JP2020099368A - 液状ファンデーション化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】化粧料が均等の厚さの塗布層に浸透し、基材層内部に浸透することを防止し、長さの均等な植毛が形成できると共に、塗布具の周縁部も化粧に使用できる構造、そして生産性が良好な構造を備える化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法を提供する。【解決手段】化粧料塗布具１００は、基材層であるゴムラテックス発泡体１１０と、接着剤層１２０と、塗布層を構成する複数の短繊維１３０とからなるパフ状三層構造の積層体１４０で構成されている。ゴムラテックス発泡体１１０の表面はスキン層１１２で覆われている。接着剤層１２０は、このスキン層１１２上に設けられ、ゴムラテックス発泡体１１０及びＰＵ発泡体１３０を接着している。パフ状三層構造の積層体１４０は、圧縮された周縁部１４１と、その周縁部１４１より内側に位置する中央部１４２とによって構成されている。この周縁部１４１は、常温の金属刃体で圧着切断して形成されている。【選択図】図３

Description

本発明は、液状ファンデーション化粧料（以下、「化粧料」という）を肌に塗布する植毛タイプの化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法に関する。

アクリルニトリルブタジエンラバー（以下、「ＮＢＲ」という)の柔軟な連続発泡体からなる本体（基材層）と、接着剤層を介して積層されたポリウレタン樹脂（以下、「ＰＵ」という）の微細な連続発泡体（塗布層）とからなる、三層構造の化粧料塗布具が知られている（特許文献１参照）。接着剤層は、上記基材層と塗布層との間に化粧用油剤の通過を遮断する遮断層として設けられている。また、上記塗布層の外表面に毛羽状起毛を設けるには、ポリウレタンの湿式発泡シートの作成に際して、不織布等の担体の上に湿式凝固法により微細発泡シートを生成させる。次いで不織布面を下にして微細発泡シートの上にＮＢＲラテックス発泡体を流延して所望の厚さで加硫成形した後に不織布を端部より強制的に剥離すると、微細発泡層は二つに引き裂かれて、引き裂き面に微細な毛羽状起毛が形成される。

このＮＢＲ基材層は加硫化されたシートからなり、その基材層シートの面上に接着剤層を介してＰＵ塗布層シートを積層している。その積層シートを金属刃体で切断して形成された成形体の周縁部の上部側面を研削することにより、パフ形状の塗布具が形成される。なお、加硫化されたＮＢＲ基材層シートに接着剤層を介して積層されたＰＵ塗布層シートを、熱溶着によりダイカットして切断しても、その切断端部は熱融着されない。

ポリウレタン発泡体からなる基材層の一面側に、ポリウレタンホットメルトフィルム、接着剤層及び植毛面の四層構造発泡体からなり、この四層構造発泡体を金属刃体によってパフ形状に打ち抜き、周囲を研磨加工により形成された化粧料塗布具が知られている（特許文献２参照）。そして、上記化粧料塗布具は、その植毛面が液体化粧料の塗布面を形成しており、上記ポリウレタンホットメルトフィルムが液体遮断層であり、その厚みが１０〜１００μmの範囲にあるものである。

特開平８−１６４０１９号公報 特許第４７４８６３８号公報

特許文献１の化粧料塗布具は、遮断層として接着剤層を有することで液状化粧液が基材層内部に浸透するのを防いでいる。しかし、上記化粧料塗布具の周縁部の上部側面を研削した場合、塗布層全体を用いて顔の化粧ができない、そして、毛羽状起毛が強制的に剥離して形成した場合、起毛の長さが不均一なため、均一な化粧ができない、という問題がある。また、上記化粧料塗布具は、パフ形状に形成する場合上記周縁部の上部側面を研削する工程が必要な構造となっているため、時間とコストがかかり生産性が悪いという問題がある。

特許文献２の化粧料塗布具は、上記ポリウレタンホットメルトフィルムを有することで液状化粧液が基材層内部に浸透するのを防いでいる。しかし、その厚さが１０〜１００μmの範囲にあるので、上記フィルムの厚さをさらに薄くできれば触感と塗布感の向上が期待できる。

また、上記四層構造発泡体をパフ形状に形成するには、その側面を研削することによってパフ形状を形成しているので、その側面から基材層内部に浸透するために、化粧料を無駄に消費するという問題がある。また、上記化粧料塗布具は、その周縁部を用いて顔の化粧ができないという問題がある。更に、化粧料塗布具の構造のために、それを製造するのに時間とコストがかかり生産性が悪いという問題がある。

