KR20130037536A - 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고무와 폴리락틱엑시드(PLA:PolyLacticAcid)가 혼합되어 이루어지는 혼합기재 100 중량부에 대하여, 가교제 0.1 ~ 1.0 중량부, 발포제 2 ~ 15 중량부, 금속산화물 1 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 2 중량부, 충전제 1 ~ 15 중량부, 점착부여제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어짐으로써, 고무의 취약한 열수축률을 상기 폴리락틱엑시드가 보완하여 내열성을 향상시키며, 폴리락틱엑시드의 취약한 물성을 상기 고무가 보완함으로서, 두 기재의 상호보완 작용을 통해 내열성 및 내구성이 향상되고, 상기 고무에 의해 폴리락틱엑시드의 내구성을 향상시킬 수 있음에 따라 생분해성 소재인 폴리락틱엑시드를 고함량으로 적용할 수 있으며, 이에 따라 생분해 특성이 극대화되어 친환경적이며, 별도의 열처리공정이 없이도 상온에서 착화자의 족압에 의해 발모양 형태로 피팅(fitting)됨으로써, 생산효율이 향상되고, 생산단가 및 불량률을 감소시킬 수 있도록 하는 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물에 관한 것이다.

Description

신발 인솔용 고무계 발포체 조성물{RUBBER-BASED FOAM COMPOUNDS FOR SHOES INSOLE}
본 발명은 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물에 관한 것으로, 구체적으로는 고무에 폴리락틱엑시드(PLA:PolyLacticAcid)를 혼합한 혼합기재를 이용하여 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 제조함으로써, 두 기재의 상호보완 작용을 통해 내열성 및 내구성이 향상되고, 생분해성 소재인 폴리락틱엑시드를 고함량으로 적용할 수 있음에 따라 생분해 특성이 극대화되어 친환경적일 뿐만 아니라, 별도의 열처리공정이 없이도 상온에서 착화자의 족압에 의해 발모양 형태로 피팅(fitting)될 수 있도록 하는 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물에 관한 것이다.
최근 합성수지 제품 사용의 남용으로 인한 환경문제에 대한 위기의식으로 인해 생분해성 수지가 주목을 받고 있다. 하지만 생분해성 수지는 내구성 문제로 인해 다른 합성수지와 블렌드하여 사용함에 있어서 물성저하 및 성형성 문제 등의 많은 문제점을 가지고 있기 때문에 소재의 활용 범위가 매우 제한적인 특징을 가지고 있다.
즉, 현재까지 생분해성 발포체에 관한 연구개발은 전분을 이용한 포장완충재를 제외하고는 거의 전무한 실정이며, 다만 폴리라틱엑시드 수지를 이용한 발포체 제조기술로서, 유럽 등록특허공보 제0510999호, 유럽 등록특허공보 제0507554호, 대한민국 공개특허공보 제10-2009-0086814호 등이 공지되어 있다.
그러나, 상기와 같은 종래의 기술은 압출기를 이용한 시트형 연속발포체 및 그 제품에 관해서만 언급되어 있다. 즉, 상기한 연속압출발포기술로는 고밀도, 고내구성을 가지는 신발 인솔용 제품의 제조가 어려우며, 현재까지 폴리라틱엑시드를 이용한 신발 인솔용 발포체 제조에 대한 만족할 만한 기술은 없는 실정이다.
아울러, 대한민국 등록특허공보 제10-0836496호에는 사출발포에 의한 경질 발포체의 제조에 관한 기술이 공개되어 있지만, 상기 종래기술은 폴리락틱엑스드에 무기계 화학발포체를 사용하여 제조된 것으로 발포체의 밀도가 0.5 g/cm3 이상으로 신발 인솔용으로 적합한 밀도인 0.25 g/cm3 에는 만족하지 못하는 문제점이 있었다.
한편, 일반적인 고무계 발포체만을 신발용 인솔에 적용할 경우, 고무의 독특한 특성인 탄성으로 인해 열수축률이 취약한 단점이 있으며, 이를 보완하기 위하여, 고융점의 플라스틱 소재를 혼용하여 사용하거나 다양한 무기계 충진제를 첨가하여 사용하는 것이 일반적이지만, 이 역시 내열성을 향상시키는데 한계가 있었다.
