KR101213813B1 - 화장용 도포구 - Google Patents

Abstract

화장용 도포구를 사용하는데 있어서, 화장용 도포구에 화장료를 과잉으로 흡입하거나, 사용시에 공극에 의한 소리가 발생하거나, 사용에 의해 주름이 발생하는 경우가 있었다. 이것을 해결하기 위해, 연속 기포 스펀지를 슬라이스해서 되는 슬라이스 시트(1)의 일면이 도포면을 형성하고 있고, 이 슬라이스 시트(1)의 타면의, 슬라이스 칼날에 의해 표면이 거칠어짐으로써 생긴 오목부, 및 이 연속 기포 스펀지가 원래 갖는 기포가 절단되어 되는 오목부의 2종의 오목부가 복합되어 형성된 오목부에 그의 내면 형상대로 밀착하여 피막층(2)이 설치되어 있고, 이 슬라이스 시트(1)의 피막층(2)이 형성된 쪽의 면이 기재(3)에 접합되어 되는 화장용 도포구로 하였다.

Description

화장용 도포구{Makeup applicator}

본 발명은, 슬라이스된 연속 발포체의 편면에, 오목부 형상을 따라 피막을 밀착하여 설치하고 있고, 그의 피막면을 기재에 접합해서 되는 화장용 도포구에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 슬라이스 표면에 갖는 다수의 오목부 형상을 따라 밀착한 피막을 열전사에 의해 형성한 화장용 도포구에 관한 것이다.

화장료의 도포구에 있어서, 도포구 상의 화장료의 양이 많은 경우에는 도포구가 표면이 반드러워 미끄러져 균일하게 도포할 수 없다. 반대로 도포구 상의 화장료의 양이 적은 경우에는 도포시에 있어서의 피부로의 저항이 증가하여, 사용감의 관점에서 바람직하지 않다.

이 때문에, 화장에 따른 적량을 도포할 수 있도록, 화장용 스펀지로의 화장료의 함침량을, 이 스펀지의 발포 구조, 발포 밀도, 두께의 조정에 의해 개선하는 개발이 이루어져 왔다.

구체적으로는, NBR 라텍스, NR 라텍스의 발포, 우레탄의 습식 발포에 대해서, 기포의 크기나 밀도를 개량함으로써 함침량을 적절한 범위로 하는 것이나, 연속 기포체의 슬라이스의 두께를 조정함으로써 화장료의 함침량을 조정해 왔다.

전자의 기포의 크기나 밀도를 개량함으로써 함침량을 적절한 범위로 하는 것은, 이미 당업자가 임의로 실시할 수 있는 바이나, 후자의 연속 기포체의 슬라이스의 두께를 조정하는 것에는 아직 몇 가지 개선해야 할 점이 존재한다. 즉, 스펀지의 발포 구조와 그의 물성이 피부에 대한 감촉의 향상과 도포성의 향상에 효과적으로 사용되어, 임의의 함침량으로 조정할 수 있기 때문에 업계의 관심이 높지만, 화장료가 반대측 표면까지 침투하여 더러워지는 것이 문제였다.

이에, 이 문제의 해결책으로서 피막을 설치하여 불침투층을 형성하는 등의 이하의 가~다의 방법이 알려져 있다.

가. 탄성 시트 상에 핫멜트성 수지 피막을 매개로, 습식 성막된 스킨층을 갖는 얇은 습식 발포 우레탄층 등의 다공성층을 설치한 화장용 퍼프 도포구. 구체적으로는 두께 0.4~0.8 ㎜의 습식 발포 우레탄 시트를 편포(編布)(나일론 트리코트 하프)에 용액 도포법에 의해 형성한 다공질층을 사용하거나, 또는 이형지에 폴리우레탄 수지를 도포하고 습식법에 의해 성막한 다공질층을 사용해서 되는, 핫멜트성 수지는 두께 30~70 ㎛의 열용착성 필름을 사용하여, 탄성 시트에 열용착해서 되는 화장용 퍼프이다(특허문헌 1 참조).

나. 피막이 없는 함침량의 조절로서, 연속 기포 스펀지의 편면에, 폭 1 ㎜, 간격 3 ㎜의 네트 형상 패턴을 열압축하여 기포를 부분적으로 폐색한 화장용 스펀지 퍼프(특허문헌 2 참조).

다. 도포부 스펀지와 기재 스펀지를 불침투성의 층을 매개로 접합하고, 그 접합에 의해 피막을 설치하며, 추가로, 도포부 스펀지에 요철 패턴을 열압하고, 침투량을 조절해서 되는 화장용 퍼프(특허문헌 3 참조). 그의 실시예에서는, 두께 8 ㎜의 NBR 스펀지를 기재 스펀지로 하고, 그의 스킨층을 이 불침투성의 층으로 하여, 그 위에 도포부 스펀지인 연속 기포 우레탄 스펀지 시트를 설치하고, 이 도포부 스펀지에 요철 패턴을 금속틀로 열압착하여 두께를 0.5 ㎜로 압축하고 있다.

