WO2018186305A1 - 液状ファンデーション化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法 - Google Patents

液状ファンデーション化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法 Download PDF

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WO2018186305A1
WO2018186305A1 PCT/JP2018/013793 JP2018013793W WO2018186305A1 WO 2018186305 A1 WO2018186305 A1 WO 2018186305A1 JP 2018013793 W JP2018013793 W JP 2018013793W WO 2018186305 A1 WO2018186305 A1 WO 2018186305A1
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WO
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layer
rubber latex
foam
cosmetic applicator
cosmetic
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/013793
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English (en)
French (fr)
Inventor
貞迪 久山
徹 高野
宗十 西村
Original Assignee
株式会社タイキ
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Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社タイキ filed Critical 株式会社タイキ
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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A45—HAND OR TRAVELLING ARTICLES
    • A45D—HAIRDRESSING OR SHAVING EQUIPMENT; EQUIPMENT FOR COSMETICS OR COSMETIC TREATMENTS, e.g. FOR MANICURING OR PEDICURING
    • A45D34/00—Containers or accessories specially adapted for handling liquid toiletry or cosmetic substances, e.g. perfumes
    • A45D34/04—Appliances specially adapted for applying liquid, e.g. using roller or ball

Definitions

  • the present invention relates to a cosmetic applicator for applying a liquid foundation cosmetic (hereinafter referred to as “cosmetic”) to the skin, and a method for producing the cosmetic applicator.
  • cosmetic liquid foundation cosmetic
  • an air cushion (registered trademark) puff 800 (hereinafter referred to as “cushion puff”) 800 as shown in FIG. 15 is commercially available.
  • the cushion puff 800 has a sponge impregnated with cosmetics stored in a container, and is set on the sponge stored in the container.
  • the cushion puff 800 is an open cell type wet polyurethane resin foam 830 with an applied layer, and an adhesive is applied to the foam 830 to form an open cell type dry polyurethane resin foam 820 as a base material layer.
  • an adhesive is applied to the back surface of the laminate, and an open-cell wet polyurethane resin foam 810 is laminated to form a five-layer structure including an adhesive layer.
  • the polyurethane resin foam sheet having the five-layer structure is pressed for several seconds with a metal blade of a frame body whose front end is heated, and heat-welded. Is cut (die cut). If it is not heated and welded for several seconds, the cut side end portion will not be in a sufficiently welded state. For this reason, a convex portion 840 having a height of about 1 mm is formed on the outermost peripheral surface of the molded body side portion at the side end portion cut by thermal welding (see FIG. 15), and the thermal-welded convex portion 840 is formed. Is hard.
  • FIG. 16 is a cross-sectional photograph of the main part of the laminate when the cushioning puff 800 is impregnated with the dropped cosmetic F. In the cushion puff 800, the cosmetic material penetrates into the base material layer from the coating layer surface.
  • a polyurethane / unvulcanized rubber latex laminate comprising a layer (coating layer) is punched into a desired shape using a metal blade whose tip is heated to 180 ° C., and the cut end portions of the laminate are
  • a cosmetic applicator is known in which the laminate is heated and then the base material layer and the coating layer are vulcanized and bonded (see Patent Document 1). In this cosmetic applicator, a cell surface for holding the cosmetic is formed on the surface of the applied layer, and the side ends of the laminate punched out by the heated metal blade are bonded by thermal welding.
  • NBR acrylonitrile butadiene rubber
  • PU polyurethane
  • a cosmetic applicator composed of a sheet layer (application layer) is known (see Patent Document 2).
  • One surface of this coating layer forms a coating surface, and the other surface has a recess formed by combining two recesses, a recess formed by a slicing blade and a recess formed by slicing a bubble.
  • the coating layer is provided in close contact with the inner surface shape of the recesses.
  • the coating layer is thick when the surface of the slice sheet layer is concave, and is relatively thin when the surface is convex, and the thickness is 2 to 50 microns. This coating layer prevents the cosmetic material from penetrating into the base material layer. Moreover, in order to form the molded body laminated
  • the cosmetic applicator is provided with a coating layer having a thickness of 2 to 50 microns between a coating layer made of a sponge of PU wet foam and a base material layer made of NBR foam. Therefore, the thickness of the coating layer impregnated with the cosmetic material is not uniform, and the side surface of the peripheral portion is ground, so that there is no coating surface on the side surface and the base material layer is exposed. ing.
  • the cosmetic permeates into the base material layer from the coated layer surface, and thus the cosmetic is wasted (FIG. 16).
  • the cushion puff 800 is used for several days, the puff is contaminated. Therefore, the cushion puff 800 is generally washed, dried and used again. Therefore, there is a problem that the cosmetics are further consumed wastefully.
  • the cosmetic since the cosmetic penetrates into the base material layer, when the cosmetic is applied to the face, the amount of the cosmetic applied changes depending on the pressure applied to the back surface of the cushion puff 800 with a finger. Therefore, there is a problem that it is difficult to make the face of the face uniform and the skin feel is poor.
  • the hard convex part 840 about 1 mm high is formed in the side edge part of the cushion puff 800, the face makeup cannot be performed using the outer peripheral surface of the side part.
  • die cutting is performed by heat welding, so that there is a problem that it takes time and cost and productivity is poor.
  • Patent Document 1 Since the cosmetic applicator of Patent Document 1 has a structure in which the base material layer is vulcanized and bonded to the application layer, the cosmetic material that has penetrated into the application layer penetrates into the base material layer through the holes of the base material layer. To do. Therefore, there is a problem that a large amount of cosmetics is consumed, and the side end portion bonded by heat welding is formed with a hard convex portion, so that face makeup cannot be performed using the outer peripheral surface of the side portion. There is a problem.
  • the cosmetic applicator of Patent Document 2 has a coating layer to prevent the cosmetic liquid from penetrating into the inside of the base material, but the coating layer is thick when the surface of the slice sheet layer is concave, Since the convex portion is formed relatively thin, its thickness is not uniform, 2 to 50 microns. If the thickness of the permeation-preventing film layer can be made uniform, the amount of cosmetic applied and the skin feel can be further improved. Further, since the side surface of the peripheral portion of the three-layer structure foam of the cosmetic applicator is ground, there is a problem that the cosmetic penetrates from the exposed base material layer, and facial makeup using the side surface There is a problem that can not be. Further, when the cosmetic applicator is produced, the same three-layer structure foam sheet as described above is formed into a puff shape by grinding the side surface, so that time and cost are reduced. There is a problem that the productivity is low.
  • the present invention uses an unvulcanized foamed rubber latex having a small surface irregularity on the outer surface as a material for the base layer, and by applying an adhesive to the outer surface of the base layer, the blocking layer Developed with the knowledge that the side edge of the applicator can be formed into a smooth shape by crimping the peripheral edge using a metal blade at room temperature. It is a thing.
  • the present invention prevents the cosmetic material from permeating into the coating layer having an equal thickness and permeating the inside of the base material layer, and also allows the peripheral portion of the applicator to be used for makeup and has good productivity. It is an object of the present invention to provide a cosmetic applicator having a simple structure and a method for manufacturing the cosmetic applicator.
  • the present invention solves the above problems by having the following configuration, and is as follows.
  • a base material layer comprising an open-cell rubber latex foam; A barrier layer made of adhesive; An application layer comprising an open cell polyurethane resin foam or an open cell rubber latex foam, A cosmetic applicator comprising a laminated body laminated in this order and having a peripheral edge pressed.
  • the barrier layer and the coating layer are provided on the entire surface of the base material layer, 1. An upper side surface of the peripheral edge portion is formed by the coating layer surface.
  • the open-cell rubber latex foam is NBR rubber latex. Or 2.
  • the barrier layer is made of a polyurethane adhesive or a polyester adhesive. To 3. The cosmetic applicator according to any one of the above. 5).
  • the open cell polyurethane resin foam is a polyester polyurethane or a copolymer of polyether polyurethane and polycarbonate polyurethane.
  • a foamed rubber latex raw material forming a base layer sheet of an open-cell unvulcanized foam rubber latex, and drying at a temperature at which the unvulcanized foam rubber latex maintains an unvulcanized state; Applying an adhesive to the outer surface of the base material layer sheet, attaching a polyurethane resin foam sheet to form a three-layer laminate sheet; and A die cutting step in which the laminate sheet having the three-layer structure is pressed with a metal blade at room temperature, and the pressing peripheral edge is crimped and cut, Heating the crimped and cut three-layer laminate to vulcanize the unvulcanized foam rubber latex;
  • the manufacturing method of the cosmetic applicator characterized by comprising. 10. 8.
  • the rubber latex raw material is NBR rubber latex
  • the adhesive is a polyurethane adhesive or a polyester adhesive. Or 10.
  • the polyurethane resin foam sheet is a polyester polyurethane or a copolymer of polyether polyurethane and polycarbonate polyurethane. To 11. The manufacturing method of the cosmetic applicator of any one of these.
  • the present invention has a structure in which the cosmetic penetrates into the coating layer having a uniform thickness, the amount of the cosmetic applied is prevented from changing due to the pressure applied to the back surface of the applicator with the finger.
  • the coating material can be applied uniformly.
  • the barrier layer for preventing cosmetic penetration is bonded on the outer surface of the base material layer having small unevenness, the cosmetic material is prevented from penetrating into the base material layer by the barrier layer having a very thin thickness. It is also excellent in skin feel.
