm/s oder weniger, und vorzugsweise wird so wenig Luft wie möglich nachgewiesen.
Außerdem beträgt die dynamische Luftdurchlässigkeit des Gewebes bei hohem Druck nach Erhitzen in einem Heißluftofen während 100 Stunden bei 140°C vorzugsweise 1500 mm/s oder weniger und besonders bevorzugt 1200 mm/s oder weniger, und die Luftdurchlässigkeit ist vorzugsweise so gering wie möglich und besonders bevorzugt nicht nachweisbar. Bezüglich des Verhältnisses der Luftdurchlässigkeit vor und nach der Wärmebehandlung, das durch Vergleich der Luftdurchlässigkeit nach der Behandlung mit der Luftdurchlässigkeit vor der Wärmebehandlung erhalten wird, ist die Luftdurchlässigkeit nach der Wärmebehandlung 1- bis 6-mal so groß, besonders bevorzugt 4,5-mal oder weniger so groß, ganz besonders bevorzugt 4-mal oder weniger so groß und ganz besonders bevorzugt 3-mal oder weniger so groß wie die Luftdurchlässigkeit vor der Wärmebehandlung.
Außerdem beträgt bezüglich der Luftdurchlässigkeit des gefalteten Gewebes die Zunahme der dynamischen Luftdurchlässigkeit bei hohem Druck nach Behandlung in einem Heißluftofen während 400 Stunden bei 140°C vorzugsweise 1000 mm/s oder weniger und besonders bevorzugt 500 mm/s oder weniger.
In dem Gewebe für einen Airbag der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt einer mit Cyclohexan extrahierbaren Ölkomponente vorzugsweise 0,03 Gew.-% bis 0,3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,03 Gew.-% bis 0,2 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 0,05 Gew.-% bis 0,15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Grundtextils. Wenn der Gehalt der mit Cyclohexan extrahierbaren Ölkomponente 0,03 Gew.-% oder mehr beträgt, nimmt die Reibung der Oberfläche der gewebten Fasern ab, und Abnahmen der Reißfestigkeit des Gewebes können verhindert werden. Die Platzbeständigkeit des Airbags kann also erhöht werden. Außerdem trägt die Wirkung des Zurückhaltens von Flüssigkeitströpfchen zwischen Filamenten zu einer erhöhten Lesbarkeit von durch Tintenstrahldruck gedruckten Zeichen bei. Andererseits kann der Verlust von Verbundfäden verhindert werden, indem man den Gehalt des mit Cyclohexan extrahierbaren Öls auf 0,03 Gew.-% oder weniger einstellt, wodurch es möglich wird, ein Entweichen von Gas, das zur Entfaltung des Airbags verwendet wird, und ein durch konzentrierten Durchtritt von heißem Gas verursachtes Zerreißen des Airbags zu vermeiden. Um den Gehalt der extrahierbaren Ölkomponente auf 0,03 Gew.-% bis 0,3 Gew.-% einzustellen, kann das Gewebe dadurch mit einer Ölkomponente versehen werden, dass man Spinnölkomponenten, die aus dem Fadenproduktionsvorgang stammen, oder Schärölkomponenten im Fadenschärverfahren in einem Wasserdüsen-Webmaschinenverfahren, das zur Herstellung des Textils verwendet wird, entölt oder in geeigneter Weise Bedingungen für den Vorwäschvorgang nach dem Weben auswählt. Vorzugsweise werden die Spinnölkomponente und die Schärölkomponente durch fließendes Wasser in einem Wasserstrahl-Webverfahren auf einen geeigneten Ölkomponentengehalt reduziert, und in solchen Fällen kann ein getrennter Vorwäschvorgang weggelassen werden.
In dem Gewebe der vorliegenden Erfindung dient die Schrumpfung des Textilstoffs in Kettrichtung und in Schussrichtung nach 30 Minuten Stehenlassen bei 120°C als Indikator für die Maßhaltigkeit und liegt vorzugsweise innerhalb von ±4%, besonders bevorzugt innerhalb von ±2% und ganz besonders bevorzugt innerhalb von ±1%. Das Gewebe der vorliegenden Erfindung hat eine Polymerstruktur, die thermisch fixiert ist.
Die Schrumpfung der Fäden, die das Gewebe der vorliegenden Erfindung bilden, in siedendem Wasser beträgt vorzugsweise –3,5% bis 4,0% und besonders bevorzugt –2,5% bis 3,5%. Eine Schrumpfung der Fasern, die das Gewebe bilden, in siedendem Wasser von 4,0% oder darunter trägt zur Maßhaltigkeit nach dem Erhitzen bei. Andererseits befindet sich das Gewebe normalerweise in einem kontrahierten Zustand, in dem die Schrumpfung von Fäden, die das Gewebe bilden, in siedendem Wasser einen Wert von –3,5% oder höher zeigt.
Die Einzelzungen-Reißfestigkeit des Gewebes der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise 120 N oder mehr. Eine Reißfestigkeit von 120 N oder mehr ermöglicht die Verwendung des Airbags unter alltäglichen Belastungen. Außerdem ermöglicht eine Reißfestigkeit von 150 N oder mehr, dass der Airbag während der Hochdruckentfaltung nicht platzt.