上記した問題に対して、本発明は、基材層の素材として未加硫発泡ゴムラテックスを用いることで、その基材層の表面を覆う薄い層であるスキン層に接着剤を塗布することで接着剤層を形成し化粧料の浸透が防止でき、また、常温下で金属刃体を用いて周縁部を圧着させることで、塗布具の周縁部が滑らかな窪みに形成できる知見を得て、開発されたものである。

従って、本発明は、化粧料が均等の厚さの塗布層に浸透し、基材層内部に浸透することを防止し、長さの均等な植毛が形成できると共に、塗布具の周縁部も化粧に使用できる構造、そして生産性が良好な構造を備える化粧料塗布具、及びその化粧料塗布具の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、以下の構成を有することで上記課題を解決したものであり、以下の通りのものである。

本発明の請求項１に係る発明の化粧料塗布具は、表面がスキン層で覆われている連続気泡型ゴムラテックス発泡体の基材層と、接着剤層と、該接着剤層の表面に複数の短繊維が植毛されてなる塗布層と、からなるパフ状三層構造の積層体からなり、上記積層体の周縁部が常温の金属刃体で圧着切断して形成されていることを特徴とする。

本発明の請求項２に係る発明の化粧料塗布具は、上記周縁部が滑らかな窪みであることを特徴とする。

本発明の請求項３に係る発明の化粧料塗布具は、前記積層体の前記周縁部の上部側面が植毛面で形成されていることを特徴とする。

本発明の請求項４に係る発明の化粧料塗布具は、液状ファンデーション化粧料が前記基材層に浸透しないことを特徴とする。

本発明の請求項５に係る発明の化粧料塗布具は、前記液状ファンデーション化粧料が前記周縁部の前記上部側面に含浸されることを特徴とする。

本発明の請求項６に係る発明の化粧料塗布具は、前記連続気泡型ゴムラテックス発泡体がＮＢＲゴムラテックスであることを特徴とする。

本発明の請求項７に係る発明の化粧料塗布具は、前記接着剤層がアクリル系接着剤で構成されていることを特徴とする。

本発明の請求項８に係る発明の化粧料塗布具は、前記接着剤層の厚みが０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることを特徴とする。

本発明の請求項９に係る発明の化粧料塗布具は、前記基材層の厚みが２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする。

本発明の請求項１０に係る発明の化粧料塗布具の製造方法は、発泡されたゴムラテックス原料を用いて、連続気泡型の未加硫発泡ゴムラテックスの基材層シートを形成し、該未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で乾燥させ、その表面にスキン層を形成する工程と、
上記基材層シートのスキン層に接着剤を塗布して、その接着剤層の表面に植毛面を形成して三層構造の積層体シートを形成する工程と、
上記三層構造の積層体シートを常温の金属刃体で押圧し、その押圧周縁部を圧着して切断するダイカット工程と、
上記圧着切断された三層構造の積層体を加熱して、上記未加硫発泡ゴムラテックスを加硫する工程と、
からなることを特徴とする。

本発明の請求項１１に係る発明の化粧料塗布具の製造方法は、前記未加硫発泡ゴムラテックスがＮＢＲゴムラテックスであることを特徴とする。

本発明の請求項１２に係る発明の化粧料塗布具の製造方法は、前記接着剤がアクリル系接着剤であることを特徴とする。

本発明は、化粧料が均等の厚さの塗布層に浸透する構造なので、塗布具の裏面を指で押圧する圧力の加減で化粧料の塗布量が変化すことを防いでいおり、顔に化粧料を均一に塗布することができる。

そして、本発明は、化粧料浸透防止の接着剤層がスキン層で覆われた基材層上に接合されているので、接着剤層は極めて薄い厚さとすることができ、肌感触に優れている。

また、本発明は、塗布具周縁部の上部側面が植毛面（塗布層面）で形成されているので、周縁部も使用して顔の部位に応じた化粧ができ利便性に優れている。

更に、本発明は、基材層に未加硫の連続気泡型ゴムラテックス発泡体シートを用いて、熱溶着によりダイカットするのではなく、常温でダイカットするので、生産性に優れている。

