KR101292292B1 - 강판용 도료 조성물 및 이를 이용한 표면처리강판 - Google Patents

강판용 도료 조성물 및 이를 이용한 표면처리강판 Download PDF

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Abstract

본 발명은 수산기 함유 바인더 수지; 및 수산기와 반응 가능한 관능기를 갖는 경화제를 포함하며, 경화제(C)와 바인더 수지(R)의 중량비율(C/R)은 0.07 내지 0.4인 도료 조성물에 관한 것으로, 유연성, 내스크래치성, 색상 구현력 및 광택도가 우수한 표면처리 강판을 제공할 수 있다.

Description

강판용 도료 조성물 및 이를 이용한 표면처리강판{Coating Composition and Surface Treated Steel Sheet using the same}
본 발명은 강판용 도료 조성물 및 이를 이용한 표면처리강판에 관한 것이다.
선도장 강판(pre-coated metal, PCM)용 도료는 우수한 내후성(weather resistance), 내식성, 내스크래치성, 광택(gloss), 강도(hardness) 및 유연성(flexibility)이 요구되며, 건축용 외장재 및 가전제품 등에 다양하게 적용되고 있다. 그러나, 선도장 강판은 높은 강도와 우수한 유연성을 모두 충족시킬 수 있는 사양을 제시하여야 한다. 도료 조성물 분야에서, 강도와 유연성은 상반되는 성질이다. 높은 강도의 도막은 내스크래치성이 우수하지만, 높은 취성에 기인하여 내칩핑성(chipping resistance)이 낮고 열에 아주 민감하다. 반면, 유연성이 높은 도막은 내칩핑성이 우수하고 열에 덜 민감하지만 내스크래치성이 떨어진다. 또한, 선도장 강판은 용접 공정에 의해 도막에 큰 손상을 일으킬 수 있다.
최근 자동차 제조사에서도 제조원가 절감, 친환경적 공정 개발 및 공정의 단순화를 위해 자동차용 고성형성 칼라 강판 제조 기술의 개발이 요구되고 있다. 선도장 강판(PCM)을 이용한 완성차의 조립 방법은 기존 자동차 도장 공정에서 필수불가결한 전처리 및 전착, 중도, 상도 공정 등 모든 습식 도장 공정을 생략할 수 있기 때문에 자동차 산업에서는 환경친화 및 생산성 측면에서 획기적인 기술이다. 그러나, 곡면 성형시, 강판과 도막의 성형물질의 물성 차이로 인해 도막의 크랙 발생하고, 외관 물성을 저하시키는 문제점이 있다. 이로 인해, 선도장 강판(PCM)을 이용한 완성차의 조립 방법은 수려한 외관 및 고광택이 요구되는 자동차 산업에는 아직 적용되지 못하고 있다.
본 발명은 강판용 도료 조성물 및 상기 도료 조성물을 이용한 표면처리방법과 표면처리된 강판을 제공한다.
본 발명의 일실시예에 따른 강판용 도료 조성물은, 수산기 함유 바인더 수지; 및 수산기와 반응 가능한 관능기를 갖는 경화제를 포함하며, 상기 경화제(C)와 바인더 수지(R)의 중량비율(C/R)은 0.07 내지 0.4인 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상기 도료 조성물을 이용한 표면처리방법을 제공하며, 상기 표면처리방법은, 강판의 최고도달온도가 180 내지 300℃인 1 차 경화 단계; 및 160 내지 200℃에서 5 내지 50 분 동안 수행하는 2 차 경화 단계를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 도료 조성물을 이용하여 표면처리된 강판을 제공한다.
본 발명이 일실시예에 따른 도료 조성물을 이용하여 표면처리한 강판은 유연성, 내스크래치성, 색상 구현력 및 광택도가 우수하며, 건축용 또는 자동차용 외판재 등으로 다양하게 활용 가능하다.
본 발명에 따른 도료 조성물은 수산기 함유 바인더 수지; 및 수산기와 반응 가능한 관능기를 갖는 경화제를 포함할 수 있다. 구체적으로는, 상기 도료 조성물은 수산기 함유 바인더 수지; 및 수산기와 반응 가능한 관능기를 갖는 경화제를 포함하며, 상기 경화제(C)와 바인더 수지(R)의 중량비율(C/R)은 0.07 내지 0.4 범위일 수 있다.