아울러, 최근들어 개인의 발 모양 및 특성에 맞는 맞춤 인솔을 구현하는 것에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있으며, 관련 선행기술로써, 대한민국 공개특허공보 제10-2009-0045834호, 대한민국 등록특허공보 제10-0661097호, 대한민국 등록특허공보 제10-0470905호, 대한민국 공개특허공보 제10-2010-0088111호 등이 있다.
하지만 상기와 같은 종래의 기술은 맞춤형 인솔을 제조하기 위해 필수적으로 열성형을 거쳐야함에 따라 생산효율이 저하되고, 생산단가 및 불량률이 증가하게 되는 문제점이 있었다.
: 유럽 등록특허공보 제0510999호 "Degradable polymer network" : 유럽특허 제0507554호 "Degradable foam, process for its preparation and use of same" : 대한민국 공개특허공보 제10-2009-0086814호 "폴리락타이드 발포체 및 그를 이용한 발포성형품의 용도" : 대한민국 등록특허공보 제10-0836496호 "생분해성 경질 발포체" : 대한민국 공개특허공보 제10-2009-0045834호 "맞춤형 인솔" : 대한민국 등록특허공보 제10-0661097호 "맞춤형 인솔" : 대한민국 등록특허공보 제10-0470905호 "각 개인의 발 모양 및 운동특성에 맞는 피팅 인솔 및 그 제조방법" : 대한민국 공개특허공보 제10-2010-0088111호 "맞춤형 신발 안창 및 그 제조방법"
따라서, 본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 고무에 폴리락틱엑시드(PLA:PolyLacticAcid)를 혼합한 혼합기재를 이용하여 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 제조함으로써, 고무의 취약한 열수축률을 상기 폴리락틱엑시드가 보완하여 내열성을 향상시키며, 폴리락틱엑시드의 취약한 물성을 상기 고무가 보완함으로서, 두 기재의 상호보완 작용을 통해 내열성 및 내구성이 향상된 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 제공함을 과제로 한다.
아울러, 상기 고무에 의해 폴리락틱엑시드의 내구성을 향상시킬 수 있음에 따라 생분해성 소재인 폴리락틱엑시드를 고함량으로 적용할 수 있으며, 이에 따라 생분해 특성이 극대화되어 친환경적인 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 제공함을 다른 과제로 한다.
또한, 고무에 폴리락틱엑시드 혼합한 혼합기재로 신발 인솔을 제조할 경우, 별도의 열처리공정이 없이도 상온에서 착화자의 족압에 의해 발모양 형태로 피팅(fitting)됨으로써, 생산효율이 향상되고, 생산단가 및 불량률을 감소시킬 수 있도록 하는 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 제공함을 또 다른 과제로 한다.
본 발명은 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물에 있어서, 고무와 폴리락틱엑시드(PLA:PolyLacticAcid)가 혼합되어 이루어지는 혼합기재 100 중량부에 대하여, 가교제 0.1 ~ 1.0 중량부, 발포제 2 ~ 15 중량부, 금속산화물 1 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 2 중량부, 충전제 1 ~ 15 중량부, 점착부여제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 과제의 해결 수단으로 한다.
한편, 상기 혼합기재는, 고무 40 ~ 90 중량%와 폴리락틱엑시드 10 ~ 60 중량%로 이루어지는 것이 바람직하다.
또한, 상기 고무는, 이소프렌고무, 천연고무, 스티렌-부타디엔고무, 에틸렌-프로필렌고무, 에틸렌-프로필렌-디엔계-공중합체 또는 니트릴고무로 이루어진 군에서 1종 이상을 단독 또는 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명은 고무에 폴리락틱엑시드(PLA:PolyLacticAcid)를 혼합한 혼합기재를 이용하여 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 제조함으로써, 고무의 취약한 열수축률을 상기 폴리락틱엑시드가 보완하여 내열성을 향상시키며, 폴리락틱엑시드의 취약한 물성을 상기 고무가 보완함으로서, 두 기재의 상호보완 작용을 통해 내열성 및 내구성이 향상되는 장점이 있다.