일본국 실용신안 공개 소55-095611호 공보 일본국 특허공개 평09-164017호 공보 일본국 특허공개 제2005-118433호 공보

상기 가의 화장용 퍼프 표면의 이 다공질층은, 표면에 스킨층을 갖는 것인 것으로부터, 표면과 내부는 발포 밀도가 상이하고, 표면층은 치밀한 층이기 때문에, 이 화장용 퍼프 표면에 공급된 화장료는, 오로지 표면층 위에 존재하나, 내부에 대량으로 함침되는 것은 아니다. 그렇게 하면, 이 다공질층은 화장료의 함침과 도포에 특별히 기여한다고는 할 수 없다. 또한, 이 화장용 퍼프는 슬라이스 시트가 아닌, 범용의 핫멜트 수지에 의한 필름을 사용하고 있어, 오목부 형상에 밀착하는 피막은 얻어지지 않는다.

또한, 탄성 시트측에 위치하는 다공질체 면의 오목부 내면의 형상을 따라, 핫멜트 수지에 의해 피복되어 있다고는 할 수 없다.

그리고, 이러한 화장용 퍼프는, 다공질층이 화장료를 함침하지 않기 때문에, 도포개시 직후에 전량이 피부에 부착되는 것으로부터, 도포시 힘주는 방법 등에 따라 피부에 대해 서서히 화장료를 공급하여, 사용자의 의도에 따라, 또는 균일한 도포량이 되도록 하는 것이 곤란하다.

상기 나의 화장용 스펀지 퍼프는, 스펀지에 네트 형상 패턴의 열압축에 의해 기포가 폐색되어 감촉이 딱딱해진다. 또한 이면(裏面) 등에 비투과성층을 설치한 것은 아니기 때문에, 표면으로부터 침투한 화장료가 측면 및 이면으로부터 베어 나오는 문제가 있어, 피막 형성을 행하는 기술보다도 실용성은 없다.

상기 다의 화장용 퍼프는, 불침투성층을 형성하고, 이 불침투성층을 매개로 요철 패턴의 다공질의 층을 다공질 시트의 접착 등의 수단에 의해 설치해서 된다. 그러나, 이 불침투성층은 이 화장용 퍼프의 주체인 스킨층이기 때문에, 그 위에 접하는 다공질 도포층의 오목부 표면을 피복하는 것은 아니며, 또한 이 다공질 도포층의 표면 피막과 스펀지 사이의 상기 공극이, 요철 패턴의 열압에 의해 소멸되지 않기 때문에, 사용시에 있어서 퍼프에 함침된 화장료가 이 스킨층에 도달하여, 이 오목부에 충전되게 된다.

이와 같이, 연속 기포 스펀지에 어떠한 피막을 설치하여 화장료의 침투를 막아 함침량을 조정한 도포구로 하는 것은, 상기 특허문헌 1 및 3에 기재되어 있는 바와 같이 알려져 있다. 그러나, 이 연속 기포 스펀지를 슬라이스 시트로 한 경우, 그의 표면에는, 연속 기포체의 슬라이스시에 슬라이스 칼날이 연속 발포체에 걸리는 것을 원인으로 하여 형성된 발포체의 기포 크기보다 큰 다수의 오목부와, 이 연속 기포 스펀지의 단면에 유래하는 발포체의 기포 크기의 오목부가 복합되어 되는 오목부가 존재하여, 그 위에 단순히 피막을 접합한 경우에는 슬라이스 시트 표면과 피막 사이에 그 복합해서 되는 오목부에 유래하는 공극을 발생시킨다. 그리고, 이 공극은 스펀지 내부의 기포보다 큰 것이다.

이 공극이, 퍼프의 사용시에 화장료를 과잉으로 흡입하기 때문에, 퍼프로부터 화장료를 방출시켜서 도포가 종료된 후에 있어서도, 그 복합해서 되는 오목부에 화장료가 잔류된 상태가 된다. 또한, 볼이나 이마와 같이 비교적 평탄한 부위나, 턱이나 코와 같이 비교적 볼록부의 부위와 같이, 안면 표면의 형상이 다양하기 때문에, 손으로 동일한 힘을 퍼프에 가하더라도, 이 볼록부의 부위에 있어서 퍼프의 접촉면에 가해지는 압력은 보다 큰 것이 되기 때문에, 그 볼록부의 개소에는 보다 많은 화장료가 적용되게 된다.

이와 같이 하여, 종래에는 균일한 도포가 곤란하여, 몸의 부위에 따라, 많은 화장료가 도포되는 경우가 있다.

또한, 사용 후의 퍼프를 세정할 때, 많은 화장료가 퍼프에 잔류되어 있으면, 보다 세정에 시간이 소요되게 되며, 또한, 세정을 게을리하여 함침된 화장료가 건조되면, 퍼프에 잔류된 화장료가 많을수록, 화장료의 건조물에 의해 퍼프가 딱딱해지는 정도도 커져, 그 후의 사용성이 보다 악화된다.

이에 더하여, 사용시에 소리의 발생원이 되며, 또한 사용에 의해 주름을 발생시키는 등의 문제가 생긴다.

