JP2024013790A

JP2024013790A - インナー素材用発泡シート及びそれを用いたインナー素材

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Publication number: JP2024013790A
Application number: JP2022116151A
Authority: JP
Inventors: 雅之崎山; Masayuki Sakiyama; 孝明監物; Takaaki Kenmotsu; 栄相田; Sakae Aida
Original assignee: MOCHIDA SHOKO KK; Wacoal Corp
Current assignee: MOCHIDA SHOKO KK; Wacoal Corp
Priority date: 2022-07-21
Filing date: 2022-07-21
Publication date: 2024-02-01

Abstract

【課題】熱成型性、特にコールドプレス成型性に優れたインナー素材用発泡シート、並びに、そのインナー素材用発泡シートを使用したインナー素材を提供する。【解決手段】ゴム、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂及び熱可塑性エラストマーから成る混合物を架橋及び発泡させて成るインナー素材用発泡シートであって、前記インナー素材用発泡シートは、発泡倍率が２５～５０倍である。【選択図】図１

Description

本発明は、熱成型性の優れたインナー素材用発泡シート及びそれを用いたインナー素材に関する。

インナーウェアにおけるブラカップ、ブラパッド、ヒップパッドや肩パッド等のパッドのようなインナー素材（インナーウェア用部材）においては、クッション性、それらの素材が直接触れた場合のフィット性、或いは人体やファッションにおける美学的形状等といったものが、重要視されてくる。パッド素材として、先述した性質や形状のいずれかを重要視するかによるが、織布や不織布等の積層体や、ウレタンフォーム（ウレタン発泡体）やエチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂発泡体（以下、「ＥＶＡ樹脂発泡体」と称す。）といった発泡体などといったものが主に使用される。

ここで、不織布の積層体を使用したブラジャー等のモールドカップ（パッド）が、例えば特開平０８－６０４１０号公報（特許文献１）に開示されている。特許文献１におけるモールドカップは、所定の厚さ及び形状を形成した積層不織布を所定形状に裁断した表布と裏布間に積層した積層体が溶融し一体化して形成されたことにより、長時間安定したファッション的形状や美観を保持し、且つ変形を防止できるというものである。

また、ウレタンフォームを使用したブラカップ用パッドが、例えば特開２０１３－６０６７２号公報（特許文献２）に開示されている。特許文献２におけるブラカップ用パッドは、素材としてウレタンフォームを使用することにより、胸への圧迫感が無いフィット感の良好で、かつ蒸れを効果的に低減したブラカップ用パッドである。

特許平０８－６０４１０号公報特開２０１３－６０６７２号公報国際特許公開第２０２０／０９０６６９号特開２０２２－２９５７６号公報

しかしながら、特許文献１におけるモールドカップにおいては、先述のように長時間安定したファッション的形状や美観を保持することや、変形に対しては効果を発揮するが、クッション性に欠け、また通気性や耐水性に欠けるといったことが懸念材料であった。

そして、特許文献２において、素材としてウレタンフォームを使用することにより、胸に対する圧迫感、言い換えると胸に対するクッション感や通気性が改善されたが、耐水性や耐候性に欠け、洗濯することによる劣化、更には乾燥のため屋外に干した場合には直射日光にさらされ、変色や劣化が懸念となっていた。

ここで、ウレタンフォームの懸念材料を解消すべく、ウレタンフォームの代わりにＥＶＡ樹脂発泡体から成る衣料用芯材（例えば、先述のパッド素材など）が、国際特許公開第２０２０／０９０６６９号（特許文献３）に開示されている。特許文献３に記載されている衣料用芯材は、ＥＶＡ樹脂発泡体に、均一にパンチング加工若しくはスリット加工を施して、板状に成型した当該発泡体の片面或いは両面に生地を積層してラミネート加工して、更にコールドプレス成型加工をしたものであり、更にまた、コールドプレス成型加工した当該発泡体をブラジャー要素（ブラカップパッド等）に用いるというものである。しかしながら、特許文献３に記載されている衣料用芯材においては、ＥＶＡ樹脂発泡体を使用しているため、耐水性や耐候性にはウレタンフォームに比べれば優れているものの、風合いやクッション感においては、ウレタンフォームに劣るという欠点があり、一部のパッドの置き換えにしかならなかった。

