KR101513374B1 - 점착성 마무리제 및 이로써 처리된 텍스타일 물질과 제품 - Google Patents

점착성 마무리제 및 이로써 처리된 텍스타일 물질과 제품 Download PDF

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Abstract

본 발명은 점착성 마무리제 및 상기 점착성 마무리제로 처리된 텍스타일 물질 및 제품에 관한 것이다. 상기 점착성 마무리제는 이러한 방지처리제를 함유하는 최종-용도의 제품에 개선된 가공 특성들을 제공한다. 점착성 마무리제는 텍스타일 물질의 처리에서의 또다른 접착 촉진 마무리제와 조합될 수 있다. 상기 텍스타일 물질 및 제품은 고무 강화재, 예를 들어 차량 타이어 탭 플라이, 싱글 엔드 타이어 코드(single end tire cord), 카커스 강화제 및 측벽 강화제로서 사용될 수 있다. 처리된 텍스타일 물질을 함유하는 최종-용도 제품은 자동차 타이어, 벨트 및 호스와 같은 고무-함유 물질을 포함한다. 본 발명은 또한 처리된 텍스타일 물질 및 제품을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

Description

점착성 마무리제 및 이로써 처리된 텍스타일 물질과 제품{TACKY FINISH AND TEXTILE MATERIALS AND ARTICLES TREATED THEREWITH}
본 발명은 점착성 마무리제(tacky finish), 및 상기 점착성 마무리제로서 처리된 텍스타일 물질 및 제품에 관한 것이다. 점착성 마무리제는 이러한 점착성 마무리제를 함유하는 최종-용도 제품에 개선된 가공성을 제공한다. 점착성 마무리제는, 텍스타일 물질 처리 시에 기타 접착 증진 마무리제와 조합될 수 있다. 상기 텍스타일 물질 및 제품은 고무 강화재, 예를 들어 차량 타이어 탭 플라이, 싱글 엔드 타이어 코드(single end tire cord), 카커스 강화제 및 측벽 강화제로서 사용될 수 있다. 처리된 텍스타일 물질을 함유하는 최종-용도 제품은 자동차 타이어, 벨트 및 호스와 같은 고무-함유 물질을 포함한다. 본 발명은 또한 처리된 텍스타일 물질 및 제품을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.
관련 출원에 대한 상호참조
본원은, 2010년 6월 15일자로 출원된, "점착성 마무리제 및 이로써 처리된 텍스타일 물질과 제품"을 제목으로 하는 미국 가특허출원 제 61/354,853 호; 2011년 5월 13일자로 출원된 "점착성 마무리제 및 이로써 처리된 텍스타일 물질과 제품"을 제목으로 하는 미국특허출원 제 13/107,015 호; 및 2011년 5월 13일자로 출원된 "점착성 마무리제 및 이로써 처리된 텍스타일 물질과 제품"을 제목으로 하는 미국특허출원 제 13/107,027 호를 우선권으로 주장하며, 이들은 전체적으로 본원에 참고로 인용된다.
타이어 제조 분야에서, 타이어는 벽의 내부 둘레에 금속 비드를 갖는 실질적으로 U형 영역의 단일 또는 복수개 카커스로 전형적으로 구성된다. 상기 카커스의 외부 주변부의 둘레 및 트레드의 폭을 가로질러 연장되는 스틸 코드 벨트 플라이에 의해 타이어 카커스에 지지체가 제공될 수 있다. 이러한 스틸 벨트 플라이는 타이어의 의도된 방향의 회전에서 비교적 비-연신성이고 이러한 방향에 평행한 또는 이로부터 낮은 각도로 배치된 스틸 벨트 코드를 포함한다. 상기 벨트 플라이는 트레드의 이동을 제한하여 타이어에게 보다 우수한 로드-홀딩(road-holding) 특성을 제공한다. 이러한 유형과 같은 지지체는, 카커스가, 비드로부터 비드까지 가로축으로, 즉 방사상으로 이어지는 비교적 비-연신성 강화 코드를 갖는 고무처리된 직물로 형성되는, 래디얼 타이어에서 특히 중요하다.
타이어의 트레드 영역에 스틸 벨트를 도입하는데 기술적인 어려움이 있어왔다. 상기 어려움 중 하나는, 강철과 고무 사이의 우수한 접착을 보장하는데 있다. 스틸 벨트의 원심력은 타이어 내부에 벨트를 접착하는데 어려움을 유발할 수 있다. 추가로, 스틸 벨트의 고속 운동은 타이어에 과도한 온도를 유발하는 경향이 있고, 이는 타이어를 구성하는 층들의 탈착 및 트레드 파손을 유발할 수 있다. 탈착의 문제는 타이어의 숄더 영역에서 특히 감지가능하다.
타이어 제조시 주로 유발되는 문제점의 한가지 해결책은, 벨트 위에 원주방향으로 적층된 칼렌더링 패브릭 층을 사용하는 것이다. 이 칼렌더링 패브릭은 타이어의 숄더 영역 위에 놓인 넓은 패브릭 스트립과 함께 사용되어, 타이어의 특정 위치에 스틸 벨트의 가장자리를 유지하게 할 수 있다. 이러한 유형의 타이어의 예는, 1981년 8월 18일자로 포퀴(Poque) 등에 허여된 미국특허 제 4,284,117 호에서 발견될 수 있다. 타이어의 완전한 원주를 덮고 적소에 배치되도록, 종래 분야의 패브릭은 원주 상의 일부 위치에서 타이어 폭을 가로질러 그 자체와 중첩되어야 했다. 중첩 영역은 타이어의 원주 주변에 종래 분야의 패브릭을 보유하는 것을 돕는다. 그러나, 이러한 유형의 중첩은 중량을 부가하기 때문에, 중첩부의 잠재적 길이는 제한적이다. 보다 짧은 중첩부는 패브릭의 길이를 제한하고 따라서 패브릭의 강도가 타이어에 제공될 수 있는 강도를 제한한다. 추가로, 패브릭의 중첩 영역은 원주 둘레에 패브릭의 불균일 두께를 유발한다.
이러한 어려움을 극복하기 위해서, 고무 테이프 내부에 코드가 길이방향으로 배치되도록 고무 테이프를 형성하고, 상기 고무 테이프를 타이어의 폭을 가로질러 벨트 플라이 주변에 감았다. 이러한 유형의 타이어의 예는, 2005년 1월 13일자로 공개된 피렐리 뉴마틱 에스.피.에이.(Pirelli Pneumatic S.P.A.)로 출원된 국제특허 공개공보 제 WO 2005/002883 호에서 발견될 수 있다. 테이프의 연속적인 특성은 보다 큰 강도를 제공한다. 그러나, 길이방향 얀이 고무 테이프에 의해 이격된 관계로 배치되는데, 이것은 얀들 사이의 영역에서 입증되는 물품들에 의한 얀 분리에 대한 저항을 제공하지는 않는다.
타이어 자체는, 모든 층들을 함께 최종 타이어 제품에 물리적으로 접착시키는 최종 가황 단계까지, 서로의 상부에 적층되거나 층상화된 많은 개별적인 층들로 구성된다는 사실로 인하여 타이어 제조 공정 동안 추가 기술적인 문제점에 직면한다. 이러한 층들이 타이어를 형성하기 위해 부가됨에 따라, 이들은 원치 않게 쉬프트하고 움직일 수 있는 능력을 가진다. 그 결과, 타이어가 가황인 최종 단계에 접근하는 경우, 이들 층들은 적소 밖에 놓일 수 있어서 부적절하게 형성된 타이어 제품을 유발할 수 있다. 우수한 품질의 타이어 형성의 중대성으로 인하여, 층들의 쉬프트 및 이동과 관련된 이러한 문제들이 가능한 한 최소화될 필요가 있다. 본 발명은 종래 분야의 이러한 어려움을 완화하거나 배제할 해결책을 제공한다.
본원의 점착성 마무리제는 타이어 카커스의 복수개의 층들에 접착력 및 안정성을 제공하기에 적합하다. 점착성 마무리제는 타이어의 텍스타일 캡 플라이 층을 외부 트레드 층 및 내부 벨트 플라이 층에 부착하여 타이어 제조 공정 중에 이러한 층들이 이동 및/또는 쉬프팅되는 것을 예방한다. 점착성 마무리제는 타이어의 층들의 최종 가황을 방해하지 않으면서 이러한 특징부를 제공한다. 게다가, 점착성 마무리제는 온도 및 습도 안정성이어서, 일부 시효처리를 수행한 후 이것을 최종-용도 제품에 적합하게 하는 적절한 제품 수명을 제공한다.
본 발명의 점착성 마무리제로 코팅된 텍스타일 물질의 도입은 타이어의 형성에 요구되는 다른 물질들의 양을 감소시키는 것을 가능하게 한다. 예를 들어, 추가 고무 코팅에 대한 요구가 감소되거나 배제될 수 있는데, 이는 이러한 고무 코팅층이 타이어의 층들의 상호 접착을 개선시키는 것을 보조할 필요가 더 이상 없기 때문이다. 게다가, 점착성 마무리제, 또는 점착성 마무리제를 함유하는 텍스타일 물질의 추가는, 타이어를 형성하기 위해서 일반적으로 요구되는 일부 공정들을 배제시킨다. 예를 들어, 타이어의 하나 이상의 텍스타일 구성요소는, 타이어에 사용하기에 적합하게 만들도록 칼렌더링 공정의 노출을 현재 요구한다. 그 위에 점착성 마무리제를 갖는 텍스타일 물질을 도입함으로써, 칼렌더링 공정에 대한 요구가 제거될 수 있고, 그 결과 타이어 제조 공정에서 복잡성을 줄일 수 있다. 이러한 이유 및 본원에서 기술한 다른 이유에 대해, 본 발명의 점착성 마무리제는 종래 분야에 유용한 개선을 나타낸다.
본 발명은, (a) 하나 이상의 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 조성물; 및 (b) 점착성 마무리제를 포함하되, 상기 점착성 마무리제가 (i) 하나 이상의 점착성 수지; (ii) 하나 이상의 미가황 고무; 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제로 구성된, 텍스타일 물질과 고무-함유 제품의 접착을 위한 조성물을 제공한다.
추가로, 본 발명은, (a) 텍스타일 기재; 및 (b)(i) 하나 이상의 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 컴파운드 및 (ii) 점착성 마무리제를 포함하는 조성물을 포함하되, 상기 점착성 마무리제가 하나 이상의 점착성 수지, 하나 이상의 미가황 고무 및 하나 이상의 접착 촉진제로 구성된, 코팅된 텍스타일 물질이다.
또다른 대안은, (a) 하나 이상의 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 조성물 및 하나 이상의 점착성 수지; 및 (b) 점착성 마무리제를 포함하되, 상기 점착성 마무리제가 (i) 하나 이상의 점착성 수지; (ii) 하나 이상의 미가황 고무; 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제로 구성된, 텍스타일 물질과 고무-함유 제품을 접착시키기 위한 조성물을 제공한다.
추가로, 본 발명은, (a) 텍스타일 기재; 및 (b) 조성물을 포함하되, 상기 조성물이 (i) 하나 이상의 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 조성물 및 하나 이상의 점착성 수지; 및 (ii) 하나 이상의 점착성 수지, 하나 이상의 미가황 고무, 및 하나 이상의 접착 촉진제로 구성된 점착성 마무리제를 포함하는, 코팅된 텍스타일 물질을 제공한다.
추가로, 본 발명은, (a) 조성물로 코팅된 하나 이상의 층의 텍스타일 물질로서, 상기 조성물이 (i) 하나 이상의 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 조성물; 및 (ii) 점착성 마무리제를 포함하며, 상기 점착성 마무리제가 하나 이상의 점착성 수지, 하나 이상의 미가황 고무, 및 하나 이상의 접착 촉진제로 구성된, 텍스타일 물질; 및 (b) 타이어에 혼입된 후 적어도 부분적으로 가황(vulcanization)이 발생되는, 하나 이상의 층의 가황 고무를 포함하는 타이어를 제공한다.