  • the present invention has the convenience that the upper side surface of the peripheral portion of the applicator is formed by the coating layer surface and the side end portion has a smooth shape. Is excellent.
  • the present invention uses an unvulcanized open-cell rubber latex foam sheet for the base material layer and does not die-cut by heat welding, but die-cuts at room temperature, it is excellent in productivity.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line SS shown in FIG. It is a cross-sectional photograph figure of the peripheral part 141 periphery of the laminated body 140 shown in FIG. It is a cross-sectional photograph figure of the outer surface 112 vicinity of the rubber latex foam 110 shown in FIG. It is a cross-sectional photograph figure of the principal part of the laminated body 140 when the dropped cosmetics F impregnates the PU foam 130.
  • FIG. It is a flowchart which shows the manufacturing method of the cosmetics applicator 100 which concerns on embodiment of this invention.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view of the base material layer sheet 108 during the process of S101 of FIG.
  • FIG. 8B is a cross-sectional view of the base material layer sheet 108 and the blocking layer 129 during the process of S102 of FIG.
  • FIG. 8C is a cross-sectional view of the laminate sheet 40 during the process of S102 of FIG. It is sectional drawing which shows the mode just before the die cutting process shown to S103 of FIG. It is sectional drawing which shows a mode when the laminated body sheet
  • FIG. 1 is a front view of a schematic view of a cosmetic applicator 100 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a rear view of the schematic diagram of the cosmetic applicator 100 shown in FIG. 1.
  • 3 is a cross-sectional view taken along line SS shown in FIG. 4 is a cross-sectional photographic view of the periphery of the peripheral portion 141 of the laminate 140 shown in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional photograph showing the vicinity of the outer surface 112 of the rubber latex foam 110 shown in FIG.
  • FIG. 4 is a photographic view in which the present inventors photographed the periphery of the peripheral portion 141 of the laminate 140 at a magnification of 20 times using a microscope.
  • FIG. 5 is a photograph of the cross section near the outer surface 112 of the rubber latex foam 110 taken by the present inventor at a magnification of 200 times using a microscope.
  • the cosmetic applicator 100 has a three-layer structure comprising a rubber latex foam 110 as a base material layer, a blocking layer 120 made of an adhesive, and a PU foam 130 as an application layer. It is composed of a laminated body 140 having a structure, and a ribbon 105 is provided as a hand grip on the back side, and this three-layer structure has a puff-like shape.
  • the puff-like shape means a shape of a cosmetic applicator sold on the market as a puff and has an elliptical longitudinal cross-sectional shape.
  • the laminated body 140 having a puff-like three-layer structure is composed of an annular peripheral edge portion 141 that is pressure-bonded and a columnar central portion 142 that is located inside the peripheral edge portion 141.
  • the peripheral portion 141 is formed by pressure cutting with a metal blade 90 (see FIG. 10 described later) at room temperature. Therefore, the side end portion 41 has a smooth shape as shown in FIG. 4, unlike the convex portion 840 (see FIG. 15) formed at the peripheral edge portion of the thermal welding cut.
  • the peripheral portion 141 is a portion that is located on the outer peripheral portion of the cosmetic applicator 100 and is thinner than the central portion 142.
  • the rubber latex foam 110 has an open cell structure in which a plurality of holes are continuous.
  • the density of the rubber latex foam 110 is not particularly limited, and is, for example, 0.12 g / cc or more and 0.15 g / cc or less. Since the outer surface 112 of the rubber latex foam 110 is formed by the Dunlop method described later in detail, the unevenness is small, and the maximum roughness Rz of the outer surface 112 is 50 ⁇ m or less.
  • the maximum roughness Rz is a value measured as a reference length of 2.5 mm from a cross-sectional microscopic image or the like based on JIS B0601-2013.
  • the rubber latex foam 110 includes a first curved surface 115 located at the peripheral edge portion 141 of the surface of the rubber latex foam 110, and a second curved surface 116 located at the peripheral edge portion 141 of the back surface of the rubber latex foam 110.
  • the material of the rubber latex foam 110 is not particularly limited, but NBR (acrylonitrile-butadiene rubber), SBR (styrene-butadiene rubber), IR (isoprene rubber), NR (natural rubber), chloroprene rubber, etc. Can be used. Of these, it is preferable to use NBR which is excellent in swelling resistance, weather resistance, oil resistance, and the like.
  • an uneven pattern is formed on the back surface of the rubber latex foam 110 by embossing.
  • the uneven pattern is, for example, a pattern of woven fabric, knitted fabric, natural leather or the like.
  • the cosmetic applicator 100 has an anti-slip function on the back surface of the rubber latex foam 110. Note that the uneven pattern may not be provided on the back surface.
  • the thickness of the rubber latex foam 110 When the thickness of the rubber latex foam 110 is less than 2 mm, the elastic force against human skin is weak and the cushioning property of the rubber latex foam 110 is low. Moreover, when the thickness of the rubber latex foam 110 exceeds 10 mm, the cosmetic applicator 100 is too thick and difficult to use. Therefore, the thickness of the rubber latex foam 110 is preferably 2 mm or more and 10 mm or less, for example.
  • Both ends of the ribbon 105 are attached to the back surface of the rubber latex foam 110 by sewing.
  • the user can hold the cosmetic applicator 100 by inserting a finger between the back surface of the rubber latex foam 110 and the central portion between both ends of the ribbon 105.
  • the blocking layer 120 is made of an adhesive, is provided on the outer surface 112 of the rubber latex foam 110, and bonds the rubber latex foam 110 and the PU foam 130 together.
  • the blocking layer 120 is made of, for example, a polyurethane adhesive or a polyester adhesive. As described above, since the outer surface 112 of the rubber latex foam 110 has small irregularities, the blocking layer 120 made of an adhesive can cover the outer surface 112 without a gap.
  • the thickness of the blocking layer 120 is preferably, for example, 0.05 mm or more and 0.2 mm or less, more preferably 0.06 mm or more and 0.18 mm or less, and 0.08 mm or more and 0.15 mm or less. Is more preferable.
  • the PU foam 130 has an open cell structure in which a plurality of pores are continuous, and is configured from a surface that contacts the skin.
  • the PU foam 130 is a foam formed by slicing a PU resin foam sheet. Since the PU foam 130 has an open-cell structure, the amount of cosmetics retained is large.
  • the material of the PU foam 130 is not particularly limited.
  • the PU foam 130 may be a polyester polyurethane, a polyether polyurethane, a polycarbonate polyurethane, or a polyester polyurethane, a polyether polyurethane, and a polycarbonate polyurethane. Copolymers or the like can be used.
  • the PU foam 130 is, for example, a copolymer of three types of resins, a polyester polyurethane, a polyether polyurethane, and a polycarbonate polyurethane.
  • the thickness of the PU foam 130 When the thickness of the PU foam 130 exceeds 2.0 mm, more cosmetic than necessary is retained. On the other hand, when the thickness of the PU foam 130 is less than 0.5 mm, the required amount of cosmetic is not retained. Therefore, the thickness of the PU foam 130 is preferably 0.5 mm or more and 2.0 mm or less.
  • the coating layer is constituted by the PU foam 130 which is an open-cell polyurethane resin foam, but is not limited thereto.
  • the coating layer may be composed of, for example, an open-cell rubber latex foam such as NBR or SR (silicone rubber).
  • FIG. 6 is a cross-sectional photograph of the main part of the laminate 140 when the dropped cosmetic F is impregnated into the PU foam 130.
  • FIG. 6 is a photograph in which the inventor has photographed a cross section of a main part of the laminate 140 at a magnification of 20 times using a microscope.
  • the user inserts a finger into the ribbon 105, impregnates the PU foam 130 with the cosmetic F, and presses the laminate 140 (the back surface of the rubber latex foam 110) with the finger while touching the surface of the PU foam 130 with the skin.
  • the cosmetic F held in the PU foam 130 is applied to the skin by appropriately contacting with the skin.
  • the blocking layer 120 is formed on the outer surface 112 of the rubber latex foam 110 with small unevenness, the outer surface 112 is covered without gaps even when the thickness is very thin, and the cosmetic F is rubber. Infiltration into the latex foam 110 is prevented.
  • the cosmetic applicator 100 has a structure in which the PU foam 130 (application layer) has a uniform thickness and the cosmetic F penetrates into the application layer having an equal thickness, the laminate 140 (rubber latex foam 110).
  • the application amount of the cosmetic F is prevented from changing due to the pressure applied to the finger by pressing the back surface of the skin with the finger, and the cosmetic F can be uniformly applied to the face (see FIG. 6).
  • the barrier layer 120 for preventing penetration of the cosmetic material is joined to the small outer surface 112 of the rubber latex foam 110, so that the barrier layer 120 can be made extremely thin. Excellent skin feel.
  • the peripheral portion 141 of the laminate 140 is formed by using an unvulcanized foam rubber latex as a material for the base material layer, and by crimping the peripheral portion 141 using the metal blade 90 at room temperature, The part 41 is formed in a smooth shape.
  • This peripheral portion 141 is pressure-bonded by a manufacturing method of this embodiment in which a laminate sheet 40 shown in FIG. 9 described later is die-cut while the unvulcanized foam rubber latex is maintained in an unvulcanized state. In the peripheral portion 141, the hole is crushed, and the portion surrounding the hole is compressed and bonded. Thereby, as shown in FIGS. 3 and 4, the PU foam 130 and the blocking layer 120 are provided along the first curved surface 115 of the rubber latex foam 110 that is pressure-bonded.