そして、更に、耐候性、耐薬品性、耐老化性、更に加工性に優れた発泡シートが、例えば特開２０２２－２９５７６号公報（特許文献４）に開示されている。特許文献４に記載されている発泡シートは、ゴム、熱可塑性エラストマー、及び無機系充填剤、並びに発泡剤及び架橋剤を用いて成るシートであり、更に皮革材を当該シートの片面若しくは両面に貼り合わせることにより、軽くて丈夫な本革製表皮材を成すというものである。更に、特許文献４に記載されている発泡シートは、ゴムとして主にプロピレンゴム、熱可塑性エラストマーとして主にポリスチレン系エラストマー、無機系充填剤として主にタルクを使用することにより、耐候性、耐薬品性、耐老化性はもとより、切削加工性や切削容易性に優れている。

しかしながら、特許文献４においては、本革製表皮材の芯材としての発泡シートであるため、切削加工性や切削容易性に優れているが、衣料用芯材として特許文献４に記載の発泡シートを用いた場合に、衣料用芯材を加工するときに主に用いるコールドプレス成型加工ができるか否かが不明であること、ブラカップやパッドにおける衣料用芯材としての風合いが、特許文献４に記載の発泡シートの配合比や見かけ密度（架橋度や発泡倍率に比例するファクター）等が、特許文献３に記載のＥＶＡ樹脂発泡体を用いた衣料用芯材に比べて良くなるか否かが不明であること等の懸念材料があった。

本発明は、上述したような実情に鑑みてなされたもので、熱成型性、特にコールドプレス成型性に優れたインナー素材用発泡シート、並びに、そのインナー素材用発泡シートを使用したインナー素材を提供することにある。

本発明に係るインナー素材用発泡シートの上記目的は、ゴム、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂及び熱可塑性エラストマーから成る混合物を架橋及び発泡させて成るインナー素材用発泡シートであって、前記インナー素材用発泡シートは、発泡倍率が２５～５０倍であることを特徴とすることにより達成される。

更に本発明に係るインナー素材用発泡シートの上記目的は、前記インナー素材用発泡シートは、前記ゴムが１０重量部～５０重量部、前記エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂が１０重量部～５０重量部、前記熱可塑性エラストマーが１０重量部～５０重量部であることにより、或いは前記ゴムは、エチレン‐プロピレンゴムであることにより、或いは前記ゴムは、エチレン‐プロピレン‐ジエンゴムであり、該エチレン‐プロピレン‐ジエンゴムは、ジエン含有量が３％から６％の範囲内にあることにより、或いは前記熱可塑性エラストマーは、スチレン系熱可塑性エラストマーであることにより、或いは前記熱可塑性エラストマーは、オレフィン系熱可塑性エラストマーであることにより、或いは前記インナー素材用発泡シートは、見掛け密度が０．０２５ｇ／ｃｍ^３～０．０４５ｇ／ｃｍ^３であることにより、より効果的に達成される。

本発明に係るインナー素材の上記目的は、ゴム、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂及び熱可塑性エラストマーから成る混合物を架橋及び発泡させて成るインナー素材用発泡シートの片面若しくは両面に布地を積層させたインナー素材であって、前記インナー素材用発泡シートは、発泡倍率が２５～５０倍であることを特徴とすることにより達成される。

本発明に係るインナー素材用発泡シートは、ＥＰ（エチレン‐プロピレン）ゴム、ＥＶＡ（エチレン－酢酸ビニル共重合体）樹脂、及びスチレン系熱可塑性エラストマーの混合物に架橋剤及び発泡剤を配合することにより、コールドプレス成型加工性が良く、その工業的価値がきわめて高いものである。

また、本発明に係るインナー素材用発泡シートを使用したインナー素材によれば、当該発泡シートの片面若しくは両面に布地を設ければよく、製造も簡便で、軽量且つ、布地の風合いや美観を残したインナー素材を提供することができるようになる。

本発明に係るインナー素材の構造を示す概略図である。本発明に係るインナー素材の構造の別態様を示す概略図である。本発明に係るインナー素材用発泡シートの製造方法を示すフローチャートである。インナー素材１の層断面及び製造の概略を示す図である。本発明に係るインナー素材の製造方法を示すフローチャートである。

以下、本発明に係るインナー素材用発泡シート及び該シートを使用したインナー素材について、図面等を参照しながら説明する。

図１は、本発明に係るインナー素材の構造を示す概略図である。図１に示すように、インナー素材１は、発泡シート層２（発泡シート）、接着剤層３（接着剤）及び生地層４（生地）から成る。ちなみに、発泡シート層２は、本願で言うインナー素材用発泡シートと同一のものである。