본 발명에 따른 도료 조성물은 바인더 수지와 경화제의 배합비를 달리하여 가교밀도를 조절할 수 있다. 일반적으로 강도와 유연성은 상반되는 성질이다. 높은 강도의 도막은 내스크래치성이 우수하지만, 높은 취성에 기인하여 내칩핑성(chipping resistance)이 낮고 열에 아주 민감하다. 반면, 유연성이 높은 도막은 내칩핑성이 우수하고 열에 덜 민감하지만 내스크래치성이 떨어진다. 이것은 도막을 구성하는 바인더수지와 경화제의 가교밀도에 크게 의존하다. 즉, 열경화성 고분자는 가교밀도가 높을수록 유리전이온도(glass transition temperature, Tg)와 취연성전이온도(brittle-ductile transition temperature, Tb)의 차이가 줄어든다. 즉, 가교밀도의 조절은 도막의 가공성을 제공할 수 있고, 2차 경화가 진행되는 동안 고분자의 풀림과정(annealing)에 의해 가공공정으로 저하된 외관 물성 회복 및 높아지는 가교밀도에 의해 강도 및 내스크래치성을 향상시킬 수 있다.
상기 바인더 수지는 수산기(hydroxyl group)를 함유하며, 수산기값은 5 내지 100 mgKOH/g, 보다 구체적으로는 5 내지 50 mgKOH/g 범위일 수 있다. 수산기값이 5 mgKOH/g 미만인 경우에는 도막의 경화성이 부족하고, 내약품성 및 내용제성이 저하된다. 반대로 수산기값이 100 mgKOH/g을 초과하는 경우에는 2 차 경화에 의한 외관의 회복률이 낮기 때문에 바람직하지 않다.
바인더 수지의 종류는, 상기 수산기값의 범위 이내라면 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어, 폴리에스테르(polyester) 수지, 알키드(alkyd) 수지 및 아크릴(acryl) 수지가 있고, 이러한 수지는 단독 혹은 병행하여 사용할 수 있다.
상기 바인더 수지의 수평균 분자량은 1,000~20,000 범위일 수 있다. 수평균 분자량이 1,000미만의 경우에는 가공성이 저하되고, 20,000을 넘는 경우에는 고점도로 바람직하지 않다.
본 발명에서 사용되는 경화제로는 이소시아네이트 화합물, 멜라민 화합물 또는 이들의 혼합하여 사용할 수 있다.
구체적으로는, 상기 이소시아네이트는, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 디페닐메탄 디이소시아네이트 및 자일렌 디이소시아네이트로 이루어진 군으로부터 선택되는 1 종 이상 또는 그 유도체의 블록화물일 수 있다.
예를 들어, 상기 이소시아네이트 단량체(monomer) 화합물; 또는 그것의 비우렛(biuret)체 및 이소시아누레이트(isocyanurate)체 등과 같은 이소시아네이트 유도체의 이소시아네이트기의 일부 또는 전부를 블록화제로 블록화하여 제조할 수 있다. 블록화제는 ε-카프로락탐(caprolactam), 메틸에틸케토옥심(methyl ethyl ketone oxime), 1,2-피라졸(pyrazole), 디이소프로필아민(diisopropylamine) 또는 3,5-디메틸피라졸(dimethylpyrazole) 등을 들 수 있다.
상기 경화제는 이소시아네이트 화합물 단독 혹은 병행하여 사용해도 좋다. 다른 경화제로는 멜라민 또는 멜라민 수지가 이용 가능하며, 바람직하게는 이소시아네이트 화합물과 조합하여 사용할 수 있다.
본 발명에 사용된 강판 소재는 합금화아연도금강판, 전기아연도금강판과 용융아연도금강판을 사용가능하나 바람직하게는 합금화아연도금강판일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 도료 조성물은 열처리를 통해 경화 가능한 열경화형 도료 조성물일 수 있으며, 구체적으로는 1 액형 열경화 도료 조성물일 수 있다.
본 발명은 앞서 설명한 도료 조성물을 이용하여 강판을 표면처리하는 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 도료 조성물은, 바인더 수지 및 경화제의 배합비 조절 또는 가교밀도의 조절을 통한 2 단계 경화 과정을 거쳐 강판표면에 처리될 수 있다. 1 차 경화 공정은 강판의 가공성과 기계적 물성을 만족시키는 것을 목적으로 한다. 그리고, 2 차 경화 공정은 소부경화형(bake hardening) 강판의 경화 또는 접착제의 경화 공정으로 동시에 수행될 수 있으며, 강도와 내스크래치성의 향상 및 외관 물성을 회복시키는 것을 목적으로 한다.