Die Fäden, die aus synthetischen Fasern bestehen, werden vorzugsweise ohne Leimung zum Schärverfahren geschickt, und nachdem sie das Baumschären durchlaufen haben, werden sie zur Verwendung als Kettfaden wieder auf den Schärbaum aufgewickelt. Außerdem wird ein Teil davon zur Verwendung als Schussfaden bereitgestellt, und dann wird gewebt.
Es ist wichtig, dass die Fäden auf der Webmaschine einen gekrümmten verwobenen Zustand bilden, um den Kontaktwinkel zu erhöhen. Ein gekrümmter Zustand, bei dem die Fäden ausreichend miteinander verwoben sind, wird dadurch gebildet, dass man zuerst die Kettspannung auf einen etwas hohen Wert einstellt, um effektive Anschlagbedingungen zu schaffen. Die Kettspannung beträgt vorzugsweise 0,20 cN/dtex bis 0,65 cN/dtex. Der Kontaktwinkel nimmt bei einer Kettspannung von 0,20 cN/dtex oder höher zu. Andererseits können Webprobleme, wie Kettfadenrisse, vermieden werden, indem man eine Kettspannung von 0,65 cN/dtex oder weniger und besonders bevorzugt 0,25 cN/dtex bis 0,55 cN/dtex verwendet. Die Kettspannung kann eingestellt werden, indem man die Kettspannung zwischen dem Schärbaum und der Streichwalze (Spannrolle) misst. Der während des Webens gebildete gekrümmte Zustand der gewebten Fäden ist in anschließenden Schritten aufrechtzuerhalten, um den Kontaktwinkel nicht zu senken. Als Webmaschine kann eine Wasserdüsen-Webmaschine, eine Luftdüsen-Webmaschine oder Greifer-Webmaschine verwendet werden. Von diesen ist die Verwendung einer Wasserdüsen-Webmaschine zu bevorzugen, da die Menge an anhaftendem Öl auf einen niedrigen Wert gesteuert werden kann, ohne einen anschließenden Vorwäschevorgang zu verwenden.
Im Vorwäschevorgang ist Vorsicht geboten, da der gekrümmte Zustand der ausreichend verwobenen Fäden, der beim Webvorgang gebildet wurde, aufgrund der zusammenziehenden Wirkung der synthetischen Fasern in heißem Wasser eine Tendenz hat, zerstört zu werden. Es ist ein Vorwäscheverfahren zu verwenden, bei dem die Vorwäsche bei einer Temperatur von vorzugsweise 80°C oder weniger und besonders bevorzugt 60°C oder weniger durchgeführt wird, während das Textil weit ausgebreitet ist, ohne ein Reiben oder eine andere Stimulation zu verursachen. Am meisten bevorzugt wird der Vorwäschevorgang vollständig weggelassen.
Vorsicht ist auch beim Trocknungsvorgang geboten, so dass die im Webvorgang gebildete ausreichend gekrümmte Form der Fasern nicht zerstört wird. Folglich ist es notwendig, ein übermäßiges Auftreten von Kontraktion der für die Fäden verwendeten synthetischen Fasern zu vermeiden. Die Trocknungsbehandlung wird vorzugsweise bei 110°C oder weniger und besonders bevorzugt bei 80°C oder weniger durchgeführt.
Dann wird im Falle des sogenannten thermischen Fixierungsverfahrens, da es eine Tendenz gibt, dass der gekrümmte Zustand der ausreichend verwobenen Fäden letztlich zerstört wird, im Vergleich zur Heißkalanderverarbeitung, wenn Druck, der das Gewebe in Richtung der Dicke einengt, nicht darauf wirken darf, keine thermische Fixierungsbehandlung durchgeführt, oder sie wird nur auf eine thermische Fixierungsbehandlung bei niedriger Temperatur, vorzugsweise bei einer Temperatur von 140°C oder darunter und besonders bevorzugt 120°C oder darunter beschränkt.
Eine im Webverfahren gebildete gewebte Struktur, bei der der Kontaktwinkel der Schnittbereiche der Kettfäden und der Schussfäden groß ist, während die ausreichend verwebten Fäden in einem gekrümmten Zustand vorliegen, wird durch Wärme und Druck gestärkt und fixiert. Mit anderen Worten, die Struktur wird vorzugsweise durch ein Wärmebehandlungsverfahren veredelt, das die Struktur als thermisch stabile Struktur fixieren kann.