先ず、発泡シート層２（インナー素材用発泡シート。以下単に「発泡シート」と称することがある。）について説明する。本発明に係る発泡シート層２、即ち発泡シートは、ゴム、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ樹脂）及び熱可塑性エラストマーを、架橋剤及び発泡剤を加えることにより、架橋発泡させて成る。なお、本願では「ゴム」、「（ＥＶＡ）樹脂」、「エラストマー」については、それぞれ別様態のものとして説明する。

次に発泡シート層２、即ちインナー素材用発泡シートの各構成要素について説明する。先ず、ゴムとしては、本発明のインナー素材用発泡シートの目的たる、コールドプレス成型加工性やプレス成型容易性、耐候性、耐薬品性、耐老化性、風合い等を考慮すると、非ジエン系のゴムが好ましい。そして、非ジエン系のゴムについては、エチレン‐プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（イソブチレン・イソプレンゴム（ＩＩＲ））、ウレタンゴム（Ｕ）、ポリエステルウレタンゴム、ポリエーテルウレタンゴム、シリコーンゴム（Ｑ）及びその誘導体、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）類、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）、加硫ゴム等といったものが可能であるが、先に述べたコールドプレス成型加工性や、後述する添加剤の配合、臭気等の自然環境などを考慮すると、エチレン‐プロピレンゴム（ＥＰＲ）又はエチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）が望ましい。ちなみに、ＥＰＤＭは、ジエン含有量が３％から６％の範囲内にあるものが好ましい。

なお、上記に述べたゴムの使用量に関しては、発泡シート層２を１００重量部とした場合、１０～５０重量部、好ましくは２０～４０重量部が望ましい。ゴムの使用量が、１０重量部未満の場合、得られる発泡シート層２の風合いが出にくくなる。また、ゴムの使用量が５０重量部を超えると、発泡シート層２をコールドプレス成型などの成型をした場合に、成型後の戻りが大きくなってしまい、所定若しくは所望の形状を保持するのが難しくなる。

次に、発泡シート層２におけるＥＶＡ樹脂について説明する。ＥＶＡ樹脂とは、エチレンと酢酸ビニル共重合体の樹脂を言い、本発明におけるＥＶＡ樹脂は、酢酸ビニルの含有量が、５～３０％であることが好ましい。酢酸ビニルの含有量が５％未満である場合、得られるインナー素材用発泡シートが硬くなり、インナー素材を製造する際所望の素材が得られなくなる。酢酸ビニルの含有量が３０％を超えると、インナー素材用発泡シートの発泡性が悪くなる。

また、発泡シート層２におけるＥＶＡ樹脂の使用量に関しては、発泡シート層２を１００重量部とした場合、１０～５０重量部、好ましくは２０～４０重量部が望ましい。ＥＶＡ樹脂の使用量が、１０重量部未満の場合、コールドプレス成型などの成型をした場合の成型性が低下する。ＥＶＡ樹脂の使用量が５０重量部を超えると、発泡シートの風合いが悪くなる。

次に、発泡シート層２における熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、アクリル系などが使用可能である。そして、ゴム同様に、本発明の発泡シートの目的たる、コールドプレス成型加工性やプレス成型容易性、耐候性、耐薬品性、耐老化性等を考慮すると、オレフィン系若しくはスチレン系が望ましい。

発泡シート層２における熱可塑性エラストマーの使用量は、１０重量部～５０重量部、好ましくは２０～４０重量部が望ましい。熱可塑性エラストマーの使用量が、１０重量部未満の場合、発泡シート層２の風合いが低下する。熱可塑性エラストマーの使用量が５０重量部を超えると、発泡シートが得られなくなる。

そして、本発明に係る発泡シート層２においては、架橋発泡させることが重要な点である。その理由としては、加工性の改善を目的とする。発泡シート層２において用いられる架橋剤は、有機過酸化物系架橋剤が好ましい。その理由として、例えば加硫剤や硫黄で架橋する場合は硫黄特有の臭気を有すること、加硫戻りがあること、また有機過酸化物系架橋剤の場合に比べると耐熱性が弱かったり、ひずみが生じやすくなったりするためである。有機過酸化物系架橋剤としては、ジクミルパーオキサイド、１，４－ビス［（ｔ－ブチル）パーオキシ‐１，３－ジイソプロピル］ベンゼン、過酸化ジベンゾイル（ＢＰＯ）などが使用される。また、架橋度を微調整するために、架橋助剤として、トリアリルイソシアヌレートやトリメチロールプロパントリアクリレートなどの多官能性モノマーを併用することも出来る。