일실시예에서, 상기 표면처리방법은,
강판의 최고도달온도가 180 내지 300℃인 1 차 경화 단계; 및
160 내지 200℃에서 5 내지 50 분 동안 수행하는 2 차 경화 단계를 포함할 수 있다.
상기 1 차 경화 단계는 10 초 내지 5 분, 구체적으로는 30 초 내지 3 분, 보다 구체적으로는 1 분 이내의 시간 동안 수행될 수 있다. 또한, 강판의 최고도달온도는 180 내지 300℃, 구체적으로는 180 내지 250℃ 범위일 수 있다. 1 차 경화 단계에서는 강판의 가공성 및 기계적 물성을 향상시키는 효과가 있다.
상기 2 차 경화 단계는 160 내지 200℃에서, 5 내지 50 분 동안, 구체적으로는 15 내지 25 분 동안 수행할 수 있다. 2 차 경화 단계는 강도와 내스크래치성의 향상 및 외관 물성을 회복시키는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 앞서 설명한 도료 조성물을 이용하여 표면 처리된 강판을 제공한다.
강판의 소재는 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어, 아연도금강판 또는 그 소부경화강판 상에 도료 조성물로 표면 처리할 수 있다. 구체적으로는, 본 발명에 사용된 강판 소재는 합금화아연도금강판, 전기아연도금강판과 용융아연도금강판을 사용가능하며, 바람직하게는 합금화아연도금강판일 수 있다. 또한, 강판에 대한 전처리는 무크롬형(chrome free type)으로 알카리계와 산성계가 모두 가능하며, 바람직하게는 알카리계, 예를 들면 입시화학의 NC-COAT#3300을 사용하여 수행하는 것이 좋다.
상기 표면처리강판은 다양한 생활용품, 가구, 건축, 자동차, 항공 내지 조선 분야에서 사용될 수 있으며, 예를 들어, 자동차용 선도장 강판으로 사용될 수 있다.
이하, 실시예 등을 통해 본 발명을 더욱 상술하지만, 본 발명의 범주가 그것에 의해 한정되는 것은 아니다.
[ 실시예 ]
본 실시예에서는 바인더수지와 경화제의 함량 변화에 따른 선도장 강판(PCM)의 외관물성을 평가하였다. 그 후, 상기 PCM을 16% 인장하고 외관물성의 변화를 평가하였고, 160~200℃에서 10분 및 20분 동안 2차 경화 공정을 수행하여 외관물성의 변화를 재평가하였다.
본 실시예에서 사용된 바인더수지는 수평균 분자량이 10,000~20,000인 폴리에스테르 수지이며, 수산기값은 30 mgKOH/g이었다. 배합비는 하기 표 1에 제시하였다.
폴리에스테르(g), [R] 경화제(g), [C] C/R
45.23 Desmodur
BL3175		 3.77 0.083
42.30 6.70 0.158
39.37 9.63 0.245
37.91 11.10 0.293
36.44 12.56 0.345
45.23 Desmodur
BL4265		 3.77 0.083
42.30 6.70 0.158
39.37 9.63 0.245
37.91 11.10 0.293
36.44 12.56 0.345
본 실시예에서 강판의 최고도달온도(peak metal temperature)는 232℃이고, 도막은 15 μm 두께로 형성하였다. 그리고, ASTM D3359-09에 따라 강판과 도막의 밀착성을 시험을 수행하였고, 모든 시편에 대하여 5B로 분류되었다. 본 실시예의 시험 결과는 표 2 및 3에 나타내었다. 표 2는 경화제로 Desmodur BL3175를 사용한 결과이고, 표 3은 경화제로 Desmodur BL4265를 사용한 결과이다.