Das Gewebe wird nämlich vorzugsweise in einem Kalandervorgang veredelt. Die Kalanderverarbeitung wird vorzugsweise durchgeführt, ohne eine thermische Fixierungsbehandlung zu durchlaufen, oder indem man diese auf eine thermische Fixierungsbehandlung bei niedriger Temperatur, vorzugsweise bei einer Temperatur von 140°C oder darunter und besonders bevorzugt 120°C oder darunter beschränkt. Die Menge der Spannung, die in der Faserpolymerstruktur verbleibt, kann verwendet werden, um die Polymerstruktur durch Heißkalandrieren zu fixieren, so dass kaum eine Heißwasserschrumpfung aufgrund eines früheren Verfahrens, wie des Vorwäschevorgangs, erfolgt. Obwohl die Heiztemperatur der Kalanderwalzen dadurch bestimmt werden kann, dass man mit dem Ausüben von Druck bei einer Temperatur größer oder gleich der Erweichungstemperatur des Fasermaterials kombiniert, kann zweckmäßigerweise eine Temperatur von 40°C bis 250°C ausgewählt werden. Die Heiztemperatur beträgt vorzugsweise 120°C oder mehr, um die Polymerstruktur der Fasern, die das Gewebe bilden, zu fixieren. Andererseits beträgt die Heiztemperatur vorzugsweise 220°C oder weniger, so dass es keine sichtbare Verformung von Filamentquerschnitten der Verbundfasern gibt, was zu einer erheblichen Abnahme der Reißfestigkeit oder anderer mechanischer Eigenschaften führen würde. Besonders bevorzugt beträgt die Heiztemperatur 150°C bis 200°C. Der Verarbeitungsdruck im Sinne eines linearen Drucks beträgt vorzugsweise 100 N/cm bis 300 N/cm. Ein Verarbeitungsdruck von 100 N/cm oder mehr trägt zu einer Struktur bei, die einen großen Kontaktwinkel von Schnittbereichen der Faserfäden aufweist, während ein Verarbeitungsdruck von 3000 N/cm oder weniger es ermöglicht, zu verhindern, dass sich Filamentquerschnitte der Verbundfasern verformen, was eine erhebliche Abnahme der Reißfestigkeit und anderer mechanischer Eigenschaften verursachen würde. Besonders bevorzugt beträgt der Verarbeitungsdruck 3000 N/cm bis 1500 N/cm. Obwohl sie in geeigneter Weise ausgewählt werden kann, beträgt die Verarbeitungsgeschwindigkeit vorzugsweise 1 m/min bis 30 m/min. Wenn die Verarbeitungsgeschwindigkeit 1 m/min oder mehr beträgt, sind die Wirkungen der Wärme bei fehlender Kompressionswirkung vor und nach dem Walzen, nämlich die Entspannung der Struktur der Gewebefäden, was zu einer Abnahme des Kontaktwinkels von Schnittbereichen führen würde, leicht zu verhindern. Wenn die Verarbeitungsgeschwindigkeit andererseits 30 m/min oder weniger beträgt, sind leicht ausreichende Heißkompressionswirkungen zu erhalten, und eine gleichmäßige Verarbeitung, die es ermöglicht, Qualitätsabweichungen, wie Biegen, zu vermeiden, ist leicht zu realisieren. Außerdem kann die Heißkalanderverarbeitung mehrmals wiederholt werden. Im Falle eines Verfahrens, bei dem sich Heizwalzen nur auf einer Seite des Gewebes befinden, wird die Heißkalanderverarbeitung vorzugsweise nacheinander auf der Vorder- bzw. Rückseite des Gewebes durchgeführt. Die Oberfläche der Kalanderwalzen ist vorzugsweise flach, und ihre Rauheit kann in geeigneter Weise ausgewählt werden. Die Rauheit wird in geeigneter Weise innerhalb eines solchen Bereichs modifiziert, dass die Oberfläche der Walzen nicht in der Art einer spiegelnden Oberfläche merklich glänzend wird. Außerdem kann das Material der Heizwalzen in geeigneter Weise aus Materialien wie Metall, Keramik, Papier, Elastomer oder Kunststoff ausgewählt werden, und es können auch Walzen verwendet werden, die diese Materialien miteinander kombinieren. Da die Wirkungen der Kalanderverarbeitung durch den Feuchtigkeitsgehalt des Textils beeinflusst werden, soll der Feuchtigkeitsgehalt des Textils in geeigneter Weise gesteuert werden. Außerdem trägt die Kalanderveredelung durch eine Glättung der Gewebeoberfläche auch zu einer verbesserten Lesbarkeit von gedruckten Zeichen während des Tintenstrahldruckens bei, um zum Zwecke der Produktidentifikation eine Markierung auf das Gewebe zu drucken.
Das Gewebe der vorliegenden Erfindung ist für die Verwendung in einem Airbag geeignet, indem es so, wie es ist, geschnitten und genäht wird. Andererseits kann das Gewebe der vorliegenden Erfindung auch als Grundtextil für einen Airbag verwendet werden, indem man es mit einem Harz oder Elastomer beschichtet.
Ein genähter Airbag, der aus dem Gewebe der vorliegenden Erfindung besteht, kann auch als Airbagmodul oder Airbageinheit verwendet werden, indem man ihn darin einbaut.
Beispiele
Obwohl im Folgenden eine Erläuterung der vorliegenden Erfindung gemäß Beispielen und Bezugsbeispielen gegeben wird, ist die vorliegende Erfindung nicht nur auf diese Beispiele beschränkt. Zuerst wird eine Erläuterung von Messverfahren und Bewertungsverfahren, die in der vorliegenden Beschreibung verwendet werden, gegeben.