ちなみに、発泡シート層２における架橋剤の使用量は、０．２重量部～２．０重量部が望ましい。０．２重量部未満であると架橋効率が低下し、必要な発泡倍率が得られない。２．０重量部を超えると、架橋が強くなり、発泡時に、亀裂が発生しやすくなる。また、架橋度は３０％～６０％の範囲内が望ましい。３０％未満であると発泡工程での樹脂の溶融張力が低下し、ガス抜け状態となって、必要とする倍率が出ない。６０％を超えると、発泡ガスの膨張に耐えうる樹脂の伸びが低下し、亀裂が発生し、必要とする倍率が出ない。

また、発泡シート層２において用いられる発泡剤は、一般的に用いられる化学発泡剤を用いることが出来る。例えば、アゾジカルボンアミド（以下、ＡＤＣＡと言う）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などがあげられる。また、発泡助剤として、亜鉛華、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、尿素などの併用も可能である。

発泡シート層２において用いられる発泡剤の使用量は、１０重量部～４０重量部が望ましい。１０重量部未満であると必要とする発泡倍率が出ない、４０重量部を超えると、発泡時の発生ガス量が多くなりすぎて、亀裂や気泡粗大などの発泡不良を起こしやすくなる。

また、発泡シート層２、即ち発泡シートの発泡倍率（発泡率）は、２５～５０％が望ましい。２５％より低いと、風合いが損なわれる。また、５０％を超えると、発泡シートの強度がもろくなり、発泡シート層２、ひいてはインナー素材１の加工そのものができなくなる。

発泡シート層２の厚さについては、０．５～１５ｍｍが望ましい。０．５ｍｍよりも薄い場合は、接着がうまくいかなかったり、インナー素材１としての強度が十分ではなかったり、インナー素材１を作製した時にクッション性が失われたりする。１５ｍｍよりも厚いと、ブラカップや肩パッド等のパッド類を加工するときにうまく加工できなかったり、また、インナー素材１の重さがそれらの加工製造にふさわしくなかったり、インナー素材自体の風合いが損なわれたりする。

また、発泡シート層２、即ち発泡シートの見掛け密度については、０．０２５ｇ／ｃｍ^３～０．０４５ｇ／ｃｍ^３の範囲が望ましい。見掛け密度が０．０２５ｇ／ｃｍ^３よりも小さい場合、発泡シートの強度がもろくなり、布生地が持つ風合いが損なわれるといった懸念がある。また、見掛け密度が０．０４５ｇ／ｃｍ^３よりも大きい場合、コールドプレス成型加工性が低下したり、風合いが損なわれるといったことがある。

また発泡シート層２には、必要に応じて、無機物充填剤を添加することが可能である。その無機物充填剤としては、主に、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウムを用いる。タルクとは、滑石という鉱石を微粉砕した無機粉末で、平均粒子径が、１μｍ～１０μｍの範囲内にあるもので、一般的に微粉タルクと言われているものであれば使用できる。炭酸カルシウムや水酸化アルミニウムについても、平均粒子径が、１μｍ～１０μｍの範囲内にあるものであれば使用可能である。また、これらの無機物充填の添加量は、５重量部～１５０重量部の範囲内で使用することが望ましい。５重量部未満では、特に効果は見られないが、５重量部以上添することにより、気泡径の均一化に効果が見られる。また、発泡シートをスライスする工程において、スライス性が良くなる。その他には、水酸化マグネシウム、球状シリカ、硫酸バリウム、クレー、酸化チタン、カーボンブラック等が発泡工程に悪影響を及ぼさない範囲内で添加することが可能である。

なお、無機物充填剤以外の添加剤としては、帯電防止剤、抗菌防カビ剤、消臭剤、加工助剤、酸化防止剤、着色剤なども発泡シート層２に使用することが出来る。

また、本発明においては、ゴム若しくは熱可塑性エラストマーの混合物の代わりに、発泡ゴムを単独材料で作成可能な軟質ポリウレタン、硬質ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体、フェノール類、シリコーン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ユリア、アクリル、メタクリル、ポリイミドなども使用することができる。