본 발명은, 피막의 형성에 의한 상기 과제를 해결하고, 또한 함침량을 임의로 조정할 수 있는 피막이 형성된 화장용 도포구를 제공하는 것이다.

이러한 과제를 해결하는 수단은,

연속 기포 스펀지를 슬라이스해서 되는 슬라이스 시트의 일면이 도포면을 형성하고 있고, 이 슬라이스 시트면의 타면에, 슬라이스 칼날에 의해 표면이 거칠어짐으로써 생긴 오목부, 및 이 연속 기포 스펀지가 원래 갖는 기포가 절단되어 되는 오목부의 2종의 오목부가 복합되어 형성된 오목부의 형상대로 밀착하여 피막층이 설치되어 있고, 이 슬라이스 시트의 피막층이 형성된 쪽의 면이 기재에 접합되어 되는 화장용 도포구[청구항 1]로서, 이 피막층은 열전사에 의해 형성되어 있어도 되고[청구항 2], 슬라이스 시트층의 두께가 0.2~2.0 ㎜여도 되며[청구항 3], 상기 열전사에 의한 피막층이, 인장파괴응력 45~60 MPa, 인장파괴변형 500~700%인 폴리에스테르우레탄 수지이고, 두께가 2~50 ㎛이며, 상기 2종의 오목부가 복합되어 형성된 오목부의 형상대로 밀착해도 되고,[청구항 4], 이 피막은 항균제를 함유해도 되며[청구항 5], 이 슬라이스 시트의 피막 형성면이 기재에 접합되어 되고, 피막 형성의 대면(對面)인 슬라이스면에 의한 도포부를 일면 또는 양면에 갖거나, 상기 슬라이스 시트의 피막 형성면이 기재에 접합되어 있고, 이 기재가 지지구의 일부에 포접(抱接)되어 되며, 슬라이스 시트면에 의한 도포부를 지지구 일부의 전면에 갖는[청구항 6~8] 화장용 도포구로 하는 것이다.

슬라이스 시트 표면은, 육안으로 보는 한 평탄하기는 하나, 도 5에 나타내는 바와 같이 파도 형상의 오목부가 존재한다. 이 오목부 형상은 슬라이스 칼날에 의한 슬라이스시에 발생한 것으로, 그 오목부의 직경 및 깊이는, 슬라이스 칼날의 형상, 사양이나 슬라이스 조건에 따라 상이하지만, 슬라이스 시트가 원래 가지고 있는 기포가 절단됨으로써 생기는 오목부의 직경 및 깊이보다도 현격히 큰 것이다.

이러한 오목부와 함께, 원래 연속 발포체에 존재하는 기포가 절단됨으로써 형성된 보다 작은 오목부도 존재하고 있어, 본 발명에 있어서의 슬라이스 시트 표면에는, 이 2종의 오목부가 복합해서 되는 오목부가 존재한다.

연속 기포체의 슬라이스층에 피막을 설치하는 면에는, 이와 같이 슬라이스에 의해 생긴 이 오목부 형상의 내면을 따라 밀착하여 피막이 형성된다.

그 결과, 사용시에 있어서 화장료 등이 이 슬라이스 시트의 표면인 도포면보다 함침되어, 연속 기포에 함침된 화장료 등이 슬라이스 시트의 안쪽을 향해 나아간다.

이때, 함침된 화장료 등도 연속 기포 부분에는 침투하나, 이 오목부에 형성된 피막이, 슬라이스 시트 표면으로부터 이어지는 연속 기포와, 이 오목부를 연결하는 화장료 등의 통로를 차단하도록 형성되어 있기 때문에, 이 오목부까지 도달하여 이 오목부를 충전하는 경우가 없어, 과잉으로 함침되지 않는다.

그렇게 하면, 사용자는 화장료 등을 도포할 때에는 도포구에 공급된 소량씩을 피부 등에 도포할 수 있기 때문에, 의도한 양을 표면이 반드러워 미끄러지지 않고 부위에 상관없이 균일하게 도포하는 것이 가능해진다. 또한, 사용 후에 있어서, 이 오목부에는 화장료 등이 잔류하지 않기 때문에, 세정이 용이하며, 또한 세정하지 않는 경우에, 잔류한 화장료 등이 건조되는 것에 의한 화장료 도포구의 경화를 방지할 수 있다. 또한 이 오목부에 화장료 등이 잔존하는 것에 의한 사용시의 소리의 발생이나, 그 오목부의 존재에 의한 슬라이스 시트의 주름의 발생을 방지할 수 있어, 사용감이 향상된다.