本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００の模式図の正面図である。 図１に示す化粧料塗布具１００の模式図の裏面図である。 図１に示すＳ−Ｓ線の断面図である。 図３に示す積層体１４０の周縁部１４１周辺の断面写真図である。 図３に示すゴムラテックス発泡体１１０のスキン層１１２の断面写真図である。 滴下した化粧料Ｆが短繊維１３０に含浸した時の積層体１４０の要部の断面写真図である。 本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００の製造方法を示すフローチャートである。 図８Ａは、図７のＳ１０１の工程中の基材層シート１０８の断面図である。図８Ｂは、図７のＳ１０２の工程中の基材層シート１０８及び接着剤層１２９の断面図である。図８Ｃは、図７のＳ１０２の工程中の積層体シート４０の断面図である。 図７のＳ１０３に示すダイカット工程の直前の様子を示す断面図である。 図７のＳ１０３に示すダイカット工程で積層体シート４０を打ち抜いた時の様子を示す断面図である。 図７に示す化粧料塗布具１００の製造方法の比較例に係る化粧料塗布具６００の製造方法を示すフローチャートである。 図１１のＳ１０４中の積層体シート６０４の断面図である。 図１１のＳ１０３に示すダイカット工程で積層体シート６０４を打ち抜いた時の様子を示す断面図である。 図１１に示す製造方法で製造される化粧料塗布具６００の断面図である。

以下、本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００について説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００の正面図である。図２は、図１に示す化粧料塗布具１００の裏面図である。図３は、図１に示すＳ−Ｓ線の断面図である。図４は、図３に示す積層体１４０の周縁部１４１周辺の断面写真図である。図５は、図３に示すゴムラテックス発泡体１１０のスキン層１１２の断面写真図である。

なお、図４は、本発明者が積層体１４０の周縁部１４１周辺を、顕微鏡を用いて２０倍の倍率で撮影を行った写真図である。図５は、本発明者がゴムラテックス発泡体１１０のスキン層１１２の断面を、顕微鏡を用いて２００倍の倍率で撮影を行った写真図である。

化粧料塗布具１００は図１から図３に示すように、基材層であるゴムラテックス発泡体１１０と、接着剤層１２０と、塗布層を構成する複数の短繊維１３０と、からなる三層構造の積層体１４０で構成され、その裏側には手の把持具としてリボン１０５が設けられており、この三層構造はパフ状の形状である。パフ状の形状とは、パフとして市場で販売されている化粧用塗布具の形状で、縦断面形状が楕円形状をしたものを意味する。

パフ状三層構造の積層体１４０は、圧縮された環状の周縁部１４１と、その周縁部１４１より内側に位置する低い円柱状の中央部１４２とによって構成されている。この周縁部１４１の詳細は後述するが、常温の金属刃体９０（後述の図１０参照）で圧着切断して形成されている。そのため、この周縁部１４１は、図３、図４に示すような窪み４１を有する滑らかな窪み形状となっている。

ゴムラテックス発泡体１１０は、複数の孔が連続してなる連続気泡構造を有する。ゴムラテックス発泡体１１０の密度は、例えば０．１２ｇ／ｃｃ以上０．１５ｇ／ｃｃ以下である。ゴムラテックス発泡体１１０の表面は図５に示すように、詳細を後述するスキン層１１２で覆われている。このスキン層１１２は、詳細を後述するダンロップ法により形成される極めて薄い層である。スキン層１１２の表面粗さＲｙは、５０μｍ以下である。この表面粗さＲｙは、ＪＩＳ Ｂ０６０１に基づいて測定される値である。

また、ゴムラテックス発泡体１１０は、ゴムラテックス発泡体１１０の表面のうち周縁部１４１に位置する第１曲面１１５と、ゴムラテックス発泡体１１０の裏面のうち周縁部１４１に位置する第２曲面１１６とを有する。

ゴムラテックス発泡体１１０の素材は、特に限定されるものではないが、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、クロロプレンゴム等を用いることができる。尚、これらのうち、耐膨潤性、耐候性、耐油性等に優れるＮＢＲを用いるのが好ましい。

ゴムラテックス発泡体１１０の裏面には図２に示すように、凸凹模様がエンボスによって形成されている。凸凹模様は例えば織物、編物、天然皮革などの模様である。これにより、化粧料塗布具１００は、滑り止め機能をゴムラテックス発泡体１１０の裏面に有する。なお、凸凹模様を裏面に設けなくても良い。

次に、ゴムラテックス発泡体１１０の厚みについて説明する。ゴムラテックス発泡体１１０の厚みが２ｍｍ未満である場合、人肌に対する弾性力が弱く、ゴムラテックス発泡体１１０のクッション性が低い。また、ゴムラテックス発泡体１１０の厚みが１０ｍｍを超える場合、化粧料塗布具１００の厚さが大きく使用が困難である。そのため、ゴムラテックス発泡体１１０の厚みは、例えば２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。