次に、接着剤層３（接着剤）について説明する。

接着剤層３は、特に限定されないが、コールドプレス成型などの成型をすることを考慮すると、ホットメルト接着剤やホットメルト接着シートが好ましい。ちなみに、ホットメルト接着剤の他、エマルション接着剤、天然ゴム系接着剤、天然ゴムラテックス系接着剤、合成ゴム系接着剤、膠、アクリル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、エチレン‐酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）接着剤、シリコーン系接着剤、紫外線硬化型接着剤、イソシアネート系接着剤、線状ポリアミド系接着剤、レゾルシノール系接着剤などといったものが使用でき、生地層４（生地）の材質や発泡シート層２に用いる発泡体の材質の接着の如何によっては、液状、固形、エマルション（乳状）タイプといった様態に使い分けることが可能である。

接着剤層３の厚さは、０．１～０．５ｍｍくらいが望ましい。０．１ｍｍよりも薄い場合は、接着が十分ではない。０．５ｍｍよりも厚いと、却って接着が十分ではなかったり、インナー素材１全体の美観を損ねたりする。

次に生地層４（生地）は、その基礎材として綿、亜麻（リネン）、絹、羊毛といった天然繊維、ベンベルグ、キュプラ、テンセル、リヨセル、レーヨンといった再生繊維、ポリエステル、ポリウレタン、ナイロン、アクリル、合成セルロース繊維といった化学繊維が用いられる。またそれらの繊維を基礎材とした場合、生地層４としての生地は、編物（経編、緯編（丸編含む））、織物、レースなど種類を問わないが、天竺、トリコット生地などが、伸縮性があり、成型品としての保持性が出て、より好ましい。

なお、生地層４の厚さは、０．１～１．５ｍｍが望ましい。０．１ｍｍ未満であると強度が小さく、１．５ｍｍを超えると、風合いが損なわれる。

そして、インナー素材１の厚さは、０．５～２０ｍｍくらいが望ましい。０．５ｍｍよりも薄いと強度がもろく、パッドの加工といった場合に、出来上がりがよくない。２０ｍｍよりも厚いと、成型性が低下する。

なお、図１におけるインナー素材については、発泡シート層２の片面に、接着剤層３を介して生地層４が積層する形態を概略的に記しているが、図２に示すように発泡シート層２のもう一方の面に、接着剤層３’を介して生地層４’を積層させる形態、即ち発泡シートの両面に生地を積層させる形態を採ってもかまわない。そして、図２に示す形態において、接着剤層３と接着剤層３’、生地層４と生地層４’とは、それぞれの層で、同じ材質を使用しても、上記に記している材質の中で異なるものを使用してもよい。

次に、発泡シート層２（インナー素材用発泡シート）の製造方法について、フローチャートを用いて説明する。図３は、発泡シート層２の製造方法を示すフローチャートである。

先ず、ゴム、ＥＶＡ樹脂、熱可塑性エラストマー、架橋剤及び発泡剤を溶融混合する（ステップＳ１）。溶融混合の方法については、任意（既知）の方法が採られる。

ゴム、ＥＶＡ樹脂、熱可塑性エラストマー、架橋剤及び発泡剤の各材質（種類）や使用量については、上述した材質や使用範囲となればよい。

発泡シート層２の厚さや見掛け密度や発泡率についても、上述した材質や使用範囲となればよい。

また発泡シート層２には、必要に応じて、上述の無機物充填剤を添加することが可能である。そのほか、帯電防止剤、抗菌防カビ剤、消臭剤、加工助剤、酸化防止剤、着色剤なども発泡シート層２に使用することが出来る。なお、これらの添加剤の使用については、ステップＳ１の工程にて添加する。

ステップＳ１の後、本発明に係る発泡シートに成り得る当該混合物をシート状に成型した後、所定のサイズの金型に投入し、加圧下で加熱することにより、当該混合物の架橋並びに発泡剤の初期分解を行う（ステップＳ２）。このステップＳ２において、当該混合物をシート状に成型する方法については任意且つ既知の方法を用いる。なお、架橋並びに発泡剤の初期分解における、加圧圧力、加熱温度、時間については任意であるが、プレス圧力は、１０ＭＰａから１５ＭＰａが好ましい。また、温度は、１４０℃～１５０℃の範囲内が良い。時間は、使用する金型の厚みによって、適宜変えることが出来る。金型の深さが１５ｍｍの場合は、１５分～２０分の範囲内が良い。金型の深さが２倍になれば、時間も２倍にするのが好ましい。