아울러, 상기 고무에 의해 폴리락틱엑시드의 내구성을 향상시킬 수 있음에 따라 생분해성 소재인 폴리락틱엑시드를 고함량으로 적용할 수 있으며, 이에 따라 생분해 특성이 극대화되어 친환경적인 장점이 있다.
또한, 고무에 폴리락틱엑시드 혼합한 혼합기재로 신발 인솔을 제조할 경우, 별도의 열처리공정이 없이도 상온에서 착화자의 족압에 의해 발모양 형태로 피팅(fitting)됨으로써, 생산효율이 향상되고, 생산단가 및 불량률을 감소시킬 수 있는 장점이 있다.
상기의 효과를 달성하기 위한 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물에 관한 것으로써, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 고무 40 ~ 90 중량%와 폴리락틱엑시드(PLA:PolyLacticAcid) 10 ~ 60 중량%로 이루어지는 혼합기재 100 중량부에 대하여, 가교제 0.1 ~ 1.0 중량부, 발포제 2 ~ 15 중량부, 금속산화물 1 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 2 중량부, 충전제 1 ~ 15 중량부, 점착부여제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 사용되는 고무는, 폴리락틱엑시드의 취약한 물성을 보완하여, 그 내구성을 향상시키기 위한 것으로, 이소프렌고무, 천연고무, 스티렌-부타디엔고무, 에틸렌-프로필렌고무, 에틸렌-프로필렌-디엔계-공중합체, 니트릴고무로 이루어진 군에서 1종 이상을 단독 또는 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 고무는 혼합기재를 구성하기 위해 40 ~ 90 중량%가 혼합되는데, 상기 고무의 혼합량이 40 중량% 미만일 경우, 상기 효과를 구현할 수 없으며, 90 중량%를 초과할 경우, 발포체의 수축이 증가하여 치수안정성이 떨어질 우려가 있다.
본 발명에서 사용되는 폴리락틱엑시드는, 감자와 옥수수로부터 얻어지는 천연 식물성 당 성분을 원료로 하여 생분해도가 높지만 다른 합성수지와 달리 가교를 시킬 수 있는 반응기가 적어 발포체 제조에 사용하기에는 부적절하다. 또한 다른 합성수지와 블렌드 시에 현저한 물성저하를 일으키게 된다. 본 발명에서는 이를 보완하기 위해 고무를 혼합하는 것이다.
한편, 상기 폴리락틱엑시드는 혼합기재를 구성하기 위해 10 ~ 60 중량%가 혼합되는데, 상기 폴리락틱엑시드의 혼합량이 10 중량% 미만일 경우, 상기 고무의 탄성이 유지됨에 따라 고온에서 열수축이 심하여 내열성이 저하되고 생분성 또한 미비하게 될 우려가 있으며, 60 중량%를 초과할 경우, 발포체의 비중이 높아지고 경도가 높아질 뿐만 아니라 제반 물성이 저하되는 것은 물론이며 안정된 발포체의 형성이 어렵게 될 우려가 있다.
본 발명에서 사용되는 가교제는, 유황을 사용하며, 상기 혼합기재 100 중량부에 대하여, 유황의 사용량이 0.1 중량부 미만에서는 미가교로 인해 발포체 형성 시 발포제가 그 형상을 유지하지 못하고 1.0 중량부를 초과할 경우에는는 가교가 너무 높아 발포셀이 터지는 문제가 생긴다.
한편, 유황을 가교제로 사용할 경우엔 상기 혼합기재 100 중량부에 대하여, 가교촉진제를 0.1 ~ 0.5 중량부를 사용할 수 있으며, 본 발명에서 사용 가능한 가교진제의 종류로는 티아졸류인 메르캅토벤조티아졸(MBT), 디벤조티아졸디술피드(MBTS), 2-메르캅토벤조티아졸의 아연염(ZnMBT), 티우람류인 테트라메틸티우람모노설파이드(TMTM), 테트라메틸티우람디설파이드(TMTD), 테트라에틸티우람의설파이드(TETD), 테트라부틸티우람의설파이드(TBTD), 디펜타메틸렌티우람테프라설파이드(DPTT)으로 이루어진 군에서 1종 이상을 단독 또는 병용하여 사용할 수 있다.