C/R 경화공정 색상 광택
L a b ?E 20˚ 60˚
0.083 1차 경화 원시편 27.1 -0.02 -0.11 　 79.7 98.6
인장시편 27.17 -0.03 -0.14 0.08 46.6 92.4
2차 경화 160℃/10min 27.36 -0.01 -0.18 0.27 35.6 86.5
160℃/20min 27.3 -0.01 -0.04 0.21 35.7 86.3
180℃/10min 27.2 -0.01 -0.1 0.10 49.5 93.5
180℃/20min 27.28 -0.02 -0.16 0.19 50.7 94.3
200℃/10min 27.29 0.01 -0.08 0.19 40.3 87.7
200℃/20min 27.24 0.02 -0.21 0.18 32.2 84.1
0.158 1차 경화 원시편 26.9 -0.05 -0.04 　 68.8 98.4
인장시편 27.31 -0.03 -0.13 0.42 30.4 82.3
2차 경화 160℃/10min 27.35 -0.02 -0.16 0.47 31.8 83.9
160℃/20min 27.16 -0.01 -0.15 0.29 49.6 91.7
180℃/10min 27.28 -0.03 -0.11 0.39 41.4 90.1
180℃/20min 27.34 -0.02 -0.08 0.44 36.2 86.4
200℃/10min 27.32 -0.01 -0.09 0.42 34.3 85.2
200℃/20min 27.55 -0.03 -0.1 0.65 32.5 83.7
0.245 1차 경화 원시편 26.97 -0.01 -0.05 　 69.5 96.4
인장시편 27.21 -0.02 -0.1 0.25 45.3 90.8
2차 경화 160℃/10min 27.47 0.01 -0.15 0.51 33.5 84.1
160℃/20min 27.32 0.01 -0.1 0.35 36.2 86
180℃/10min 27.08 -0.02 -0.12 0.13 58.8 96.4
180℃/20min 27.42 -0.01 -0.07 0.45 33.3 83.6
200℃/10min 27.1 -0.01 -0.14 0.16 42.6 91.2
200℃/20min 27.5 -0.03 -0.12 0.53 45.5 91.5
0.293 1차 경화 원시편 26.87 -0.02 -0.03 　 84.6 96.4
인장시편 27.29 -0.01 -0.13 0.43 32.9 85
2차 경화 160℃/10min 27.28 -0.01 -0.1 0.42 38.2 87.7
160℃/20min 27.24 -0.02 -0.16 0.39 42.5 89.2
180℃/10min 27.12 -0.03 -0.1 0.26 51.5 95.2
180℃/20min 27.35 -0.01 -0.09 0.48 35.4 85.5
200℃/10min 27.19 -0.04 -0.11 0.33 61.4 96.2
200℃/20min 27.52 -0.02 -0.1 0.65 36.2 87.1
0.345 1차 경화 원시편 27.07 -0.04 -0.08 　 64.5 98.8
인장시편 27.08 -0.04 -0.11 0.03 54.3 95.8
2차 경화 160℃/10min 27.44 -0.03 -0.12 0.37 32.3 82.4
160℃/20min 27.33 -0.03 -0.09 0.26 36.2 85.6
180℃/10min 27.26 -0.01 -0.06 0.19 34.6 84.4
180℃/20min 27.36 -0.02 -0.17 0.30 47.5 92.4
200℃/10min 27.51 -0.02 -0.09 0.44 33.4 83.8
200℃/20min 27.34 -0.05 -0.12 0.27 53.4 95.3
C/R 경화공정 색상 광택
L a b ?E 20˚ 60˚
0.083 1차 경화 원시편 26.88 -0.03 -0.10 　 74.80 99.40
인장시편 27.23 -0.02 -0.07 0.35 38.30 86.20
2차 경화 160℃/10min 27.26 -0.01 -0.11 0.38 39.70 88.30
160℃/20min 27.27 -0.04 -0.12 0.39 59.50 93.50
180℃/10min 27.38 -0.04 -0.13 0.50 49.40 95.00
180℃/20min 27.44 -0.02 -0.15 0.56 40.80 90.10
200℃/10min 27.59 -0.02 -0.14 0.71 43.40 92.60
200℃/20min 27.58 -0.02 -0.16 0.70 40.10 90.20
0.158 1차 경화 원시편 27.12 -0.03 -0.22 　 91.50 99.20
인장시편 27.21 -0.02 -0.10 0.15 40.40 89.20