  • the upper side surface 145 of the peripheral portion 141 is formed by the coating layer surface. Since the side end portion 41 of the cosmetic applicator 100 has a smooth shape and does not require grinding, the peripheral portion 141 can also be used to make up makeup according to the facial region, which is excellent in convenience.
  • the uneven pattern is provided on the second curved surface 116 of the rubber latex foam 110 that is pressure-bonded. Therefore, the cosmetic applicator 100 can provide the user with a non-slip function even on the second curved surface 116 located at the peripheral edge portion 141.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a method for manufacturing the cosmetic applicator 100 according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view of the base material layer sheet 108 during the process of S101 of FIG.
  • FIG. 8B is a cross-sectional view of the base material layer sheet 108 and the blocking layer 129 during the process of S102 of FIG.
  • FIG. 8C is a cross-sectional view of the laminate sheet 40 during the process of S102 of FIG.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a state immediately before the die cutting process shown in S103 of FIG.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a state when the laminate sheet 40 is punched out in the die cutting step shown in S103 of FIG.
  • the manufacturing method of the cosmetic applicator 100 is that the unvulcanized foamed rubber latex is treated at a temperature at which the unvulcanized foamed rubber latex is kept in an unvulcanized state in the steps from S101 to S103, and the unvulcanized foamed rubber latex is vulcanized in the step of S104. And, in the step of S101, a non-vulcanized foamed rubber latex is formed with an outer surface having small irregularities, and in the step of S102, an adhesive is applied to the outer surface.
  • an open-cell unvulcanized foam rubber latex base material layer sheet 108 is formed using a foamed rubber latex raw material, and the unvulcanized foam rubber latex is unvulcanized. Drying is performed at a temperature that maintains the state (S101).
  • S101 the unvulcanized base material layer sheet 108 is formed by the Dunlop method.
  • the Dunlop method is a method in which air is injected into a rubber latex raw material while stirring, a fine powder of sodium silicofluoride is added, and microwave irradiation is performed for a predetermined time (for example, 15 seconds).
  • the rubber latex raw material is solidified by rapidly increasing the temperature and rapidly decreasing the pH by microwave irradiation to form the base material layer sheet 108. At this time, the upper and lower interfaces of the base material layer sheet 108 become the outer surface 112 with small irregularities because the amount of bubbles is small compared to the inside.
  • the raw material for rubber latex contains rubber latex and additives.
  • the rubber component of the rubber latex for example, NBR (acrylonitrile-butadiene rubber), SBR (styrene-butadiene rubber), IR (isoprene rubber), NR (natural rubber), chloroprene rubber and the like can be used. Of these, it is preferable to use NBR which is excellent in swelling resistance, weather resistance, oil resistance, and the like.
  • the rubber latex may contain additives such as a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, an anti-aging agent, a foam stabilizer, a vulcanization activator, and an antibacterial agent as long as they do not impair the purpose of the present invention. It may be added. These additives may be used alone or in combination of two or more.
  • the vulcanizing agent for example, sulfur or a sulfur-containing compound can be used.
  • the blending amount of the vulcanizing agent is preferably 1 part by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber component of the rubber latex.
  • vulcanization accelerator examples include mercaptobenzothiazole sodium salt, mercaptobenzothiazole zinc salt, zinc N-ethyl-N-phenyldithiocarbamate, zinc dimethyldithiocarbamate, zinc diethyldithiocarbamate, zinc dibutyldithiocarbamate, tetramethyl Thiuram disulfide and the like can be used.
  • a mercaptobenzothiazole-based vulcanization accelerator having the slowest decomposition rate is preferable among the vulcanization accelerators so that vulcanization does not proceed in steps S101 to S103.
  • the mercaptobenzothiazole vulcanization accelerator is, for example, mercaptobenzothiazole sodium salt or mercaptobenzothiazole zinc salt.
  • the blending amount of the mercaptobenzothiazole vulcanization accelerator is preferably 1.5 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber component of the rubber latex.
  • the vulcanization accelerator added to the rubber latex in the method of manufacturing the cosmetic applicator 100 is only one type of mercaptobenzothiazole vulcanization accelerator of 1 part by weight or less. Accordingly, the mercaptobenzothiazole-based vulcanization accelerator can greatly extend the time during which the base material layer sheet 108 formed in the step S101 can maintain the unvulcanized state. If the decomposition temperature of the vulcanization accelerator is exceeded, the vulcanization accelerator is decomposed and vulcanization proceeds. Therefore, the steps from S101 to S103 are performed at a temperature not exceeding the decomposition temperature.
  • the bubble stabilizer for example, trimene base can be used.
  • the vulcanization activator for example, zinc white (zinc oxide) can be used.
  • the blending amount of the vulcanization activator is preferably 1.5 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber component of the rubber latex.
  • ZPT zinc pyrithione
  • an adhesive is applied to the outer surface 112 of the base material layer sheet 108, and a polyurethane resin foam sheet 139 is attached as shown in FIG. Form (S102).
  • S102 when an adhesive is applied on the outer surface 112 of the base material layer sheet 108, the adhesive hardly penetrates into the base material layer sheet 108 from the outer surface 112. Therefore, in the process of S102, the blocking layer 120 made of an adhesive can be formed on the outer surface 112 of the base material layer sheet 108 with a small amount of adhesive.
  • the application amount of the adhesive may be set in consideration of the point that does not impair the flexibility of the product and the viewpoint of preventing the polyurethane resin foam from peeling off.
  • the outer surface 112 is a surface having a maximum roughness Rz of 50 ⁇ m or less. This maximum roughness Rz is a value measured as a reference length of 2.5 mm from a cross-sectional microscopic image or the like based on JIS B0601-2013.
  • the polyurethane resin foam sheet 139 can be formed from a copolymer of polyester, polyether and polycarbonate, for example.
  • the die-cut molding machine 9 includes a metal flat plate 190 on which the laminate sheet 40 is placed, and a metal blade 90 that is a frame body that punches out the laminate sheet 40 placed on the metal plate 190.
  • the metal blade 90 has a tip surface and a slope, for example, is a tapered surface inclined at an angle of about 120 degrees, and the tip surface is a thin flat surface with a width of about several millimeters.
  • the hardness of the metal blade 90 is lower than that of the metal flat plate 190, and the metal flat plate 190 is not damaged.
  • the laminate sheet 40 having the three-layer structure is pressed and pressure-bonded with a metal blade 90 at room temperature, and the pressed peripheral edge is cut (S103).
  • a laminate 149 having a three-layer structure cut by crimping is formed.
  • the laminated body 149 has a puff-like three-layer structure of a PU foam 130 that is a coating layer, a blocking layer 120, and an unvulcanized rubber latex 109 that is a base material layer.
  • the unvulcanized rubber latex 109 has a high adhesive force and an elastic force that is extremely lower than the elastic force of the rubber latex foam 110 in a vulcanized state.
  • the peripheral edge portion 141 cut and crimped is cut in a state where the PU foam 130 and the barrier layer 120 are pressure-bonded to the unvulcanized rubber latex 109 having high adhesive strength.
  • the thickness of the unvulcanized rubber latex 109 before die-cutting is 5 times or more that of the other two layers, but the elastic force is extremely low, so that the pressure-bonded state is maintained.
  • the laminate 149 having a three-layer structure cut by crimping is heated to vulcanize the unvulcanized rubber latex 109 (S104).
  • the vulcanization temperature is, for example, 100 ° C. or more, and the vulcanization time is, for example, about 1.5 hours.
  • the unvulcanized rubber latex 109 which is a plastic body, is vulcanized in the shape in which the peripheral portion 141 is pressure-cut by the process of S104, and becomes a rubber latex foam 110 (see FIGS. 3 and 4) that is an elastic body.
  • the side end portion 41 has a smooth shape as shown in FIG. 4 instead of the convex portion 840 (see FIG. 15) formed on the peripheral edge portion cut by heat welding.
  • the elastic force is very low. Therefore, when the unvulcanized rubber latex 109 is vulcanized in the step of S104, the elastic force continues to increase while the adhesive force is lost, and the rubber latex foam 110 is maintained. Is formed. In the side end portion 41 of the cross-sectional photograph of FIG. 4, the rubber foam foam 110 to which elastic force is applied by vulcanization swells to the outer peripheral side, whereas the PU foam 130 and the barrier layer 120 change. Since it does not, it has shown that it is formed in the smooth shape. Therefore, FIG.
  • the cosmetic applicator 100 of the present embodiment shown in FIGS. 1 to 3 is obtained by performing oxidation cleaning of deodorization treatment, hot water washing, drying, and attaching the ribbon 105.
  • the manufacturing method of this embodiment uses the open-cell unvulcanized rubber latex base material layer sheet 108 for the base material layer, and is die-cut at room temperature instead of being molded by thermal welding. Is excellent.
  • NBR rubber latex manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd., trade name: Nipol 531B
  • sulfur powder 1.5 parts by weight
  • vulcanization accelerator trade name: Noxeller MZ made by Ouchi Shinsei Co., Ltd.