(1) Anzahl der Verschlingungen der synthetischen Faser (Stück/m): Die Anzahl der Verschlingungen der synthetischen Faser wurde dadurch bestimmt, dass man die synthetischen Fasern unter Verwendung eines Wasserbads zur Messung der Verschlingung auf der Wasseroberfläche schwimmen lässt und den Status der Filamentbündel beobachtet. Das Wasserbad war von einer Größe mit den Maßen 1,0 m lang, 20 cm breit und 15 cm hoch (Wassertiefe), und aus einem Versorgungsanschluss geliefertes Wasser wurde durch Überfließen aus dem Wasserbad abgelassen. Das Wasser innerhalb des Messbades wurde nämlich erneuert, indem man ständig frisches Wasser mit einer Fließgeschwindigkeit von etwa 500 cm³/min zuführte. Die Zahl der verschlungenen Teile a der Filamentbündel, die sich auf der Wasseroberfläche ausbreiten, wurde dadurch bestimmt, dass man dieses Wassertauchverfahren einsetzte, wie es in 2 gezeigt ist. Diese Messung wurde zehnmal wiederholt, und dann wurde der Durchschnittswert davon bestimmt.
(2) Schrumpfung in siedendem Wasser (%): Die Schrumpfung der synthetischen Fasern in siedendem Wasser wurde gemäß der Methode von 8.18.1a) von JIS L1013:2010 bestimmt, und danach wurde der Durchschnittswert von fünf Messungen bestimmt. Die Schrumpfung der Fäden (Fäden, die das Gewebe bilden) in siedendem Wasser wurde gemäß der Methode von 8.18.1b) von JIS L1013:2010 bestimmt, und danach wurde der Durchschnittswert von fünf Messungen bestimmt. Zu diesem Zeitpunkt wurde die Länge von Verbundfasern gemessen, die gemäß Anhang G und GA von JIS 1096 aus dem Gewebe entflochten wurden.
(3) Herstellung von Textilproben: Das Textil wurde bei jeder Messung und Bewertung nach Einstellung auf den Standardzustand von JIS L0105:2006 verwendet.
(4) Webdichte (Enden/2,54 cm): Die Webdichte wurde gemäß Anhang FA von Methode 8.6.1b) B von JIS L1096:2010 gemessen.
(5) Feinheit der synthetischen Fasern (dtex): Die Feinheit wurde gemäß Anhang H (Methode B) von Methode 8.9.1.1a)2)B von JIS L1096:2010 gemessen.
(6) Kontaktwinkel (Grad) und Krümmungsradius (μm): Ein Querschnitt in Kettrichtung und ein Querschnitt in Schussrichtung wurden entlang der Mittellinie der Fäden aus dem Gewebe ausgeschnitten, und dann wurden elektronenmikroskopische Aufnahmen der Querschnitte bei einer 35-fachen Vergrößerung angefertigt. Wie in 1 gezeigt ist, wurde der Umkreis 3 aus drei Punkten gezeichnet, die aus den Punkten A und B an beiden Enden des Bereichs, wo sich die Kett- und Schussfäden schneiden, und dem Mittelpunkt C davon bestanden, und anschließend wurde der Mittelpunktswinkel θ des Kreisbogens ACB des Schnittbereichs zusammen mit dem Krümmungsradius r des Umkreises bestimmt. Der Umkreis 3 wurde jeweils an 10 zufälligen Punkten auf der Vorder- und Rückseite der Gewebeprobe gezeichnet, und der Mittelpunktswinkel θ und der Radius r wurden bestimmt, und dann wurden die Durchschnittswerte davon bestimmt.
(7) Reißfestigkeit (N): Die Reißfestigkeit wurde gemäß Methode 8.17.1A-1 von JIS L1096:2010 gemessen.
(8) Hochdruck-Luftdurchlässigkeit (mm/s): Die Luftdurchlässigkeit wurde bestimmt, wenn der Druckanstieg 100 kPa erreichte, indem man die dynamische Luftdurchlässigkeit mit dem von der Textest Inc. hergestellten FX3350 gemäß ASTM D6476 maß.
(9) Bewertung nach Wärmeeinwirkung: Der Textilstoff wurde in einem Luftofen bei 140°C aufgehängt, und nachdem er 100 Stunden lang exponiert gelassen wurde, wurde der Textilstoff wieder in den Standardzustand zurückgeführt und der jeweiligen Bewertung unterzogen.
(10) Luftdurchlässigkeit nach Wärmebehandlung: Nach dem Durchlaufen der Wärmeeinwirkung gemäß dem obigen Punkt (9) wurde die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit (mm/s) gemäß dem obigen Punkt (8) bestimmt. Die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach der Wärmebehandlung wurde durch die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit vor der Wärmebehandlung dividiert, wobei man das Luftdurchlässigkeitsverhältnis nach Wärmebehandlung erhielt.