도 1은 슬라이스 시트층에 피막층을 설치하고, 이를 기재에 적층시켜서 퍼프를 제조하는 공정의 도면이다.
도 2는 본 발명의 화장용 도포구를 팁으로 한 도면이다.
도 3은 파지부(把持部)를 설치한 화장용 도포구이다.
도 4는 파지부를 설치한 화장용 도포구이다.
도 5는 실시예 1에 의해 얻어진 피막 표면의 사진과 슬라이스 시트와 피막 층의 단면 사진이다.
도 6은 비교예 1에 의해 얻어진 슬라이스 시트와 피막 층의 단면 사진이다.
[부호의 설명]
1 ：슬라이스 시트층
2：피막층
3：기재
4：지지구
5：중심(中芯)
6：파지부

(슬라이스 시트층)

본 발명에 있어서의 슬라이스 시트층의 재료인 스펀지는, NBR, NR 라텍스의 던롭법에 의한 스펀지, 폴리우레탄의 습식 발포에 의한 스펀지, 폴리우레탄의 독립 기포를 연속 기포로 가공해서 되는 스펀지 등의 공지의 스펀지를 사용할 수 있다. 발포 배율 등의 스펀지 자체의 성질을 조정하는 것은 임의로 행할 수 있는 것으로, 발포 배율을 조정함으로써 슬라이스 시트층으로의 함침량을 조정하는 것이 가능하다.

이러한 스펀지를 슬라이스 칼날에 의해 슬라이스하여 두께를 0.2~2.0 ㎜, 보다 바람직하게는 0.2~1.0 ㎜로 해서, 양면이 슬라이스되어 되는 슬라이스 시트층을 얻는다. 슬라이스는 스펀지 표면에 존재하는 치밀한 층, 즉 스킨층을 제거하는 것, 및 두께를 조정함으로써 사용시의 화장료 등의 함침량을 조정하는 것을 목적으로 행한다. 슬라이스 시트층의 두께를 0.2 ㎜ 미만으로 하는 것은 곤란하고, 2.0 ㎜ 이상이면 함침량의 조정에 유용하지 않아 바람직하지 못하다. 또한, 연속 기포가 아니면, 충분히 화장료 등을 함침하여 보유?유지(保持)하는 것이 곤란해진다.

슬라이스 시트의 표면은, 상기와 같이 연속 기포의 스펀지의 기포가 슬라이스 칼날로 절단될 때, 이 칼날이 기포의 벽면에 걸리기 때문에 생기는 커다란 요철을 가지고 있고, 이 요철은 스펀지가 가지고 있는 기포에 의한 요철보다도 큰 것이다.

(열전사 시트)

열전사 시트는, 상기 슬라이스 시트층의 편면에, 화장료 등을 투과시키지 않는 것을 최대의 목적으로 한 피막층인 열전사층을 설치하기 위한 부재이다.

이 열전사 시트는, PET 등의 내열성 수지 필름을 기재 필름으로 하고, 이 기재 필름의 편면에 이형층과 열전사되는 수지층을 순서대로 형성해서 되는 시트이다.

이 내열성 수지 필름의 두께는, 유연성을 갖는 것이 필요한 것으로부터 20~30 ㎛가 바람직하고, 이형층은, 열전사시에 있어서 이 기재 필름과 열전사층을 분리하여, 이 열전사층을 이 기재 필름으로부터 떼내기 위한 층이다.

이형층은, 가열에 의한 용융에 의해 기재층 및 열전사층과의 접착력이 저하됨으로써, 열전사층의 박리를 용이하게 하는 것이다.

그러한 이형층으로서는, 열전사시에 액화되어 유연한 쿠션성이 얻어지는 이형층이어도 되고, 예를 들면 상온에서 고체인 저융점 폴리머로 되어, 열전사시의 열에 의해 액체가 됨으로써, 피막을 슬라이스 시트 표면에 존재하는 요철에 밀착시키는 유연한 쿠션성을 필요로 한다. 이러한 작용에 의해, 이 요철의 특히 오목부에 피막층을 두껍게 할 수 있어, 그 오목부의 깊이를 완화하는 것이 가능해진다.

그러한 상기 이형제로서는, 융점이 60~100℃인 저밀도 폴리에틸렌 수지로서, 예를 들면 융점 69℃의 UBE(등록상표) 폴리에틸렌 UM8928, 융점 94℃의 UBE(등록상표) 폴리에틸렌 UM8420, (우베 마루젠 폴리에틸렌 주식회사 제품)을 들 수 있다. 이형층의 두께는 25~40 ㎛가 바람직하다.

또한, 열전사층에 의해 슬라이스 시트 표면에 존재하는 요철의 오목부 형상에 밀착한 피막이 형성되지 않아 연속 기포가 이 오목부와 연통하면, 그 오목부에 유래하는 문제, 즉, 이 오목부가 슬라이스 시트 내의 연속 기포와 연통함으로써, 이 오목부에 의해 형성되는 공간이 이 연속 기포를 통해 함침된 화장료로 과잉으로 충전되어 버림으로써 과잉으로 도포되거나, 사용 후에도 이 오목부에 화장료 등이 잔류하는 등의 문제를 발생시킨다. 그러나, 본 발명에 의해, 요철의 오목부 형상에 밀착한 피막을 형성하여 연속 기포가 이 오목부와 연통하지 않도록 하면, 이 오목부에는 화장료 등이 과잉으로 충전되지 않기 때문에, 이 문제는 해소된다.