  • Anti-aging agent Cisco Chemical Co., Ltd., trade name: BHT
  • bubble stabilizer Guardangei Chemical Co., Ltd., trade name: Trimen Base
  • ZPT antibacterial agent Sanisol 100
  • the rubber latex raw material was stirred with an Oaks mixer and coated with a fine powder dispersion (25% liquid) of sodium silicofluoride crushed by a ball mill to a thickness of 8 mm.
  • the foamed rubber latex sheet (8 mmt) was irradiated with 5 KW microwave for about 20 seconds to form a base layer sheet (coagulated sheet) of open-cell unvulcanized foamed NBR rubber latex.
  • this base material layer sheet was dried at the temperature (60 degreeC) by which this unvulcanized foaming NBR rubber latex maintains an unvulcanized state, and the base material layer sheet with the small unevenness
  • a polyurethane-based adhesive was applied to the outer surface of the base material layer sheet (application amount 120 g / m 2 ), and a polyurethane resin foam sheet having a thickness of 0.7 mm was attached to form a three-layer laminate sheet.
  • the laminate sheet having a three-layer structure was pressed with a metal blade at room temperature, and the pressing peripheral edge was crimped to form a circular shape having a diameter of 52 mm.
  • the laminated body of the three-layer structure cut by pressure cutting was heated at 110 ° C. for 60 minutes to vulcanize the unvulcanized foamed NBR rubber latex.
  • a cosmetic applicator was obtained by performing oxidation cleaning and dewatering treatment for deodorizing treatment, drying, and attaching a ribbon.
  • the obtained cosmetic applicator was able to prevent the low-viscosity liquid foundation cosmetic of about 5000 cps from penetrating from the PU foam into the NBR rubber latex foam (see FIG. 6).
  • the obtained cosmetic applicator has a structure in which the cosmetic penetrates into the coating layer of an equal thickness, the amount of cosmetic applied varies depending on the pressure applied to the back of the NBR rubber latex foam with a finger. It was possible to apply cosmetics evenly on the face.
  • the barrier layer for preventing penetration of the cosmetic material is bonded on the small outer surface of the NBR rubber latex foam, so that the barrier layer can be made extremely thin, Excellent skin feel.
  • the obtained cosmetic applicator was formed with the coating layer surface on the upper side surface of the peripheral edge, it was possible to apply makeup according to the part of the face using the peripheral edge and was excellent in convenience.
  • FIG. 11 is a flowchart showing a method for manufacturing cosmetic applicator 600 according to a comparative example of the method for manufacturing cosmetic applicator 100 shown in FIG.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the laminate sheet 604 in S104 of FIG.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing a state when the laminate sheet 604 is punched out in the die cutting step shown in S103 of FIG.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a cosmetic applicator 600 manufactured by the manufacturing method shown in FIG.
  • the laminate sheet 40 shown in FIG. 8C is heated to vulcanize the base layer sheet 108 of the unvulcanized rubber latex (S104).
  • S104 unvulcanized rubber latex
  • the laminate sheet 604 having the three-layer structure is pressed with a metal blade 90 at room temperature, and the pressing peripheral edge is crimped and cut (S103).
  • a laminate 640 having a three-layer structure of a PU foam 630 that is a coating layer, a blocking layer 120, and a rubber latex foam 610 in a vulcanized state that is a base material layer is formed. .
  • the elastic force of the rubber latex foam 610 in the vulcanized state is extremely larger than the elastic force of the rubber latex foam in the unvulcanized state. Therefore, in the rubber latex foam 610 in a vulcanized state, the peripheral edge portion 641 compressed and cut by the metal blade 90 in the die cutting process is restored to the original state before being compressed by the elastic force of the vulcanized rubber latex foam 610. Restore shape. Therefore, a rectangular parallelepiped laminated body 640 having a peripheral edge portion 641 that is not bonded by pressure bonding is formed. Therefore, in order to form a puff shape, it is necessary to grind the side surface. Therefore, it takes time and cost and productivity is poor.
  • the cosmetic applicator 600 of the comparative example shown in FIG. 11 grinds the side edge portion, the cosmetic F easily penetrates into the inside of the base material layer of the rubber latex foam 610 from the side surface of the laminate 640. F is wasted and the side cannot be used.