(11) Zunahme der Falten-Luftdurchlässigkeit nach Wärmebehandlung (mm/s): Eine Gewebeprobe, die auf einer Seite 15 cm maß, wurde fünfmal ziehharmonikaartig mit einer Breite von etwa 2,54 cm gefaltet, wie es in 3 gezeigt ist, und nach Platzieren zwischen Aluminiumbleche, die auf einer Seite 15 cm maßen, Platzieren eines 1-kg-Gewichts auf denselben und 12 Stunden Stehenlassen wurde die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit an der Mittelfalte in derselben Weise gemessen wie die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit (mm/s) gemäß Punkt (8). Nachdem dieselbe gefaltete Textilprobe mit demselben Gewicht darauf platziert in derselben Weise wie bei Punkt (9) Wärme ausgesetzt worden war, wurde das Gewicht entfernt, und das Gewebe wurde in den Standardzustand ausgebreitet, und danach wurde die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit an der Mittelfalte in derselben Weise gemessen wie die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit (mm/s) gemäß Punkt (8). Die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit vor der Wärmebehandlung wurde von der Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach der Wärmebehandlung subtrahiert, wobei man die Zunahme der Falten-Luftdurchlässigkeit nach Wärmebehandlung (mm/s) erhielt.
(12) Mit Cyclohexan extrahierbare Ölkomponente: Eine Gewebeprobe wurde unter Verwendung eines Soxhlet-Extraktors mit Cyclohexan extrahiert. Die Menge der öligen Komponente (Gew.-%) in der Probe wurde anhand des Gewichts der mit Cyclohexan extrahierten Fraktion nach dem Eintrocknen bestimmt.
(13) Maßhaltigkeit (%): Nach dem Zeichnen von Referenzlinien in festen Abständen auf dem Gewebe wurde das Gewebe in einen Luftofen bei 120°C gebracht und 30 Minuten lang darin stehen gelassen, und dann wurde der Abstand zwischen den Referenzlinien gemessen, während sich das Gewebe im Standardzustand befand, und der Durchschnitt aus der Änderung des Abstands für die Kett- und Schussrichtung gebildet.
(14) Tintenstrahldruck: Ein Strichcode mit einer Breite von 10 mm wurde unter Verwendung von schwarzer Tinte auf Ethanolbasis mit einem Tintenstrahldrucker, der mit einer 60-μm-Düse ausgestattet war, mit einer Gewebe-Zufuhrgeschwindigkeit von 20 m/min auf das Gewebe gedruckt. Die bedruckte Oberfläche wurde mit einer Lupe mit 35-facher Vergrößerung beobachtet, und die gedruckten Balken des Strichcodes wurden bezüglich Ausbluten bewertet, und ein Druckbild, bei dem die Ränder der Balken wohldefiniert und frei von Ausbluten waren, wurden mit A bewertet, ein Druckbild, bei dem die Ränder der Balken wohldefiniert waren, aber ein Ausbluten beobachtet wurde, wurden mit B bewertet, und ein Druckbild, bei dem die Ränder der Balken Teile enthielten, die undeutlich waren, wurden mit C bewertet.

Beispiel 1
Polyhexamethylenadipamid wurde geschmolzen und gesponnen und dann heiß gestreckt, und die resultierenden Fasern mit einer Zähigkeit von 8 cN/dtex wurden als Webfäden verwendet. Die Fasern enthielten 50 ppm Kupfer und 1500 ppm Iod, die während der Harzpolymerisation hinzugefügt wurden. Diese Fasern zeigten eine Feinheit von 470 dtex, eine Filamentzahl von 136 und eine Schrumpfung in siedendem Wasser von 7,0%, und die Anzahl von Luftverschlingungen, die gemäß dem Wassertauchverfahren bestimmt wurde, betrug 10 Stück/m. Die Fäden wurden zur Verwendung als Kettfäden gleichmäßig ohne Verzwirnung und ohne Schlichte so angeordnet, dass ein Schärbaum vorhanden war. Dann wurden die Fäden ohne Verzwirnung oder Schlichte verwendet und zur Verwendung als Schussfäden direkt aus der Verpackung zugeführt. Dann wurde die Kettfadenspannung auf der Webmaschine mit einer Wasserdüsen-Webmaschine so eingestellt, dass man ein Gewebe mit Leinwandbindung mit 400 Einschüssen pro Minute erhielt. Das resultierende Gewebe wurde ohne Vorwäsche bei 60°C getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt des Textils auf 3% zu reduzieren. Dann wurde das Textil durch Heißkalanderverarbeitung mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 18 m/min, einer Metallwalzentemperatur von 160°C und einem Druck von 490 N/cm behandelt, und danach wurde die behandlung abgeschlossen, indem man die entgegengesetzte Seite unter denselben Bedingungen behandelte. Die Kalanderwalzen, die das Gewebe von oben und unten einschlossen, bestanden aus einer oberen Metallwalze zum Erhitzen mit einem Durchmesser von 12 cm und einer unteren Walze mit einer Papieroberfläche und einem Durchmesser von 24 cm, und die Oberflächengeschwindigkeiten waren bei der oberen und der unteren Walze dieselben. Die Papierwalzenoberfläche hatte eine Shore-D-Härte von 65. Die Webdichte des fertigen Textils betrug 51,0 Enden/2,54 cm sowohl für Kett- als auch Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt.
Die Morphologie des Gewebes wies einen großen Kontaktwinkel auf, und die gewebten Fäden waren ausreichend ineinander verbissen. Die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit sowie die Luftdurchlässigkeit nach dem Erhitzen waren unterdrückt. Die Maßhaltigkeit und die Tintenstrahlbedruckbarkeit waren günstig.
