KR101588008B1 - 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 발포 인솔 - Google Patents

Abstract

본 발명은 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 발포 인솔에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 본 발명의 출원인에 의해 선출원된 "발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법"을 개량할 것으로, 도트 형상의 음각(陰刻)부를 가지는 금형에 섬유원단과 시트상의 발포 인솔용 배합물을 함께 위치시키고 이를 프레스함으로써, 인솔을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에 그 표면에 양각(陽刻)의 도트를 형성시킬 수 있도록 하며, 이로 인해 그 제조공정이 단순해지고 생산성을 향상시킬 수 있도록 하고, 아울러, 상기 선출원 발명이 가지는 반영구적인 고탄성 효과, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있는 효과, 발의 미끄러짐 방지효과, 착용감 향상효과, 항균효과 및 수분흡수 효과 이외에도, 상기 도트에 의해 지압효과를 가질 뿐만 아니라 상기 선출원 발명이 가지는 발의 미끄럼짐 방지 기능 및 착용감을 더욱 향상시킬 수 있도록 하는, 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 발포 인솔에 관한 것이다.

Description

도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 발포 인솔{MANUFACTURING METHOD OF FOAMING INSOLE WITH DOT AND FOAMING INSOLE USING THE SAME}

본 발명은 인솔을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에 그 표면에 도트를 형성시킬 수 있도록 하는, 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 발포 인솔에 관한 것이다.

일반적으로 인솔(insole)은 신발의 내측에 삽입되어 발과 접촉하는 부재로써, 신발에 대한 착화감을 향상시킬 뿐만 아니라 그 탄성을 바탕으로 발에 가해지는 충격을 흡수 및 완화시킬 수 있도록 한다.

상기와 같은 일반적인 인솔은 통상 에틸렌비닐아세테이트(ethylene vinyl acetat 또는 폴리우레탄(polyurethane)을 발포시켜 제조하고 있으나, 일정시간 착용시 발포체의 셀이 상호 압착되어 그 탄성 및 복원력이 없어지는 문제점이 있었다.

한편, 상기와 같은 일반적인 인솔의 경우 상술한 바와 같이 발과 접촉하는 부재이기 때문에 그 미끄러짐을 방지하고 착용감을 향상시키기 위한 목적으로 인솔의 상부면(발과의 접촉부분)에 접착제를 이용하여 섬유원단을 부착시킨다.

하지만, 상기와 같이 인솔의 상부면에 접착제를 이용하여 섬유원단을 부착시킬 경우, 일정시간 착용 시 섬유원단이 인솔로부터 박리되어 오히려 미끄러짐을 더욱 유발시킬 뿐만 아니라 착용감을 현저히 저하시키는 문제점이 있었으며, 또한 상기 사용되는 접착제에 의해 각종 유독물질이 배출되어 작업환경을 악화시키는 문제점이 있었다.

이를 해결하기 위하여 특허문헌 1에서는 인솔의 탄성을 향상시키기 위해 천연고무를 발포시켜 인솔을 제조하였고, 또한 고무시트를 섬유원단에 적층시킨 후 오븐에서 가교 및 발포하여 인솔과 섬유원단을 접착하는 기술을 공개하였다.

하지만, 상기 특허문헌 1의 경우 수직, 수평 등 방사형으로 모두 발포되어 금형에 비해 크게 발포되는 통상의 발포 구조를 가짐에 따라, 천연고무를 사용하더라도 여전히 그 탄성 및 복원력이 미비하였으며, 아울러 섬유원단과 인솔의 접착공정 시 여전히 접착제(라텍스 표면처리)를 사용함에 따라 그 접착공정이 복잡할 뿐만 아니라 박리강도 역시 여전히 미비한 문제점이 있었다.

또한, 상기와 같은 일반적인 인솔의 경우, 일정시간 착용 시 발에서 발생하는 열, 땀 또는 외부로부터 침입할 수 있는 수분을 흡수 또는 배출하지 못함에 따라 각종 세균 및 곰팡이를 발생시키게 되며, 이러한 세균 및 곰팡이는 발에 각종 무좀, 습진 및 악취 등을 발생시키는 원인이 되는 문제점이 있었다.

이를 해결하기 위하여, 본 발명의 출원인은 "발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법"을 선출원(대한민국 특허출원 제10-2015-0114768호)한 바 있다.

구체적으로 상기 본 발명의 출원인에 의해 선출원된 발명은 도 1 내지 3에 도시된 바와 같이, 천연고무, 수직 팽창용 발포제 및 각종 발포체용 첨가제로 이루어진 발포 인솔용 조성물과 이를 이용한 발포 인솔 제조방법을 제공함으로써, 상기 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 수직으로만 팽창되어 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하며, 이로 인해 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있도록 하고, 또한, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있도록 하며, 이로 인해 접착 공정을 단순화시키면서도 발의 미끄러짐을 방지하고 그 착용감을 향상시킬 수 있도록 하였으며, 아울러, 항균기능 및 수분흡수 기능에 의해 각종 세균, 곰팡이 및 이로 인한 무좀, 습진, 악취 등을 방지함으로써, 발을 항상 쾌적한 상태로 유지시킬 수 있도록 한 것이다.