(피막층)

상기와 같이, 피막층은 슬라이스 시트 표면에 존재하는 오목부 형상에 밀착하여 기능하는 층인 것으로부터, 이 오목부에 존재하는 피막층은 두껍고, 볼록부에 존재하는 피막층은 비교적 얇게 형성되어 있다. 피막층의 두께는 2~50 ㎛, 보다 바람직하게는 2~20 ㎛인데, 이 두께는 평균 두께로, 열전사 전의 이형층을 매개로 기재 필름 상에 형성되어 있었을 때의 두께와 동일한 두께이다.

그리고 오목부 형상에 밀착하도록 피막층이 형성되어 있는 결과, 이 오목부는 슬라이스 시트와 연통하는 통로가 메워져, 기포와는 연통한 상태가 아니게 된다. 그리고, 화장용 도포구를 사용할 때, 슬라이스 시트로부터 형성된 표면층에 함침해서 되는 화장료 등이, 이 오목부까지는 도달하지 않기 때문에 이 오목부에 잔류하는 경우가 없어, 슬라이스 시트의 두께에 의해 결정되는 함침량 및 예정의 도포량대로 정확하게 도포하는 것이 가능해진다. 이와 함께, 화장용 도포구에 과잉의 화장료가 흡입되는 것, 사용시에 소리가 발생하는 것, 및 사용함에 따라 도포면의 주름의 발생을 방지하는 것이 가능해진다.

그러한, 이형층 위에 설치한 열전사층으로 하는 피막의 성분으로서는, 요철에 밀착하여 불침투 피막이 되는 것이다. 유연한 수지 피막성분으로서는, 인장파괴응력 45~60 MPa, 인장파괴변형 500~700%의 범위에 있는 폴리에스테르우레탄 수지가 바람직하다. 보다 바람직한 인장파괴응력은 48~53 MPa, 보다 바람직한 인장파괴변형은 550~650%이다. 인장파괴응력 및 인장파괴변형이 이 범위보다 작으면 피막이 찢어지기 쉽고, 크면 밀착성이 불량해져 슬라이스 시트의 오목부에 밀착해서 완전히 피복할 수 없기 때문에, 어느 경우에도 이 오목부와 연속 기포가 연통하지 않도록 하는 것이 불가능하다. 이 폴리에스테르우레탄으로 되는 두께 2~50 ㎛의 열전사층을 형성하기 위해 이 수지를 용제에 용해하여 기재 시트 상의 이형층 표면에 도포한다.

또한, 일단 사용한 화장용 도포구에는, 사용시에 부착된 피부 상의 상재균 등이 존재한다. 예를 들면 화장용 도포구에 수성의 화장료 등이 부착되어 있는 경우에는, 그 상재균 등의 번식에 의해 화장용 도포구가 취기(臭氣)를 발생시키게 된다. 또한, 사용 후에 세정되어 수분을 함유하는 화장용 도포구는, 이 수분 중에 존재하는 수서균 등이 번식하는 것에 의해서도, 마찬가지로 취기를 발생시키게 된다. 그러나, 피막층에 항균제를 함유시켜두면, 이 항균제가 서서히 화장용 도포구에 확산되어 상재균이나 수서균 등의 번식을 방지, 또는 살균할 수 있기 때문에, 취기의 발생을 방지할 수 있다.

이러한 용도로 사용할 수 있는 항균제는, 은 제올라이트, 은 함유 유리 등의 은계의 항균제나, 화장료용으로 사용할 수 있는 항균제 등, 공지의 항균제를 임의로 선택하여 사용할 수 있다. 그 중에서도 은계의 항균제는, 항균성과 화학적 안정성 및 피부를 자극하지 않는 등 인체에 대한 안전성의 관점에서 바람직하다.

이와 같이, 이 피막층에 항균제를 배합하는 것이 취기의 발생 방지 관점에서 필요하다. 가령 스펀지층에 항균제를 배합하고자 할 때, 그 스펀지가 가류(加硫) 발포체인 경우에는, 항균제와 황화합물이 반응하여 항균성을 상실하게 되고, 또한 습식방법에 의해 발포체를 얻는 방법에 있어서 항균제를 배합하고자 하더라도, 액체 중에 있어서 기포를 형성하기 위해 용출되는 가용성 입자와 함께, 예를 들면 은 함유의 항균제도 용출되게 되기 때문에, 스펀지층에는 항균제가 잔류하지 않아 항균성을 발휘할 수 없다.

또한, 피막층에는 향료, 착색제, 충전제 등의 공지의 수지용 첨가제를 필요에 따라 선택해서 함유시킬 수 있고, 착색제를 사용한 경우에는 화장료 도포구의 면에 따라 색을 변경하는 것이나, 화장료 도포구 표면에 모양 등을 그리는 것이 가능해진다.

(열전사방법)

본 발명에 있어서, 슬라이스 시트의 편면에 피막을 형성하기 위해 열전사방법을 채용해도 되는데, 열전사방법으로서는 연속 전사방법과 정지 전사방법이 있다.