リボン１０５の両端は、ゴムラテックス発泡体１１０の裏面に縫製によって装着されている。使用者は、ゴムラテックス発泡体１１０の裏面とリボン１０５の両端間の中央部との間に指の挿入により化粧料塗布具１００が把持できる。

接着剤層１２０は、ゴムラテックス発泡体１１０のスキン層１１２上に設けられ、短繊維１３０をゴムラテックス発泡体１１０のスキン層１１２上に接着している。接着剤層１２０は例えばアクリル系接着剤で構成されている。

次に、接着剤層１２０の厚みについて説明する。接着剤層１２０の厚みが０．０５ｍｍ未満である場合、接着剤層１２０の形成が不完全となり、接着剤層１２０は化粧料が短繊維１３０からゴムラテックス発泡体１１０の内部に浸透することを防止できない。また、接着剤層１２０の厚みが０．２ｍｍを超える場合、接着剤層１２０によって積層体１４０が硬くなるためゴムラテックス発泡体１１０のクッション性を損なう。そのため、接着剤層１２０の厚みは、例えば０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましい。

複数の短繊維１３０は、静電植毛法により接着剤層１２０の表面に立毛状態で接着され、接着剤層１２０の表面に植毛面を形成している。塗布層は、接着剤層１２０の表面に複数の短繊維１３０が植毛されてなる層である。

短繊維１３０の素材は、特に限定されるものではないが、綿、麻、絹又は獣毛等の天然繊維、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル類、ポリアクリルニトリル、ビニロンもしくはレーヨン等のような合成繊維又は再生繊維を使用することができる。これらは、着色された繊維を使用することができる。例えば本実施形態において短繊維１３０はナイロン繊維で構成されている。

次に、短繊維１３０の長さ（パイル長）と太さについて説明する。短繊維１３０の長さが０．５ｍｍより長い場合、短繊維１３０は洗濯されたときに立毛状態を維持できない。また、短繊維１３０の長さが０．１ｍｍより短い場合、短繊維１３０は必要量の化粧料を保持できない。そのため、短繊維１３０の長さは、０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることが好ましい。また、短繊維１３０の太さは、通常０．５〜３ｄＴｅｘ程度であることが好ましい。例えば本実施形態において短繊維１３０の長さは０．５ｍｍであり、短繊維１３０の太さは、１．１ｄＴｅｘである。なお、植毛の密度は特に限定されるものでなく、化粧料の保持性と肌への触感を考慮して適宜設定すればよい。

次に、使用者が化粧料塗布具１００を用いて化粧料Ｆを肌に塗布する場面について説明する。
図６は、滴下した化粧料Ｆが短繊維１３０に含浸した時の積層体１４０の要部の断面写真図である。図６は、本発明者が積層体１４０の要部の断面を、顕微鏡を用いて２０倍の倍率で撮影を行った写真図である。

使用者は、リボン１０５に指を挿入し、短繊維１３０に化粧料Ｆを含浸させ、積層体１４０（ゴムラテックス発泡体１１０の裏面）を指で押圧しながら短繊維１３０の表面を肌に適宜接触させることによって、短繊維１３０に保持された化粧料Ｆを肌に塗布する。このとき、接着剤層１２０は、化粧料Ｆが短繊維１３０からゴムラテックス発泡体１１０に浸透することを防止している（図６参照）。そして、化粧料塗布具１００は、短繊維１３０の長さ（塗布層の厚さ）が均一なので、化粧料Ｆが均等の厚さの塗布層に浸透する構造なので、積層体１４０（ゴムラテックス発泡体１１０の裏面）を指で押圧する圧力の加減で化粧料Ｆの塗布量が変化することを防いでおり、顔に化粧料Ｆを均一に塗布することができる（図６参照）。

また、化粧料塗布具１００は、化粧料浸透防止の接着剤層１２０がスキン層１１２で覆われたゴムラテックス発泡体１１０上に接合されているので、接着剤層１２０は、極めて薄い厚さとすることができ、肌感触に優れている。

ここで、積層体１４０の周縁部１４１は、基材層の素材として未加硫発砲ゴムラテックスを用いることで、常温下で金属刃体９０を用いて周縁部１４１を圧着させることで、塗布具の周縁部１４１が滑らかな窪みに形成されている。この周縁部１４１は、後述の図９に示す積層体シート４０を、未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を維持したままダイカットする本実施形態の製造方法によって圧着される。周縁部１４１では孔が潰れ、孔を囲んでいた部分が圧縮されて接着している。これにより、短繊維１３０及び接着剤層１２０は図３、図４に示すように、圧着されたゴムラテックス発泡体１１０の第１曲面１１５に沿って設けられている。