또한, 본 발명은, (a) 하나 이상의 층의 텍스타일 물질을 제공하는 단계; (b) 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 조성물을 상기 텍스타일 물질의 하나 이상의 표면에 적용하여 코팅된 텍스타일 물질을 형성하는 단계; (c) 상기 코팅된 텍스타일 물질을 가열/경화시켜 텍스타일-고무 복합체를 형성하는 단계; (d) 상기 텍스타일-고무 복합체의 하나 이상의 표면에, (i) 하나 이상의 점착성 수지; (ii) 하나 이상의 미가황 고무; 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는 점착성 마무리제를 적용하는 단계를 포함하는, 점착성 마무리제를 갖는 텍스타일-고무 복합체의 형성 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은, (a) 텍스타일 물질을 제공하는 단계; (b) 상기 텍스타일 물질의 하나 이상의 표면에, 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 조성물 및 점착성 수지를 포함하는 혼합물을 제공하여 코팅된 텍스타일 물질을 형성하는 단계; (c) 상기 코팅된 텍스타일 물질을 가열/경화시켜 텍스타일-고무 복합체를 형성하는 단계; (d) 상기 텍스타일-고무 복합체의 하나 이상의 표면에, (i) 하나 이상의 점착성 수지; (ii) 하나 이상의 미가황 고무; 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는 점착성 마무리제를 적용하는 단계를 포함하는, 점착성 마무리제를 갖는 텍스타일-고무 복합체의 형성 방법을 제공한다.
또다른 대안은, (a) 점착성 마무리제를 갖는 텍스타일 기재를 포함하되, 상기 점착성 마무리제가 (i) 하나 이상의 점착성 수지; (ii) 하나 이상의 미가황 고무; 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는, 캡 플라이를 포함한다.
추가로, 본 발명은, 스틸 벨트 플라이 위에 감긴 캡 플라이를 포함하는 타이어로서, 상기 캡 플라이가 (a) 점착성 마무리제를 갖는 텍스타일 기재를 포함하되, 상기 점착성 마무리제가 (i) 하나 이상의 점착성 수지; (ii) 하나 이상의 미가황 고무; 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는, 타이어를 제공한다.
도 1은 본 발명의 하나의 실시양태를 도시한 공기압 래디얼 타이어의 부분 절개도이다.
도 2는 도 1에 해당하는 단면도이다.
도 3은 도 1의 타이어에 사용하기 위한 레노 테이프의 부분 확대도이다.
도 4는 타이어 구조화 이전에 레노 테이프의 확대된 측면도이다.
도 5는 타이어 구조화 이후에 레노 테이프의 확대된 측면도이다.
도 6은 본 발명의 또다른 실시양태에 따른 공기압 타이어의 부분 절개도이다.
도 7은 본 발명의 하나의 실시양태의 단면도이다.
본 명세서에서 개시된 모든 미국특허와 전술한 특허, 및 미국특허출원은, 그 전체를 본원에서 참고로 인용한다.
본 발명의 범주에서 벗어나지 않는다면, 본 발명의 바람직한 특징부 및 실시양태가 이후에 설명된다. 다른 언급이 없는 한, 모든 부, 백분율 및 비는 중량 기준이다. "공중합체"란 용어는, 2종, 3종 또는 그 이상의 유형의 단량체 단위체를 함유하는 중합체를 포함하고자 한다. "스틸렌-부타다이엔 고무"는 "SBR"로 표현되고, "니트릴-부타다이엔 고무"는 "NBR"로 표현된다.
도면들, 특히 도 1과 도 2를 참고하면, 숄더(108)에 의해 트레드(500)에 연결되어 있는 측벽(107)을 포함하는 타이어(100)를 도시한다. 타이어(100)는 트레드(500)로 덮힌 카커스(200)를 포함한다. 도 1 및 2에서, 타이어(100)는 래디얼 타이어이다. 그러나, 본 발명은 래디얼 타이어로만 제한되지 않고 다른 타이어 구조도 사용될 수도 있다. 카커스(200)는 금속 비드(220)에서 타이어의 내부 주변부에서 종결된 타이어 코드(210)의 하나 이상의 플라이로 형성되되, 하나 이상의 벨트 플라이(230)는 트레드(500) 영역 내부의 타이어 코드(210) 주변에서 원주로 배치되어 있다. 타이어 코드(210)는 비교적 비-연신성 강화 코드(211)로 형성된 날실(warp)를 갖는 고무처리된 직물이다.
도 1에 도시된 타이어에서, 카커스(200)는, 강화 코드(211)가 타이어(100)의 의도된 회전 방향(R)에서 실질적으로 방사상으로 진행하도록, 구성된다. 강화 코드는 본원에서 기술한 텍스타일 물질을 포함할 수 있다. 하나의 실시양태에서, 강화 코드는 RFL(레조르시놀-폼알데하이드-라텍스) 마무리제 조성물 및 점착성 마무리제를 포함할 수 있다. 점착성 마무리제는 RFL 마무리제 위에 도포될 수 있다. 게다가, 점착성 마무리제 조성물 및 RFL 마무리제가 조합되어 코드 패브릭에 적용될 수 있다. 또다른 실시양태에서, 강화 코드는 본원에서 기술한 점착성 마무리제를 포함한다. 타이어에 도입되기 전에 어떠한 칼렌더링된 고무 층도 강화 코드에 도입되는 것을 요구하지 않는다.
공기압 타이어의 일반적인 구성과 관련하여, 또한 특히 섬유-강화된 카커스-보유 플라이 타이어의 구성과 관련하여, 섬유-강화된 카커스는 날실 또는 기계 방향 및 씨실 또는 기계-횡방향을 갖는 카커스 강화 패브릭의 하나 이상의 플라이들을 포함할 수 있다. 실질적으로 비-연신성인 강화 코드는 기계-횡방향으로 연장될 수 있다. 카커스 강화 패브릭은 전형적으로 원피스 구조이며, 패브릭의 기계방향은 타이어의 회전과 실질적으로 일직선으로 배치되고 강화 코드는 타이어의 회전에 대해 횡방향인 방사선 패턴 횡방향으로 배치된다.
도 1 및 도 2로 돌아가면, 벨트 플라이(230)는 비교적 비-연신성인 날실 물질(231), 예를 들어 스틸 코드 강화 날실로 구성되며, 이는 타이어의 회전 R인 의도된 방향으로, 또는 보다 일반적으로는 이에 대해 약간의 각도로 진행된다. 비-연신성 날실 물질(231)의 각도는 구성 방법 또는 적용례에 따라 변할 수 있다. 벨트 플라이(230)는 타이어(100)의 숄더(108)의 영역(즉, 트레드(500)가 측벽(107)과 만나는 영역)에서 가장자리(232)에서 종결되는 타이어의 트레드(500)의 폭을 가로질러 연장된다.
캡 플라이 층(300)은 벨트 플라이들(230)과 트레드(500) 사이에 위치한다. 캡 플라이 층(300)은 편평한 나선형 패턴으로 타이어(100)의 카커스(200)의 둘레로 원주방향으로 감겨있는 레노 테이프(310)로부터 형성되어, 레노 캡 플라이 층을 형성할 수 있다. 대안으로, 상기 캡 플라이 층은, 니트 캡 플라이 또는 타이어 제조에 사용하기에 적합한 임의의 기타 섬유 및/또는 패브릭 구성으로 구성될 수 있다.
하나의 실시양태에서, 레노 테이프(310)는 타이어의 중간부보다 타이어의 가장자리에서 보다 촘촘하게 감긴다. 도 3에 도시한 바와 같이, 레노 테이프(310)는 한 쌍의 날실 얀들인 제 1 날실 얀(311)과 제 2 날실 얀(313), 및 씨실 얀(312)을 포함한다. 레노 방직물은, 날실 얀 쌍 중 날실 얀들(311, 313)이 씨실 얀(312)의 피크들 사이에 다른 날실 얀 주변으로 트위스트되어 있는 하나의 날실 얀과 정렬되도록 하는 방직물이다. 레노 방직물은 레노 테이프(310) 견고도 및 강도를 개방형-방직물에 제공하고 날실 및 씨실 얀들의 미끄러짐(slippage) 및 이동을 예방한다. 제 1 및 제 2 날실 얀(311, 313)은 레노 테이프(310)을 따라 길이방향으로 연장되고, 이는 또한 카커스(200)의 주변에서 레노 테이프(310)를 감싸기 때문에 카커스(200)의 주변에서는 또한 휘어진다. 레노 캡 플라이 층(300)에 대부분의 강화를 제공하는 것은 제 1 및 제 2 날실 얀들(311 및 313)이다.
제 1 날실 얀(311) 및 제 2 날실 얀(313)은 상이한 물질들로 제조되어 제 2 날실 얀(313)은 제 1 날실 얀(311)의 신장력의 약 1% 내지 약 40%의 신장력을 갖는 반면, 제 2 날실 얀은 2% 초과의 파단 신도를 갖고 장력 하에 있다. 신장력은 고정된 양으로 얀을 신장시키기 위해서 요구되는 힘이거나, 응력-변형율 곡선의 기울기이다. 바람직한 실시양태에서, 제 2 날실 얀(313)의 신장력은 제 1 날실 얀(311)의 신장력의 약 1.5% 내지 20%이다. 일단 직조되면, 2개의 날실 얀들이 상이한 양의 크림프를 갖고, 제 2 날실 얀이 제 1 날실 얀보다 작은 크림프를 갖는다. 도 4에서 도시될 수 있는 바와 같이, 제 2 날실 얀(313)이 제 1 날실 얀(311)보다 낮은 크림프를 갖는다. 이를 달성하는 한가지 방법은 상이한 장력하의 2개의 날실 얀을 방직하는 것으로서, 이때 제 2 날실 얀은 제 1 날실 얀(311)보다 높은 장력 하에 있다. 이것은 예를 들어 2-빔 레노 방직물 기기를 사용하여 달성될 수 있다. 또다른 방법은, 이로서 한정하는 것은 아니지만, 침지, 수지 처리, 및 가열 경화 도중에 날실 얀 및 캡 플라이 층 위의 장력을 바꾸는 것이다. 레노 테이프가 후속적으로 인장력에 적용되면, 제 2 날실 얀(313)은, 크림프가 제거될 때까지 신장되고 제 1 얀(311)은 레노 테이프(310)에서 도 5에 도시된 바와 같다.
타이어를 제조하는 동안, 레노 테이프(310)는 카커스 둘레에 감긴다. 소량의 신장은 타이어의 제조에서의 다양한 공정에서 요구되며, 예를 들어 그 결과 카커스를 감싸는 캡 플라이는 이것이 권취되어 있는 주축으로부터 제거될 수 있다. 레노 테이프(310)의 신장 특성은 타이어 제조 공정 동안 요구되는 최소량의 연신(streching)을 수용한다. 바람직하게, 이러한 신장도는 약 2%이다. 감싸는 카커스가 주축으로부터 벗겨진 후, 레노 테이프(310)는, 제 1 날실 얀(311)이 펴지도록 연신되고 패브릭의 측면도는 도 5와 유사하다. 전이 위치 이후의 신장도 당 힘의 증가는 구조적으로 정상적인 공기압 타이어를 형성하기 위해서 요구된다.
벨트 플라이(230)가 타이어(100) 내에서 바깥으로 이동하는 것을 예방하고 타이어(100) 내부의 고무를 벨트 플라이(230)의 날카로운 부분으로부터 보호하기 위해서 상기 얀이 레노 캡 플라이 층(300)의 목적하는 강도를 제공하도록, 제 1 날실 얀(311)이 선택된다. 제 1 날실 얀(311)은 다중필라멘트 얀일 수 있고 벨트 플라이(230)를 제지(restrain)할 물질로 형성된다. 제 1 날실 얀들은 바람직하게는 약 25 내지 153 GPa, 보다 바람직하게는 약 50 내지 110 GPa의 모듈러스를 갖는다. 낮은 모듈러스를 갖는 얀은 목적하는 강도를 위해 적합하지만, 그의 큰 프로파일로 인하여 일부 적용례에서는 바람직하지 않을 수 있다. 하나의 바람직한 실시양태에서, 제 1 날실 얀(311)은 아라미드를 포함한다. 바람직하게, 제 1 날실 얀은 약 80 내지 300개의 꼬임/미터, 보다 바람직하게는 약 100 내지 250개의 꼬임/미터를 갖는다. 꼬임/미터의 변화는 신장도 당 힘에 영향을 미칠 수 있다.