이때, 가교촉진제의 사용량이 0.1 중량부 미만이 될 경우에는 가교촉진제의 사용량 부족으로 인해 적정량의 가교제를 사용함에도 불구하고 충분한 가교가 되지 않을 우려가 있고, 0.5 중량부를 초과할 경우에는 급속 가교로 인해 균일하게 가황되지 아니하여 도리어 내구성 등이 저하할 우려가 있다.
본 발명에서 사용되는 발포제는, 분해온도가 150℃ 이하인 아조티가르본아미드 등의 아조계화합물, 디니트로소펜타메틸렌테트라아민 등의 니트로소계 화합물로 이루어진 군에서 1종 이상을 단독 또는 병용하여 사용하며, 상기 혼합기재 100 중량부에 대하여, 그 사용량이 2 중량부 미만에서는 경도가 높고 비중이 높은 발포체가 형성되 발포 효과가 없으며, 사용량이 15 중량부를 초과할 경우에는 급작스런 팽창으로 인해 폴리머의 점탄성의 한계를 넘어 균일한 발포체를 형성하지 못한다.
본 발명에서 사용되는 금속산화물은, 가교 속도 조절과 고무 물성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로, 산화카드늄, 산화아연, 산화마그네슘, 산화수은, 산화주석, 산화납 또는 산화칼슘 등으로 이루어진 군에서 1종 이상을 단독 또는 병용하여 사용할 수 있으며, 상기 혼합기재 100 중량부에 대하여, 그 사용량이 1 중량부 미만이 될 경우에는 금속산화물 사용량의 부족으로 인해 가교 속도 조절이 제대로 되지 않을 우려가 있고, 5 중량부를 초과할 경우에는 금속산화물의 사용량 증가로 인해 도리어 물성이 저하될 우려가 있다.
본 발명에서 사용되는 스테아린산은, 저장안정성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로, 상기 혼합기재 100 중량부에 대하여, 1 ~ 2 중량부를 사용하는 것이 바람직하며, 그 사용량이 상기 범위를 벗어날 경우, 장기간 저장이 어렵거나 다른 첨가제의 사용량을 감소시킬 우려가 있다.
본 발명에서 사용되는 충전제는, 물성향상 및 안전한 발포체를 형성시키기 위한 것으로, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 실리카, 카본블랙, 황산칼슘을 사용할 수 있으며, 상기 혼합기재 100 중량부에 대하여, 그 사용량이 상기 범위를 벗어날 경우, 상기 효과를 구현하지 못할 우려가 있다.
본 발명에서 사용되는 점착부여제 로진계, 석유수지계 등의 점착부여제를 사용할 수 있으며 상기 혼합기재 100 중량부에 대하여, 그 사용량이 1 중량부 미만일 경우, 초기 점착력이 감소하게 될 우려가 있고, 점착부여제 함량이 10 중량부를 초과할 경우에는응집력이 감소하고 물성이 저하될 우려가 있다.
한편, 상기 본 발명에 따른 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물은 통상의 공지된 니더, 오픈 롤밀 등에 의해 혼합되고 시트화 될 수 있으며, 통상의 공지된 발포체 제조방법으로써, 프레스기를 이용하여 150℃, 150kg/cm2의 고온, 고압에서 30 ~ 50분간 프레스 공정으로 제조될 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것을 아니다.
1. 신발 인솔용 발포체의 제조
(실시예 1)
니트릴 고무 70 중량%와 폴리락틱엑시드 30 중량%로 이루어진 혼합기재에, 아래 [표 1]과 같이 발포체 조성물 제조용 첨가제를 첨가하여 170℃의 니이더(kneader)에서 약 15분동안 혼련하여 혼합물을 제조하고, 상기 혼합물을 100 ~ 110℃의 오픈 롤밀을 이용하여 아래 [표 1]과 같이 발포제, 가교촉진제, 가교초촉진제를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후, 60 ~ 70℃의 저온의 오픈 롤밀에서 가교제를 투입하여 균일하게 혼합시키고 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 상기 컴파운드를 금형두께가 18㎜의 금형에 투입한 후 150℃. 150kg/㎠의 프레스 조건에서 약 40분간 프레스 성형하여 발포체를 제조하였다.