한편, 최근들어 인솔에 대한 발의 미끄러짐 방지와 착용감 향상과 더불어 지압효과에 대한 관심이 증가하고 있으며, 이를 요구하는 소비자 역시 증가하고 있다.

관련 선행기술로써, 특허문헌 2에서는 도 4에 도시된 바와 같이 인솔(2)의 상부면에 원단(3)을 부착하고, 그 상부면에 돌기(5)를 인쇄하여 부착함으로써 지압효과를 부여하였다. 하지만 상기 특허문헌 2의 경우, 인솔의 완성 후 별도로 돌기를 형성시키는 공정이 추가되어야 함에 따라 그 제조공정이 복잡하고 생산성이 저하되는 문제점이 있었다.

특허문헌 1 : 대한민국 등록특허공보 제10-0401936호 "저 비중 발포 고무시트 조성물 및 그 제조방법" 특허문헌 2 : 대한민국 등록실용신안공보 제20-0259539호 "신발용 깔창"

본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 본 발명의 출원인에 의해 선출원(대한민국 특허출원 제10-2015-0114768호)된 "발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법"을 개량할 것으로, 도트 형상의 음각(陰刻)부를 가지는 금형에 섬유원단과 시트상의 발포 인솔용 배합물을 함께 위치시키고 이를 프레스함으로써, 인솔을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에 그 표면에 양각(陽刻)의 도트를 형성시킬 수 있도록 하며, 이로 인해 그 제조공정이 단순해지고 생산성을 향상시킬 수 있도록 함을 과제로 한다.

아울러, 상기 선출원 발명이 가지는 반영구적인 고탄성 효과, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있는 효과, 발의 미끄러짐 방지효과, 착용감 향상효과, 항균효과 및 수분흡수 효과 이외에도, 상기 도트에 의해 지압효과를 가질 뿐만 아니라 상기 선출원 발명이 가지는 발의 미끄럼짐 방지 기능 및 착용감을 더욱 향상시킬 수 있도록 함을 다른 과제로 한다.

본 발명은 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법에 있어서, 발포 인솔용 배합물을 제조하는 단계(A100); 상기 배합물을 시트형상으로 제조하고, 이를 도트 형상의 음각부를 가지는 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(A200); 상기 금형에 섬유원단을 위치시키되, 금형 중 도트 형상의 음각부가 형성된 면과 상기 섬유원단이 대향하도록 위치시키는 단계(A300); 및 상기 섬유원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시킴으로써, 도트 형상의 음각부와 대응되는 부분에 양각의 도트가 형성되도록 하는 단계(A400);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법을 과제의 해결 수단으로 한다.

아울러, 상기와 같은 방법에 의해 제조되어, 인솔(10) 및 섬유원단(20)이 일체로 성형되고, 그 표면에 양각의 도트(30)가 형성되는 것을 특징으로 하는, 발포 인솔을 과제의 다른 해결 수단으로 한다.

한편, 상기 A100 단계는, 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 혼합하여 발포 인솔용 배합물을 제조하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 수직 팽창용 발포제는, 천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 균질배합제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 발포체용 첨가제는, 천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.

한편, 상기 A400 단계는, 140 ~ 160℃에서 80 ~ 100 kg/cm²의 압력으로 프레스하여, 가교 및 발포시키는 것이 바람직하다.

본 발명은 인솔을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에 그 표면에 도트를 형성시킬 수 있도록 함으로써, 그 제조공정이 단순해지고 생산성을 향상시킬 수 잇으며, 또한 반영구적인 고탄성 효과, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있는 효과, 발의 미끄러짐 방지효과, 착용감 향상효과, 항균효과 및 수분흡수 효과를 가지면서도 상기 도트에 의해 지압효과를 더 가질 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 출원인에 의해 선출원된 발포 인솔용 조성물을 이용한 발포 인솔 제조방법을 나타낸 공정 흐름도
도 2 및 3은 본 발명의 출원인에 의해 선출원된 발포 인솔용 조성물을 이용하여 제조된 발포 인솔의 실물 사진(a : 상부면(섬유원단 부착면), b : 하부면, c : 측면확대)
도 4는 특허문헌 2에 따른 신발용 인솔의 분해사시도
도 5는 본 발명에 따른 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법을 나타낸 공정흐름도
도 6은 본 발명에 따른 도트가 형성된 발포 인솔의 실물 사진(a : 상부면(섬유원단 부착면), b : 측면확대)