하나의 실시양태에서, 제 1 날실 얀(311)은 하이브리드 얀일 수 있다. 이러한 하이브리드 얀은 상이한 섬유 물질(예를 들어, 면 및 나일론)의 2개 이상의 섬유로 구성된다. 이러한 상이한 섬유 물질은 상이한 화학적 및 물리적 특성들을 갖는 하이브리드 얀을 제조할 수 있다. 하이브리드 얀은, 이것이 사용되는 최종 제품의 물리적 특성들을 바꿀 수 있다. 일부 바람직한 하이브리드 얀은, 나일론 섬유 보유 아라미드 섬유, 레이온 섬유 보유 아라미드 섬유, 및 폴리에스터 섬유 보유 아라미드 섬유를 포함한다. 하나의 실시양태에서, 나일론, 레이온 또는 폴리에스터와 조합된 아라미드인 하이브리드 제 1 얀(311)은 나일론 또는 폴리에스터와 같은 낮은 모듈러스 얀(311)의 보다 얇은 제 2 얀(313)과 쌍을 이룬다. 하이브리드 제 1 얀(311)의 특성들은, 이것을 형성하는 얀과 동일하지만, 2가지 유형의 얀들의 조합은 특이적인 신장력 곡선을 제공한다. 하이브리드 제 1 얀(311)의 경우, 얀 내부의 꼬임의 양이 많을수록, 신장도 곡선은 편평해진다.
제 2 날실 얀(313)은 제조가능성을 위해 레노 테이프(310)의 제 1 날실 얀(311) 내에 크림프를 제공한다(카커스를 둘러싸는 캡 플라이가 축으로부터 제거되면 크림프가 본질적으로 0이 된다). 하나의 실시양태에서 제 2 날실 얀(313)은 5 내지 10 GPa의 모듈러스를 갖는다. 바람직하게, 제 2 날실 얀은 나일론이다(나일론 6, 나일론 6,6, 나일론 4,6, 나일론 4,10을 포함한다). 제 2 날실 얀(313)은 바람직하게는 약 80 내지 300의 꼬임/미터, 보다 바람직하게는 약 100 내지 250 꼬임/미터를 갖는다.
하나의 실시양태에서, 제 2 날실 얀(313)은 하이브리드 얀일 수 있다. 이러한 하이브리드 얀은 상이한 섬유 물질(예를 들어, 면 및 나일론)의 2개 이상의 섬유로 구성된다. 이러한 상이한 섬유 물질은 상이한 화학적 및 물리적 특성들을 갖는 하이브리드 얀을 제조할 수 있다. 하이브리드 얀은, 이것이 사용되는 최종 제품의 물리적 특성들을 바꿀 수 있다. 일부 바람직한 하이브리드 얀은, 나일론 섬유 보유 아라미드 섬유, 레이온 섬유 보유 아라미드 섬유, 및 폴리에스터 섬유 보유 아라미드 섬유를 포함한다.
씨실 얀들(312)은 날실 얀들(311 및 313)을 목적하는 이격된 관계로 유지한다. 씨실 얀(312)은 스펀 안정성 얀, 다중필라멘트 얀 및/또는 단일필라멘트 얀일 수 있다. 씨실 얀(312)을 위한 적절한 물질의 바람직한 예는, 면, 레이온, 폴리에스터, 폴리아마이드, 아라미드(메타 및 파라 형태를 포함함), 나일론, 폴리비닐 아세테이트, 폴리비닐 알콜, 나일론(나일론 6, 나일론 6,6, 및 나일론 4,6를 포함함), PBO, 및 PEN을 포함한다.
레노 테이프(310)는 바람직하게는 약 5 내지 25mm의 폭을 갖도록 구성된다. 보다 바람직하게, 레노 테이프(310)는 약 7 내지 15mm의 폭을 갖도록 구성된다. 타이어(100)의 카커스(200)의 표면을 가로질러 레노 테이프(310)의 균일한 편평한 층을 형성하는 것이 중요하다. 레노 테이프(310)의 폭은 이러한 특성에 영향을 미친다. 레노 테이프(310)가 나선형 랩핑 공정에 사용되는 경우, 넓은 스트립들은, 상기 물질의 과도한 폭으로 인하여 랩의 선도 가장자리 위에 버클을 유발할 것이다. 보다 좁은 폭은, 레노 테이프(310)로 카커스(200)의 목적하는 피복률(coverage)을 달성하기 위한 랩핑 절차에서 요구되는 과도하게 많은 횟수의 회전으로 인하여 타이어(100) 제조시 어려움을 제공한다.
레노 테이프(310)는, 우수하게 결합된 구성을 위해 타이어(100) 내부에서의 고무의 스트라이크-쓰루(strike through)를 허용하는 개방형 구조 패브릭이다. 레노 테이프(310)를 위해 사용되는 패브릭의 개방성은 일반적으로 제 1 및 제 2 날실 얀(311 및 313)의 공간 및 특성에 의해 측정된다. 씨실 얀(312)은 날실 얀(311 및 313)의 위치를 유지하기 위해서 필요한 정도에 따라 전형적으로 이격되어 있다. 바람직하게, 패브릭은 40 내지 75개의 날실 쌍/데시미터 및 10 내지 30개의 씨실 쌍/데시미터를 갖고, 제 1 날실 얀은 1100/2 dtex 아라미드이고, 제 2 날실 얀은 470/1 dtex 나일론이고, 씨실 얀은 1220/1 dtex 레이온이다. 하나의 실시양태에서, 날실 얀 및 씨실 얀에 의해 형성된 개구는, 개구가 평균 개구 크기의 약 ±5% 이내이도록 한다.
패브릭이 전술한 바와 같이 동일한 물질을 갖는 패브릭의 데시미터 당 54개 날실/22개 씨실인 또다른 실시양태에서, 날실 얀(311, 313)의 쌍들은 약 0.95mm 이격되어 있고 씨실 얀(312)은 약 3.66mm 이격되어서 3.48 mm2의 평균 개구 크기를 제공한다. 패브릭이 얀에 대해 동일한 물질을 갖는 패브릭의 데시미터 당 20개 날실/ 10개 씨실인 또다른 실시양태에서, 날실 얀(311 및 313)의 쌍들은 약 4.31mm 이격되어 있고 씨실 얀(312)은 약 9.94mm 이격되어서 42.84 mm2의 평균 개구 크기를 제공한다. 패브릭이 얀에 대해 동일한 물질을 갖는 패브릭의 데시미터 당 75개 날실/30개 씨실인 또다른 실시양태에서, 날실 얀(311 및 313)의 쌍들은 약 0.43mm 이격되고 씨실 얀(312)은 약 2.36mm 이격되어 있어서, 1.01 mm2의 평균 개구 크기를 제공한다.
레노 테이프(310)가 편평한 나선형 패턴으로 사용되는 경우, 패턴들은 전형적으로 타이어(100)의 카커스(200) 주변으로 레노 테이프(310)의 3회 초과의 완전한 회전을 요구할 것이다. 레노 테이프(310)의 길이는 타이어(100)의 직경, 레노 테이프(310)의 폭, 및 레노 테이프(310)에 의해 제공된 피복률의 양에 좌우될 것이다. 레노 캡 플라이 층(300) 내에 레노 테이프(310)의 대략적인 최소 길이는, 단지 레노 테이프(310)의 하나의 층만을 사용하고 어떠한 간격 또는 중첩 영역도 없는 경우, 하기 수학식 1에 따라 계산할 수 있다:
[수학식 1]
길이 =
Figure 112013003597912-pct00001
상기 식에서,
Figure 112013003597912-pct00002
는 3.14이고,
r은 타이어의 반경이고,
w는 피복된 타이어 영역의 폭이고,
t는 테이프의 폭이다.
예로서, 185/60/R14 타이어의 경우, 13mm 폭 레노 테이프(310)의 길이는 길이 측면에서 최소 약 15 선형 미터이고, 숄더 영역에서의 그 자체의 중첩을 위해 약 2 내지 3 미터의 추가량을 가질 수 있다.
레노 테이프(310) 내의 최외각 날실 얀 쌍인 제 1 및 제 2 날실 얀들(311 및 313)이 연속적인 비-절단 얀으로서 레노 테이프(310)의 길이에 대해 길이방향으로 진행하도록 레노 테이프(310)를 구성함으로써, 보다 큰 강도가 레노 테이프(310)에 형성될 수 있다. 제 1 및 제 2 날실 얀(311 및 313) 둘다가 연속적인 비-절단 얀으로서 레노 테이프(310)의 길이를 길이방향으로 진행하도록 레노 테이프(310)를 구성함으로써 심지어 보다 큰 강도가 레노 테이프(310)에 형성될 수 있다.
레노 테이프(310)는 바람직하게는 접착 촉진제에 의해 처리될 수 있다. 전형적인 접착 촉진제의 예는, 레조르시놀 폼알데하이드 라텍스(RFL), 아이소시아네이트계 물질, 에폭시계 물질, 페놀계 수지, 및 멜라민 폼알데하이드 수지계 물질을 포함한다.
바람직하게, 레노 테이프(310)는, 이것이 타이어(100)의 카커스(200)에 적층될 때, 에지 투 에지(edge to edge)로 위치하고, 타이어(100)의 전체 벨트 플라이(230)를 둘러싼다. 하나의 실시양태에서, 레노 테이프(100)는 타이어(100)의 카커스(200)를 둘러싸서, 레노 캡 플라이 층(300)이 타이어(100)의 숄더(108) 영역 밑에서 벨트 플라이(230)의 가장자리(232) 너머로 연장된다. 레노 테이프(310)로 벨트(230)의 가장자리(232)를 중첩하면, 과도한 온도가 축적될 수 있는 벨트(230)의 가장자리(232)에 지지체를 제공한다.
추가로, 레노 캡 플라이 층(300)은 과도한 강도를 제공하기 위해서 카커스(200)의 플라이 층(230) 위로 권취된 레노 테이프(310)의 복수개의 층들, 예를 들어 2개, 3개, 또는 심지어 그 이상의 개수의 층들을 포함할 수 있다. 하나의 실시양태에서, 레노 테이프(310)는 타이어(100)의 숄더(108) 영역 내 이중 측에 적층되어, 벨트(230)의 가장자리(232)에 추가 강도를 제공한다. 또다른 실시양태에서, 레노 캡 플라이 층(300)은 타이어(100)의 폭에 걸쳐서 벨트 플라이(230)를 고정시키는 레노 테이프의 2개의 층들을 가질 수 있다. 하나 초과의 층의 레노 테이프(310)가 캡 플라이(300)를 위해 사용되는 경우, 미강화 고무의 층은 우수한 결합을 보증하기 위해서 레노 테이프(310)의 층들 사이에 위치한다. 또한, 다중층의 레노 테이프(310)가 사용되는 실시양태에서, 레노 테이프(310)의 상부 스트립들이 하부 층에서의 레노 테이프(310)의 가장자리를 덮도록 레노 테이프(310)의 층들은 엇갈리게 할 수 있다.