  • the unvulcanized foam rubber latex is treated at a temperature at which the unvulcanized foam rubber latex is kept in the unvulcanized state in the steps from S101 to S103, and the unvulcanized foam rubber latex is treated in the step of S104. It is characterized in that it is vulcanized, and an unvulcanized foamed rubber latex with small irregularities on the outer surface is formed in step S101, and an adhesive is applied to the outer surface in step S102.
  • the barrier layer 120 made of an extremely thin adhesive, and the base material layer is continuously unvulcanized. Since the base layer sheet 108 of the foamed rubber latex foam is used, die cutting is performed at room temperature instead of die cutting by heat welding, so that productivity is excellent.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)

Abstract

化粧料が均等の厚さの塗布層に浸透し、基材層内部に浸透することを防止すると共に、塗布具の周縁部も化粧に使用できる構造、そして生産性が良好な構造を備える化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法を提供する。化粧料塗布具１００は、基材層であるゴムラテックス発泡体１１０と、遮断層１２０と、塗布層であるＰＵ発泡体１３０とからなるパフ状三層構造の積層体１４０で構成されている。ゴムラテックス発泡体１１０の表面は凹凸の小さな外面１１２で覆われている。遮断層１２０は、この外面１１２上に設けられ、ゴムラテックス発泡体１１０及びＰＵ発泡体１３０を接着している。パフ状三層構造の積層体１４０は、圧着された周縁部１４１と、その周縁部１４１より内側に位置する中央部１４２とによって構成されている。この周縁部１４１は、常温の金属刃体で圧着切断して形成されている。

Description

液状ファンデーション化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法
　本発明は、液状ファンデーション化粧料（以下、「化粧料」という）を肌に塗布する化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法に関する。
　化粧料塗布具として、図１５に示すようなエアクッション（登録商標）のパフ（以下、「クッションパフ」という）８００が市販されている。このクッションパフ８００は、化粧料が含浸されたスポンジが容器に収納されており、その容器に収納されたスポンジ上にセットされている。そして、このクッションパフ８００は、塗布層が連続気泡型の湿式ポリウレタン樹脂発泡体８３０であり、その発泡体８３０に接着剤を塗布して基材層として連続気泡型の乾式ポリウレタン樹脂発泡体８２０を貼り合わせ、更にその裏面には接着剤を塗布して連続気泡型の湿式ポリウレタン樹脂発泡体８１０が貼り合わされた、接着剤層を含んだ五層構造となっている。
　上記構造のクッションパフ８００を製造する際に、パフ形状に形成するには、先端側が加熱された枠体の金属刃体で上記五層構造のポリウレタン樹脂発泡体シートを数秒間加圧し、熱溶着により切断（ダイカット）している。数秒間加圧して熱溶着しないとカットされた側端部が十分な溶着状態とはならない。そのため、熱溶着で切断された側端部は、上記成形体側部の最外周面に高さ１ｍｍ程度の凸状部８４０が形成（図１５を参照）され、その熱溶着された凸状部８４０は固いものである。そして、上記塗布層の湿式ポリウレタン樹脂発泡体の面および基材層の乾式ポリウレタン樹脂発泡体の面は、連続気泡型の発泡体でセル面となっているので、両者を貼り合わせるために塗布した接着剤は、その連続気泡中に浸透した状態で両者が接合されていて化粧料の浸透を遮断する構造とはなっていない。図１６は、滴下した化粧料Ｆがこのクッションパフ８００に含浸した時の積層体の要部の断面写真図である。クッションパフ８００は、化粧料が塗布層面から基材層内部に浸透している。
　発泡されたゴムラテックス原料を用い、賦形された未加硫発泡ゴムラテックスからなる基材層と、該基材層の一方の面上に形成され、且つ連続気泡型ポリウレタン樹脂発泡体からなる表面層（塗布層）と、からなるポリウレタン・未加硫ゴムラテックス積層体を、先端部が１８０℃に加熱された金属刃体を用いて所望形状に打ち抜いて、上記積層体の切断側端部同士を熱溶着させ、その後この積層体を加熱して上記基材層と上記塗布層とを加硫接着させた化粧料塗布具が知られている（特許文献１参照）。この化粧料塗布具は、その塗布層面には化粧料を保持するセル面が形成されており、上記加熱金属刃体で打ち抜かれた積層体の側端部は、熱溶着により接着されている。
　アクリルニトリルブタジエンラバー（以下、「ＮＢＲ」という)発泡体からなる基材層と、ポリエステルウレタン樹脂等からなる湿式凝固皮膜層と、ポリウレタン（以下、「ＰＵ」という）の湿式発泡によるスポンジからなるスライスシート層（塗布層）からなる化粧料塗布具が知られている（特許文献２参照）。この塗布層の一面が塗布面を形成しており、その他面がスライス刃により生じた凹部と、気泡がスライス切断されてなる凹部の２種の凹部が複合して形成された凹部を有しており、それらの凹部の内面形状どおりに密着して皮膜層が設けられている。そして、この皮膜層はスライスシート層の表面が凹部の場合には厚く、凸部の場合には比較的に薄く形成され、その厚さは２～５０ミクロンである。この皮膜層によって化粧料が上記基材層内部に浸透するのを防いでいる。また、基材層、皮膜層およびスライスシート層で積層された成形体をパフ形状に形成するには、この三層構造発泡体の周縁部の側面を研削することによって形成している。
　上述したように、上記化粧料塗布具は、ＰＵの湿式発泡体のスポンジからなる塗布層とＮＢＲ発泡体からなる基材層の間に、厚さ２～５０ミクロンの皮膜層が設けられているので、化粧料を含浸する塗布層の厚さが均一でなく、そして、その周縁部の側面が研削されているので、その側面には塗布面が存在しないで基材層が露出した構造となっている。
特開平６－２０９８２１号公報 特開第２０１１－４５６７６号公報
　上記クッションパフ８００は、化粧料が塗布層面から基材層内部に浸透するので、化粧料を無駄に消費している（図１６）。そして、上記クッションパフ８００を数日間使用した頃には、パフが汚染されるために、洗濯し乾燥して再度使用するのが一般的である。そのために、更にいっそう化粧料を無駄に消費するという問題がある。また、化粧料が基材層内部にまで浸透しているので、化粧料を顔に塗布する際には、クッションパフ８００の裏面を指で押圧する圧力の加減で化粧料の塗布量が変化するため、顔の化粧面を均一にすることが困難であり、肌感触が悪いという問題がある。
　そして、クッションパフ８００の側端部に高さ１ｍｍ程度の固い凸状部８４０が形成されているため、その側部外周面を用いて顔の化粧ができない。また、上記５層構造のシートをカットしてパフ形状の成形体を形成するのに、熱溶着によりダイカットするため、時間とコストがかかり生産性が悪いという問題がある。
　特許文献１の化粧料塗布具は、塗布層に基材層が加硫接着された構造のため、塗布層内に浸透した化粧料は、基材層の孔を通って基材層内部に浸透する。従って、大量の化粧料が消費されるという問題、また、熱溶着により接着された上記側端部は、固い凸状部が形成されるため、その側部外周面を用いて顔の化粧ができないという問題がある。
　特許文献２の化粧料塗布具は、皮膜層を有することで化粧液が基材内部に浸透するのを防いでいるが、その皮膜層は、スライスシート層の表面が凹部の場合には厚く、凸部の場合には比較的に薄く形成されるため、その厚さは２～５０ミクロンと不均一である。この浸透防止の皮膜層の厚さを均一にできれば、化粧料の塗布量や肌感触がよりいっそう向上できる。また、上記化粧料塗布具の三層構造発泡体の周縁部の側面が研削されているため、上記露出した基材層から化粧料が浸透するという問題、そして、その側面を用いて顔の化粧ができないという問題がある。更に、上記化粧料塗布具を製造する際に上記と同様の三層構造発泡体シートをパフ形状に形成するには、その側面を研削することによってパフ形状を形成しているため、時間とコストがかかり生産性が悪いという問題がある。
　上記した問題に対して、本発明は、基材層の素材として外面の表面凹凸が小さい未加硫発泡ゴムラテックスを用いることで、その基材層の外面に接着剤を塗布することで遮断層を形成し化粧料の浸透が防止でき、また、常温下で金属刃体を用いて周縁部を圧着させることで、塗布具の側端部が滑らかな形状に形成できる知見を得て、開発されたものである。
　従って、本発明は、化粧料が均等の厚さの塗布層に浸透し、基材層内部に浸透することを防止すると共に、塗布具の周縁部も化粧に使用できる構造、そして生産性が良好な構造を備える化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は、以下の構成を有することで上記課題を解決したものであり、以下の通りのものである。
１．連続気泡型ゴムラテックス発泡体からなる基材層と、
　接着剤からなる遮断層と、
　連続気泡型ポリウレタン樹脂発泡体又は連続気泡型ゴムラテックス発泡体からなる塗布層が、
　この順に積層され、周縁部が圧着されてなる積層体からなる化粧料塗布具。
２．前記基材層の表面の全面に前記遮断層及び前記塗布層が設けられ、
　前記周縁部の上部側面が前記塗布層面で形成されていることを特徴とする１．に記載の化粧料塗布具。
３．前記連続気泡型ゴムラテックス発泡体がＮＢＲゴムラテックスであることを特徴とする１．又は２．に記載の化粧料塗布具。
４．前記遮断層がポリウレタン系接着剤又はポリエステル系接着剤で構成されていることを特徴とする１．乃至３．のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
５．前記連続気泡型ポリウレタン樹脂発泡体がポリエステル系ポリウレタン又はポリエーテル系ポリウレタンおよびポリカーボネート系ポリウレタンの共重合体であることを特徴とする１．乃至４．のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
６．前記遮断層の厚みが０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることを特徴とする１．乃至５．のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
７．前記塗布層の厚みが０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることを特徴とする１．乃至６．のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
８．連続気泡型ゴムラテックス発泡体の基材層と、