Beispiel 2
Ein Gewebe wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, nachdem die Rietdichte zur Ausrichtung der Kettbedingungen eingestellt worden war, und danach wurden die Schusseinschlagbedingungen so eingestellt, dass man ein Gewebe erhielt, bei dem die Webdichte des fertigen Gewebes 53,0 Enden/2,54 cm betrug. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 3
Ein Gewebe wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, nachdem die Rietdichte zur Ausrichtung der Kettbedingungen eingestellt worden war, und danach wurden die Schusseinschlagbedingungen so eingestellt, dass man ein Gewebe erhielt, bei dem die Webdichte des fertigen Gewebes 54,5 Enden/2,54 cm betrug. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 4
Ein Gewebe wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, nachdem die Rietdichte zur Ausrichtung der Kettbedingungen eingestellt worden war, und danach wurden die Schusseinschlagbedingungen so eingestellt, dass man ein Gewebe erhielt, bei dem die Webdichte des fertigen Gewebes 49,0 Enden/2,54 cm betrug. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 5
Beispiel 5 wurde in derselben Weise wie Beispiel 2 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass die Metallwalzentemperatur zum Erhitzen 180°C betrug, der Druck 2000 N/cm betrug und die Zufuhrgeschwindigkeit bei der Heißkalanderverarbeitung 8 m/min betrug. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für die gewebte Faser sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 6
Beispiel 6 wurde in derselben Weise wie Beispiel 2 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass nach dem Weben mit einem heißen Wasserbad bei 60°C vorgewaschen wurde, bevor das Gewebe zum Trocknungsschritt übergeführt wurde. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für die gewebte Faser sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 7
Polyethylenterephthalat-Fasern mit einer Feinheit von 550 dtex, einer Filamentzahl von 144, einer Schrumpfung in siedendem Wasser von 7,0% und 10 Verschlingungen/m wurden für den Webfaden verwendet. Die Fasern wurden mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in Leinwandbindung verwebt und anschließend ohne Vorwäsche bei 60°C getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt auf 0,8% zu reduzieren. Dann wurde das Gewebe durch Heißkalanderverarbeitung unter Bedingungen einer Zufuhrgeschwindigkeit von 18 m/min, einer Metallwalzentemperatur von 180°C und einem Druck von 490 N/cm behandelt, und anschließend wurde es veredelt, indem man die entgegengesetzte Seite durch Heißkalanderverarbeitung unter denselben Bedingungen behandelte. Die Webdichte des fertigen Textils betrug 49,0 Enden/2,54 cm sowohl für Kett- als auch Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für dieses Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiel 8
Beispiel 8 wurde in derselben Weise wie Beispiel 1 durchgeführt, wobei man einen Webfaden mit 25 Luftverschlingungen/m verwendete, so dass man ein Gewebe erhielt, bei dem die Webdichte des fertigen Gewebes 51,0 Enden/2,54 cm betrug. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für die gewebte Faser sind in Tabelle 1 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Ein Gewebe in Leinwandbindung wurde mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten. Das resultierende Gewebe wurde durch Trocknen bei 60°C ohne Vorwäsche fertiggestellt. Nachdem die Rietdichte während des Webens zur Einstellung der Schusseinschlagbedingungen eingestellt worden war, betrug die Webdichte des fertigen Gewebes 51,0 Enden/2,54 cm sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Obwohl die Webdichte des Gewebes sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung dieselbe wie in Beispiel 1 war, wurde keine Heißkalanderverarbeitung durchgeführt, und daher nahm der Kontaktwinkel zu, und die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit war hoch. Die Maßhaltigkeit war gering, und die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung war ebenfalls schlecht.
Vergleichsbeispiel 2
Ein Gewebe in Leinwandbindung wurde mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten. Das resultierende Gewebe wurde durch Trocknen bei 60°C ohne Vorwäsche fertiggestellt. Nachdem die Rietdichte während des Webens zur Ausrichtung der Kettbedingungen und Einstellung der Schusseinschlagbedingungen eingestellt worden war, betrug die Webdichte des fertigen Gewebes 53,0 Enden/2,54 cm sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Obwohl die Webdichte des Gewebes sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung dieselbe wie in Beispiel 2 war, wurde keine Heißkalanderverarbeitung durchgeführt, und daher nahm der Kontaktwinkel zu, und die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit war hoch. Die Maßhaltigkeit war gering, und die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung war ebenfalls schlecht.
Vergleichsbeispiel 3
Ein Gewebe in Leinwandbindung wurde mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten. Das resultierende Gewebe wurde durch Trocknen bei 60°C ohne Vorwäsche fertiggestellt. Nachdem die Rietdichte während des Webens zur Ausrichtung der Kettbedingungen und Einstellung der Schusseinschlagbedingungen eingestellt worden war, betrug die Webdichte des fertigen Gewebes 54,5 Enden/2,54 cm sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Obwohl die Webdichte des Gewebes sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung dieselbe wie in Beispiel 3 war, wurde keine Heißkalanderverarbeitung durchgeführt, und daher nahm der Kontaktwinkel zu, und die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit war hoch. Die Maßhaltigkeit war gering, und die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung war etwas schlecht.