また、化粧料塗布具１００は、周縁部１４１の上部側面１４５が植毛面（塗布層面）で形成されているので、周縁部１４１も使用して顔の部位に応じた化粧ができ利便性に優れている。

また、凸凹模様が、圧着されたゴムラテックス発泡体１１０の第２曲面１１６に設けられている。そのため、化粧料塗布具１００は、周縁部１４１に位置する第２曲面１１６でも滑り止め機能を使用者に提供できる。

次に、化粧料塗布具１００の製造方法について以下説明する。

図７は、本発明の実施形態に係る化粧料塗布具１００の製造方法を示すフローチャートである。図８Ａは、図７のＳ１０１の工程中の基材層シート１０８の断面図である。図８Ｂは、図７のＳ１０２の工程中の基材層シート１０８及び接着剤層１２９の断面図である。図８Ｃは、図７のＳ１０２の工程中の積層体シート４０の断面図である。図９は、図７のＳ１０３に示すダイカット工程の直前の様子を示す断面図である。図１０は、図７のＳ１０３に示すダイカット工程で積層体シート４０を打ち抜いた時の様子を示す断面図である。

化粧料塗布具１００の製造方法は、Ｓ１０１からＳ１０３までの工程で未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で処理し、Ｓ１０４の工程で未加硫発泡ゴムラテックスを加硫する点、そして、Ｓ１０１の工程で未加硫発泡ゴムラテックスにスキン層を形成し、Ｓ１０２の工程でそのスキン層に接着剤を塗布する点、を特徴とする。

まず、図８Ａに示すように、発泡されたゴムラテックス原料を用いて、連続気泡型の未加硫発泡ゴムラテックスの基材層シート１０８を形成し、該未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で乾燥させ、その表面にスキン層１１２を形成する（Ｓ１０１）。Ｓ１０１では、ダンロップ法により未加硫状態の基材層シート１０８を形成する。ダンロップ法は、ゴムラテックス原料に空気を注入しながら攪拌し、ケイフッ化ナトリウムの微粉末を添加し、マイクロ波を所定時間（例えば１５秒間）照射する方法である。ゴムラテックス原料はマイクロ波の照射によって、温度が急速に上がってｐＨが急速に低下して凝固し、基材層シート１０８となる。このとき、基材層シート１０８の表面は、空気に接して冷却されることにより固化した薄い層であるスキン層１１２で覆われる。

なお、ゴムラテックス原料は、ゴムラテックス及び添加剤を含有する。ゴムラテックスのゴム成分としては、例えば、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、クロロプレンゴム等を用いることができる。尚、これらのうち、耐膨潤性、耐候性、耐油性等に優れるＮＢＲを用いるのが好ましい。

また、ゴムラテックスには、必要により、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、気泡安定剤、加硫活性化剤、抗菌剤などの添加剤を本発明の目的を阻害しない範囲内で添加してもよい。これらの添加剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

加硫剤は、例えば、硫黄、硫黄含有化合物などを用いることができる。加硫剤の配合量は、ゴムラテックスのゴム成分１００重量部に対して１重量部以下であることが好ましい。

また、加硫促進剤は、例えば、メルカプトベンゾチアゾールナトリウム塩、メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、テトラメチルチウラムジスルフィドなどを用いることができる。ここで、Ｓ１０１からＳ１０３までの工程において加硫が勝手に進まないよう、加硫促進剤の内、分解速度が最も遅いメルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤が好ましい。メルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤は、例えばメルカプトベンゾチアゾールナトリウム塩またはメルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩である。メルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤の配合量は、ゴムラテックスのゴム成分１００重量部に対して１．５重量部以下であることが好ましい。化粧料塗布具１００の製造方法においてゴムラテックスに添加する加硫促進剤は、１重量部以下のメルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤１種類のみである。これにより、メルカプトベンゾチアゾール系の加硫促進剤は、Ｓ１０１の工程において形成される基材層シート１０８が未加硫状態を維持できる時間を大きく延長できる。また、加硫促進剤の分解温度を超えると、加硫促進剤が分解されて加硫が進むため、Ｓ１０１からＳ１０３までの工程は、この分解温度を超えない温度で行う。

また、気泡安定剤は、例えばトリメンベースなどを用いることができる。また、加硫活性化剤は、例えば亜鉛華（酸化亜鉛）などを用いることができる。加硫活性化剤の配合量は、ゴムラテックスのゴム成分１００重量部に対して１重量部以下であることが好ましい。また、抗菌剤は、例えばＺＰＴ（ジンクピリチオン）などを用いることができる。