2차 경화 160℃/10min 27.31 -0.05 -0.06 0.25 44.00 91.50
160℃/20min 27.42 -0.03 -0.11 0.32 42.10 90.60
180℃/10min 27.29 -0.05 -0.18 0.18 63.70 95.60
180℃/20min 27.38 -0.03 -0.18 0.26 56.70 97.20
200℃/10min 27.39 -0.03 -0.16 0.28 54.80 96.60
200℃/20min 27.64 -0.02 -0.16 0.52 41.30 90.90
0.245 1차 경화 원시편 26.90 0.01 -0.22 　 79.30 98.90
인장시편 27.30 -0.03 -0.16 0.41 51.50 93.20
2차 경화 160℃/10min 27.25 -0.03 -0.17 0.36 51.90 94.40
160℃/20min 27.46 -0.02 -0.16 0.56 41.30 89.90
180℃/10min 27.24 -0.04 -0.04 0.39 46.30 92.60
180℃/20min 27.42 -0.01 -0.16 0.52 40.60 90.60
200℃/10min 27.27 -0.03 -0.13 0.38 51.80 95.90
200℃/20min 27.43 -0.05 -0.16 0.54 67.80 97.60
0.293 1차경화 원시편 27.06 -0.03 -0.20 　 89.00 99.20
인장시편 27.24 -0.02 -0.06 0.23 37.20 85.20
2차경화 160℃/10min 27.34 -0.03 -0.08 0.30 41.00 89.50
160℃/20min 27.33 -0.01 -0.15 0.28 38.40 87.70
180℃/10min 27.36 -0.04 -0.16 0.30 50.80 95.20
180℃/20min 27.19 -0.04 -0.11 0.16 64.30 98.00
200℃/10min 27.32 -0.02 -0.16 0.26 55.00 96.40
200℃/20min 27.75 -0.02 -0.19 0.69 38.40 88.70
0.345 1차경화 원시편 27.11 -0.03 -0.18 　 88.80 99.10
인장시편 27.27 -0.02 -0.08 0.19 39.00 86.40
2차경화 160℃/10min 27.30 -0.02 -0.10 0.21 42.70 90.50
160℃/20min 27.40 -0.03 -0.18 0.29 48.50 94.40
180℃/10min 27.43 -0.03 -0.11 0.33 36.70 87.70
180℃/20min 27.44 -0.04 -0.10 0.34 39.40 89.50
200℃/10min 27.34 -0.02 -0.16 0.23 61.40 98.30
200℃/20min 27.56 -0.03 -0.13 0.45 37.30 87.70
표 2와 3의 결과로부터 색상에 대해서는 모두 ΔΕ가 1 보다 작음을 확인할 수 있다. 그리고, 광택의 경우 20o의 값이 인장 후 크게 감소하였으며, 2 차 경화 공정으로 크게 회복된 경우를 표 4에 제시하였다.
시편# 2차 경화조건 20o광택 60o광택
raw sample raw sample
D4265-2 180 ℃ 20 min 91.5 63.7 99.2 97.2
D4265-3 200 ℃ 20 min 79.3 67.8 98.9 97.6
D4265-4 180 ℃ 20 min 89.0 64.3 99.2 98.0
D4265-5 200 ℃ 10 min 88.8 61.4 99.1 98.3
D3175-4 200 ℃ 10 min 84.6 61.4 96.4 96.2
표 4의 "시편＃"란에서, D4265와 D3175는 각각 Desmodur BL4265와 Desmodur BL3175 경화제를 의미하며, -2는 C/R = 0.158; -3는 C/R = 0.245; -4는 C/R = 0.293; -5는 C/R = 0.345인 경우를 각각 나타낸다.
표 4는 Desmodur BL4265가 Desmodur BL3175 보다 외관 회복에 더 좋은 경화제로 작용하는 것을 확인할 수 있다. Desmodur BL4265는 이소포론 디이소시아네이트이고, Desmodur BL3175는 헥사메틸렌 디이소시아네이트이다. 일반적으로 이소포론 디이소시아네이트는 헥사메틸렌 디이소시아네이트보다 높은 Tg와 가교밀도를 가진다. 따라서 이소포론 디이소시아네이트가 동일한 조건에서 완전 경화된 도막을 기준으로 1 차 경화로부터 획득된 도막의 가교율이 헥사메틸렌 디이소시아네이트보다 낮은 것으로 판단된다.
표 5는 수평균 분자량이 5,000~10,000이고, 수산기값이 55~75 mgKOH/g인 폴리에스테르수지와 Desmodular BL3175의 비교예를 제시한 것이다.