본 발명은 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 발포 인솔에 관한 것으로써, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

이하, 본 발명에 따른 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 발포 인솔을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따른 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법은 도 5 도시된 바와 같이 발포 인솔용 배합물을 제조하는 단계(A100)와, 상기 배합물을 시트형상으로 제조하고, 이를 도트 형상의 음각부를 가지는 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(A200)와, 상기 금형에 섬유원단을 위치시키되, 금형 중 도트 형상의 음각부가 형성된 면과 상기 섬유원단이 대향하도록 위치시키는 단계(A300) 및, 상기 섬유원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시킴으로써, 도트 형상의 음각부와 대응되는 부분에 양각의 도트가 형성되도록 하는 단계(A400)를 포함하여 이루어진다.

상기 A100 단계는, 발포 인솔용 배합물을 제조하는 단계로써, 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 니더(kneader) 및 롤밀(roll mill)를 이용하여 혼련 및 배합함으로써, 발포 인솔용 배합물을 제조한다.

상기 천연고무는 본 발명에 따른 발포 인솔의 기재로써 본 발명에서는 천연고무 100%로 이루어진 기재를 사용하며, 이러한 천연고무가 후술되어질 수직 팽창용 발포제에 의해 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하게 되어 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있게 된다.

아울러, 상기 천연고무는 후술되어질 균질배합제와 더불어 섬유원단이 접착제 없이도 인솔에 접착가능하도록 한다.

상기 수직 팽창용 발포제는, 종래 발포제와 달리 천연고무를 수직으로만 발포시킴으로써, 종래와 같이 금형보다 크게 발포되는 것이 아닌, 도 2, 3 및 6에 도시된 바와 같이 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하는 발포제를 의미한다.

구체적으로 상기 수직 팽창용 발포제는, 천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 균질배합제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지며, 상기와 같은 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제에 의해, 상기 발포제로부터 발생되는 물리적인 변화를 화학적 변화로 바꾸게 되며 이로 인해 수직 팽창만 되도록 유도하고 이에 따라 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하게 된다.

뿐만 아니라 상기 황토와 산화 소성칼슘은 항균기능을 가지는 물질로 이미 널리 알려져 있으며, 또한 밀가루와 황토는 수분흡수 기능을 가지고 있음에 따라 상기 밀가루, 황토 및 산화 소성칼슘에 의해 항균기능 및 수분흡수 기능이 구현되어 각종 세균, 곰팡이 및 이로 인한 무좀, 습진, 악취 등을 방지함으로써, 발을 항상 쾌적한 상태로 유지시킬 수 있게 된다.

한편, 상기 발포제는 아조디카본아미드(azodicarbonamide, AC) 발포제를 사용하며, 발포제의 함량이 1 중량부 미만일 경우 발포 자체가 제대로 이루어지지 않을 우려가 있으며, 5 중량부를 초과할 경우 금형과 1 : 1 발포가 어려워질 우려가 있지만 여기에 한정되는 것은 아니고 인솔의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.

상기 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제는 발포제에 의한 팽창시 수직 팽창만 유도되도록 하기 위해 첨가되는 것으로, 산화 소성칼슘은 산화칼슘이 인솔 제조공정에서 고온으로 교반되면서 소성칼슘으로 변화된 것을 의미하며, 상기 균질배합제는 로진(rosin)을 사용한다.

한편, 상기 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제의 함량이 상기 나열한 범위를 벗어날 경우 수직 팽창을 제대로 유도하지 못할 우려가 있지만, 여기에 한정되는 것은 아니고, 인솔의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.

상기 발포체용 첨가제는, 일반적으로 발포체의 제조시 적용될 수 있는 이미 공지된 모든 종류의 첨가제를 사용 가능하며, 일 예로써 천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 사용한다.

좀 더 구체적으로 상기 아연화와 스테아린산은 가교활성 작용을 하는 것이고, 화이트 카본, 탄산칼슘 및 탄산마그네슘은 충전제로써 인솔의 탄성 및 물성향상 작용을 하고, 촉진제(2-메르캅토(2-mercapto), 디벤즈티아질 디황화합물(dibenzothiazyl disulfide), 알데히드 아민(aldehyde amine) 등)는 후술되어질 가교제인 황에 의한 가교를 더욱 활성화하여 그 시간을 단축시킬 수 있는 작용을 하며, 프로세스 오일(파라핀, 나프텐 등)은 고무의 용융점도를 조절하여 가공성을 개선하고 제품의 내노화성, 내습성, 볼륨감등의 물성을 향상시키는 작용을 하고, 황은 가교제로써 사용되는 것으로 상기 나열된 첨가제는 이미 공지된 발포체용 첨가제의 종류이며, 이러한 종류에만 한정되는 것은 아니고 일반적으로 발포체의 제조시 적용될 수 있는 이미 공지된 모든 종류의 첨가제를 사용할 수 있다.