次に、図８Ｂに示すように基材層シート１０８のスキン層１１２に接着剤を塗布して、図８Ｃに示すように接着剤層１２０の表面に植毛面（複数の短繊維１３０からなる面）を静電植毛法によって形成して三層構造の積層体シート４０を形成する（Ｓ１０２）。Ｓ１０２の工程では、基材層シート１０８のスキン層１１２上に接着剤を塗布した場合、接着剤がスキン層１１２から基材層シート１０８の内部に殆ど浸透しない。そのため、Ｓ１０２の工程では、少量の接着剤によって、基材層シート１０８のスキン層１１２に接着剤層１２０を形成できる。

なお、接着剤の塗布量は、製品の柔軟性を損なわない点と、短繊維１３０の脱離防止性の観点を考慮して設定すればよい。目安として、８０〜１２０ｇ／ｍ²程度である。また、スキン層１１２は、表面粗さＲｙが５０μｍ以下の面である。この表面粗さＲｙは、ＪＩＳ Ｂ０６０１に基づいて測定される値である。

次に、Ｓ１０３のダイカット工程で使用するダイカット成型機９について図９を用いて説明する。ダイカット成型機９は、積層体シート４０が載置する金属平板１９０と、金属平板１９０に載置された積層体シート４０を打ち抜く枠体の金属刃体９０とを備える。金属刃体９０は、先端面と斜面とを有し、例えば１２０度程度の角度で傾斜したテーパー面になっており、また、先端面の幅が数ｍｍ程度の薄い平面になっており、これにより積層体シート４０を圧着して切断することができる。そして、金属刃体９０の硬度は金属平板１９０のそれよりも低いものを使用しており、金属平板１９０を損傷させない。

次に、図９、図１０に示すように、上記三層構造の積層体シート４０を常温の金属刃体９０で押圧し、その押圧周縁部を圧着して切断する（Ｓ１０３）。これにより、圧着切断された三層構造の積層体１４９が形成される。積層体１４９は、塗布層を構成する複数の短繊維１３０と接着剤層１２０と基材層である未加硫ゴムラテックス１０９とのパフ状三層構造で構成されている。ここで、未加硫ゴムラテックス１０９は、粘着力が高くまた弾性力が加硫状態のゴムラテックス発泡体１１０の弾性力より極めて低い。そのため、圧着切断された周縁部１４１は、粘着力の高い未加硫ゴムラテックス１０９にＰＵ発泡体１３０と接着剤層１２０が圧着された状態で切断されている。ダイカットする前の未加硫ゴムラテックス１０９の厚さは、他二層の５倍以上の厚さがあるが、その弾性力が極めて低いので圧着された状態が維持されている。

次に、上記圧着切断された三層構造の積層体１４９を加熱して、上記未加硫ゴムラテックス１０９を加硫する（Ｓ１０４）。加硫温度は例えば１００度以上の温度であり、加硫時間は例えば１．５時間程度である。Ｓ１０４の工程により周縁部１４１が圧着された形状のまま、塑性体である未加硫ゴムラテックス１０９は加硫されて、弾性体であるゴムラテックス１１０（図３参照）になる。また、周縁部１４１は、図４に示すような窪み４１を有する滑らかな窪み形状となる。そして、上記したように、ダイカットにより圧着切断された周縁部１４１は、ダイカットする前の未加硫ゴムラテックス１０９の厚さが、他二層の５倍以上であるが、その弾性力が極めて低いので圧着された状態が維持されていたのが、上記Ｓ１０４の工程で未加硫ゴムラテックス１０９が加硫化されると、その粘着力が喪失しながら弾性力が増え続けて、ゴムラテックス発泡体１１０が形成される。図４の断面写真図の窪み４１は、加硫化により弾性力が付加されたゴムラテックス発泡体１１０が外周側に膨出しているのに対して、短繊維１３０と接着剤層１２０が変化しないことから、上記窪み４１が形成されていることを示している。したがって、図４はパフ状三層構造の積層体の上部側面が塗布層面で形成されていることは明らかである。

そして、脱臭処理の酸化洗浄、湯洗を行って乾燥し、リボン１０５を取り付けることで、図１〜図３に示す本実施形態の化粧料塗布具１００を得る。

以上より、本実施形態の製造方法は、基材層に連続気泡型未加硫ゴムラテックスの基材層シート１０８を用いて、熱溶着によりダイカットするのではなく、常温でダイカットするので、生産性に優れている。

