KR101566947B1 - 발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법 - Google Patents

발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 천연고무, 수직 팽창용 발포제 및 각종 발포체용 첨가제로 이루어진 발포 인솔용 조성물과, 이를 이용한 발포 인솔 제조방법을 제공함으로써, 상기 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하며 이로 인해 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있도록 하고, 또한, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있도록 하며 이로 인해 접착 공정을 단순화시키면서도 발의 미끄러짐을 방지하고 그 착용감을 향상시킬 수 있도록 하고, 아울러, 항균기능 및 수분흡수 기능에 의해 각종 세균, 곰팡이 및 이로 인한 무좀, 습진, 악취 등을 방지함으로써 발을 항상 쾌적한 상태로 유지시킬 수 있도록 하는, 발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법에 관한 것이다.

Description

발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법{COMPOSITION OF FOAMING INSOLE AND MANUFACTURING METHOD OF FOAMING INSOLE USING THE SAME}
본 발명은 천연고무를 금형과 1 : 1 크기로 발포하여 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있도록 할 뿐만 아니라, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있도록 하며, 또한 항균기능 및 수분흡수 기능을 가지도록 하여 발을 항상 쾌적한 상태로 유지시킬 수 있도록 하는, 발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 인솔(insole)은 신발의 내측에 삽입되어 발과 접촉하는 부재로써, 신발에 대한 착화감을 향상시킬 뿐만 아니라 그 탄성을 바탕으로 발에 가해지는 충격을 흡수 및 완화시킬 수 있도록 한다.
상기와 같은 일반적인 인솔은 통상 에틸렌비닐아세테이트(ethylene vinyl acetat 또는 폴리우레탄(polyurethane)을 발포시켜 제조하고 있으나, 일정시간 착용시 발포체의 셀이 상호 압착되어 그 탄성 및 복원력이 없어지는 문제점이 있었다.
한편, 상기와 같은 일반적인 인솔의 경우 상술한 바와 같이 발과 접촉하는 부재이기 때문에 그 미끄러짐을 방지하고 착용감을 향상시키기 위한 목적으로 인솔의 상부면(발과의 접촉부분)에 접착제를 이용하여 섬유원단을 부착시킨다.
하지만, 상기와 같이 인솔의 상부면에 접착제를 이용하여 섬유원단을 부착시킬 경우, 일정시간 착용 시 섬유원단이 인솔로부터 박리되어 오히려 미끄러짐을 더욱 유발시킬 뿐만 아니라 착용감을 현저히 저하시키는 문제점이 있었으며, 또한 상기 사용되는 접착제에 의해 각종 유독물질이 배출되어 작업환경을 악화시키는 문제점이 있었다.
이를 해결하기 위하여 특허문헌 1에서는 인솔의 탄성을 향상시키기 위해 천연고무를 발포시켜 인솔을 제조하였고, 또한 고무시트를 섬유원단에 적층시킨 후 오븐에서 가교 및 발포하여 인솔과 섬유원단을 접착하는 기술을 공개하였다.
하지만, 상기 특허문헌 1의 경우 수직, 수평 등 방사형으로 모두 발포되어 금형에 비해 크게 발포되는 통상의 발포 구조를 가짐에 따라, 천연고무를 사용하더라도 여전히 그 탄성 및 복원력이 미비하였으며, 아울러 섬유원단과 인솔의 접착공정 시 여전히 접착제(라텍스 표면처리)를 사용함에 따라 그 접착공정이 복잡할 뿐만 아니라 박리강도 역시 여전히 미비한 문제점이 있었다.
또한, 상기와 같은 일반적인 인솔의 경우, 일정시간 착용 시 발에서 발생하는 열, 땀 또는 외부로부터 침입할 수 있는 수분을 흡수 또는 배출하지 못함에 따라 각종 세균 및 곰팡이를 발생시키게 되며, 이러한 세균 및 곰팡이는 발에 각종 무좀, 습진 및 악취 등을 발생시키는 원인이 되는 문제점이 있었다.