어느 방법으로 하더라도, 가열에 의해 피막층이 슬라이스 시트 표면의 오목부 형상을 피복할 수 있는 정도로 연화하는 것, 및 가열에 의해 기능하는 박리제층의 경우에는 그 기능을 발현할 수 있는 온도까지 가열되는 것이 필요하여, 그 때문에 열전사 시트의 가열온도 및 가열시간, 운전속도 등을 조정하는 것이 필요해진다.

그리고, 연속 전사법의 경우는, 예를 들면 그물 형상의 상기 열전사 시트를 그물 형상의 슬라이스 시트에 포개어, 15 ㎜/Sec의 속도, 롤러 표면온도 180℃의 온도 조건하에서 연속해서 열압으로 캘린더 처리에 의해, 요철부에 밀착하여 오목부 형상을 피복한 피막을 전사할 수 있다.

또한, 정지 전사법의 경우는, 슬라이스 시트와 열전사 시트를 적층하여 150℃의 온도에서 4~5초간 열압 프레스하면, 요철부에 밀착하여 오목부 형상을 피복한 피막을 전사할 수 있다.

(화장용 도포구)

본 발명의 화장용 도포구는 퍼프나 팁 등으로서 도포면으로부터 화장료를 함침시키고, 이것을 사용하여 몸의 대상 부위에 도포하는 것이다. 물론 퍼프나 팁 이외의 화장용 도포구의 경우에도, 본 발명의 구조를 갖는 것이면 된다. 또한, 퍼프나 팁, 기타 화장용 도포구의 크기 및 형상, 손으로 집는 부위의 구조 등은 공지의 임의의 것으로 할 수 있다.

그리고, 화장용 도포구는 슬라이스 시트의 편면에 설치한 피막층을 기재의 표면에 접합해서 되는 것이다. 구체적으로는, 퍼프나 팁 등으로서 사용할 수 있는 크기의 기재의 표면에 슬라이스 시트가 표면에 나타나도록, 피막층을 기재측으로 하여 적층시켜서 되는 것이다. 그 적층수단으로서는, 올레핀계, 고무계, 아크릴계 등의 공지의 접착제를 사용한 접착이나, 용착 등의 수단을 채용한다. 피막층을 열전사할 때 이형제층의 일부가 피막층 상에 잔류한 경우, 이 적층시에, 예를 들면 접착력 측면에 있어서 악영향을 미치지 않는 접착제를 선택하는 것도 필요하다.

이형층 위에 설치한 열전사층으로 하는 피막의 성분으로서는, 슬라이스 시트의 요철에 밀착하여 불침투 피막이 되는 것이다. 유연한 수지 피막성분으로서는, 상기와 같은 인장파괴응력 45~60 MPa, 인장파괴변형 500~700%의 범위에 있는 폴리에스테르우레탄 수지가 바람직하다. 인장파괴응력 및 인장파괴변형이 이 범위보다 작으면 피막이 찢어지기 쉽고, 크면 밀착성이 불량해져 슬라이스 시트의 오목부 형상을 완전히 피복할 수 없게 된다. 이 폴리에스테르우레탄으로 되는 두께 2~50 ㎛의 열전사층을 형성하기 위해 이 수지를 용제에 용해하여 도포한다.

화장용 도포구로서는, (1) 피막 형성면을 기재에 접합하고, 접합 대면인 슬라이스면을 도포부로서 사용하는 파운데이션용 도포구, (2) 기재의 양면에 슬라이스 시트의 피막면을 접합하고, 기재를 지지구의 일단에 포접하여, 슬라이스면을 도포부로 하는 화장용 팁으로서 사용할 수 있다.

또한, 브러시 형상의 형태의 도포구로서, 수지, 금속이나 목재 등의 경질재료로 되는 파지부를 갖고, 그 파지부의 표면에 도포면을 형성한 기재를 고정해서 되는 것으로 하는 것도 가능하다.

그 기재에도 상기 피복층과 마찬가지로, 공지의 항균제나 향료, 착색제, 충전제 등을 선택해서 사용하는 것이 가능하다.

본 발명을 도면을 토대로 설명한다.

도 1의 (a)~(e)는 본 발명의 화장용 도포구의 제조공정을 나타낸다.

(a)는 연속 기포의 스펀지를 슬라이스하여 얻어지는 슬라이스 시트층(1)을 나타내고, 이것에 열전사에 의해 피막층(2)을 설치해서 되는 것이 (c)이다.

(c)의 적층체의 이 피막층을 기재(3) 표면에 접착하여, 편면이 도포면인 퍼프로 한 것이 (d)이며, 추가로 필요에 따라 기재의 타면에도 슬라이스 시트층(1)과 피막층(2)으로 되는 적층체인 (c)를 접착한 것이 (e)이다.

또한, 도 2는 팁으로서, 지지구(4)에 의해 지지되어 있는 원뿔형 기재(3) 표면에 상기 (c)를 접착시켜서 되는 것이다.