(실시예 2)
니트릴 고무 60 중량%와 폴리락틱엑시드 40 중량%로 이루어진 혼합기재에, 아래 [표 1]과 같이 발포체 조성물 제조용 첨가제를 첨가하여 170℃의 니이더(kneader)에서 약 15분동안 혼련하여 혼합물을 제조하고, 상기 혼합물을 100 ~ 110℃의 오픈 롤밀을 이용하여 아래 [표 1]과 같이 발포제, 가교촉진제, 가교초촉진제를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후, 60 ~ 70℃의 저온의 오픈 롤밀에서 가교제를 투입하여 균일하게 혼합시키고 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 상기 컴파운드를 금형두께가 18㎜의 금형에 투입한 후 150℃. 150kg/㎠의 프레스 조건에서 약 45분간 프레스 성형하여 발포체를 제조하였다.
(실시예 3)
니트릴 고무 55 중량%와 폴리락틱엑시드 45 중량%로 이루어진 혼합기재에, 아래 [표 1]과 같이 발포체 조성물 제조용 첨가제를 첨가하여 170℃의 니이더(kneader)에서 약 15분동안 혼련하여 혼합물을 제조하고, 상기 혼합물을 100 ~ 110℃의 오픈 롤밀을 이용하여 아래 [표 1]과 같이 발포제, 가교촉진제, 가교초촉진제를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후, 60 ~ 70℃의 저온의 오픈 롤밀에서 가교제를 투입하여 균일하게 혼합시키고 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 상기 컴파운드를 금형두께가 18㎜의 금형에 투입한 후 150℃. 150kg/㎠의 프레스 조건에서 약 50분간 프레스 성형하여 발포체를 제조한다.
(비교예 1)
폴리락틱엑시드 30 중량%와 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 70 중량%로 이루어진 혼합기재에, 아래 [표 1]과 같이 발포체 조성물 제조용 첨가제를 첨가하여 170℃의 니이더(kneader)에서 약 20분동안 혼련하여 혼합물을 제조하고, 상기 혼합물을 오픈 롤밀을 이용하여 아래 [표 1]과 같이 발포제, 가교제를 투입하여 균일하게 혼합시키고 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 상기 컴파운드를 금형두께가 18㎜의 금형에 투입한 후 150℃. 150kg/㎠의 프레스 조건에서 약 40분간 프레스 성형하여 발포체를 제조하였다.
(비교예 2)
폴리락틱엑시드 40 중량%와 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 60 중량%로 이루어진 혼합기재에, 아래 [표 1]과 같이 발포체 조성물 제조용 첨가제를 첨가하여 170℃의 니이더(kneader)에서 약 20분동안 혼련하여 혼합물을 제조하고, 상기 혼합물을 오픈 롤밀을 이용하여 아래 [표 1]과 같이 발포제, 가교제를 투입하여 균일하게 혼합시키고 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 상기 컴파운드를 금형두께가 18㎜의 금형에 투입한 후 150℃. 150kg/㎠의 프레스 조건에서 약 40분간 프레스 성형하여 발포체를 제조하였다.
구분 실시예 비교예
1 2 3 1 2


혼합기재
(중량 %)
 폴리락틱엑시드1 ) 30 40 45 30 40
니트릴 고무2 ) 70 60 55 - -
에틸렌비닐아세테이트 공중합체3 ) - - - 70 60




첨가제
(중량부)
 산화아연4 ) 3 3 3 3 3
스테아린산5 ) 1 1 1 1 1
탄산칼슘6 ) 10 10 10 10 10
프로세스오일
(P3 Oil)7) 		3 3 3 - -
가교제(S)8 ) 0.4 0.3 0.2 - -
가교촉진제(M)9 ) 0.4 0.4 0.4 - -
가교촉진제(DM)10 ) 0.4 0.4 0.4 - -
가교초촉진제(TS)11) 0.04 0.04 0.04 - -
가교제(DCP)12 ) 0.04 0.04 0.04 0.9 0.9
발포제13 ) 10 10 10 5 5
주1) 에코그린, EGP309
2) 금호석유화학, NBR 35L
3) 한화석유화학, EVA1328
4) (주)피제이켐텍, Zinc oxide(고무형 1호)
5) LG화학, stearic acid
6) (주)삼광, 탄산칼슘
7) (주)미창석유화학, Paraffinic oil
8) 미원화학, Sulfur
9) (주)삼원켐, M(Thiazole)
10) (주)삼원켐, DM(Thiazole)
11) 주)삼원켐, TS(Thiuram)
12) Akzo Nobel, DCP
13) (주)금양, JTR
2. 시험방법
상기 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 2에 의해 제조된 발포체를 다음과 같은 방법으로 특성을 평가하여 그 결과는 아래 [표 2]에 나타내었다.