　連続気泡型ポリウレタン樹脂発泡体又は連続気泡型ゴムラテックス発泡体の塗布層と、
　上記基材層と塗布層を接着する遮断層とからなるパフ状三層構造の積層体からなり、上記積層体の周縁部が常温の金属刃体で圧着切断して形成されていることを特徴とする化粧料塗布具。
９．発泡されたゴムラテックス原料を用いて、連続気泡型の未加硫発泡ゴムラテックスの基材層シートを形成し、該未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で乾燥させる工程と、
　上記基材層シートの外面に接着剤を塗布して、ポリウレタン樹脂発泡体シートを貼り付けて三層構造の積層体シートを形成する工程と、
　上記三層構造の積層体シートを常温の金属刃体で押圧し、その押圧周縁部を圧着して切断するダイカット工程と、
　上記圧着切断された三層構造の積層体を加熱して、上記未加硫発泡ゴムラテックスを加硫する工程と、
　からなることを特徴とする化粧料塗布具の製造方法。
１０．前記ゴムラテックス原料がＮＢＲゴムラテックスであることを特徴とする９．に記載の化粧料塗布具の製造方法。
１１．前記接着剤がポリウレタン系接着剤又はポリエステル系接着剤であることを特徴とする９．又は１０．に記載の化粧料塗布具の製造方法。
１２．前記ポリウレタン樹脂発泡体シートがポリエステル系ポリウレタン又はポリエーテル系ポリウレタンおよびポリカーボネート系ポリウレタンの共重合体であることを特徴とする９．乃至１１．のいずれか１項に記載の化粧料塗布具の製造方法。
　本発明は、化粧料が均等の厚さの塗布層に浸透する構造なので、塗布具の裏面を指で押圧する圧力の加減で化粧料の塗布量が変化することを防いでおり、顔に化粧料を均一に塗布することができる。
　そして、本発明は、化粧料浸透防止の遮断層が凹凸が小さい基材層外面上に接合されているので、厚さが極めて薄い遮断層で化粧料が基材層内部に浸透することが防止でき、また肌感触に優れている。
　また、本発明は、塗布具周縁部の上部側面が塗布層面で形成され、かつ、側端部が滑らかな形状であるので、周縁部も使用して顔の部位に応じた化粧ができ利便性に優れている。
　更に、本発明は、基材層に未加硫の連続気泡型ゴムラテックス発泡体シートを用いて、熱溶着によりダイカットするのではなく、常温でダイカットするので、生産性に優れている。
本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００の模式図の正面図である。 図１に示す化粧料塗布具１００の模式図の裏面図である。 図１に示すＳ－Ｓ線の断面図である。 図３に示す積層体１４０の周縁部１４１周辺の断面写真図である。 図３に示すゴムラテックス発泡体１１０の外面１１２近傍の断面写真図である。 滴下した化粧料ＦがＰＵ発泡体１３０に含浸した時の積層体１４０の要部の断面写真図である。 本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００の製造方法を示すフローチャートである。 図８Ａは、図７のＳ１０１の工程中の基材層シート１０８の断面図である。図８Ｂは、図７のＳ１０２の工程中の基材層シート１０８及び遮断層１２９の断面図である。図８Ｃは、図７のＳ１０２の工程中の積層体シート４０の断面図である。 図７のＳ１０３に示すダイカット工程の直前の様子を示す断面図である。 図７のＳ１０３に示すダイカット工程で積層体シート４０を打ち抜いた時の様子を示す断面図である。 図７に示す化粧料塗布具１００の製造方法の比較例に係る化粧料塗布具６００の製造方法を示すフローチャートである。 図１１のＳ１０４中の積層体シート６０４の断面図である。 図１１のＳ１０３に示すダイカット工程で積層体シート６０４を打ち抜いた時の様子を示す断面図である。 図１１に示す製造方法で製造される化粧料塗布具６００の断面図である。 市販されているクッションパフの縦断面図である。 滴下した化粧料Ｆが市販されているクッションパフに含浸した時の積層体の要部の断面写真図である
９　　：ダイカット成型機
４０　：積層体シート
４１　：側端部
９０　：金属刃体
１００：化粧料塗布具
１０５：リボン
１０８：基材層シート
１０９：未加硫ゴムラテックス
１１０：ゴムラテックス発泡体（加硫済）
１１２：外面
１１５：第１曲面
１１６：第２曲面
１２０：遮断層
１３０：ＰＵ発泡体
１３９：ポリウレタン樹脂発泡体シート
１４０：積層体
１４１：周縁部
１４２：中央部
１４５：上部側面
１４９：積層体
１９０：金属平板
６００：化粧料塗布具
６０４：積層体シート
６１０：ゴムラテックス発泡体（加硫済）
６１９：基材層シート
６３０：ＰＵ発泡体
６４０：積層体
６４１：周縁部
８００：クッションパフ
８１０：湿式ポリウレタン樹脂発泡体
８２０：乾式ポリウレタン樹脂発泡体
８３０：湿式ポリウレタン樹脂発泡体
８４０：凸状部
「化粧料塗布具」
　以下、本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００について説明する。
　図１は、本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００の模式図の正面図である。図２は、図１に示す化粧料塗布具１００の模式図の裏面図である。図３は、図１に示すＳ－Ｓ線の断面図である。図４は、図３に示す積層体１４０の周縁部１４１周辺の断面写真図である。図５は、図３に示すゴムラテックス発泡体１１０の外面１１２近傍の断面写真図である。
　なお、図４は、本発明者が積層体１４０の周縁部１４１周辺を、顕微鏡を用いて２０倍の倍率で撮影を行った写真図である。図５は、本発明者がゴムラテックス発泡体１１０の外面１１２近傍の断面を、顕微鏡を用いて２００倍の倍率で撮影を行った写真図である。
　化粧料塗布具１００は図１から図３に示すように、基材層であるゴムラテックス発泡体１１０と、接着剤からなる遮断層１２０と、塗布層であるＰＵ発泡体１３０とからなる三層構造の積層体１４０で構成され、その裏側には手の把持具としてリボン１０５が設けられており、この三層構造はパフ状の形状である。パフ状の形状とは、パフとして市場で販売されている化粧料塗布具の形状で、縦断面形状が楕円形状をしたものを意味する。
　パフ状三層構造の積層体１４０は、圧着された環状の周縁部１４１と、その周縁部１４１より内側に位置する円柱状の中央部１４２とによって構成されている。この周縁部１４１の詳細は後述するが、常温の金属刃体９０（後述の図１０参照）で圧着切断して形成されている。そのため、側端部４１は、熱溶着切断の周縁部に形成された凸状部８４０（図１５参照）と異なり、図４に示すように滑らかな形状となっている。なお、周縁部１４１とは、化粧料塗布具１００の外周部分に位置し、中央部１４２より厚さの薄い部分である。
　ゴムラテックス発泡体１１０は、複数の孔が連続してなる連続気泡構造を有する。ゴムラテックス発泡体１１０の密度は特に限定されないが、例えば０．１２ｇ／ｃｃ以上０．１５ｇ／ｃｃ以下である。ゴムラテックス発泡体１１０の外面１１２は、詳細を後述するダンロップ法により形成されるため、凹凸が小さく、外面１１２の最大粗さＲｚは、５０μｍ以下である。なお、この最大粗さＲｚは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１－２０１３に基づいて、断面の顕微鏡画像等から、基準長さ２．５ｍｍとして測定される値である。
　また、ゴムラテックス発泡体１１０は、ゴムラテックス発泡体１１０の表面のうち周縁部１４１に位置する第１曲面１１５と、ゴムラテックス発泡体１１０の裏面のうち周縁部１４１に位置する第２曲面１１６とを有する。
　ゴムラテックス発泡体１１０の素材は、特に限定されるものではないが、ＮＢＲ（アクリロニトリル－ブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレン－ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、クロロプレンゴム等を用いることができる。尚、これらのうち、耐膨潤性、耐候性、耐油性等に優れるＮＢＲを用いるのが好ましい。
　ゴムラテックス発泡体１１０の裏面には図２に示すように、凸凹模様がエンボスによって形成されている。凸凹模様は例えば織物、編物、天然皮革などの模様である。これにより、化粧料塗布具１００は、滑り止め機能をゴムラテックス発泡体１１０の裏面に有する。なお、凸凹模様を裏面に設けなくても良い。
　次に、ゴムラテックス発泡体１１０の厚みについて説明する。ゴムラテックス発泡体１１０の厚みが２ｍｍ未満である場合、人肌に対する弾性力が弱く、ゴムラテックス発泡体１１０のクッション性が低い。また、ゴムラテックス発泡体１１０の厚みが１０ｍｍを超える場合、化粧料塗布具１００の厚さが大きく使用が困難である。そのため、ゴムラテックス発泡体１１０の厚みは、例えば２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
　リボン１０５の両端は、ゴムラテックス発泡体１１０の裏面に縫製によって装着されている。使用者は、ゴムラテックス発泡体１１０の裏面とリボン１０５の両端間の中央部との間に指の挿入により化粧料塗布具１００が把持できる。
　遮断層１２０は、接着剤からなり、ゴムラテックス発泡体１１０の外面１１２上に設けられ、ゴムラテックス発泡体１１０及びＰＵ発泡体１３０を接着している。遮断層１２０は例えばポリウレタン系接着剤又はポリエステル系接着剤で構成されている。上記したように、ゴムラテックス発泡体１１０の外面１１２は凹凸が小さいので、接着剤からなる遮断層１２０は、外面１１２を隙間なく被覆することができる。
　次に、遮断層１２０の厚みについて説明する。遮断層１２０の厚みが０．０５ｍｍ未満である場合、遮断層１２０の形成が不完全となり、遮断層１２０は化粧料がＰＵ発泡体１３０からゴムラテックス発泡体１１０の内部に浸透することを防止できない。また、遮断層１２０の厚みが０．２ｍｍを超える場合、遮断層１２０によって積層体１４０が硬くなるためゴムラテックス発泡体１１０のクッション性を損なう。そのため、遮断層１２０の厚みは、例えば０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましく、０．０６ｍｍ以上０．１８ｍｍ以下であることがより好ましく、０．０８ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下であることが更に好ましい。
　ＰＵ発泡体１３０は、複数の孔が連続してなる連続気泡構造を有し、肌に接触する表面から構成されている。ＰＵ発泡体１３０は、ＰＵ樹脂発泡体シートをスライスされることにより形成された発泡体である。ＰＵ発泡体１３０は連続気泡構造を有するため、化粧料の保持量が多い。
　ＰＵ発泡体１３０の素材は、特に限定されるものではないが、ＰＵ発泡体１３０は例えばポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリカーボネート系ポリウレタン、又はポリエステル系ポリウレタンとポリエーテル系ポリウレタンとポリカーボネート系ポリウレタンとの共重合体等を用いることができる。本実施形態においてＰＵ発泡体１３０は例えば、ポリエステル系ポリウレタンとポリエーテル系ポリウレタンとポリカーボネート系ポリウレタンとの３種類の樹脂の共重合体である。