특허문헌 1 : 대한민국 등록특허공보 제10-0401936호 "저 비중 발포 고무시트 조성물 및 그 제조방법"
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 천연고무, 수직 팽창용 발포제 및 각종 발포체용 첨가제로 이루어진 발포 인솔용 조성물과 이를 이용한 발포 인솔 제조방법을 제공함으로써, 상기 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 수직으로만 팽창되어 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하며, 이로 인해 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있도록 함을 과제로 한다.
또한, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있도록 하며, 이로 인해 접착 공정을 단순화시키면서도 발의 미끄러짐을 방지하고 그 착용감을 향상시킬 수 있도록 함을 다른 과제로 한다.
아울러, 항균기능 및 수분흡수 기능에 의해 각종 세균, 곰팡이 및 이로 인한 무좀, 습진, 악취 등을 방지함으로써, 발을 항상 쾌적한 상태로 유지시킬 수 있도록 함을 또 다른 과제로 한다.
본 발명은 발포 인솔용 조성물에 있어서, 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 발포 인솔용 조성물을 과제의 해결 수단으로 한다.
아울러, 본 발명은 발포 인솔용 조성물을 이용한 발포 인솔 제조방법에 있어서, 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 배합하는 단계(S100); 상기 배합물을 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(S200); 상기 금형에 섬유원단을 위치시키는 단계(S300); 및 상기 섬유원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시키는 단계(S400);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 발포 인솔용 조성물을 이용한 발포 인솔 제조방법을 과제의 다른 해결 수단으로 한다.
한편, 상기 수직 팽창용 발포제는, 천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 균질배합제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 발포체용 첨가제는, 천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 천연고무가 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하며 이로 인해 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있도록 하고, 또한, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔을 견고히 접착시킬 수 있도록 하며 이로 인해 접착 공정을 단순화시키면서도 발의 미끄러짐을 방지하고 그 착용감을 향상시킬 수 있도록 할 뿐만 아니라, 항균기능 및 수분흡수 기능에 의해 각종 세균, 곰팡이 및 이로 인한 무좀, 습진, 악취 등을 방지함으로써 발을 항상 쾌적한 상태로 유지시킬 수 있도록 하는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 발포 인솔용 조성물을 이용한 발포 인솔 제조방법을 나타낸 공정 흐름도
도 2 및 3은 본 발명에 따른 발포 인솔용 조성물을 이용하여 제조된 발포 인솔의 실물 사진(a : 상부면(섬유원단 부착면), b : 하부면, c : 측면확대)
본 발명은 발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법에 관한 것으로써, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명에 따른 발포 인솔용 조성물은 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 포함하여 이루어진다.
상기 천연고무는 본 발명에 따른 발포 인솔의 기재로써 본 발명에서는 천연고무 100%로 이루어진 기재를 사용하며, 이러한 천연고무가 후술되어질 수직 팽창용 발포제에 의해 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하게 되어 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 반영구적으로 유지할 수 있게 된다.
아울러, 상기 천연고무는 후술되어질 균질배합제와 더불어 섬유원단이 접착제 없이도 인솔에 접착가능하도록 한다.
상기 수직 팽창용 발포제는, 종래 발포제와 달리 천연고무를 수직으로만 발포시킴으로써, 종래와 같이 금형보다 크게 발포되는 것이 아닌, 도 2 및 3에 도시된 바와 같이 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하는 발포제를 의미한다.
구체적으로 상기 수직 팽창용 발포제는, 천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 균질배합제 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지며, 상기와 같은 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제에 의해, 상기 발포제로부터 발생되는 물리적인 변화를 화학적 변화로 바꾸게 되며 이로 인해 수직 팽창만 되도록 유도하고 이에 따라 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하게 된다.
뿐만 아니라 상기 황토와 산화 소성칼슘은 항균기능을 가지는 물질로 이미 널리 알려져 있으며, 또한 밀가루와 황토는 수분흡수 기능을 가지고 있음에 따라 상기 밀가루, 황토 및 산화 소성칼슘에 의해 항균기능 및 수분흡수 기능이 구현되어 각종 세균, 곰팡이 및 이로 인한 무좀, 습진, 악취 등을 방지함으로써, 발을 항상 쾌적한 상태로 유지시킬 수 있게 된다.