본 발명의 레노 캡 플라이 층(300)이 사용될 수 있되, 하나의 벨트 플라이, 2개의 벨트 플라이(도 1 및 도 2에서 도시한 바와 같음) 또는 2개 초과의 벨트 플라이가 레노 캡 플라이 층(300) 밑에 놓인다. 도 6에서 도시한 본 발명의 대안의 실시양태에서, 타이어(100)는 각각의 벨트 플라이 층 위에 배치된 레노 캡 플라이 층들(300 및 350)과 함께 복수개의 벨트 플라이(230 및 250)를 가져서, 벨트 플라이 및 캡 플라이드의 교대 층을 형성한다. 대안의 실시양태에서, 레노 캡 플라이 층(300)은 하부 벨트 플라이의 가장자리를 중첩할 수 있고/있거나 복수개의 층의 레노 테이프(310)를 가질 수 있다(이는 상부 스트림이 하부 스트립의 가장자리 위에서 중첩되도록 엇갈리게 할 수 있음).
레노 테이프(310)의 형성은 패브릭을 위한 기본 얀의 취득으로 시작된다. 그다음, 얀들을 꼬아서 추가 기계적 탄력성(resilience)을 제공한다. 꼬임 이후에, 제 1 날실 얀(311) 및 제 2 날실 얀(313)은 패브릭의 형성을 위한 2개의 빔 위에 놓인다. 방직되는 날실 얀 쌍이 적절한 간격을 가지면서 레노 방직에 의해 패브릭이 형성되되, 여기서 제 2 날실 얀(313)이 보통 제 1 날실 얀(311)보다 큰 장력에 놓여 있다. 패브릭은 큰 폭, 예를 들어 61.4인치로 형성된다. 패브릭 형성 이후에, 패브릭은 하나 이상의 조성물로 마무리처리될 수 있다. 패브릭은 RFL 조성물(400)로 처리된다. 패브릭은 점착성 마무리제(600)로 마무리처리될 수 있다. 점착성 마무리제(600)는 패브릭 슬릿팅 공정 이전에 패브릭에 도포되거나, 레노 테이프(310)(패브릭이 테이프로 슬릿된 이후)로 도포될 수도 있다. 패브릭은 RFL 조성물(400)로 처리되고 그다음 점착성 마무리제(600)로 처리될 수 있다.
최종 패브릭은 스풀(spool) 상의 배치를 위해 특정 레노 테이프(310) 폭으로 슬릿화되었다. 카드보드 튜브를 가로질러 레노 테이프(310)를 교차 권취하면 타이어(100)의 제조 공정에서 레노 테이프(310)의 후속적인 제거를 위해 편리한 포장이 제공된다.
타이어 형성 공정에서, 타이어 카커스(200)는 타이어 코드(210), 금속 비드(220) 및 벨트 플라이(230)로 형성된다. 타이어 카커스(200)가 형성된 후, 벨트 플라이(230) 둘레에서 포장으로부터 레노 테이프(310)를 권취하여 레노 캡 플라이 층(300)을 형성한다. 레노 캡 플라이 층(300)을 타이어 카커스(200) 위에 놓은 후, 감싼 카커스를 제거하고 레노 캡 플라이 층을 약 2% 연신하여 제 1 날실 얀(311)이 본질적으로 임의의 크림프도 갖지 않도록 만든다. 그다음, 트레드(500)를 하부-조립체로 성형하여, 타이어(100)를 완성한다.
본 발명은 종래 기술의 어려움을 극복한다. 레노 테이프의 편평한 나선형 패턴으로 인하여, 타이어의 폭을 가로질러 연장되는 어떠한 중첩 영역도 없다. 또한, 레노 테이프는 타이어의 원주 둘레를 수회 감싸서, 벨트 플라이를 보다 우수하게 강화한다. 추가로, 테이프의 레노 방직물은 날실 얀을 씨실 얀에 고정시켜, 날실 얀의 분리에 보다 큰 저항을 제공한다. 본 발명에서, 도 7에서 도시한 바와 같이, RFL 조성물(400)은 하나 이상의 표면에 도포될 수 있고, 일부 실시양태에서는, 레노 테이프(310)의 양쪽 표면에 도포되어 RFL-레노 테이프 복합체를 형성할 수 있다. 레노 테이프(310)에 RFL 조성물(400)을 도포한 후, 점착성 마무리제(600)가 RFL-레노 테이프 복합체의 하나 이상의 표면에 적용될 수 있다. 따라서, RFL 조성물(400) 및 점착성 마무리제(600)는, 트레드 층(500) 및/또는 벨트 플라이 층(230)에 레노 테이프(310)를 접착하는 것을 보조하기 위해서, 레노 테이프(310)의 하나 이상의 표면에(또는 테이프로의 슬릿 이전에, 레노 테이프(310)를 형성하는 패브릭에) 독립적으로 도포될 수 있다.
추가로, 섬유 및/또는 얀은 섬유 또는 얀 제조 공정 동안 도포된 접착 촉진 마무리제를 포함할 수 있다. 접착 촉진 마무리제는 섬유 윤활제, 대전방지제 및 반응성 접착 촉진제를 포함할 수 있다. 당업계에 공지된 임의의 섬유 윤활제 및 대전방지성 화합물이 사용될 수 있다. 반응성 접착 촉진제는, 예를 들어 지방족 에폭시 수지, 노볼락 에폭시 수지, 비스페놀 A계 에폭시 수지, 유기작용성 실란(예를 들어, 아미노작용성 알콜기실란, 비닐-, 아크릴옥시 또는 메타크릴옥시-실란, 아이소시아나토-실란) 및 아이소시아네이트 화합물을 포함하는 하나 이상의 에폭시 수지를 포함할 수 있다. 하나의 실시양태에서, 에폭시 함유 접착 촉진 마무리제를 갖는 폴리에스터 얀이 텍스타일 물질을 형성하기 위해서 사용될 수 있다. 추가로, 섬유 및/또는 얀은 섬유의 표면 위에 추가의 반응성 기를 형성하도록, 코로나 처리 방법 또는 플라즈마 처리에 노출될 수 있다.
텍스타일 물질
레노 테이프 및 레노 캡 플라이 층(들)의 몇몇의 특정 실시양태가 도면과 관련하여 본원에서 기술되어 있다. 추가로, 본 발명에 따른 점착성 마무리제 및/또는 RFL 조성물로 처리된, 텍스타일 물질들, 예를 들어 패브릭들은 직물(예를 들어, 레노 방직물 또는 적층 스크림), 부직물, 또는 편물(예를 들어, 날실 편물, 씨실 삽입된 날실 편물, 또는 라셀 편물) 구성을 가짐을 특징으로 할 수 있다. 텍스타일 물질을 포함하는 섬유 유형은 합성 섬유, 천연 섬유 및 이들의 혼합물을 포함한다. 합성 섬유는, 예를 들어 폴리에스터, 아크릴, 폴리아마이드, 폴리올레핀, 폴리아라미드, 폴리우레탄, 재생 셀룰로스(즉, 레이온) 및 이들의 블렌드를 포함한다. "폴리아마이드"란 용어는 중합체 쇄의 일체형 부분으로서 되풀이하여 발생하는 아마이드 기를 갖는 임의의 장쇄 중합체를 기술하고자 한다. 폴리아마이드의 예는 나일론 6; 나일론 6, 6; 나일론 1, 1; 및 나일론 6, 10을 포함한다. "폴리에스터"라는 용어는 되풀이하여 발생하는 에스터 기를 갖는 임의의 장쇄 중합체를 기술하고자 한다. 폴리에스터의 예는, 방향족 폴리에스터, 예를 들어 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 폴리트라이메틸렌 테레프탈레이트(PTT), 및 폴리트라이페닐렌 테레프탈레이트, 및 지방족 폴리에스터, 예를 들어 폴리락트산(PLA)을 포함한다. "폴리올레핀"은, 예를 들어 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 및 이들의 조합을 포함한다. "폴리아라미드"는, 예를 들어 폴리-p-페닐렌테라프탈아미드(즉, 케블라(Kevlar, 등록상표)), 폴리-m-페닐렌테라프탈아미드(즉, 노멕스(Nomex, 등록상표)), 및 이들의 조합을 포함한다. 천연 섬유는, 예를 들어 울, 면화, 아마 및 이들의 블렌드를 포함한다.
텍스타일 물질은 임의의 크기의 섬유 또는 얀, 예를 들어 마이크로데니어 섬유 및 얀으로부터 형성될 수 있다(섬유 또는 얀들은 1데니어/필라멘트 미만을 갖는다). 섬유 또는 얀들의 데니어는 약 1 데니어/필라멘트 미만 내지 약 2000 데니어/필라멘트, 또는 보다 바람직하게는 약 1 데니어/필라멘트 미만 내지 약 500 데니어/필라멘트, 또는 더욱 보다 바람직하게는 약 1 데니어/필라멘트 내지 약 300 데니어/필라멘트일 수 있다.
게다가, 텍스타일 물질은 부분적으로 또는 전체적으로 다성분 또는 이중 성분 섬유 또는 얀들로 구성될 수 있고, 상기 얀들은 분해가능할 수 있거나 화학적 또는 기계적 작용에 의해 그의 길이에 따라 부분적으로 또는 완전히 분해될 수 있다. 텍스타일 물질은 스테이플 섬유, 필라멘트 섬유, 스펀 섬유 또는 이들의 조합과 같은 섬유들로 구성될 수 있다.
텍스타일 물질은 다양한 염색 기법, 예를 들어 분산 염료에 의한 고온 제트 염색법, 배트 염색법, 더어모솔(thermosol) 염색법, 패드 염색법, 전사 날염, 스크린 날염, 또는 상응하는 텍스타일 제품을 위해 당 분야에서 일반적인 임의의 다른 기법에 의해 선택적으로 착색될 수 있다.
점착성 마무리제
텍스타일 물질의 하나 이상의 층들은 텍스타일 물질의 하나 이상의 표면에 적용된 점착성 마무리제를 가질 수 있다. 예를 들어, 레노 테이프(310)는 그린(미가황) 타이어의 축조 공정 동안, 접착력 또는 그린 택을 용이하게 하기 위해서 그 위에 점착성 마무리제를 적용할 수 있다. 점착성 마무리제를 위한 물질의 구체적인 선택은 타이어에서의 용도를 위해 선택된 재료에 다소 좌우될 수 있지만, 적합한 몇몇의 부류의 물질들이 있다.
점착성 마무리제는 미가황 고무, 접착 촉진제, 점착성 수지 및 선택적으로 열 또는 산화 안정화제를 포함하는 혼합물을 포함할 수 있다. 점착성 마무리제 또는 코팅은 전술한 바와 같은 성분들의 수성 블렌드로서 또는 유기 용매 용액으로서 패브릭에 적용될 수 있다. 물 및/또는 유기 용매는 건조함으로써 후속적으로 제거되어 텍스타일 기재 위에 점착성 코팅 또는 마무리제만을 남길 수 있다. 점착성 마무리제는 코팅, 함침, 인쇄 또는 당분야의 숙련자들에게 공지된 임의의 다른 화학적 도포 방법과 같은 다양한 방법을 사용하여 적용될 수 있다.
점착성 마무리제는 하나 이상의 점착성 수지(또는 "증점제")로 구성될 수 있다. 점착성 수지는, 페놀-함유 수지(예를 들어 페놀 폼알데하이드 수지, 레조르시놀 폼알데하이드 축합물, 페놀 유도체와 알데하이드 및 아세틸렌의 축합물, 테르펜 페놀계 수지 등; 하나의 시판중인 예는 아세틸렌과 t-부틸 페놀의 반응으로부터 제조된 바스프(BASF)로부터의 코레신(Koresin, 등록상표)), 방향족 수지, 탄화수소 수지, 테르펜 수지, 인덴 수지, 쿠마론 수지, 로진계 수지 및 이들의 혼합물로 구성된 군 중에서 선택될 수 있다. 탄화수소 수지는 5개의 탄소 원자의 쇄 길이를 갖는 단량체로부터 제조된 지방족 탄화수소 수지, 9개의 탄소 원자의 쇄 길이를 갖는 단량체로부터 제조된 방향족 탄화수소 수지, 다이사이클로펜타다이엔("DCPD") 탄화수소 수지, 지환족("CPD") 수지, 수소화된 탄화수소 수지, 및 이들의 혼합물을 포함한다.