Vergleichsbeispiel 4
Ein Gewebe in Leinwandbindung wurde mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten. Das resultierende Gewebe wurde durch Trocknen bei 120°C ohne Vorwäsche fertiggestellt und anschließend mit einem Spannrahmen bei 180°C fertiggestellt, während der Rietschlitten mit einer Übermaßrate von 1% angetrieben wurde, um dieselbe Breite aufrechtzuerhalten. Nachdem die Rietdichte während des Webens zur Ausrichtung der Kettbedingungen und Einstellung der Schusseinschlagbedingungen eingestellt worden war, betrug die Webdichte des fertigen Gewebes 53,0 Enden/2,54 cm sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Da das Gewebe durch Spannrahmenfixierung fertiggestellt wurde und der Kontaktwinkel nicht groß war, war die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach dem Erwärmen hoch. Außerdem war die Zunahme der Luftdurchlässigkeit der Falten nach dem Erwärmen groß. Obwohl die Maßhaltigkeit günstig war, war die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung etwas schlecht.
Vergleichsbeispiel 5
Ein Gewebe in Leinwandbindung wurde mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten. Das resultierende Gewebe wurde mit heißem Wasser von 90°C vorgewaschen, bei 120°C getrocknet und dann mit einem Spannrahmen bei 180°C fertiggestellt, während der Rietschlitten mit einer Übermaßrate von 1% angetrieben wurde, um dieselbe Breite aufrechtzuerhalten. Nachdem die Rietdichte während des Webens zur Ausrichtung der Kettbedingungen und Einstellung der Schusseinschlagbedingungen eingestellt worden war, betrug die Webdichte des fertigen Gewebes 53,0 Enden/2,54 cm sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Da das Gewebe nach Durchlaufen der Vorwäsche durch Spannrahmenfixierung fertiggestellt wurde und der Kontaktwinkel nicht groß war, war die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach dem Erwärmen hoch. Obwohl die Maßhaltigkeit günstig war, war die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung etwas schlecht.
Vergleichsbeispiel 6
Ein Gewebe in Leinwandbindung wurde mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Kettspannung 0,18 N/dtex betrug. Das resultierende Gewebe wurde mit heißem Wasser von 90°C vorgewaschen, bei 120°C getrocknet und dann in derselben Weise wie in Beispiel 1 unter Bedingungen einer Zufuhrgeschwindigkeit von 18 m/min, einer Metallwalzentemperatur von 160°C und einem Druck von 490 N/cm mit Heißkalanderverarbeitung behandelt, und anschließend wurde das Gewebe fertiggestellt, indem man die Heißkalanderbehandlung auf der entgegengesetzten Seite unter denselben Bedingungen durchführte. Nachdem die Rietdichte während des Webens zur Ausrichtung der Kettbedingungen und Einstellung der Schusseinschlagbedingungen eingestellt worden war, betrug die Webdichte des fertigen Gewebes 53,0 Enden/2,54 cm sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Da das Gewebe nach Weben unter geringer Spannung und Durchlaufen der Vorwäsche durch Heißkalandern fertiggestellt wurde, was zu einem großen Kontaktwinkel führte, war die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach dem Erwärmen hoch. Die Maßhaltigkeit und die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung waren günstig.
Vergleichsbeispiel 7
Ein Gewebe in Leinwandbindung wurde mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Kettspannung 0,18 N/dtex betrug. Das resultierende Gewebe wurde ohne Vorwäsche bei 60°C getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt des Textils auf 3% zu reduzieren. Dann wurde das Gewebe in einem Heißkalanderverfahren unter Bedingungen einer Zufuhrgeschwindigkeit von 18 m/min, einer Metallwalzentemperatur von 160°C und einem Druck von 490 N/cm behandelt, und anschließend wurde das Gewebe fertiggestellt, indem man die entgegengesetzte Seite unter denselben Bedingungen behandelte. Nachdem die Rietdichte während des Webens zur Ausrichtung der Kettbedingungen und Einstellung der Schusseinschlagbedingungen eingestellt worden war, betrug die Webdichte des fertigen Gewebes 53,0 Enden/2,54 cm sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Da der Kontaktwinkel auch nach dem Heißkalandern nach dem Weben unter geringer Spannung nicht groß war, war die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach dem Erwärmen hoch. Die Maßhaltigkeit und die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung waren günstig.
Vergleichsbeispiel 8
Ein Gewebe in Leinwandbindung wurde mit einer Wasserdüsen-Webmaschine in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten. Das resultierende Gewebe wurde mit heißem Wasser von 90°C vorgewaschen, bei 120°C getrocknet und dann in derselben Weise wie Beispiel 1 in einem Heißkalanderverfahren unter Bedingungen einer Zufuhrgeschwindigkeit von 18 m/min, einer Metallwalzentemperatur von 160°C und einem Druck von 490 N/cm behandelt, und anschließend wurde das Gewebe fertiggestellt, indem man die entgegengesetzte Seite unter denselben Bedingungen behandelte. Nachdem die Rietdichte während des Webens zur Ausrichtung der Kettbedingungen und Einstellung der Schusseinschlagbedingungen eingestellt worden war, betrug die Webdichte des fertigen Gewebes 54,5 Enden/2,54 cm sowohl für die Kett- als auch für die Schussrichtung. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Maßhaltigkeit und die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung waren beide günstig. Da das Gewebe nach Durchlaufen eines Schrumpfvorgangs durch Vorwäsche einer Heißkalanderveredlung unterzogen worden war, wodurch verhindert wurde, dass der Kontaktwinkel groß wird, sowie, dass die verwobene Struktur der Fäden fixiert wird, nahm die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach dem Erwärmen letztlich zu. Außerdem war die Zunahme der Luftdurchlässigkeit der Falten nach dem Erwärmen beträchtlich groß.