한편, 상기 발포제는 아조디카본아미드(azodicarbonamide, AC) 발포제를 사용하며, 발포제의 함량이 1 중량부 미만일 경우 발포 자체가 제대로 이루어지지 않을 우려가 있으며, 5 중량부를 초과할 경우 금형과 1 : 1 발포가 어려워질 우려가 있지만 여기에 한정되는 것은 아니고 인솔의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.
상기 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제는 발포제에 의한 팽창시 수직 팽창만 유도되도록 하기 위해 첨가되는 것으로, 산화 소성칼슘은 산화칼슘이 인솔 제조공정에서 고온으로 교반되면서 소성칼슘으로 변화된 것을 의미하며, 상기 균질배합제는 로진(rosin)을 사용한다.
한편, 상기 밀가루, 중탄산소다, 황토, 산화 소성칼슘 및 균질배합제의 함량이 상기 나열한 범위를 벗어날 경우 수직 팽창을 제대로 유도하지 못할 우려가 있지만, 여기에 한정되는 것은 아니고, 인솔의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.
상기 발포체용 첨가제는, 일반적으로 발포체의 제조시 적용될 수 있는 이미 공지된 모든 종류의 첨가제를 사용 가능하며, 일 예로써 천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 사용한다.
좀 더 구체적으로 상기 아연화와 스테아린산은 가교활성 작용을 하는 것이고, 화이트 카본, 탄산칼슘 및 탄산마그네슘은 충전제로써 인솔의 탄성 및 물성향상 작용을 하고, 촉진제(2-메르캅토(2-mercapto), 디벤즈티아질 디황화합물(dibenzothiazyl disulfide), 알데히드 아민(aldehyde amine) 등)는 후술되어질 가교제인 황에 의한 가교를 더욱 활성화하여 그 시간을 단축시킬 수 있는 작용을 하며, 프로세스 오일(파라핀, 나프텐 등)은 고무의 용융점도를 조절하여 가공성을 개선하고 제품의 내노화성, 내습성, 볼륨감등의 물성을 향상시키는 작용을 하고, 황은 가교제로써 사용되는 것으로 상기 나열된 첨가제는 이미 공지된 발포체용 첨가제의 종류이며, 상술한 바와 같이 이러한 종류에만 한정되는 것은 아니고 일반적으로 발포체의 제조시 적용될 수 있는 이미 공지된 모든 종류의 첨가제를 사용할 수 있다.
한편, 각 발포체용 첨가제의 함량은 발포체 제조에 대해 이미 공지된 범위이지만 상기 범위에 한정되는 것은 아니고 인솔의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 발포 인솔용 조성물을 이용한 발포 인솔 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 발포 인솔 제조방법은, 도 1에 도시된 바와 같이 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 배합하는 단계(S100)와, 상기 배합물을 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(S200)와, 상기 금형에 섬유원단을 위치시키는 단계(S300) 및, 상기 섬유원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시키는 단계(S400)를 포함하여 이루어진다.
상기 S100 단계는 천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 니더(kneader) 및 롤밀(roll mill)를 이용하여 혼련 및 배합하는 단계로써 상기 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제 조성에 대한 구체적인 종류 및 함량은 이미 상술하였으므로 생략한다.
상기 S200 단계는 상기 배합물을 카렌다(calender)를 이용하여 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단한다. 상기 S300 단계는 상기 금형에 섬유원단을 위치시키는 단계로써 인솔에 접착될 섬유원단을 금형에 위치시킨다.
상기 S400 단계는 상기 섬유원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시키는 단계로써, 140 ~ 160℃에서 80 ~ 100 kg/cm2의 압력으로 프레스한다. 이때 상기 프레스 온도 및 압력은 상기 범위에 한정되는 것은 아니고 인솔의 종류 및 사용환경 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있으며, 프레스 시간 역시 섬유원단의 종류 등에 따라 가변적으로 적용될 수 있다.