로진계 수지는 검로진, 목재 로진, 톨유 수지 및 이들의 혼합물 중에서 선택될 수 있다. 로진계 수지는 로진산 수지, 로진 에스터 수지 및 수소첨가된 로진 에스터 수지를 포함할 수 있다. 상이한 점착성 수지의 다양한 혼합물 또는 블렌드는 특정 점착 특성을 제공하기 위해서 사용될 수 있다. 하나의 실시양태에서, 페놀 점착성 수지는 로진 에스터 수지와 조합된다. 또다른 실시양태에서, 탄화수소 수지는 로진 에스터 수지와 조합된다. 또다른 실시양태에서, 페놀계 점착성 수지는 탄화수소 수지와 조합된다. 로진의 다양한 에스터가 조합되어 점착성 수지를 형성할 수 있다. 로진 에스터 수지가 바람직할 수 있다. 1:1 비의 인덴-큐마론 수지를 함유하는 수지 조성물도 선호될 수 있다.
미가황 고무는 서로 가교결합될 수 있는 불포화된 탄소-탄소 결합을 갖는 임의의 중합체 물질을 포함한다. 예시적인 미가황 고무는, 폴리부타다이엔, 폴리아이소프렌, 합성 트랜스-풍부 폴리아이소프렌 또는 시스-풍부 폴리아이소프렌, 천연 고무, 폴리(스티렌-코-부타다이엔), 폴리(아크릴로니트릴-코-부타다이엔), 클로로프렌, 수소첨가된 스티렌-부타다이엔 고무, 수소첨가된 니트릴-부타다이엔 고무, 부틸 고무(폴리아이소부틸렌 공중합체), 할로-부틸 고무 및 이들의 혼합물을 포함한다. 고무는 다른 성분들과 조합되기 전에 라텍스, 유화액 또는 용매 용액의 형태일 수 있고 후속적으로 텍스타일 물질에 적용될 수 있다. 텍스타일 물질로 적용 이후의 미강황 고무는 경화제의 존재하에서 또는 경화제를 포함하는 기타 고무 컴파운드와의 접촉에 의해 추가로 가황될 수 있다(가교결합될 수 있다). 경화제는 황계 경화제, 유기 퍼옥사이드 또는 고무 물질의 효율적인 가교결합(경화)를 유발할 수 있는 기타 화학 시약일 수 있다. RFL 조성물은 가교결합 목적을 위한 배합물에 도입될 수 있다. 경화제, 및 미가황 고무와 함께 내포될 수 있는 다른 첨가제에 대한 상세한 정보는 반더빌트 고무 핸드북에서 발견할 수 있다. 천연 고무(특히 천연 고무 라텍스), 및 천연 고무 라텍스와 폴리부타다이엔을 포함하는 혼합물이 바람직할 수 있다. 게다가, 천연 라텍스와 VP 라텍스의 조합이 선호될 수 있다.
접착 촉진제는 점착성 마무리제와 텍스타일 물질 사이의 접착 및/또는 점착성 마무리제와 완전히 배합된 고무 사이의 접착을 개선시킬 수 있는 임의의 물질을 포함한다. 접착 촉진제의 예는 폼알데하이드-레조르시놀 축합물 및/또는 수지, 폼알데하이드-페놀 축합물, 노볼락 수지, 레졸 수지, 다작용성 에폭시 수지, 노볼락 변형 에폭시 수지, 아이소시아네이트 화합물, 블록킹된 아이소시아네이트 수지 또는 화합물, 할로겐화된 레조르시놀-폼알데하이드 수지, 페놀계 수지, 할로겐화된 페놀계 수지, 멜라민-폼알데하이드 수지, 비닐피리딘 고무 라텍스, 메틸렌 공여자, 예를 들어 헥사메틸렌테트라민, 헥사메톡시메틸멜라민, 폼알데하이드, 글라이옥살, 말리에이트화 폴리부타다이엔, 말리에이트화된 스티렌-부타다이엔 공중합체, 및 이들의 혼합물 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 비닐피리딘 고무 라텍스는 본원에서 추가로 기술된 바와 같다. 추가로, 실리카, 카본블랙 및 유기작용성 실란이 점착성 마무리제에 추가로 포함될 수 있다.
미가황 고무, 점착성 수지 및 접착 촉진제는 고무 컴파운드에 대한 목적하는 점착성 및 경화된 접착을 제공하도록 임의의 비율로 조합될 수 있다. 하나의 실시양태에서 미가황 고무의 부:점착성 수지의 부는 건조 중량을 기준으로 50:1 내지 50:50, 50:2 내지 50:40, 50:4 내지 50:30, 50:4 내지 50:20, 및 50:4 내지 50:10일 수 있다. 미가황 고무의 비 : 접촉 촉진제의 비의 비율은 50:0.5 내지 50:20, 50:1 내지 50:10, 및 50:1 내지 50:8의 범위일 수 있다.
점착성 마무리제는 약 5 g/m2 내지 100 g/m2, 5 g/m2 내지 50 g/m2, 또는 5 g/m2 내지 25 g/m2의 건조 중량 범위로 텍스타일 물질에 도포될 수 있다. 점착성 마무리제의 부가량(add-on)은 중량을 기준으로 텍스타일의 약 2% 내지 40%, 5% 내지 30%, 또는 7% 내지 20%일 수 있다.
점착성 마무리제는 수성 분산액 및/또는 유화액, 및 유기 용매 내 용액의 형태로 텍스타일 물질에 도포될 수 있다. 용매는 톨루엔/탄화수소 용매, 자일렌, 에틸 아세테이트, 알콜, 에털 및 이들의 혼합물로 구성된 군 중에서 선택될 수 있다. 텍스타일 물질에 도포된 후, 텍스타일 물질은 건조되어 물 또는 유기 용매를 제거하여 처리된 텍스타일 물질을 형성할 수 있다. 텍스타일 물질은 적어도 대부분의 용매 또는 물을 제거하기에 충분한 시간 동안 약 40℃ 내지 약 150℃, 또는 60℃ 내지 약 140℃의 온도에서 건조될 수 있다.
레조르시놀-폼알데하이드-라텍스("RFL") 조성물
임의의 공지된 RFL 조성물이 본 발명의 점착성 마무리제와 함께 또는 개별적으로 사용될 수 있다. 함께 사용되는 경우, RFL 조성물 및 점착성 마무리제는 1단계 도포 공정으로 함께 텍스타일 물질에 도포될 수 있거나 2단계 도포 공정으로 순차적으로 부가될 수 있다. 둘다 모린 등의 미국특허 제 6,096,156 호 및 제 6,497,954 호에서 교시된 바와 같은 RFL 조성물이 사용될 수 있다. RFL 조성물은 당업계의 숙련자들에게 공지되어 있고 다양한 비율로 다양한 온도 및 pH 수준 및 고체에서 레조르시놀과 폼알데하이드의 조합을 포함한다. 전형적인 RFL 조성물은 폼알데하이드, 고무 라텍스, 및 레조르시놀이나 레조르시놀-폼알데하이드 축합물을 포함한다. 원칙상, RFL 조성물을 제조하기 위해서 임의의 유형의 라텍스가 사용될 수 있다. 예시적인 고무 격자(rubber lattice)는 이로서 한정하는 것은 아니지만, 비닐피리딘 고무 라텍스, 스티렌-부타다이엔 고무 라텍스, 클로로프렌 고무 라텍스, 니트릴 고무 라텍스, 수소첨가된 고무 라텍스 및 이들의 임의의 혼합물을 포함한다. 게다가, 이러한 레조르시놀 및 폼알데하이드 조성물은 임의의 개수의 고무 라텍스 컴파운드 및 기타 첨가제(단순히 예시하자면 에폭시, 우레탄 등)과 조합된다. 이러한 RFL 조성물은 당업계에 잘 공지되어 있고 이러한 유형의 조성물(이들 중 임의의 개수는 점착성 마무리제와 함께 사용될 수 있음)은 텍스타일/고무 강화 복합제 분야의 숙련자들에 의해 잘 인식될 것이다.
하나의 실시양태에서, RFL 조성물은 바람직하게 및 선택적으로 점착성 수지를 포함할 수 있다. 본원에서 기술한 바와 같은 임의의 점착성 수지는 RFL 조성물에 포함될 수 있다. 점착성 수지는 RFL 배합물의 총 건조 중량을 기준으로 2중량% 내지 50중량%, 2중량% 내지 30중량%, 5중량% 내지 20중량%, 또는 8중량% 내지 20중량%의 양으로 포함될 수 있다. 예를 들어, 탄화수소 점착성 수지, 로진 에스터 수지 또는 이들의 혼합물이 배합물의 총 건조 중량을 기준으로 약 10중량% 내지 18중량%로 RFL 조성물에 포함될 수 있다.
하나의 특히 바람직한 RFL 조성물은 마르코 등의 미국특허 제 5,565,507 호의 에폭시 접착성 조성물을 포함한다. 이러한 RFL 조성물은 에폭시 수지 및 작용화된 고무 라텍스의 수성 분산액이다. 에폭시 수지는 3종 이상의 에폭시 작용기를 갖는다. 다수의 시판중인 에폭시 수지는 입수가능하고 이로서 한정하는 것은 아니지만 예를 들면 에폭시 크레졸-노볼락 수지; 에폭시 페놀-노볼락 수지; 폴리 핵 페놀-글리시딜 에터-유도된 수지, 예를 들어 테트라키스(4-하이드록시페닐) 에탄의 테트라글리시딜 에터; 방향족 아민 주쇄를 함유하는 수지, 예를 들어 트라이글리시딜 p-아미노페놀-유도된 수지 및 트라이글리시딜 트라이아진-유도된 수지, 예를 들어 트라이글리시딜 아이소시아누레이트를 포함한다. 바람직하게, 에폭시 수지는 크레졸-노볼락 또는 페놀-노볼락 수지이다.
RFL 조성물의 안정성을 개선시키기 위해서, 평균 입자 크기가 5 ㎛ 미만, 바람직하게는 3 ㎛ 미만, 가장 바람직하게는 약 1 ㎛ 이하인 에폭시 수지를 선택하는 것이 바람직할 수 있다. 전형적으로, 크레졸-노볼락 및 페놀-노볼락 에폭시 수지의 분자량은 475 내지 1750의 범위이며, 650 내지 1500가 바람직하다. 에폭시 수지 주쇄에 아크릴계 단량체를 그래프팅하는 것과 같이 이들의 분산성을 개선시키도록 변형된 3작용성 에폭시 수지도 포함된다.
작용화된 고무 라텍스는, 측쇄 카복실, 아마이드 또는 피리딜 작용기를 갖는 고무 라텍스로서 일반적으로 특징화될 수 있고, 이러한 작용기는 이들의 유도체도 포함하고자 한다. 또한, 하나 이상의 이러한 작용기들의 조합을 함유하는 고무 격자도 포함된다. 작용화된 고무 격자는 공액된 다이엔, 및 전술한 작용기들 중 하나를 함유하는 에틸렌계 불포화된 단량체 및 선택적으로 상용성 단량체, 예를 들어 엘라스토머 공중합체에 사용되는 단량체의 공중합에 의해 전형적으로 제조된다.
적합한 다이엔은, 탄소수 4 내지 9의 공액된 다이엔, 예를 들어 1,3-부타다이엔, 2-메틸-1,3-부타다이엔, 2-에틸-1,3-부타다이엔, 2,3-다이메틸-1,3-부타다이엔 및 할로겐-치환된 부타다이엔, 예를 들어 2-클로로-1,3-부타타다이엔을 포함한다.