1)경도 : KS M 6518 방법을 사용하여 측정하였다.
2)밀도 : KS M 6519 방법을 사용하여 측정하였다.
3)영구압축줄음율 : KS M 6550방법을 사용하여 측정하였다.
4)열수축률: 70℃의 항온조건에서 1시간동안 열처리 후, 열처리 전과 후의 길이차이를 통해 측정하였다.
5)성형성: 성형후 발포체의 외관을 평가하였다.
평가항목 단위
 실시예 비교예
1 2 3 1 2
경도 Asker C 35 36 40 45 -
밀도 g/cm3 0.13 0.13 0.14 0.15 -
영구압축줄음율 % 40 50 55 60 -
열수축율 % 2 2 1 4 -
성형성 - 양호 양호 양호 양호 불량
상기 [표 2]에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ~ 3의 폴리락틱엑시드와 니트릴 고무의 조성물을 이용한 신발 인솔용 고무계 발포체는 비교예 1의 에틸렌비닐아세테이트 공중합체와 폴리락틱엑시드를 기재로 한 신발 인솔용 발포체에 비해 우수한 압축영구줄음율을 보일 뿐만 아니라, 성형성 또한 비교예 2의 경우는 폴리락틱엑시드가 40 중량부에서 발포체 형성이 되지 않았지만 본 발명의 경우는 실시예 3에서와 같이 폴리락틱엑시드가 45 중량부에서도 성형성이 우수한 발포체를 제조할 수 있었다.
따라서, 본 발명은 상기와 같이, 고무에 폴리락틱엑시드를 혼합한 혼합기재를 이용하여 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 제조함으로써, 고무의 취약한 열수축률을 상기 폴리락틱엑시드가 보완하여 내열성을 향상시키며, 폴리락틱엑시드의 취약한 물성을 상기 고무가 보완함으로서, 두 기재의 상호보완 작용을 통해 내열성 및 내구성이 향상되고, 이로 인해 생분해성 소재인 폴리락틱엑시드를 고함량으로 적용할 수 있음에 따라 생분해 특성이 극대화되어 친환경적일 뿐만 아니라, 별도의 열처리공정이 없이도 상온에서 착화자의 족압에 의해 발모양 형태로 피팅(fitting)됨으로써, 생산효율이 향상되고, 생산단가 및 불량률을 감소시킬 수 있게 된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물을 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 설명하였지만 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (3)

  1. 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물에 있어서,
    고무와 폴리락틱엑시드(PLA:PolyLacticAcid)가 혼합되어 이루어지는 혼합기재 100 중량부에 대하여, 가교제 0.1 ~ 1.0 중량부, 발포제 2 ~ 15 중량부, 금속산화물 1 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 2 중량부, 충전제 1 ~ 15 중량부, 점착부여제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 혼합기재는,
    고무 40 ~ 90 중량%와 폴리락틱엑시드 10 ~ 60 중량%로 이루어지는 것을 특징을 하는 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 고무는,
    이소프렌고무, 천연고무, 스티렌-부타디엔고무, 에틸렌-프로필렌고무, 에틸렌-프로필렌-디엔계-공중합체 또는 니트릴고무로 이루어진 군에서 1종 이상을 단독 또는 병용하여 사용하는 것을 특징으로 하는 신발 인솔용 고무계 발포체 조성물
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