즉, 상기 S400 단계를 거치면서, 수직 팽창용 발포제에 의해 천연고무가 수직으로만 팽창되어 금형과 1 : 1 크기로 발포가능하도록 하며 이로 인해 고탄성을 반영구적으로 유지할 수 있도록 하고, 또한 천연고무 및 균질배합제에 의해 섬유원단이 접착제 없이도 인솔에 견고히 접착시킬 수 있게 되며 이로 인해 접착 공정을 단순화시키면서도 발의 미끄러짐을 방지하고 그 착용감을 향상시킬 수 있게 한다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것을 아니다.
1. 발포 인솔의 제조
(실시예 1)
천연고무 100 중량부에 대하여, 아연화 2 중량부, 스테아린산 2 중량부, 화이트카본 10 중량부, 탄산칼슘 5 중량부, 탄산마그네슘 5 중량부, 2-메르캅토 촉진제 1 중량부, 디벤즈티아질 디황화합물 촉진제 1 중량부, 알데히드 아민 촉진제 0.1 중량부, 파라핀 오일 1 중량부 및 황 1 중량부로 이루어지는 발포체용 첨가제와, 아조디카본아미드 발포제 1 중량부, 밀가루 2 중량부, 중탄산소다 1 중량부, 황토 2 중량부, 산화 소성칼슘 1 중량부 및 균질배합제인 로진 1 중량부로 이루어지는 수직 팽창용 발포제를 니더와 롤밀을 사용하여 배합한 후(S100), 카렌다를 이용하여 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하고(S200), 상기 금형에 메쉬원단을 위치시킨 후(S300), 상기 메쉬 원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 150℃에서 90 kg/cm2의 압력으로 프레스하여 가교하면서 금형과 1 : 1 크기로 발포시켜 인솔을 제조하였다.
(실시예 2)
천연고무 100 중량부에 대하여, 아연화 10 중량부, 스테아린산 10 중량부, 화이트카본 50 중량부, 탄산칼슘 20 중량부, 탄산마그네슘 20 중량부, 2-메르캅토 촉진제 3 중량부, 디벤즈티아질 디황화합물 촉진제 5 중량부, 알데히드 아민 촉진제 5 중량부, 파라핀 오일 10 중량부 및 황 3 중량부로 이루어지는 발포체용 첨가제와, 아조디카본아미드 발포제 5 중량부, 밀가루 20 중량부, 중탄산소다 10 중량부, 황토 10 중량부, 산화 소성칼슘 10 중량부 및 균질배합제인 로진 10 중량부로 이루어지는 수직 팽창용 발포제를 니더와 롤밀을 사용하여 배합한 후(S100), 카렌다를 이용하여 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하고(S200), 상기 금형에 메쉬원단을 위치시킨 후(S300), 상기 메쉬 원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 150℃에서 90 kg/cm2의 압력으로 프레스하여 가교하면서 금형과 1 : 1 크기로 발포시켜 인솔을 제조하였다.
(비교예 1)
실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 조성에서 천연고무 대신 에틸렌비닐아세테이트를 사용하였고, 또한 밀가루, 중탄산소다, 황토 및 산화 소성칼슘을 사용하지 않고 발포시켜 인솔을 제조하였다. 또한 공정에서 메쉬원단을 금형에 위치시켜 시트상의 배합물과 함께 프레스 하지 않고 발포 인솔을 먼저 제조한 후, 메쉬원단을 접착제를 이용하여 별도로 접착하였다.
(비교예 2)
실시예 2와 동일한 방법으로 제조하되, 조성에서 천연고무 대신 에틸렌비닐아세테이트를 사용하였고, 또한 밀가루, 중탄산소다, 황토 및 산화 소성칼슘을 사용하지 않고 발포시켜 인솔을 제조하였다. 또한 공정에서 메쉬원단을 금형에 위치시켜 시트상의 배합물과 함께 프레스 하지 않고 발포 인솔을 먼저 제조한 후, 메쉬원단을 접착제를 이용하여 별도로 접착하였다.