당업계에 공지된 바와 같이, 상용성 공단량체는 또한 고무 격자의 공중합에 포함될 수 있다. 예를 들어, 방향족 비닐 화합물, 예를 들어 스티렌, α-메틸스티렌, 2-메틸스티렌, 3-메틸스티렌, 4-메틸스티렌, 2,4-다이-아이소프로필스티렌, 2,4-다이메틸스티렌, 4-t-부틸스티렌, 5-t-부틸-2-메틸스티렌, 모노클로로스티렌, 다이클로로스티렌, 모노플루오로스티렌 및 하이드록시메틸스티렌이 사용될 수 있다. 또다른 부류의 상용성 단량체는 시안화된 비닐 단량체, 예를 들어 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 푸마로니트릴, 및 말레오니트릴을 포함한다. 또다른 부류의 상용성인 단량체는 지방족 비닐 화합물, 예를 들어 에틸렌, 프로필렌 및 비닐 클로라이드를 포함한다. 고무 라텍스의 상용성 단량체의 양은 일반적으로 55중량% 이하이다.
카복실 작용기를 제공하기 위해서 고무 라텍스에 중합될 단량체는, 에틸렌계 불포화된 카복실산, 예를 들어 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 신남산, 이타콘산, 푸마르산, 말레산 및 부텐 트라이카복실산; 에틸렌계 불포화된 다이카복실산의 모노알킬 에스터; 및 해당하는 카복실산으로 가수분해될 수 있는, 에틸렌계 불포화된 산 무수물을 포함할 수 있다.
카복실 작용화된 단량체는 전형적으로 0.1 내지 25중량%, 바람직하게는 0.5 내지 12중량%, 가장 바람직하게는 1 내지 7중량%의 범위로 작용화된 고무 라텍스 내부에 제공된다. 일반적으로 카복실화된 고무 격자로서 지칭되는 이러한 화합물은 공지되어 있고, 예를 들어 물 내 70% 고체 카복실화된 스티렌/부타다이엔 중합체로서 레이콜드 케미칼 캄파니(Reichold Chemical Company)로서 시판 중인 타일락(Tylac) NP-1672(등록상표)로 시판 중이다.
피리딜 작용기를 제공하기에 적합한 작용화된 단량체는 비닐피리딘, 예를 들어 2-비닐피리딘, 3-비닐피리딘 및 4-비닐피리딘, 뿐만 아니라 이들의 유도체, 예를 들어 2-메틸-5-비닐피리딘 및 5-에틸-2-비닐피리딘, 2-메틸-6-비닐피리딘 및 2-에틸-4-비닐피리딘을 포함한다.
피리딜 작용화된 단량체는 작용화된 고무 라텍스 내부에 5 내지 45중량%, 바람직하게는 10 내지 30중량%의 양으로 일반적으로 제공된다. 비닐피리딘/고무 라텍스 공중합체는 시판중이며, 예를 들어 약 45:45:10의 중량비의 스티렌/부타다이엔/비닐피리딘의 물내 40% 고체 분산액인 굿이어 케미칼 캄파니로부터의 플리오코드(Pliocord) LVP-4668(상표)를 들 수 있다.
또다른 부류의 작용화된 단량체는 측쇄 아마이드 또는 아마이드 유도체 기를 갖는 에틸렌계 불포화된 화합물을 포함한다. 유용한 단량체는 아크릴아마이드 및 N-메틸올아크릴아마이드를 포함한다. 이러한 화합물들은, 문헌[Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd Edition, Volume 14, page 82 on "Latex Technology"]에서 개시한 바와 같이, 공액된 다이엔 단량체 및 선택적 상용성 단량체와의 유리 라디칼 유화액 중합에 사용될 수 있다. 아마이드 작용화된 단량체는 작용화된 고무 라텍스의 0.1 내지 30중량%의 양으로 효율적으로 사용될 수 있다.
측쇄 카복실기 및 피리딜 기 또는 이들의 유도체를 갖는 작용화된 고무 격자를 함유하는 RFL 조성물도 포함된다. 예를 들어, 히사키(Hisaki) 등의 미국특허 제 5,286,783 호는, 45 내지 85%의 공액된 다이엔 단량체, 0.1 내지 25%의 에틸렌계 불포화된 산 단량체, 10 내지 45%의 비닐피리딘 단량체 및 30% 이하의 기타 공단량체, 예를 들어 방향족 비닐 화합물의 유화 중합에 의해 수득된 중합체 라텍스를 개시한다.
RFL 조성물 내 에폭시 수지 및 작용화된 고무 라텍스의 상대적인 농도는 1:15 내지 4:1, 바람직하게는 1:4 내지 1:1의 범위일 수 있다. 대한의 실시양태에서, RFL 조성물은 에폭시 수지, 및 카복실화된 고무 라텍스와 피리딜 작용화된 고무 라텍스 둘다를 함유한다. 강화 텍스타일 및 고무 제품 사이의 최적의 접착은, RFL 조성물이 하기와 같은 상대적 농도의 성분들을 함유하는 경우 달성될 수 있다: 7 내지 60중량%의 에폭시 수지, 5 내지 65중량%의 카복실화된 고무 라텍스, 및 15 내지 75중량%의 피리딜 작용화된 고무 라텍스; 바람직하게는, 15 내지 50중량%의 에폭시 수지, 10 내지 50중량%의 카복실화된 고무 라텍스, 및 20 내지 65중량%의 피리딜 작용화된 고무 라텍스; 가장 바람직하게는, 25 내지 40중량% 에폭시 수지, 15 내지 30중량% 카복실화된 고무 라텍스, 및 35 내지 55중량% 피리딜 작용화된 고무 라텍스.
미가황 고무 물질은 RFL 조성물에 추가로 사용될 수 있다. 미가황 고무는 서로 가교결합될 수 있는 불포화된 탄소-탄소 결합을 갖는 임의의 중합체 물질을 포함한다. 예시적인 미가황 고무는 폴리부타다이엔, 폴리아이소프렌, 합성 트랜스-풍부 폴리아이소프렌 또는 시스-풍부 폴리아이소프렌, 천연 고무, 폴리(스티렌-코-부타다이엔), 폴리(아크릴로니트릴-코-부타다이엔), 클로로프렌, 수소첨가된 SBR, 수소첨가된 NBR, 부틸 고무(폴리아이소부틸렌 공중합체), 할로-부틸 고무, 및 이들의 혼합물을 포함한다. 상기 고무는 다른 성분들과 조합되기 전에 라텍스, 유화액 또는 용매 용액의 형태일 수 있고 후속적으로 텍스타일 물질에 도포될 수 있다. 텍스타일 물질에 도포된 이후에, 미가황 고무는 경화제의 존재하에서 또는 경화제를 포함하는 다른 고무 컴파운드와의 접촉에 의해 추가로 가황될 수 있다(가교결합될 수 있다). 경화제는 황계 경화제, 유기 퍼옥사이드, 및 고무 물질의 효율적인 가교결합(경화)를 유발할 수 있는 또다른 화학 시약일 수 있다. 천연 고무(특히 천연 고무 라텍스), 및 천연 고무 라텍스 및 폴리부타다이엔을 포함하는 혼합물이 선호될 수 있다.
RFL 조성물은, 고체 함량이 일반적으로 2 내지 60중량%, 바람직하게는 7 내지 40중량%이며, 일반적으로 수성이다. 에폭시 수지 및 작용화된 고무 라텍스 또는 격자 이외에, RFL 조성물은 소량의 추가 첨가제를 함유할 수 있다. 예를 들어, RFL 조성물의 수성 부분은 소량의 친수성 용매, 예를 들어 메탄올을 함유할 수 있다.
수성 RFL 조성물은 미처리된 텍스타일의 중량을 기준으로 1 내지 30중량%의 고체, 바람직하게는 5 내지 15중량% 고체의 부가량을 제공하도록 텍스타일에 도포될 수 있다. 당업계에 공지되어 있는 임의의 개수의 기법들, 예를 들어 침지, 분사 또는 키스 롤로부터의 도포가 사용될 수 있다. 하나의 실시양태에서, 직물은 주변 조건하에서 수성 RFL 조성물에 함침시킴으로써 딥-코팅된다.
추가로, RFL-코팅된 텍스타일 및 고무 컴파운드 사이의 경화 단계는 임의의 통상적인 방식, 예를 들어 경화제(예를 들어, 유기 퍼옥사이드)의 존재하에서 열-활성화된 가황에 의해 수행된다. 또다시, 이러한 단계는 당업계의 숙련자들의 이해의 범위에 잘 속해야 한다. 유용할 수 있는 추가 접착제 조성물 및 도포 방법은, 본원에서 그 전체를 참고로 인용하는, 2010년 3월 11일자로 출원된 미셀(Michiels) 등의 "타이어 구조화를 위한 패턴 코팅된 캡 플라이"를 제목으로 하는 미국특허 출원 제 12/661,170 호; 리(Li) 등의 미국특허 제 6,602,379 호; 리 등의 미국특허 제 6,046,262 호; 리 등의 미국특허 제 6,333,281 호; 리 등의 미국특허 제 6,444,322 호; 리 등의 미국특허 제 6,686,301 호; 리 등의 미국특허 제 6,346,563 호를 들 수 있다.
선택적 첨가제
선택적 첨가제가 본 발명의 점착성 마무리제에 포함될 수 있다. 선택적 첨가제는 안정화제(예를 들어 다이페닐아민계 안정화제; 열 안정화제, 예를 들어 운모 및 석영), 산화방지제(예를 들어, 페놀계 산화방지제, 예를 들어 입체장애된 페놀계 산화방지제 또는 티오 상승제를 포함하는 입체장애된 페놀계 산화방지제; 및 하이드로퀴놀린 화합물), 전기 방전 디스시페이터(dissipater), 오존 및 자외선 안정화제(예를 들어 하이드로왁스(Hydrowax) Q - 고체 포화 탄화수소), 습윤제, 유화제, 접착 촉진제 및 이들의 혼합물을 포함할 수 있다. 산화방지제는 입체장애 페놀 화합물, 아실페닐렌다이아민 화합물, 다이페닐아민 화합물, 머캅탄 화합물, 티오에스터 화합물, 티오에터 화합물, 하이드로퀴놀린 화합물 및 이들의 혼합물을 포함할 수 있다. 접착 촉진제는 아이소시아네이트-함유 화합물, 에폭시-함유 화합물, 레조르시놀-폼알데하이드 수지, 헥사메톡시메틸 멜라민("HMMM") 수지 및 이들의 혼합물을 포함할 수 있다. 카본블랙 및 실리카는 또한 점착성 마무리제에 선택적 첨가제로서 포함될 수 있다.
텍스타일 물질에 점착성 마무리제를 도포하는 방법
점착성 마무리제는 화학물질 혼합물을 기재에 도포하기 위해서 당업계에 공지된 임의의 기법을 통해 텍스타일 물질에 도포할 수 있다. 예를 들어, 점착성 마무리제는 분사, 침지, 패딩, 포밍, 인쇄, 코팅 등을 통해 텍스타일 물질에 도포될 수 있다. 오목판 롤러, 3개 롤러 시스템, 회전식 스크린 및/또는 이중측 수직 시스템의 사용도 도포 공정에 사용될 수 있다. 텍스타일 물질로의 점착성 마무리제의 도포를 위한 하나의 예시적인 허용가능한 방법은, 욕 혼합물로부터 점착성 마무리제를 패딩하는 것이며, 이는 일반적으로 하나의 단계에서 텍스타일 물질의 양쪽 표면을 코팅할 수 있다. 하나 이상의 이러한 도포 기법을 사용함으로써, 점착성 마무리제는 텍스타일 물질의 단지 하나의 표면에 적용될 수 있거나 양쪽 표면에 적용될 수 있다. 점착성 마무리제는 텍스타일 물질의 하나 이상의 표면에 균일한 방식 또는 비-균일한 방식으로 도포될 수 있다.
코팅된 텍스타일 물질은, 텍스타일 물질의 하나 이상의 표면에 배치된 RFL 제 1 층, 및 상기 RFL 층 위에 배치된 점착성 마무리제/코팅층을 갖는 텍스타일 물질을 포함할 수 있다. 코팅된 텍스타일 물질은 본원에서 기술된 점착성 수준 테스트 절차에 의해 측정시, 약 5 뉴톤(N) 내지 약 30 뉴톤의 범위, 약 10 뉴톤 내지 약 30 뉴톤의 범위, 또는 약 5 뉴톤 내지 약 20 뉴톤의 범위로 패브릭간 점착 수준을 나타낼 수 있다.