　次に、ＰＵ発泡体１３０の厚みについて説明する。ＰＵ発泡体１３０の厚みが２．０ｍｍを超える場合には、必要以上の化粧料が保持される。一方、ＰＵ発泡体１３０の厚みが０．５ｍｍ未満の場合には、必要量の化粧料が保持されない。そのため、ＰＵ発泡体１３０の厚みは、０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。
　なお、実施形態において塗布層は、連続気泡型ポリウレタン樹脂発泡体であるＰＵ発泡体１３０で構成されているが、これに限るものではない。実施の際、塗布層は例えば、ＮＢＲやＳＲ（シリコーンゴム）などの連続気泡型ゴムラテックス発泡体で構成されていても良い。
「化粧料塗布具の使用方法」
　次に、使用者が化粧料塗布具１００を用いて化粧料Ｆを肌に塗布する場面について説明する。
　図６は、滴下した化粧料ＦがＰＵ発泡体１３０に含浸した時の積層体１４０の要部の断面写真図である。図６は、本発明者が積層体１４０の要部の断面を、顕微鏡を用いて２０倍の倍率で撮影を行った写真図である。
　使用者は、リボン１０５に指を挿入し、ＰＵ発泡体１３０に化粧料Ｆを含浸させ、積層体１４０（ゴムラテックス発泡体１１０の裏面）を指で押圧しながらＰＵ発泡体１３０の表面を肌に適宜接触させることによって、ＰＵ発泡体１３０に保持された化粧料Ｆを肌に塗布する。このとき、遮断層１２０は、凹凸の小さなゴムラテックス発泡体１１０の外面１１２上に形成されているため、極めて薄い厚さであっても、外面１１２上を隙間なく被覆し、化粧料Ｆがゴムラテックス発泡体１１０に浸透することを防止している。そして、化粧料塗布具１００は、ＰＵ発泡体１３０（塗布層）の厚さが均一なので、化粧料Ｆが均等の厚さの塗布層に浸透する構造なので、積層体１４０（ゴムラテックス発泡体１１０の裏面）を指で押圧する圧力の加減で化粧料Ｆの塗布量が変化することを防いでおり、顔に化粧料Ｆを均一に塗布することができる（図６参照）。
　また、化粧料塗布具１００は、化粧料浸透防止の遮断層１２０がゴムラテックス発泡体１１０の凹凸の小さな外面１１２上に接合されているので、遮断層１２０は、極めて薄い厚さとすることができ、肌感触に優れている。
　ここで、積層体１４０の周縁部１４１は、基材層の素材として未加硫発泡ゴムラテックスを用いることで、常温下で金属刃体９０を用いて周縁部１４１を圧着させることで、側端部４１が滑らかな形状に形成されている。この周縁部１４１は、後述の図９に示す積層体シート４０を、未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を維持したままダイカットする本実施形態の製造方法によって圧着される。周縁部１４１では孔が潰れ、孔を囲んでいた部分が圧縮されて接着している。これにより、ＰＵ発泡体１３０及び遮断層１２０は図３、図４に示すように、圧着されたゴムラテックス発泡体１１０の第１曲面１１５に沿って設けられている。
　また、化粧料塗布具１００は、周縁部１４１の上部側面１４５が塗布層面で形成されている。化粧料塗布具１００の側端部４１は、滑らかな形状を有し研削が不要なため、周縁部１４１も使用して顔の部位に応じた化粧ができ利便性に優れている。
　また、凸凹模様が、圧着されたゴムラテックス発泡体１１０の第２曲面１１６に設けられている。そのため、化粧料塗布具１００は、周縁部１４１に位置する第２曲面１１６でも滑り止め機能を使用者に提供できる。
「化粧料塗布具の製造方法」
　次に、化粧料塗布具１００の製造方法について以下説明する。
　図７は、本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００の製造方法を示すフローチャートである。図８Ａは、図７のＳ１０１の工程中の基材層シート１０８の断面図である。図８Ｂは、図７のＳ１０２の工程中の基材層シート１０８及び遮断層１２９の断面図である。図８Ｃは、図７のＳ１０２の工程中の積層体シート４０の断面図である。図９は、図７のＳ１０３に示すダイカット工程の直前の様子を示す断面図である。図１０は、図７のＳ１０３に示すダイカット工程で積層体シート４０を打ち抜いた時の様子を示す断面図である。
　化粧料塗布具１００の製造方法は、Ｓ１０１からＳ１０３までの工程で未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で処理し、Ｓ１０４の工程で未加硫発泡ゴムラテックスを加硫する点、そして、Ｓ１０１の工程で未加硫発泡ゴムラテックスに凹凸の小さな外面を形成し、Ｓ１０２の工程でその外面に接着剤を塗布する点、を特徴とする。
　まず、図８Ａに示すように、発泡されたゴムラテックス原料を用いて、連続気泡型の未加硫発泡ゴムラテックスの基材層シート１０８を形成し、該未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で乾燥する（Ｓ１０１）。Ｓ１０１では、ダンロップ法により未加硫状態の基材層シート１０８を形成する。ダンロップ法は、ゴムラテックス原料に空気を注入しながら攪拌し、ケイフッ化ナトリウムの微粉末を添加し、マイクロ波を所定時間（例えば１５秒間）照射する方法である。ゴムラテックス原料はマイクロ波の照射によって、温度が急速に上がってｐＨが急速に低下して凝固し、基材層シート１０８となる。このとき、基材層シート１０８の上側及び下側の界面は、内部と比較して泡の量が少ないため、凹凸の小さな外面１１２となる。
　なお、ゴムラテックス原料は、ゴムラテックス及び添加剤を含有する。ゴムラテックスのゴム成分としては、例えば、ＮＢＲ（アクリロニトリル－ブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレン－ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、クロロプレンゴム等を用いることができる。尚、これらのうち、耐膨潤性、耐候性、耐油性等に優れるＮＢＲを用いるのが好ましい。
　また、ゴムラテックスには、必要により、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、気泡安定剤、加硫活性化剤、抗菌剤などの添加剤を本発明の目的を阻害しない範囲内で添加してもよい。これらの添加剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　加硫剤は、例えば、硫黄、硫黄含有化合物などを用いることができる。加硫剤の配合量は、ゴムラテックスのゴム成分１００重量部に対して１重量部以下であることが好ましい。
　また、加硫促進剤は、例えば、メルカプトベンゾチアゾールナトリウム塩、メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩、Ｎ－エチル－Ｎ－フェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、テトラメチルチウラムジスルフィドなどを用いることができる。ここで、Ｓ１０１からＳ１０３までの工程において加硫が勝手に進まないよう、加硫促進剤の内、分解速度が最も遅いメルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤が好ましい。メルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤は、例えばメルカプトベンゾチアゾールナトリウム塩またはメルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩である。メルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤の配合量は、ゴムラテックスのゴム成分１００重量部に対して１．５重量部以下であることが好ましい。化粧料塗布具１００の製造方法においてゴムラテックスに添加する加硫促進剤は、１重量部以下のメルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤１種類のみである。これにより、メルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤は、Ｓ１０１の工程において形成される基材層シート１０８が未加硫状態を維持できる時間を大きく延長できる。また、加硫促進剤の分解温度を超えると、加硫促進剤が分解されて加硫が進むため、Ｓ１０１からＳ１０３までの工程は、この分解温度を超えない温度で行う。
　また、気泡安定剤は、例えばトリメンベースなどを用いることができる。また、加硫活性化剤は、例えば亜鉛華（酸化亜鉛）などを用いることができる。加硫活性化剤の配合量は、ゴムラテックスのゴム成分１００重量部に対して１．５重量部以下であることが好ましい。また、抗菌剤は、例えばＺＰＴ（ジンクピリチオン）などを用いることができる。
　次に、図８Ｂに示すように基材層シート１０８の外面１１２に接着剤を塗布して、図８Ｃに示すようにポリウレタン樹脂発泡体シート１３９を貼り付けて三層構造の積層体シート４０を形成する（Ｓ１０２）。Ｓ１０２の工程では、基材層シート１０８の外面１１２上に接着剤を塗布した場合、接着剤が外面１１２から基材層シート１０８の内部に殆ど浸透しない。そのため、Ｓ１０２の工程では、少量の接着剤によって、基材層シート１０８の外面１１２に接着剤からなる遮断層１２０を形成できる。接着剤の塗布量は、製品の柔軟性を損なわない点と、ポリウレタン樹脂発泡体の剥離防止性の観点を考慮して設定すればよい。目安として、８０～１２０ｇ／ｍ2程度である。また、外面１１２は、最大粗さＲｚが５０μｍ以下の面である。この最大粗さＲｚは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１－２０１３に基づいて、断面の顕微鏡画像等から、基準長さ２．５ｍｍとして測定される値である。
　なお、ポリウレタン樹脂発泡体シート１３９は、例えばポリエステルとポリエーテルとポリカーボネートとの共重合体から形成することができる。
　次に、Ｓ１０３のダイカット工程で使用するダイカット成型機９について図９を用いて説明する。ダイカット成型機９は、積層体シート４０が載置する金属平板１９０と、金属平板１９０に載置された積層体シート４０を打ち抜く枠体の金属刃体９０とを備える。金属刃体９０は、先端面と斜面とを有し、例えば１２０度程度の角度で傾斜したテーパー面になっており、また、先端面の幅が数ｍｍ程度の薄い平面になっており、これにより積層体シート４０を圧着して切断することができる。そして、金属刃体９０の硬度は金属平板１９０のそれよりも低いものを使用しており、金属平板１９０を損傷させない。
　次に、図９、図１０に示すように、上記三層構造の積層体シート４０を常温の金属刃体９０で押圧し圧着して、その押圧周縁部を切断する（Ｓ１０３）。これにより、圧着切断された三層構造の積層体１４９が形成される。積層体１４９は、塗布層であるＰＵ発泡体１３０と遮断層１２０と基材層である未加硫ゴムラテックス１０９とのパフ状三層構造で構成されている。ここで、未加硫ゴムラテックス１０９は、粘着力が高くまた弾性力が加硫状態のゴムラテックス発泡体１１０の弾性力より極めて低い。そのため、圧着切断された周縁部１４１は、粘着力の高い未加硫ゴムラテックス１０９にＰＵ発泡体１３０と遮断層１２０が圧着された状態で切断されている。ダイカットする前の未加硫ゴムラテックス１０９の厚さは、他二層の５倍以上の厚さがあるが、その弾性力が極めて低いので圧着された状態が維持されている。