次に、ステップＳ２の後、オーブンに移して、再度加熱することにより、発泡剤を完全に分解させてシート状の発泡シートを得る（ステップＳ３）。ステップＳ３における加熱温度は、任意であるが、通常は、１６０℃から２００℃の範囲内が良い。２００℃以上の温度では、発泡速度が速く、亀裂が発生しやすくなる。また、１６０℃以下では、発泡終了時間が長くなり、作業性が悪い。

ステップＳ３で得られたブロック状の発泡シートを、厚さ０．５ｍｍ～１５ｍｍの範囲内にスライスする（ステップＳ４）。ステップＳ４におけるスライスの方法については、既知のバンドナイフスライサー等で切削すればよい。この時、発泡シートを、厚さ０．５ｍｍ～１５ｍｍの範囲内にスライスするとしたのは、発泡シートの厚みが、０．５ｍｍ以下の場合、布地を積層させた場合、クッション性が失われる。また、１５ｍｍ以上では、風合いが失われる。好ましくは、１．５ｍｍ～１５ｍｍの範囲が良い。

次に、インナー素材１の製造方法について図面を用いて説明する。図４は、インナー素材１の層断面及び製造の概略を示す図である。図５は、本発明に係るインナー素材の製造方法を示すフローチャートである。なお、図４に記されている符号については、図１や２と同一である。

先ず、接着剤層３を成す接着剤５を予め作製しておいた厚さ０．５ｍｍ～１５ｍｍの発泡シート層２の上にドット状（点状）に塗布する（ステップＳ１１）。接着剤層３（接着剤５）の材質であるが、ホットメルト接着剤の他、エマルション接着剤、天然ゴム系接着剤、天然ゴムラテックス系接着剤、合成ゴム系接着剤、膠、アクリル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、エチレン―酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）接着剤、シリコーン系接着剤、紫外線硬化型接着剤、イソシアネート系接着剤、線状ポリアミド系接着剤、レゾルシノール系接着剤などといったものが使用でき、発泡シート層２に用いる発泡体の材質や後に説明する生地層４の材質の接着の如何によっては、液状、固形、エマルション（乳状）タイプといった様態に使い分けることが可能である。ここで、ドット状に接着剤を塗布するとしているが、これは、生地層４と、発泡シート層２とを接着する際、既知の方法よりは、塗り斑が出ずに接着できるためである。無論、十分な接着やインナー素材１の美観を損ねさえしなければ、ドット状にこだわる必要はない。なお、ドット状に塗布する際は、例えば接着工程にて使うローラに細工をしたり、任意の塗布器をドット状に塗布できるように工夫したりすることにより可能になる。

なお、ドット状に塗布した接着剤５は、結果として接着剤層３となるが、接着剤層３の厚さは、０．１～０．５ｍｍくらいが望ましい。０．１ｍｍよりも薄い場合は、接着が十分ではない。０．５ｍｍよりも厚いと、却って接着が十分ではなかったり、インナー素材１全体の美観を損ねたりする。

また、接着剤層３については、接着剤５を発泡シート層２の上にドット状（点状）に塗布するだけでなく、ホットメルト接着シートのような接着シートを厚さ０．１～０．５ｍｍくらいにして用いてもよい。

ステップＳ１１の後、発泡シート層２をベルトプレスなどで生地層４と圧着してインナー素材１を得る（ステップＳ１２）。

生地層４については、上述した基礎材を用いればよく、またそれらの繊維を基礎材とした場合、生地層４としての生地には、天竺、トリコット生地などが、伸縮性があり、成型品としての保持性が出て、より好ましい。

なお、生地層４（生地）の厚さは、０．１～１．５ｍｍが望ましい。０．１ｍｍ未満であると強度が小さく、１．５ｍｍを超えると、風合いが損なわれる。

ステップＳ１２の後、インナー素材１を適宜用途に応じて裁断する（ステップＳ１３）。なお、裁断方法については特に限定はない。

また、図２に示すような両面に生地を積層したタイプのインナー素材もまた、図５のフローチャートに則って製造することができる。

図５のフローチャートに則って製造されたインナー素材については、ブラカップ、ブラパッド、ヒップパッドや肩パッドに使用され得る。

以上、本発明に係る発泡シート及びそれを使用したインナー素材について記したが、本明細書、特許請求の範囲又は図面に記載の事項を逸脱しなければ、上記実施形態の限りではない。

本発明に係るインナー素材用発泡シート及び当該シートを使用したインナー素材について、実施形態を更に詳細に説明するために、実施例を挙げて説明する。

後述する実施例１乃至６、比較例１乃至８における成型性の判断として、端部がシャープに出るかどうかで、判断した。成型が出来て、端部もシャープに成型される場合を：〇、成型は出来るが、端部がシャープに出ない場合を：△、成型が出来ない場合（成型後、元に戻る）を、×とした（後述の表１及び２参照）。