타이어 구조화 및/또는 캡 플라이 층 및/또는 RFL 조성물 및 제조 방법에 대한 추가적인 세부사항은, 본원에서 그 전체를 참고로 인용중인 2008년 5월 29일자로 "공기압 타이어를 위한 레노 캡 플라이"를 제목으로 하는 미셀 등의 미국특허출원 공개공보 2009/0294008 호; 둘다 2009년 5월 5일자로 "공기압 타이어를 위한 레노 캡 플라이"를 제목으로 하는 미국특허출원 공개공보 제 2009/0294010 호 및 제 2009/0294025 호; 베르치(Berczi) 등의 미국특허 제 4,739,814 호; 소데르베르크(Soderberg) 등의 미국특허 제 5,365,988 호; 미셀 등의 미국특허 제 7,252,129 호; 테르논 등의 미국특허 제 7,614,436 호에 제공되어 있다.
실시예
본 발명은 본 발명의 범주를 제한하고자 하지 않는 하기 실시예를 참고로 하여 보다 잘 이해될 수 있다.
A. 패브릭 제조
패브릭 A는, 날실 방향으로 1400/2 dtex 폴리아마이드(나일론 6,6) 섬유 및 82/1 dtex 저 수축 폴리에스터 섬유를 갖고 필 방향(fill direction)으로 1220/1 dtex 레이온 섬유를 갖는 편물이었다. 상기 날실 얀은 약 49 말단/데시미터를 함유하고 필 얀은 약 22 피크/데시미터를 함유하였다. 패브릭 A의 패브릭 중량은 246.6 g/m2이었다. 본 발명에 따른 점착성 마무리제로 처리된 패브릭 A는 3.5%의 80daN에서의 신장도, 22.1%의 파단 신도(날실) 및 18.0%의 파단 신도(씨실)를 나타냈고, 이들 모두는 본원에서 기술한 바와 같이 테스트 방법 DIN 53857(MTP 11 접촉자 부재)으로 측정하였다.
패브릭 B는 날실 방향으로 940/1 dtex 폴리아마이드(나일론 6,6) 섬유를 갖고 필 방향으로 1220/1 dtex 레이온 섬유를 갖는 레노 직물이었다. 상기 날실 얀은 약 108 (54x2) 말단/데시미터를 함유하고 상기 필 얀은 약 23 피크/데시미터를 함유하였다. 패브릭 B의 패브릭 중량은 185 g/m2였다. 본 발명의 점착성 마무리제로 처리된 패브릭 B는 8.5%의 80daN에서의 신장도(날실) 및 15.0%의 파단 신도(씨실)를 나타냈고, 이들 모두는 본원에서 기술한 바와 같이 테스트 방법 DIN 53857(MTP 11 접촉자 부재)으로 측정하였다.
B. 배합물
각각의 배합물의 경우 각각의 성분들의 양은 그램 단위로 제공된다. 참고용 ("REF") 샘플을 대조군으로서 제공한다.
하기 표 A는 본원에서 설명한 바와 같은 하나 이상의 패브릭에, 다양한 조합으로 도포될 수 있는 제품 및 그의 설명의 목록이다.
Figure 112013003597912-pct00003
Figure 112013003597912-pct00004
Figure 112013003597912-pct00005
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하기 배합물이 제조되었다:
Figure 112013003597912-pct00009
Figure 112013003597912-pct00010
Figure 112013003597912-pct00011
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Figure 112013003597912-pct00024
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하기 실시예에서, RFL 및 점착성 마무리제 배합물은 통상적인 패딩 처리 절차를 사용하여 패브릭에 적용되었다. RFL 처리 절차에서, 패브릭은 RFL 배합물로 패딩하고 대류 오븐에서 140℃에서 45초 동안 건조시켰다. 그다음, 패브릭을 동일한 대류 오븐에서 45초 동안 190℃에서 건조시켰다. RFL 처리 후, 그다음 패브릭을 점착성 마무리제 배합물로 패딩하고 45초 동안 130℃의 대류 오븐에서 건조시켰다.
"타이어 고무 1," "타이어 고무 2" 및 "타이어 고무 3"은 표준, 시판중인 타이어 고무 샘플이었다.
C. 패브릭간(F/F) 점착성 수준 테스트 절차
하기 테스트 절차를 사용하여 처리된 패브릭의 점착성 수준을 평가하였다:
설비 셋업
이러한 테스트 절차에서, 2조각의 처리된 패브릭을 서로에 대해 가압하고 그다음 서로로부터 억지로 떼어냈다. 압축력은 200 N으로 일정하였다. 2조각의 패브릭을 서로 떼어내기 위해서 요구되는 힘은, 점착도로서 계산되었고 이와 같이 테스트 결과에 제공된다. 이러한 테스트를 위해 사용되는 설비는 500 뉴톤의 하중 셀을 갖는 로이드 장치 LRX였다. 테스트 표면의 크기는 5㎝ X 5 cm였다.
테스트 설비의 준비는 로이드 장치, PC 및 디스플레이 모니터에 대한 조율을 포함하였다. PC 개시 후, 프로그램은 "Go"아이콘을 더블-클릭함으로써 개시되었다. 리모트 콘트롤(B의 A)을 콘솔 위에서 눌렀다. 디스플레이 모니터 위에서, 적색 스페이서 바를 3번째 줄로 옮기면, "load test set-up"이 나타나며, "enter" 버튼을 눌렀다. 제공된 공간에, "TACK"을 타이핑하고 "enter" 버튼을 눌렀다. 적색 스페이서 바를 4번째 줄로 옮기면, "perform test"가 나타나며, "enter" 버튼을 2번 눌렀다. 테스트 레이아웃이 나타났다.
패브릭 테스트
필 방향으로 +/- 8 cm이고 날실 방향으로 +/- 20 cm인 패브릭으로부터 3개의 테스트 스트립을 절단하였다. 3장의 테스트 스트립은 패브릭의 좌측으로부터, 패브릭의 중앙으로부터, 패브릭의 우측으로부터 절단하였다. 패브릭 스트립은 하부 클램프 및 상부 클램프를 위해 중앙에서 절단하였다.
패브릭 스트립을 클램프내 적소에 배치하고 적소에 고정시켰다. 2개의 클램프들 사이의 거리는 108 mm였다. F6 = 0 및 그다음 F7 = start를 누름으로써 테스트를 시작하였다.
4개의 하기의 단계 이후에, 상부 클램프를 내렸다:
단계 1 300 mm/분.
단계 2 50 mm/분.
단계 3 10 mm/분.
단계 4 10 mm/분.
단계 4에서, 상부 클램프가 200뉴톤의 압력으로 60초 동안 바닥 클램프를 눌렀다. 모니터 상에서 다양한 단계들이 관찰가능하였다. 테스트의 마지막에, 10 mm/분 및 300 mm/분의 속도로 단계 5에서 상부 클램프를 올렸다. 테스트 결과를 모니터 상에 디스플레이하고 뉴톤 단위로 제공하였다.
D. 패브릭-대-고무(F/R)의 점착성 수준 테스트 절차
하기 테스트 절차를 사용하여 처리된 패브릭 및 고무의 점착 수준을 평가하였다.
처리된 패브릭의 스트립을 5cm X 25cm 샘플 크기로 절단하였다. 상기 패브릭을 고무 샘플의 상부에 놓아 패브릭-고무 복합체를 형성하였다. 특정 시간(약 30초) 동안 9kg 추를 패브릭-고무 복합체에 적용하였다. 시간이 만료된 후, 추를 제거하였다. 고무에 대한 패브릭의 점착성 수준(예를 들어, 고무 샘플로부터 패브릭을 당기기 위해 요구되는 힘)을, 고무 샘플로부터 패브릭을 당겨 떼어내는 인장 테스터 기계를 사용하여 측정하였다. 결과는 뉴톤/5cm의 단위로 제공하였다.
E. 접착력 테스트 절차
변형된 버전의 ASTM D4393 "고무 컴파운드에 대한 강화 코드 또는 패브릭의 스트랩 점착력에 대한 표준 테스트법"을 사용하여 고무에 대한 처리된 패브릭의 접착력을 측정하였다.
처리된 패브릭과 고무 샘플의 다중층들은 하기에서 도시한 바와 같이 조합되었다:
Figure 112013003597912-pct00026
타이어 고무 2 샘플들과 조합된 처리된 패브릭을 위한 가황 조건은, 26.0 바 압력에서 160℃에서 32분이었다. 타이어 고무 3 샘플과 조합된 처리된 패브릭을 위한 가황 조건은 26.0 바 압력에서 170℃에서 24분이었다. 테스트 결과를 뉴톤/mm으로 제공하였다.
F. 인장 강도 및 신장도 테스트 절차
처리된 패브릭의 인장강도(또는 파단 하중) 및 신장도(파단 신도)를 평가하기 위해서 변형된 버전의 표준 테스트 방법 DIN 53857를 사용하였다. 파단 하중은, 시험편이 파열될 때까지 연신할 때 시험편에 적용되는 최대 하중이다. 파단 신도는 파단 하중에서의 신도였다. 특정 하중에서의 신도는 일반적으로 최대 인장 강도(%)로 구체화되었다.
테스트 절차는 하기와 같다:
이 테스트에 사용된 장치는, 30KN의 하중 셀을 갖고 폭이 10cm인 고무-라이닝된 죠(jaw) 표면을 갖는 로이드 50KN 인장 시험기였다.
테스트를 위한 패브릭 샘플을 준비할 때, 150 mm의 식서(selvedge)를 제거하고, 가능한 한, 어떠한 2개의 패브릭 샘플도 동일한 말단을 포함하지 않았다. 3개의 패브릭 샘플(160cm 초과의 패브릭의 경우에는 5개의 패브릭 샘플)을 날실 방향 및 필 방향 둘다에서 절단하였다. 각각의 샘플의 치수는 폭이 60mm이고 길이가 500mm였다(탄성 편물의 경우, 샘플은 폭이 50mm이고 길이가 500mm가 되도록 절단하였다). 절단 단계 동안 패브릭이 헤지지 않도록 주의하였다.
각각의 패브릭 샘플에 대한 날실 트레드의 방향을 표시하였다.
그다음, 샘플의 양측 위에서 트레드를 동일하게 제거함으로써 패브릭 샘플을 폭을 기준으로 50mm까지 헤지게 하였다. 각각의 패브릭 샘플이 동일한 개수의 날실 얀 및 필 얀을 함유함을 보장하도록 주의하였다.
표준 패브릭을 필러(feeler)로 테스트하는 것은, 크로스헤드 속도를 300m/분으로 설정하고, 게이지 길이를 200mm로 설정하고, 레이저 전자장치 길이를 100mm로 설정하고, 죠를 위해 180바의 압력을 사용함을 포함한다.
패브릭 샘플을 상부 및 하부 그립에 삽입하여 시험편이 직선인 것을 보장하였다.
예비장력을 하기와 같이 설정하였다(요구되는 최소 인장/cm의 1/10):
EP 63: 90 N
EP 80: 110 N
EP 100: 135 N
EP 125: 170 N
EP 160: 210 N
EP 200: 260 N
EP 250: 315 N
EP 350: 415 N
EP 400: 580 N
필러를 사용하지 않은 표준 패브릭의 테스트는, 크로스헤드 속도를 200m/분로 설정하고, 게이지 길이를 200mm로 설정하고, 어떠한 레이저 스캔도 사용하지 않고, 죠에 대해 180 바 압력을 사용하였다.
패브릭 샘플을 상부 및 하부 그립에 삽입하여 시험편이 직선임을 보장하였다. 예비장력은 40 N으로 설정되었다.