C/R 경화 공정 색상 광택
L a b ?E 20˚ 60˚
0.083 1차 경화 원시편 26.93 -0.02 -0.02 　 72.6 95.5
인장시편 27.28 -0.02 -0.11 0.36 37 86.8
2차 경화 160℃/10min 27.38 -0.01 -0.18 0.48 32.2 82.9
160℃/20min 27.32 -0.01 -0.17 0.42 34 83.1
180℃/10min 27.56 -0.03 -0.12 0.64 39.3 86.8
180℃/20min 27.35 -0.03 -0.12 0.43 45.4 91.6
200℃/10min 27.28 -0.04 -0.09 0.36 47.1 89.9
200℃/20min 27.54 -0.03 -0.12 0.62 35.8 86.5
0.158 1차 경화 원시편 26.84 -0.02 -0.01 　 77.8 97.5
인장시편 27.36 -0.03 -0.09 0.53 33.1 83.5
2차 경화 160℃/10min 27.36 -0.01 -0.17 0.54 31.6 81.9
160℃/20min 27.34 -0.02 -0.12 0.51 32.6 83
180℃/10min 27.3 0.01 -0.14 0.48 39.7 90.2
180℃/20min 27.3 -0.04 -0.11 0.47 46.5 90.6
200℃/10min 27.34 -0.02 -0.13 0.51 44.8 91.9
200℃/20min 27.58 -0.02 -0.1 0.75 32.2 83.1
0.245 1차 경화 원시편 26.94 -0.02 -0.1 　 87 97.9
인장시편 27.28 -0.02 -0.06 0.34 31.4 81
2차 경화 160℃/10min 27.42 -0.03 -0.2 0.49 33.2 83.1
160℃/20min 27.3 -0.01 -0.08 0.36 34.5 84.5
180℃/10min 27.4 -0.01 -0.17 0.47 34.1 84.2
180℃/20min 27.29 -0.01 -0.13 0.35 37.1 87.1
200℃/10min 27.34 -0.03 -0.09 0.40 49.2 94.9
200℃/20min 27.57 -0.01 -0.11 0.63 31.4 82.4
0.293 1차 경화 원시편 26.84 -0.02 -0.03 　 85.2 97.9
인장시편 27.21 -0.01 -0.12 0.38 35.1 88.6
2차 경화 160℃/10min 27.33 -0.02 -0.15 0.50 36.6 85.9
160℃/20min 27.19 -0.02 -0.13 0.36 44.6 92.2
180℃/10min 27.08 -0.04 -0.12 0.26 52 96.7
180℃/20min 27.27 -0.02 -0.14 0.44 48.3 93.7
200℃/10min 27.55 -0.01 -0.09 0.71 36.4 86.8
200℃/20min 27.55 -0.02 -0.12 0.72 37.5 86.6
0.345 1차 경화 원시편 26.97 -0.04 -0.07 　 85.4 99
인장시편 27.37 -0.02 -0.14 0.41 34.1 84.2
2차 경화 160℃/10min 27.37 -0.03 -0.17 0.41 34.5 85
160℃/20min 27.32 -0.02 -0.06 0.35 34.3 85.2
180℃/10min 27.22 -0.03 -0.12 0.26 51.7 95.1
180℃/20min 27.28 -0.02 -0.15 0.32 45.5 92.6
200℃/10min 27.37 -0.01 -0.11 0.40 32.9 85.5
200℃/20min 27.33 -0.01 -0.23 0.40 31.3 80.6
표 2와 표 5를 비교함으로써, 폴리에스테르의 수산기값이 50 mgKOH/g 보다 큰 경우, 2 차 경화에 의한 회복률이 50 mgKOH/g 미만인 경우보다 작은 것을 확인할 수 있다.

Claims (12)

  1. 수산기 함유 바인더 수지와 상기 수산기와 반응가능한 관능기를 갖는 경화제를 포함하며, 상기 경화제(C)와 바인더 수지(R)의 중량비율(C/R)은 0.07 내지 0.4인 도료 조성물을 이용한 강판의 표면처리방법으로,
    상기 강판의 최고도달온도를 180 내지 300℃로 하여 상기 도료 조성물을 경화하는 1차 경화 단계;
    상기 1차 경화된 강판을 가공하는 가공 단계; 및
    상기 가공된 강판을 160 내지 200℃에서 5 내지 50 분 동안 가열하여 상기 가공 단계에서 손상된 도막 특성을 회복시키는 2차 경화 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더 수지는 수산기값이 5 내지 100 mgKOH/g인 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더 수지의 수평균 분자량은 1,000 내지 20,000인 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더 수지는 폴리에스테르, 알키드 및 아크릴 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 1 종 이상인 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 경화제는 이소시아네이트 및 멜라민으로 구성되는 군으로부터 선택되는 1 종 이상인 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 이소시아네이트는, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 디페닐메탄 디이소시아네이트 및 자일렌 디이소시아네이트로 이루어진 군으로부터 선택되는 1 종 이상 또는 그 유도체의 블록화물인 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 멜라민은 멜라민 수지인 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 강판은 아연도금강판 또는 소부경화강판인 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 강판은 자동차용 강판인 것을 특징으로 하는 강판의 표면처리방법.
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