また、後述する実施例１乃至６、比較例１乃至８における風合いについては、表面硬度（ＦＰ硬度）を測定し、測定値が７０以下の場合：〇、７０～８０の範囲内の場合：△、８０以上場合を：×として評価した（後述の表１及び２参照）。

［実施例１］ＥＰゴム（三井ＥＰＴ：Ｘ－３０１２Ｐ、以下ＥＰゴム１と呼ぶ）を２０重量部、ＥＶＡ樹脂（東ソー：ウルトラセン６３１）を４０重量部、オレフィン系エラストマー（ＬＵＭＩＴＡＣ２２－７：以下エラストマー１）を４０重量部、炭酸カルシウムを３０重量部、ステアリン酸１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）を１６重量部、亜鉛華を０．５重量部、架橋剤としてパーカドックスＢＣ－ＦＦを０．６重量部配合し、３Ｌニーダにて、溶融混合し取り出した後、オープンロールにて、厚み３ｍｍのシート状に帯取りし、マザーシートを作成した。次に、深さ１０ｍｍで縦横サイズ：１００ｍｍ×１５０ｍｍの金型にマザーシートを投入し、１４５℃で１５分加圧加熱した後、オーブンにて、１７０℃で１５分加熱し、発泡体を得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度を、ＪＩＳＫ－６７６７に準拠して測定したところ、０．０３７ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサーにて、スライス加工し、１０ｍｍの厚さのインナー素材用発泡シートを得た。次に、該発泡シートを用いて、布地（生地）と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得た。成型性、風合いともに、良好であった。また、耐水性を評価するため、４０℃の温水にて洗濯乾燥を５０回繰り返した結果、寸法、色の変化は、全くなかった。

［実施例２］実施例１において、ＥＰゴム１を２０重量部、エラストマー１を２０重量部、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成（株）製：タフテック：Ｐ－１０８３、以下エラストマー２と呼ぶ）を２０重量部、タルクを２０重量部、ステアリン酸を１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）を１６重量部、亜鉛華を０．５重量部、架橋剤としてパーカドックスＢＣ－ＦＦを０．６重量部配合し、同様の条件にて、インナー素材用発泡シートを得た。得られたインナー素材用発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．０３１ｇ／ｃｍ^３であった。発泡倍率は３６倍。このシートをバンドナイフスライサーにて、スライス加工し、１０ｍｍの厚さのインナー素材用シートを得た。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得た。風合いは良好であった。耐水性も良好であった。

［実施例３］実施例１において、ＥＰゴムを３０重量部、エラストマー２を４０重量部、ＥＶＡ樹脂を３０重量部、ステアリン酸を１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）を２１重量部、亜鉛華を０．５重量部、架橋剤としてパーカドックスＢＣ－ＦＦを０．６重量部配合し、同様の条件にて、インナー素材用発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．０２６ｇ／ｃｍ^３であった。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得た。風合いは良好であった。

［実施例４］実施例１において、ＥＰゴム２を３０重量部、エラストマー１を２０重量部、エラストマー２を３０重量部、ＥＶＡ樹脂３０重量部、を用いた以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．０３９ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサーにて、スライス加工し、１０ｍｍの厚さのシートを得た。スライス加工の工程では、スライス面の状態は平滑で、厚さも均一なシートを得ることができた。次に、本発泡シートを用いて、生地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得た。風合いは良好であった。

［実施例５］実施例２において、ＥＰゴム１を３５重量部、エラストマー１を３０重量部、ＥＶＡ樹脂３５重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．０３２ｇ／ｃｍ^３であった。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得た。成型性は良好で、表面硬度は、６６で、風合いも良好であった。

［実施例６］実施例２において、ＥＰゴム１を４０重量部、エラストマー１を４０重量部、ＥＶＡ樹脂２０重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．０３３ｇ／ｃｍ^３であった。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得た。成型性は良好で、表面硬度は、６４で、風合いも良好であった。

［比較例１］エラストマー１を４０重量部、炭酸カルシウム５０重量部、ステアリン酸１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）を１２重量部、亜鉛華を０．５重量部、架橋剤としてパーカドックスＢＣ－ＦＦを１．０重量部配合し、実施例１と同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．０６１ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサーにて、スライス加工し、１０ｍｍの厚さのシートを得た。本発泡シートを用いて、生地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得た。風合いは硬く、インナー素材としては向かなかった。