以下、具体例によってさらに詳しく本実施形態の製造方法を説明する。

ＮＢＲゴムラテックス（日本ゼオン株式会社製 商品名：ニポール５３１Ｂ）９６重量部、硫黄粉末１．０重量部、加硫促進剤（大内新興株式会社製 商品名：ノクセラーＭＺ）１．５重量部、老化防止剤（クラリアント ジャパン株式会社製 商品名：ＢＨＴ）１．２重量部、気泡安定剤（広栄化学株式会社製 商品名：トリメンベース）１．１重量部、及び抗菌剤サンアイゾール１００（ＺＰＴ）（三愛石油株式会社製）１．０重量部を含有するゴムラテックス原料を準備した。次に、ゴムラテックス原料に空気を注入しながらオークスミキサーを用いて攪拌し、ボールミルで粉砕した７５ｇの螢フッ化ソーダの微粉末分散液（２５％）を添加しつつ８ｍｍの厚さにコーティングした。次に、発泡されたゴムラテックスシート（８ｍｍｔ）に対して５ＫＷのマイクロ波を約２０秒間照射し、連続気泡型の未加硫発泡ＮＢＲゴムラテックスの基材層シート（凝固シート）を形成した。そして、この基材層シートを、該未加硫発泡ＮＢＲゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度（６０℃）で乾燥させ、その表面にスキン層を形成した基材層シートを得た。

次に、アクリル酸エステルエマルジョン系接着剤を基材層シートのスキン層に塗布し（塗布量１００ｇ／ｍ^２）、静電植毛機を通して、中部パイル株式会社製の６６Ｎｙｌｏｎのパイル（繊度１．１Ｄｔｅｘ、パイル長０．５mm）を植毛して三層構造の積層体シートを得た。そして、三層構造の積層体シートを常温の金属刃体で押圧し、その押圧周縁部を圧着して直径５２ｍｍの円形形状に切断した。そして、上記圧着切断された三層構造の積層体を１１０℃で６０分間加熱して、上記未加硫発泡ＮＢＲゴムラテックスを加硫した。

そして、脱臭処理の酸化洗浄、湯洗を行って乾燥し、リボンを取り付けることで、化粧料塗布具を得た。得られた化粧料塗布具は、約５０００ｃｐｓの低粘度の液状ファンデーション化粧料が短繊維からＮＢＲゴムラテックス発泡体に浸透することを接着剤層によって防止できた（図６参照）。

そのため、得られた化粧料塗布具は、化粧料が均等の厚さの塗布層に浸透する構造なので、ＮＢＲゴムラテックス発泡体の裏面を指で押圧する圧力の加減で化粧料の塗布量が変化することを防いでおり、顔に化粧料を均一に塗布することができた。

そして、得られた化粧料塗布具は、化粧料浸透防止の接着剤層がスキン層で覆われたＮＢＲゴムラテックス発泡体上に接合されているので、接着剤層は極めて薄い厚さとすることができ、肌感触に優れていた。

また、得られた化粧料塗布具は、周縁部の上部側面が植毛面（塗布層面）で形成されているので、周縁部も使用して顔の部位に応じた化粧ができ利便性に優れていた。

次に、図７に示す化粧料塗布具１００の製造方法の比較例に係る化粧料塗布具６００の製造方法について以下説明する。

図１１は、図７に示す化粧料塗布具１００の製造方法の比較例に係る化粧料塗布具６００の製造方法を示すフローチャートである。図１２は、図１１のＳ１０４中の積層体シート６０４の断面図である。図１３は、図１１のＳ１０３に示すダイカット工程で積層体シート６０４を打ち抜いた時の様子を示す断面図である。図１４は、図１１に示す製造方法で製造される化粧料塗布具６００の断面図である。

図１１に示す化粧料塗布具６００の製造方法が図７に示す化粧料塗布具１００の製造方法と相違する点は、Ｓ１０３の工程とＳ１０４の工程とを入れ替えた点である。その他の工程に関しては同じであるため、説明を省略する。

Ｓ１０１とＳ１０２の工程を経た後、図８Ｃに示す積層体シート４０を加熱して、上記未加硫ゴムラテックスの基材層シート１０８を加硫する（Ｓ１０４）。これにより、図１２に示すように、短繊維１３０と接着剤層１２０と加硫ゴムラテックスの基材層シート６１９とからなる三層構造の積層体シート６０４が形成される。

次に、図１３に示すように、上記三層構造の積層体シート６０４を常温の金属刃体９０で押圧し、その押圧周縁部を圧着して切断する（Ｓ１０３）。これにより、図１４に示すように、塗布層を構成する複数の短繊維１３０と接着剤層１２０と基材層である加硫状態のゴムラテックス発泡体６１０との三層構造の積層体６４０が形成される。