한편, 각 발포체용 첨가제의 함량은 발포체 제조에 대해 이미 공지된 범위이므로 그 임계적 의의는 생략한다. 하지만, 상기 범위에 한정되는 것은 아니고 인솔의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.

상기 A200 단계는 상기 배합물을 카렌다(calender)를 이용하여 시트형상으로 제조하고 이를 도트 형상의 음각부를 가지는 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계이다. 그리고 상기 A300 단계는 상기 금형에 섬유원단을 위치시키는 단계로써 인솔에 접착될 섬유원단을 상기 금형에 위치시키되, 금형 중 도트 형상의 음각부가 형성된 면과 상기 섬유원단이 대향하도록 위치시킨다.

상기 A400 단계는, 상기 섬유원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시킴으로써, 금형과 1 : 1 크기로 발포되는 동시에, 상기 도트 형상의 음각부와 대응되는 부분에 양각의 도트가 형성되도록 하는 단계로써, 140 ~ 160℃에서 80 ~ 100 kg/cm²의 압력으로 프레스한다. 이때 상기 프레스 온도 및 압력은 상기 범위에 한정되는 것은 아니고 인솔의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있으며, 프레스 시간 역시 섬유원단의 종류 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.

즉, 상기 A400 단계를 거치면서, 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 수직으로만 팽창되어 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하며 이로 인해 고탄성을 반영구적으로 유지할 수 있도록 하고, 또한 천연고무 및 균질배합제에 의해 섬유원단이 접착제 없이도 인솔에 견고히 접착시킬 수 있게 되며 이로 인해 접착 공정을 단순화시키면서도 발의 미끄러짐을 방지하고 그 착용감을 향상시킬 수 있게 한다.

아울러, 도 6에 도시된 바와 같이, 금형과 1 : 1 크기로 발포된 인솔(10)의 상부면(발과 접촉면)에 섬유원단(20)이 접착제 없이도 일체로 접착되어 성형되는 동시에 그 표면에 양각의 도트(30)가 형성된다. 즉, 인솔(10) 및 섬유원단(20)이 일체로 성형된 상태에서 양각의 도트(30)가 형성됨에 따라 도트(30) 역시 상부면에 섬유원단(20)이 감싸진 형태로 구성된다.

따라서, 상기와 같이 인솔을 금형과 1 : 1 크기로 발포시키는 동시에 그 표면에 양각의 도트(30)를 형성시킬 수 있음에 따라 그 제조공정이 단순해지고 생산성을 향상시킬 수 있으며, 반영구적인 고탄성 효과, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있는 효과, 발의 미끄러짐 방지효과, 착용감 향상효과, 항균효과 및 수분흡수 효과 이외에도, 상기 도트(30)에 의해 지압효과를 가질 수 있으며, 본 발명의 출원인에 의해 선출원(대한민국 특허출원 제10-2015-0114768호)된 발명이 가지는 발의 미끄럼짐 방지 기능 및 착용감을 더욱 향상시킬 수 있게 되는 것이다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 발포 인솔을 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

10 : 인솔
20 : 섬유원단
30 : 도트

Claims (6)

1. 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법에 있어서,
   발포 인솔용 배합물을 제조하는 단계(A100);
   상기 배합물을 시트형상으로 제조하고, 이를 도트 형상의 음각부를 가지는 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(A200);
   상기 금형에 섬유원단을 위치시키되, 금형 중 도트 형상의 음각부가 형성된 면과 상기 섬유원단이 대향하도록 위치시키는 단계(A300); 및
   상기 섬유원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시킴으로써, 도트 형상의 음각부와 대응되는 부분에 양각의 도트가 형성되도록 하는 단계(A400);를 포함하여 이루어지며,
   상기 A100 단계는, 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 혼합하여 발포 인솔용 배합물을 제조하되,
   상기 수직 팽창용 발포제는, 천연고무 100 중량부에 대하여, 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 균질배합제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지고,
   상기 발포체용 첨가제는, 천연고무 100 중량부에 대하여, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 제 1항에 있어서,
   상기 A400 단계는,
   140 ~ 160℃에서 80 ~ 100 kg/cm²의 압력으로 프레스하여, 가교 및 발포시키는 것을 특징으로 하는, 도트가 형성된 발포 인솔의 제조방법.
   
6. 제 1항 또는 제 5항에 따른 제조방법에 의해 제조되어,
   인솔(10) 및 섬유원단(20)이 일체로 성형되고, 그 표면에 양각의 도트(30)가 형성되는 것을 특징으로 하는, 발포 인솔.

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