필러를 사용하지 않은 탄성 편물의 테스트는, 크로스헤드 속도를 100m/분로 설정하고, 게이지 길이를 100mm으로 설정하고, 어떠한 레이저 스캔도 사용하지 않고, 죠에 대해 180 바 압력을 사용하였다.
날실 및 필 패브릭 샘플에 대한 최대 파단 하중은 테스트 절차로부터 측정하였다. 날실 및 필 샘플에 대한 평균 값들은 하기 수학식 1를 사용하여 개별적으로 계산하였다:
[수학식 1]
Figure 112013003597912-pct00027
L: 신장도(mm)
(1): 레이저 전자장치를 사용함에 의한 게이지 길이 = 100 mm
레이저 전자장치가 없는 경우의 게이지 길이 = 200 mm
탄성 편물의 게이지 길이 = 100 mm
모든 결과는, 테스트 기계에 연결된 컴퓨터를 통해 계산되었다.
임의의 테스트 패브릭의 파단이 일반적인 파단의 평균에 비해 실질적으로 적은 하중에서 죠의 5mm 이내에서 발생하는 경우, 이러한 활동은 기록되어야 함을 주목해야 한다. 그러나, 파단 하중 및 신도의 경우, 이러한 테스트 결과는 배제되었다.
G. 시효 테스트 절차
샘플들을 총 240시간 동안 70℃의 오븐에 놓아두었다. 패브릭간 점착성 수준(K/I/0°)을 0시간, 24시간, 48시간, 72시간, 96시간, 168시간 및 240 시간에서 측정하였다.
H. 테스트 결과
몇몇의 패브릭은 본 발명의 다양한 점착성 마무리제로 처리하였다(RFL 처리를 포함하거나 포함하지 않음). 이러한 처리된 패브릭은 본원에서 기술한 테스트 절차에 따라 인장 강도 및 신장도에 대해 테스트하였다.
"DPU"는 건조 픽업이고; I는 씨실 측이고; K는 날실 측이고; 0°는 동일한 방향에서 테스트된 쇄이고; 90°는 가로지르는 방향에서 테스트된 쇄이고; F/F는 패브릭간에 테스트된 점착성 수준이고; F/TR1는 패브릭-대-타이어 고무 1에 대해 테스트된 점착성 수준이고; I/TR1은 씨실 측-대-타이어 고무 1에 대해 테스트된 점착성 수준이고; K/TR1은 날실 측-대-타이어 고무 1에 대해 테스트된 점착성 수준이고; 벨트는 타이어 고무 샘플의 경우 벨트 컴파운드에 대한 접착력 결과이고; 언더 트레드는, 타이어 고무 샘플의 언더 트레드 컴파운드에 대한 접착 결과이다.
테스트 결과는 하기 표 1a 내지 10에 제공한다.
Figure 112013003597912-pct00028
Figure 112013003597912-pct00029
Figure 112013003597912-pct00030
Figure 112013003597912-pct00031
Figure 112013003597912-pct00032
Figure 112013003597912-pct00033
Figure 112013003597912-pct00034
Figure 112013003597912-pct00035
Figure 112013003597912-pct00036
Figure 112013003597912-pct00037
Figure 112013003597912-pct00038
Figure 112013003597912-pct00039
Figure 112013003597912-pct00040
Figure 112013003597912-pct00041
Figure 112013003597912-pct00042
Figure 112013003597912-pct00043
Figure 112013003597912-pct00044
Figure 112013003597912-pct00045
Figure 112013003597912-pct00046
Figure 112013003597912-pct00047
Figure 112013003597912-pct00048
Figure 112013003597912-pct00049
Figure 112013003597912-pct00050
Figure 112013003597912-pct00051
Figure 112013003597912-pct00052
Figure 112013003597912-pct00053
Figure 112013003597912-pct00054
Figure 112013003597912-pct00055
Figure 112013003597912-pct00056
Figure 112013003597912-pct00057
Figure 112013003597912-pct00058
Figure 112013003597912-pct00059
이와 같이, 전술한 설명 및 실시예는, 본 발명의 점착성 마무리제가 점착성 마무리제를 함유하지 않는 패브릭에 비해 개선된 접착력을 제공함을 나타낸다. 이러한 개선된 접착은 최종 경화 또는 가황 단계 이전에 또다른 층의 상부에 적층된 복수층의 물질과 관련된 제조상의 문제점을 매우 감소시킨다. 추가로, 테스트 결과는 점착성 마무리제가 미경화된 고무 컴파운드에 접착될 수 있고 경화 후 상기 고무 컴파운드에 우수한 접착을 제공함을 설명한다. 따라서, 본 발명에 따른 점착성 마무리제로 처리된 텍스타일 물질 및 기타 제품은, 현재 시판중인 종래의 물질에 점착성 마무리제를 도포함을 단순히 허용하고 점착성 마무리제를 포함하는 최종-용도 제품을 위해 제조 공정을 개선시킴으로써 현재 시판중인 종래의 물질에 비해 상당한 장점을 보유한다. 이와 같이, 본 발명의 점착성 마무리제 및 이로써 처리된 텍스타일 및 제품은 종래 기술에 비해 유용한 장점을 보유한다.
본 발명의 이와 같거나 다른 개질 및 변형은, 본 발명의 진의 및 범주로부터 벗어나지 않으면서, 당업계의 숙련자들에 의해 수행될 수 있다. 추가로, 당업계의 숙련자들은 전술한 설명이 단지 예일 뿐이며, 첨부된 특허청구범위에서 기술된 발명의 범주를 한정하고자 하는 것이 아님을 알 것이다.

Claims (40)

  1. (1) 텍스타일 기재;
    (2) 상기 텍스타일 기재의 하나 이상의 표면 상에 배치된, (a) 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스를 포함하는 조성물의 제 1 층; 및
    (3) 상기 제 1 층 위에 배치되며, (b) (i) 하나 이상의 점착성 수지, (ii) 하나 이상의 미가황 고무, 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제로 구성된 점착성 마무리제의 제 2 층
    을 포함하는 코팅된 텍스타일 물질로서,
    상기 (i) 하나 이상의 점착성 수지가 페놀-함유 수지, 방향족 수지, 탄화수소 수지, 테르펜 수지, 인덴 수지, 쿠마론 수지, 로진계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택되고,
    상기 (ii) 하나 이상의 미가황 고무가 폴리부타다이엔, 폴리아이소프렌, 합성 트랜스-풍부 폴리아이소프렌 또는 시스-풍부 폴리아이소프렌, 천연 고무, 폴리(스티렌-코-부타다이엔), 폴리(아크릴로니트릴-코-부타다이엔), 클로로프렌, 수소첨가된 스티렌-부타다이엔 고무, 수소첨가된 니트릴-부타다이엔 고무, 부틸 고무(폴리아이소부틸렌 공중합체), 할로-부틸 고무 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택되며,
    상기 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제가 폼알데하이드-레조르시놀 축합물 및/또는 수지, 폼알데하이드-페놀 축합물, 노볼락 수지, 레졸 수지, 다작용성 에폭시 수지, 노볼락 변형 에폭시 수지, 아이소시아네이트 화합물, 블록킹된 아이소시아네이트 수지 또는 화합물, 할로겐화된 레조르시놀-폼알데하이드 수지, 페놀계 수지, 할로겐화된 페놀계 수지, 멜라민-폼알데하이드 수지, 비닐피리딘 고무 라텍스, 메틸렌 공여자, 유기작용성 실란 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택되는, 코팅된 텍스타일 물질.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 점착성 마무리제 (b)가 하나 이상의 용매를 추가로 포함하는, 코팅된 텍스타일 물질.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 하나 이상의 용매가 톨루엔/탄화수소 용매, 자일렌, 에틸 아세테이트, 알콜, 에터 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된, 코팅된 텍스타일 물질.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제가 실리카를 포함하는, 코팅된 텍스타일 물질.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 (i) 하나 이상의 점착성 수지가 로진 에스터 수지인, 코팅된 텍스타일 물질.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 (b) 점착성 마무리제가 하나 이상의 산화방지제를 추가로 포함하는, 코팅된 텍스타일 물질.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 (b) 점착성 마무리제의 (i) 하나 이상의 점착성 수지가 로진 에스터 수지이고, 상기 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제가 레조르시놀-폼알데하이드 수지인, 코팅된 텍스타일 물질.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 (a) 조성물이 하나 이상의 점착성 수지를 추가로 포함하는, 코팅된 텍스타일 물질.
  9. (a) 하나 이상의 층의 텍스타일 물질을 제공하는 단계;
    (b) 상기 텍스타일 물질의 하나 이상의 표면에, 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 조성물, 또는 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 조성물과 점착성 수지를 포함하는 혼합물을 도포하여, 코팅된 텍스타일 물질을 형성하는 단계;
    (c) 상기 코팅된 텍스타일 물질을 가열/경화시켜 텍스타일-고무 복합체를 형성하는 단계; 및
    (d) 상기 텍스타일-고무 복합체의 하나 이상의 표면에, (i) 하나 이상의 점착성 수지; (ii) 하나 이상의 미가황 고무; 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는 점착성 마무리제를 적용하는 단계
    를 포함하는, 점착성 마무리제를 갖는 텍스타일-고무 복합체의 형성 방법으로서,
    상기 (i) 하나 이상의 점착성 수지가 페놀-함유 수지, 방향족 수지, 탄화수소 수지, 테르펜 수지, 인덴 수지, 쿠마론 수지, 로진계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택되고,
    상기 (ii) 하나 이상의 미가황 고무가 폴리부타다이엔, 폴리아이소프렌, 합성 트랜스-풍부 폴리아이소프렌 또는 시스-풍부 폴리아이소프렌, 천연 고무, 폴리(스티렌-코-부타다이엔), 폴리(아크릴로니트릴-코-부타다이엔), 클로로프렌, 수소첨가된 스티렌-부타다이엔 고무, 수소첨가된 니트릴-부타다이엔 고무, 부틸 고무(폴리아이소부틸렌 공중합체), 할로-부틸 고무 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택되고,
    상기 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제가 폼알데하이드-레조르시놀 축합물 및/또는 수지, 폼알데하이드-페놀 축합물, 노볼락 수지, 레졸 수지, 다작용성 에폭시 수지, 노볼락 변형 에폭시 수지, 아이소시아네이트 화합물, 블록킹된 아이소시아네이트 수지 또는 화합물, 할로겐화된 레조르시놀-폼알데하이드 수지, 페놀계 수지, 할로겐화된 페놀계 수지, 멜라민-폼알데하이드 수지, 비닐피리딘 고무 라텍스, 메틸렌 공여자, 유기작용성 실란 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택되는, 텍스타일-고무 복합체의 형성 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 (i) 점착성 수지가 로진 에스터 수지이고, 상기 (iii) 접착 촉진제가 레조르시놀-폼알데하이드 수지인, 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 코팅된 텍스타일 물질이 24시간 동안 70℃의 오븐에서 시효처리된 이후에 5N 이상의 점착 수준을 나타내는, 코팅된 텍스타일 물질.
  12. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 코팅된 텍스타일 물질이 5N 내지 30N의 점착 수준을 나타내는, 코팅된 텍스타일 물질.
  13. (a) 제 1 항 또는 제 7 항의 코팅된 텍스타일 물질의 하나 이상의 층; 및
    (b) 타이어에 혼입된 후 적어도 부분적으로 가황(vulcanization)이 발생되는, 가황 고무의 하나 이상의 층
    을 포함하는 타이어.
  14. 점착성 마무리제를 갖는 텍스타일 기재를 포함하는 캡 플라이로서,
    이때, 상기 점착성 마무리제가 (i) 하나 이상의 점착성 수지; (ii) 하나 이상의 미가황 고무; 및 (iii) 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는, 캡 플라이.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 캡 플라이가 텍스타일 기재와 점착성 마무리제 사이에 배치된 레조르시놀-폼알데하이드-라텍스 층을 추가로 포함하는, 캡 플라이.
  16. 스틸 벨트 플라이 위에 감긴, 제 14 항 또는 제 15 항의 캡 플라이를 포함하는 타이어.
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