［比較例２］実施例１において、ＥＰゴム２０重量部、エラストマー１を６０重量部、ＥＶＡ樹脂２０重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．０３３ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサーにて、スライス加工し、１０ｍｍの厚さのシートを得た。本発泡シートを用いて、生地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得たが、風合いは良いが、成型後収縮し、形状保持性が良くなかった。

［比較例３］実施例１において、ＥＰゴム１を６０重量部、エラストマー２を２０重量部、ＥＶＡ樹脂２０重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．０３５ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサーにて、スライス加工し、１０ｍｍの厚さのシートを得た。本発泡シートを用いて、生地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得たが、風合いは良いが、成型後収縮し、形状保持性が良くなかった。

［比較例４］実施例１において、ＥＰゴム１を５０重量部、エラストマー１を５０重量部、ＥＶＡ樹脂を０重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：１８ｍｍで、見掛け密度は、０．０４１ｇ／ｃｍ^３であった。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型したところ、成型後、形が崩れて、元のシート状に戻った。

［比較例５］実施例１において、ＥＰゴム１を５０重量部、ＥＶＡ樹脂５０重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：１９ｍｍで、見掛け密度は、０．０３９ｇ／ｃｍ^３であった。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型したところ、成型品の端部がシャープに出なかった。風合いは良好であった。

［比較例６］実施例１において、ＥＰゴム１を１００重量部、エラストマー２を０重量部、ＥＶＡ樹脂０重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２２ｍｍで、見掛け密度は、０．０４０ｇ／ｃｍ^３であった。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型したところ、成型した後，すぐに元のシート状に戻った。

［比較例７］実施例１において、ＥＰゴム１を０重量部、エラストマー１を１００重量部、ＥＶＡ樹脂０重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２１ｍｍで、見掛け密度は、０．０３８ｇ／ｃｍ^３であった。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型したが、成型品の端部がシャープに出なかった。風合いはやや硬かった。

［比較例８］実施例３において、ＥＰゴム１を０重量部、エラストマー２を０重量部、ＥＶＡ樹脂１００重量部以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２４ｍｍで、見掛け密度は、０．０２８ｇ／ｃｍ^３であった。次に、本発泡シートを用いて、布地と接着剤を用いて、積層した。本積層品をコールド成型し、ブラカップを得た。成型性は良かったが、風合いが硬かった。

本発明に係る発泡シート及びそれを使用したインナー素材によれば、軽量化や強度の調節が可能なため、パッド素材だけでなく、布地を利用する製品と同様の製品を製造することが可能である。

１インナー素材
２、２’ 発泡シート層
３、３’ 接着剤層
４、４’ 生地層

Claims

ゴム、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂及び熱可塑性エラストマーから成る混合物を架橋及び発泡させて成るインナー素材用発泡シートであって、前記インナー素材用発泡シートは、発泡倍率が２５～５０倍であることを特徴とするインナー素材用発泡シート。
前記インナー素材用発泡シートは、前記ゴムが１０重量部～５０重量部、前記エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂が１０重量部～５０重量部、前記熱可塑性エラストマーが１０重量部～５０重量部である請求項１に記載のインナー素材用発泡シート。
前記ゴムは、エチレン‐プロピレンゴムである請求項１又は２に記載のインナー素材用発泡シート。
前記ゴムは、エチレン‐プロピレン‐ジエンゴムであり、該エチレン‐プロピレン‐ジエンゴムは、ジエン含有量が３％から６％の範囲内にある請求項１又は２に記載のインナー素材用発泡シート。
前記熱可塑性エラストマーは、スチレン系熱可塑性エラストマーである請求項１又は２に記載のインナー素材用発泡シート。
前記熱可塑性エラストマーは、オレフィン系熱可塑性エラストマーである請求項１又は２に記載のインナー素材用発泡シート。
前記インナー素材用発泡シートは、見掛け密度が０．０２５ｇ／ｃｍ^３～０．０４５ｇ／ｃｍ^３である請求項１又は２に記載のインナー素材用発泡シート。
ゴム、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂及び熱可塑性エラストマーから成る混合物を架橋及び発泡させて成るインナー素材用発泡シートの片面若しくは両面に布地を積層させたインナー素材であって、前記インナー素材用発泡シートは、発泡倍率が２５～５０倍であることを特徴とするインナー素材。