ここで、加硫状態のゴムラテックス発泡体６１０の弾性力は、未加硫状態のゴムラテックス発泡体の弾性力より極めて大きい。そのため、加硫状態のゴムラテックス発泡体６１０では、ダイカット工程の金属刃体９０によって圧縮して切断された周縁部６４１が加硫ゴムラテックス発泡体６１０の弾性力によって、圧縮される前の元の形状に復元する。そのため、圧着により接着されない周縁部６４１を有する直方体状の積層体６４０が形成されるので、パフ形状に形成するには、その側面を研削するする必要がある。そのため、時間とコストがかかり生産性が悪い。

したがって、図１１に示す比較例の化粧料塗布具６００では周縁部６４１を研削する。そのため、化粧料Ｆが積層体６４０の側面からゴムラテックス発泡体６１０の基材層内部に浸透し易く、化粧料Ｆを無駄に消費するし、側面を使用することができない。

したがって、本発明の化粧料塗布具の製造方法は、Ｓ１０１からＳ１０３までの工程で未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で処理し、Ｓ１０４の工程で未加硫発泡ゴムラテックスを加硫する点、そして、Ｓ１０１の工程で未加硫発泡ゴムラテックスにスキン層を形成し、Ｓ１０２の工程でそのスキン層に接着剤を塗布する点、を特徴とするものである。

上記特徴とする工程を備えたことで、厚さが極めて薄い接着剤層１２０で化粧料が基材層内部に浸透することが防止でき、また、基材層に未加硫の連続気泡型ゴムラテックス発泡体の基材層シート１０８を用いて、熱溶着によりダイカットするのではなく、常温でダイカットするので、生産性に優れている。

９ ：ダイカット成型機
４０ ：積層体シート
９０ ：金属刃体
１００：化粧料塗布具
１０５：リボン
１０８：基材層シート
１０９：未加硫ゴムラテックス
１１０：ゴムラテックス発泡体（加硫済）
１１２：スキン層
１１５：第１曲面
１１６：第２曲面
１２０：接着剤層
１３０：短繊維
１４０：積層体
１４１：周縁部
１４２：中央部
１４５：上部側面
１４９：積層体
１９０：金属平板
６００：化粧料塗布具
６０４：積層体シート
６１０：ゴムラテックス発泡体（加硫済）
６１９：基材層シート
６４０：積層体
６４１：周縁部

Claims (12)

1. 表面がスキン層で覆われている連続気泡型ゴムラテックス発泡体の基材層と、接着剤層と、該接着剤層の表面に複数の短繊維が植毛されてなる塗布層と、からなるパフ状三層構造の積層体からなり、
   上記積層体の周縁部が常温の金属刃体で圧着切断して形成されていることを特徴とする化粧料塗布具。
2. 上記周縁部が滑らかな窪みであることを特徴とする請求項１に記載の化粧料塗布具。
3. 前記積層体の前記周縁部の上部側面が植毛面で形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の化粧料塗布具。
4. 液状ファンデーション化粧料が前記基材層に浸透しないことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
5. 前記液状ファンデーション化粧料が前記周縁部の前記上部側面に含浸されることを特徴とする請求項４に記載の化粧料塗布具。
6. 前記連続気泡型ゴムラテックス発泡体がＮＢＲゴムラテックスであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
7. 前記接着剤層がアクリル系接着剤で構成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
8. 前記接着剤層の厚みが０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
9. 前記基材層の厚みが２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の化粧料塗布具。
10. 発泡されたゴムラテックス原料を用いて、連続気泡型の未加硫発泡ゴムラテックスの基材層シートを形成し、該未加硫発泡ゴムラテックスが未加硫状態を保つ温度で乾燥させ、その表面にスキン層を形成する工程と、
    上記基材層シートのスキン層に接着剤を塗布して、その接着剤層の表面に植毛面を形成して三層構造の積層体シートを形成する工程と、
    上記三層構造の積層体シートを常温の金属刃体で押圧し、その押圧周縁部を圧着して切断するダイカット工程と、
    上記圧着切断された三層構造の積層体を加熱して、上記未加硫発泡ゴムラテックスを加硫する工程と、
    からなることを特徴とする化粧料塗布具の製造方法。
11. 前記未加硫発泡ゴムラテックスがＮＢＲゴムラテックスであることを特徴とする請求項１０に記載の化粧料塗布具の製造方法。
12. 前記接着剤がアクリル系接着剤であることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の化粧料塗布具の製造方法。