또한, 도 3 및 4는 브러시 형상의 형태를 한 퍼프로서, 경질재료로 되는 파지부(6)에 평판 형상의 중심(5)을 접속하여 이 중심(5)의 표리면에 기재(3)를 설치하고, 추가로 이 기재 표면에 피막층(2)을 매개로 슬라이스 시트층(1)을 형성해서 되는 것을 나타낸다. 사용시에는 파지부(6)를 손가락으로 집어, 이 슬라이스 시트층(1)에 화장료를 함침시키는 것인 것으로부터, 사용시에는 손가락에 화장료 등이 부착되어 더러워지는 경우가 없다.

본 발명의 화장용 도포구는, (1) 피막 형성면을 기재에 접합하고, 접합 대면인 슬라이스면을 도포부로서 사용하는 파운데이션용 도포구, (2) 기재의 양면에 슬라이스 시트의 피막면을 접합하고, 양면에 도포부를 갖는 화장용 도포구, (3) 슬라이스 시트의 피막면을 기재에 접합하고, 기재를 지지구에 포접하여, 도포부가 지지구의 양면에 형성된 화장용 팁으로서 사용할 수 있다. 기재로서는 NBR, NR, 폴리우레탄의 스펀지, 부직포 등의 다공질 기재나, 고무나 가요성 수지 성형체 등의 비다공성 기재여도 되고, 피부의 표면을 따라 유연하게 변형되어 표면의 슬라이스 시트층을 피부 표면에 밀어붙이는 것이 가능한 재료를 들 수 있다. 실시예에 의해 구체적으로 설명하나, 본 발명은 실시예에 한정되는 것은 아니다.

그리고, 본 발명에 있어서의 인장파괴응력은 JIS K7161에 기초하여 측정되고, 인장파괴변형도 JIS K7161에 기초하여 측정이 이루어진 것이다.

실시예 1

(열전사 시트)

두께 25 ㎛의 PET 필름 일면에, 유연한 쿠션성 이형층으로서 융점 69℃의 LDPE인 UBE(등록상표) 폴리에틸렌 UM8928(우베 마루젠 폴리에틸렌 주식회사 제품)의 필름을 드라이 라미네이트하여 30 ㎛의 이형층을 설치하였다. 추가로 이 이형층 위에 폴리에스테르우레탄 수지로서 인장파괴응력 50 MPa, 인장파괴변형 600%의 바일론(등록상표) UR-2300(도요 보세키 주식회사 제품)을 메틸에틸케톤에 용해하여 30% 용액으로서 도포?건조하고 두께 15 ㎛의 성막을 형성하여 열전사 시트로 하였다.

비교예 1은, 상기 바일론(등록상표) UR-2300 대신에, 인장파괴응력 42 MPa, 인장파괴변형 355%의 쿠라미론(등록상표) U8175(주식회사 쿠라레 제품)를 사용하여 두께 15 ㎛의 피막을 형성하였다.

(전사에 의한 피막의 형성)

연속 기포 스펀지의 슬라이스 시트로서, 폴리우레탄 습식 발포 스펀지를 0.7 ㎜로 슬라이스하였다. 이 슬라이스 시트에, 상기 열전사 시트를 적층하고, 150℃에서 4초간 가압하여 두께 15 ㎛의 밀착 피막을 형성하였다.

이와 같이 하여 얻은 피막을 갖는 슬라이스 시트를 다공질 기재에 접합하여 하기의 화장용 도포구를 제작하였다.

(1) 이 슬라이스 시트의 피막 형성면을, 다공질 기재로서의 두께 7 ㎜의 NBR 스펀지에 접합한 화장용 도포구를 제작하였다.

(2) 이 슬라이스 시트의 피막 형성면을, 다공질 기재로서의 두께 7 ㎜의 NBR 스펀지의 양면에 접합한 화장용 도포구를 제작하였다.

(3) 이 슬라이스 시트의 피막 형성면을, 다공질 기재로서의 두께 1 ㎜의 NBR 스펀지에 접합하고, 화장용 성형 팁의 지지체 일단의 11 ㎜의 길이에 걸쳐 다공질 기재를 접합하여, 이 슬라이스 시트 면을 도포부로 한 화장용 팁을 제작하였다.

(평가)

상기 제작(1) 및 (2)에 대해서 도포면의 리퀴드 파운데이션액의 잔류량을 하기의 측정조건으로 측정한 결과를 표 1에 나타낸다.

실시예 1과 비교예 1이 동일한 두께로 슬라이스되어 피막을 갖는 도포구이나, 비교예의 잔류량이 많은 것은, 피막 형성면의 슬라이스 시트 표면의 오목부 형상을 충분히 피복하지 못하였기 때문에, 함침된 화장료가 슬라이스 시트의 타면의 슬라이스에 기인하는 커다란 오목부와, 슬라이스 시트가 함유하는 기포가 절단되어 되는 오목부가 복합되어 형성된 오목부에까지 도달하는 것에 기인한다. 실시예에서는 오목부 형상을 충분히 피복함으로써 리퀴드 파운데이션을 유효하게 사용할 수 있어, 사용 후의 도포구 내의 화장료의 잔류량을 낮게 할 수 있었다. 종래의 피막 형성에서는 0.012 ㎖/㎠까지의 잔류량으로 하는 것은 불가능하여, 예를 들면 비교예 1에 나타내는 바와 같이 0.058 ㎖/㎠로 많은 화장료가 잔류하는 것이었다.