　次に、上記圧着切断された三層構造の積層体１４９を加熱して、上記未加硫ゴムラテックス１０９を加硫する（Ｓ１０４）。加硫温度は例えば１００度以上の温度であり、加硫時間は例えば１．５時間程度である。Ｓ１０４の工程により周縁部１４１が圧着切断された形状のまま、塑性体である未加硫ゴムラテックス１０９は加硫されて、弾性体であるゴムラテックス発泡体１１０（図３、４参照）になる。詳細には、側端部４１は、熱溶着で切断された周縁部に形成される凸状部８４０（図１５参照）でなく、図４に示すような滑らかな形状となる。そして、上記したように、ダイカットにより圧着切断された周縁部１４１は、ダイカットする前の未加硫ゴムラテックス１０９の厚さが、他二層の５倍以上であるが、その弾性力が極めて低いので圧着された状態が維持されていたのが、上記Ｓ１０４の工程で未加硫ゴムラテックス１０９が加硫化されると、その粘着力が喪失しながら弾性力が増え続けて、ゴムラテックス発泡体１１０が形成される。図４の断面写真図の側端部４１は、加硫化により弾性力が付加されたゴムラテックス発泡体１１０が外周側に膨出しているのに対して、ＰＵ発泡体１３０と遮断層１２０が変化しないことから、滑らかな形状に形成されていることを示している。したがって、図４はパフ状三層構造の積層体の上部側面が塗布層面で形成されていることは明らかである。
　そして、脱臭処理の酸化洗浄、湯洗を行って乾燥し、リボン１０５を取り付けることで、図１～図３に示す本実施形態の化粧料塗布具１００を得る。
　以上より、本実施形態の製造方法は、基材層に連続気泡型未加硫ゴムラテックスの基材層シート１０８を用いて、熱溶着により成型するのではなく、常温でダイカットするので、生産性に優れている。
「化粧料塗布具の製造方法の具体例」
　以下、具体例によってさらに詳しく本実施形態の製造方法を説明する。
　ＮＢＲゴムラテックス（日本ゼオン株式会社製　商品名：ニポール５３１Ｂ）９６重量部、硫黄粉末１．０重量部、加硫促進剤（大内新興株式会社製　商品名：ノクセラーＭＺ）１．５重量部、老化防止剤（クラリアント　ジャパン株式会社製　商品名：ＢＨＴ）１．２重量部、気泡安定剤（広栄化学株式会社製　商品名：トリメンベース）１．１重量部、及び抗菌剤サンアイゾール１００（ＺＰＴ）（三愛石油株式会社製）１．０重量部を含有するゴムラテックス原料を準備した。次に、ゴムラテックス原料に空気を注入しながらオークスミキサーを用いて攪拌し、ボールミルで粉砕したケイフッ化ソーダの微粉末分散液（２５％液）を添加しつつ８ｍｍの厚さにコーティングした。次に、発泡されたゴムラテックスシート（８ｍｍｔ）に対して５ＫＷのマイクロ波を約２０秒間照射し、連続気泡型の未加硫発泡ＮＢＲゴムラテックスの基材層シート（凝固シート）を形成した。そして、この基材層シートを、該未加硫発泡ＮＢＲゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度（６０℃）で乾燥させ、外面の凹凸が小さい基材層シートを得た。
　次に、ポリウレタン系接着剤を基材層シートの外面に塗布し（塗布量１２０ｇ／ｍ２）、厚み０．７ｍｍのポリウレタン樹脂発泡体シートを貼り付けて三層構造の積層体シートを形成した。そして、三層構造の積層体シートを常温の金属刃体で押圧し、その押圧周縁部を圧着して直径５２ｍｍの円形形状に成型した。そして、上記圧着切断された三層構造の積層体を１１０℃で６０分間加熱して、上記未加硫発泡ＮＢＲゴムラテックスを加硫した。
　そして、脱臭処理の酸化洗浄、湯洗を行って乾燥し、リボンを取り付けることで、化粧料塗布具を得た。得られた化粧料塗布具は、約５０００ｃｐｓの低粘度の液状ファンデーション化粧料がＰＵ発泡体からＮＢＲゴムラテックス発泡体に浸透することを遮断層によって防止できた（図６参照）。
　そのため、得られた化粧料塗布具は、化粧料が均等の厚さの塗布層に浸透する構造なので、ＮＢＲゴムラテックス発泡体の裏面を指で押圧する圧力の加減で化粧料の塗布量が変化することを防いでおり、顔に化粧料を均一に塗布することができた。
　そして、得られた化粧料塗布具は、化粧料浸透防止の遮断層が、ＮＢＲゴムラテックス発泡体の凹凸の小さな外面上に接合されているので、遮断層は極めて薄い厚さとすることができ、肌感触に優れていた。
　また、得られた化粧料塗布具は、周縁部の上部側面が塗布層面で形成されているので、周縁部も使用して顔の部位に応じた化粧ができ利便性に優れていた。
「比較例に係る化粧料塗布具の製造方法」
　次に、図７に示す化粧料塗布具１００の製造方法の比較例に係る化粧料塗布具６００の製造方法について以下説明する。
　図１１は、図７に示す化粧料塗布具１００の製造方法の比較例に係る化粧料塗布具６００の製造方法を示すフローチャートである。図１２は、図１１のＳ１０４中の積層体シート６０４の断面図である。図１３は、図１１のＳ１０３に示すダイカット工程で積層体シート６０４を打ち抜いた時の様子を示す断面図である。図１４は、図１１に示す製造方法で製造される化粧料塗布具６００の断面図である。
　図１１に示す化粧料塗布具６００の製造方法が図７に示す化粧料塗布具１００の製造方法と相違する点は、Ｓ１０３の工程とＳ１０４の工程とを入れ替えた点である。その他の工程に関しては同じであるため、説明を省略する。
　Ｓ１０１とＳ１０２の工程を経た後、図８Ｃに示す積層体シート４０を加熱して、上記未加硫ゴムラテックスの基材層シート１０８を加硫する（Ｓ１０４）。これにより、図１２に示すように、ポリウレタン樹脂発泡体シート１３９と遮断層１２０と加硫ゴムラテックスの基材層シート６１９とからなる三層構造の積層体シート６０４が形成される。
　次に、図１３に示すように、上記三層構造の積層体シート６０４を常温の金属刃体９０で押圧し、その押圧周縁部を圧着して切断する（Ｓ１０３）。これにより、図１４に示すように、塗布層であるＰＵ発泡体６３０と遮断層１２０と基材層である加硫状態のゴムラテックス発泡体６１０との三層構造の積層体６４０が形成される。
　ここで、加硫状態のゴムラテックス発泡体６１０の弾性力は、未加硫状態のゴムラテックス発泡体の弾性力より極めて大きい。そのため、加硫状態のゴムラテックス発泡体６１０では、ダイカット工程の金属刃体９０によって圧縮して切断された周縁部６４１が加硫ゴムラテックス発泡体６１０の弾性力によって、圧縮される前の元の形状に復元する。そのため、圧着により接着されない周縁部６４１を有する直方体状の積層体６４０が形成されるので、パフ形状に形成するには、その側面を研削するする必要がある。そのため、時間とコストがかかり生産性が悪い。
　そして、図１１に示す比較例の化粧料塗布具６００は側端部を研削するため、化粧料Ｆが積層体６４０の側面からゴムラテックス発泡体６１０の基材層内部に浸透し易く、化粧料Ｆを無駄に消費するし、側面を使用することができない。
　したがって、本発明の化粧料塗布具の製造方法は、Ｓ１０１からＳ１０３までの工程で未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で処理し、Ｓ１０４の工程で未加硫発泡ゴムラテックスを加硫する点、そして、Ｓ１０１の工程で外面の凹凸が小さい未加硫発泡ゴムラテックスを形成し、Ｓ１０２の工程でその外面に接着剤を塗布する点、を特徴とするものである。
　上記特徴とする工程を備えたことで、厚さが極めて薄い接着剤からなる遮断層１２０で化粧料が基材層内部に浸透することが防止でき、また、基材層に未加硫の連続気泡型ゴムラテックス発泡体の基材層シート１０８を用いて、熱溶着によりダイカットするのではなく、常温でダイカットするので、生産性に優れている。
 

Claims (12)

  1. 　連続気泡型ゴムラテックス発泡体からなる基材層と、
    　接着剤からなる遮断層と、
    　連続気泡型ポリウレタン樹脂発泡体又は連続気泡型ゴムラテックス発泡体からなる塗布層が、
    　この順に積層され、周縁部が圧着されてなる積層体からなることを特徴とする化粧料塗布具。
  2. 　前記基材層の表面の全面に前記遮断層及び前記塗布層が設けられ、
    　前記周縁部の上部側面が前記塗布層面で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の化粧料塗布具。
  3. 　前記連続気泡型ゴムラテックス発泡体がＮＢＲゴムラテックスであることを特徴とする請求項１又は２に記載の化粧料塗布具。
  4. 　前記遮断層がポリウレタン系接着剤又はポリエステル系接着剤で構成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
  5. 　前記連続気泡型ポリウレタン樹脂発泡体がポリエステル系ポリウレタン又はポリエーテル系ポリウレタンおよびポリカーボネート系ポリウレタンの共重合体であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
  6. 　前記遮断層の厚みが０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
  7. 　前記塗布層の厚みが０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
  8. 　連続気泡型ゴムラテックス発泡体の基材層と、
    　連続気泡型ポリウレタン樹脂発泡体又は連続気泡型ゴムラテックス発泡体の塗布層と、
    　上記基材層と塗布層を接着する遮断層とからなるパフ状三層構造の積層体からなり、上記積層体の周縁部が常温の金属刃体で圧着切断して形成されていることを特徴とする化粧料塗布具。
  9. 　発泡されたゴムラテックス原料を用いて、連続気泡型の未加硫発泡ゴムラテックスの基材層シートを形成し、該未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で乾燥させる工程と、
    　上記基材層シートの外面に接着剤を塗布して、ポリウレタン樹脂発泡体シートを貼り付けて三層構造の積層体シートを形成する工程と、
    　上記三層構造の積層体シートを常温の金属刃体で押圧し、その押圧周縁部を圧着して切断するダイカット工程と、
    　上記圧着切断された三層構造の積層体を加熱して、上記未加硫発泡ゴムラテックスを加硫する工程と、
    　からなることを特徴とする化粧料塗布具の製造方法。
  10. 　前記ゴムラテックス原料がＮＢＲゴムラテックスであることを特徴とする請求項９に記載の化粧料塗布具の製造方法。
  11. 　前記接着剤がポリウレタン系接着剤又はポリエステル系接着剤であることを特徴とする請求項９又は１０に記載の化粧料塗布具の製造方法。
  12. 　前記ポリウレタン樹脂発泡体シートがポリエステル系ポリウレタン又はポリエーテル系ポリウレタンおよびポリカーボネート系ポリウレタンの共重合体であることを特徴とする請求項９乃至１１のいずれか１項に記載の化粧料塗布具の製造方法。
     
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