2. 발포 인솔의 평가
(1) 탄성 및 복원력(압축영구줄음률)
KS M 6518(가황 고무 물리 시험 방법, 2006 / 시험조건 : 50℃, 6시간 50% 압축 조건)에 의해 압축영구줄음률을 측정하였으며, 그 결과는 아래 [표 1]과 같다.
(2) 박리강도
KS K 0533(접착포의 박리 강도 시험, 2014)에 의해 박리강도를 측정하였으며, 그 결과는 아래 [표 1]과 같다.
구분 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
압축영구줄음률(%) 56 57 49 50
박리강도(N/5cm) 박리불가 박리불가 17 19
상기 [표 1]에서와 같이 본 발명에 따른 발포 인솔은 비교예에 따른 발포 인솔에 비하여 고탄성(우수한 압축영구줄음률)을 가질 뿐만 아니라, 접착제를 사용하지 않고도 섬유원단과 인솔의 접착력이 매우 우수함을 알 수 있다.
(3) 항균성
FC-TM-19(SHAKE FLASK 법 항균테스트, 2001)에 의해 항균성을 측정하였으며, 그 결과는 아래 [표 2]와 같다.
구분 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2

균주 1
 초기 균수 1.7x105/ml 1.7x105/ml 1.7x105/ml 1.7x105/ml
24시간 후 균수 <10 <10 7.5x105/ml 7.4x105/ml
세균감소율(%) 99.9 99.9 0 0

균주 2
 초기 균수 1.5x105/ml 1.5x105/ml 1.5x105/ml 1.5x105/ml
24시간 후 균수 <10 <10 6.7x105/ml 6.5x105/ml
세균감소율(%) 99.9 99.9 0 0
ㅇ 균주1 : Staphy lococcus aureus ATCC 6538
ㅇ 균주2 : Escheichia coli ATCC 25922
ㅇ 시험조건: 시험균액을 35±1℃에서 24시간 진탕 배양후 균수 측정(진탕횟수 150회/분)
ㅇ 시료 표면적 : 60㎠
상기 [표 2]에서와 같이 본 발명에 따른 발포 인솔은 비교예에 따른 발포 인솔에 비하여 항균성능이 매우 우수함을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 발포 인솔용 조성물 및 이를 이용한 발포 인솔 제조방법을 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (4)

  1. 발포 인솔용 조성물에 있어서,
    천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 포함하여 이루어지되,
    상기 수직 팽창용 발포제는,
    천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 아조디카본아미드 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 로진 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 발포 인솔용 조성물.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 발포체용 첨가제는,
    천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 아연화 2 ~ 10 중량부, 스테아린산 2 ~ 10 중량부, 화이트카본 10 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 5 ~ 20 중량부, 탄산마그네슘 5 ~ 20 중량부, 촉진제 2 ~ 15 중량부, 프로세스 오일 1 ~ 10 중량부 및 황 1 ~ 3 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 발포 인솔용 조성물.
  4. 발포 인솔용 조성물을 이용한 발포 인솔 제조방법에 있어서,
    천연고무 100 중량부에 대하여, 수직 팽창용 발포제 및 발포체용 첨가제를 배합하는 단계(S100);
    상기 배합물을 시트형상으로 제조하고 이를 금형 크기와 대응되는 크기로 재단하는 단계(S200);
    상기 금형에 섬유원단을 위치시키는 단계(S300); 및
    상기 섬유원단에 상기 재단된 배합물을 위치시킨 후 프레스하여 가교 및 발포시키는 단계(S400);를 포함하여 이루어지되,
    상기 수직 팽창용 발포제는,
    천연고무의 함량을 100으로 기준할 때, 아조디카본아미드 발포제 1 ~ 5 중량부, 밀가루 2 ~ 20 중량부, 중탄산소다 1 ~ 10 중량부, 황토 2 ~ 10 중량부, 산화 소성칼슘 1 ~ 10 중량부 및 로진 1 ~ 10 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 발포 인솔용 조성물을 이용한 발포 인솔 제조방법.
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