화장료의 잔류량의 측정조건：

직경 30 ㎜ 원형의 기지 중량의 도포구 시료의 도포면에, 0.8 g의 리퀴드 파운데이션을 올리고, 이 도포구 시료를 손으로 집어, 팔 안쪽에 도포를 행하였다. 도포 후의 도포구의 중량을 측정함으로써 얻은 도포 전후의 도포구의 중량으로부터, 도포 후의 도포구에 남아 있는 리퀴드 파운데이션의 양인 잔류량을 구하였다.

도 5에는, 실시예 1에 의해 요철부에 밀착하여 피막이 형성된 상태의 단면도를 나타낸다.

(a) 슬라이스 시트의 편면에 형성된 피막층 표면의 사진으로, 슬라이스에 의해 표면에 생긴 요철을 남기고 있는 상태를 확인할 수 있다. 그 피막층과 슬라이스 시트의 접합상태를 (b)~(d)로 나타낸다. 이들 도면은, 흰빛을 띠는 슬라이스 시트 표면의 오목부와 검은 피막층이 밀착해 있는 상태를 확인할 수 있다. 슬라이스 시트 자체가 가지고 있는 표면의 요철을 피막층 표면이 반영하여, (a)와 같이 피막층 표면도 요철을 가지고 있다.

또한 도 6은 비교예 1에 의해 얻어진 슬라이스 시트 표면과 피막층의 접합상태로, 검은 피막층 아래의 슬라이스 시트의 오목부에는 공간이 존재한다. 이 때문에, 피막층 표면은 평탄하고, 피막층 표면은 슬라이스 시트층 표면의 요철을 반영하여 요철로는 되어 있지 않다.

(피부에 대한 도포성의 평가)

도포의 사용평가는, 실시예에 의하면, 화장료의 과잉 흡입이 없어 잔류량을 0.012 ㎖/㎠로 할 수 있었다. 잔류량이 적은 만큼, 도포시의 힘주는 방법이나 도포부위가 상이하더라도 보다 균일한 도포가 가능한 동시에, 사용 후에 세정하여, 잔류 화장료를 제거하는 것이 용이하며, 또한 설령 사용 후에 세정하지 않고 건조해도, 건조된 화장료의 양도 적기 때문에, 그것에 기인하여 도포구가 경화되는 정도는 작기 때문에, 다음에 사용할 때의 사용성은 여전히 양호하다. 또한, 사용에 의해 소리나 주름의 발생이 없어, 피막을 갖는 도포구의 과제를 해결할 수 있다.

이에 대해 비교예에서는, 잔류량은 0.058 ㎖/㎠로 다량의 화장료가 잔류한다. 또는, 사용시에 공극에 의한 소리의 발생이 있거나, 공극을 기점으로 주름을 발생시켜, 피막을 갖는 도포구의 과제를 그대로 갖는 것이다.

Claims (8)

1. 연속 기포 스펀지를 슬라이스해서 되는 슬라이스 시트의 일면이 도포면을 형성하고 있고, 이 슬라이스 시트의 타면의, 슬라이스 칼날에 의해 표면이 거칠어짐으로써 생긴 오목부, 및 이 연속 기포 스펀지가 원래 갖는 기포가 절단되어 되는 오목부의 2종의 오목부가 복합되어 형성된 오목부에 그의 내면 형상대로 밀착하여 피막층이 설치되어 있고, 이 슬라이스 시트의 피막층이 형성된 쪽의 면이 기재에 접합되어 되는 화장용 도포구.
2. 제1항에 있어서,
   슬라이스 시트층의 두께가 0.2~2.0 ㎜인 화장용 도포구.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 피막층은 열전사에 의해 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 화장용 도포구.
4. 제3항에 있어서,
   상기 열전사에 의한 피막층이, 인장파괴응력 45~60 MPa, 인장파괴변형 500~700%인 폴리에스테르우레탄 수지이고, 두께가 2~50 ㎛이며, 상기 2종의 오목부가 복합되어 형성된 오목부의 형상대로 밀착되어 있는 것을 특징으로 하는 화장용 도포구.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   이 피막은 항균제를 함유하는 것을 특징으로 하는 화장용 도포구.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 슬라이스 시트의 피막 형성면이 기재에 접합되어 되고, 피막 형성의 대면(對面)인 슬라이스면에 의한 도포부를 일면에 갖는 것을 특징으로 하는 화장용 도포구.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 슬라이스 시트의 2매의 피막 형성면이 기재의 양면에 접합되어 되고, 슬라이스면에 의한 도포부를 양면에 갖는 것을 특징으로 하는 화장용 도포구.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 슬라이스 시트의 피막 형성면이 기재에 접합되어 있고, 이 기재가 지지구의 일부에 포접(抱接)되어 되며, 슬라이스 시트면에 의한 도포부를 지지구 일부의 전면에 갖는 것을 특징으로 하는 화장용 도포구.

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