Vergleichsbeispiel 9
Ein Gewebe, bei dem die Webdichte des fertigen Gewebes 51,0 Enden/2,54 cm betrug, wurde in derselben Weise wie Beispiel 1 erhalten, wobei ein Webfaden verwendet wurde, bei dem die Anzahl der Luftverschlingungen 34 Stück/m betrug. Die Produktionsbedingungen und Bewertungsergebnisse für das Gewebe sind in Tabelle 1 gezeigt. Da der Kontaktwinkel nicht groß war, waren sowohl die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit als auch die Hochdruck-Luftdurchlässigkeit nach dem Erwärmen hoch. Es war auch schwierig, die Oberfläche glatt zu machen, und die Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung war schlecht.
Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, zeigt das Gewebe der vorliegenden Erfindung eine äußerst überlegene Hochdruck-Luftdurchlässigkeit und Lesbarkeit der Tintenstrahlbedruckung.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Da das Gewebe der vorliegenden Erfindung ein Gewebe ist, das eine geringe Luftdurchlässigkeit unter hohem Druck sowie selbst nach Einwirkung von Wärme eine geringe Luftdurchlässigkeit unter hohem Druck aufweist, ohne eine Harzbeschichtung aufzuweisen, ist es zur Verwendung als Gewebe für einen Airbag, der eine Hochdruckentfaltung mit hoher Geschwindigkeit erfordert, zu bevorzugen.
Bezugszeichenliste

1: Querschnitt entlang Kettfaserrichtung
2: Querschnitt der Schussfaser
3: Umkreis
A: ein Ende des Kontaktleitungssegments
B: ein Ende des Kontaktleitungssegments
C: zentraler Teil des Kontaktleitungssegments
θ: Kontaktwinkel des Schnittbereichs
r: Krümmungsradius des Schnittbereichs

Claims

Gewebe für einen Airbag, das aus synthetischen Fasern besteht, wobei der Kontaktwinkel eines Umkreises an Schnittbereichen, wo in einem Querschnitt des Gewebes der Kettfaden und der Schussfaden miteinander in Kontakt kommen, sowohl in Kettfadenrichtung als auch in Schussfadenrichtung 80° oder mehr beträgt.
Gewebe für einen Airbag gemäß Anspruch 1, wobei der Radius eines Umkreises an den Schnittbereichen, wo der Kettfaden und der Schussfaden miteinander in Kontakt kommen, sowohl in Kettfadenrichtung als auch in Schussfadenrichtung 400 μm oder weniger beträgt.
Gewebe für einen Airbag gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die synthetischen Fasern aus synthetischen Filamenten, die Filamente mit im Wesentlichem rundem Querschnitt aufweisen, bestehen.
Gewebe für einen Airbag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Gewebe ein Gewebe in Leinwandbindung ist.
Gewebe für einen Airbag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Feinheit der synthetischen Fasern, die das Gewebe bilden, 300 dtex bis 720 dtex beträgt.
Gewebe für einen Airbag gemäß Anspruch 5, wobei die Feinheit der synthetischen Fasern, die das Gewebe bilden, 380 dtex bis 550 dtex beträgt und ihre Filamentfeinheit größer als 2 dtex, aber kleiner als 8 dtex ist.
Gewebe für einen Airbag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Erhöhung der Luftdurchlässigkeit nach Einwirkung einer Wärmebehandlung bei 140°C während 100 Stunden auf das Textil einem Faktor von sechs oder weniger entspricht.
Gewebe für einen Airbag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Gewebe 0,03 Gew.-% bis 0,3 Gew.-% einer mit Cyclohexan extrahierbaren Ölkomponente enthält.
Gewebe für einen Airbag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Maßhaltigkeit des Gewebes bei 120°C innerhalb von ±4% liegt.
Gewebe für einen Airbag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei ein Strichcode auf das Gewebe aufgedruckt ist.
Gewebe für einen Airbag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Zahl der Verschlingungen der synthetischen Fasern 5 Stück/m bis 30 Stück/m beträgt.
Airbag, bei dem das Gewebe für einen Airbag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 verwendet wird.
Airbag gemäß Anspruch 12, der keine Harzbeschichtung aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Gewebes für einen Airbag, das aus synthetischen Fasern besteht, umfassend: 1) Weben der Kettfäden unter hoher Spannung mit einer Wasserdüsen-Webmaschine, 2) Durchführen eines Waschbehandlungsschritts bei 80°C oder darunter oder Nichtdurchführen eines Waschbehandlungsschritts, 3) Trocknen bei einer Temperatur von 120°C oder darunter; und 4) Durchführen einer Kalanderverarbeitung.