KR101134489B1

KR101134489B1 - 발포성형체 제조장치 및 제조방법

Info

Publication number: KR101134489B1
Application number: KR1020100006171A
Authority: KR
Inventors: 고재홍
Original assignee: (주)코모텍
Priority date: 2010-01-22
Filing date: 2010-01-22
Publication date: 2012-04-13
Also published as: KR20110086437A

Abstract

본 발명은 발포성형체 제조장치 및 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 발포성형체 제조장치는 발포성형체 제조장치에 있어서, 암수 결합하여 내측에 성형공간을 마련하는 한 쌍의 제1성형틀 및 제2성형틀과, 상기 제1성형틀과 제2성형틀중 적어도 어느 하나에 관통 형성되는 가스유입공 및 원료주입공과, 상기 제1성형틀과 제2성형틀의 후방을 각각 감싸 밀폐공간을 형성하는 한 쌍의 제1프레임 및 제2프레임과, 상기 밀폐공간으로 발포성형용 가열물질을 각각 공급하는 공급라인이 형성된 제1금형 및 제2금형; 및, 성형공간내로 공급되는 비드가 발포 성형되도록 상기 제1금형의 공급라인 및 제2금형의 공급라인으로 각각 발포성형용 가열물질을 공급하고, 발포성형 완료 후 발포성형체의 외표면을 용융시키는 것에 의해 발포성형체의 외표면에 형성된 마이크로셀의 경계라인이 제거되도록 발포성형체의 외표면과 접하는 제1금형 또는 제2금형중 적어도 어느 하나의 공급라인으로 고온의 표면가공용 가열물질을 공급하는 가열물질 공급부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

발포성형체 제조장치 및 제조방법{MANUFACTURING APPARATUS OF FOAM-MOLDING PRODUCT AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 발포성형체 제조장치 및 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 외표면이 매끈한 발포성형체를 제조할 수 있는 발포성형체 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 비드(Bead)형 발포체에 있어서 발포폴리스티렌(EPS:Expandable Polystyrene, 이하 'EPS'라 함) 제품이 현재 범용포장재로 가장 널리 사용되고 있으나 상품의 고급화, 정밀화가 진행됨에 따라 제품 포장의 고급화 및 안전성 향상 요구가 증가되고 있다. 이에 EPS 제품의 물리적(깨짐성, 반복 완충성) 취약성을 보강하는 대체 제품으로 PP(Polypropylene) 수지를 원료로 하여 EPS보다 깨짐성, 반복 완충성, 유연성 및 내약품성 등이 우수하여 제품 포장의 안정성 향상 및 포장 부피 소형화에 장점이 있는 발포폴리프로필렌(EPP:Expanded Polypropylene, 이하 'EPP'라 함)가 개발되었으며, 현재, 일반 완충용 포장용기에는 EPS가 사용되고, 전자 제품 포장, 자동차 부품 및 구조물 등에는 EPP가 사용되고 있는 실정이다.

상기와 같은 EPS, EPP등과 같이 비드(Bead)를 원료로 하는 발포체는 양측으로부터 조립되는 제1성형틀과 제2성형틀의 사이에 마련되는 성형공간으로 공급된 상태에서 상기 제1성형틀 및 제2성형틀을 각각 관통하여 마련된 가스유입공을 통해 성형공간으로 공급되는 스팀과 같은 가열물질에 의해 용융됨과 아울러, 상기 제1성형틀과 제2성형틀중 적어도 하나의 성형틀이 대향하는 성형틀을 향해 이동하는 것에 의해 강하게 압착되면서 성형공간 내에서 소정형상의 성형물로 만들어지게 된다.

그런데, 상기 용융/압착과정에서 상기 제1성형틀과 제2성형틀에 각각 형성된 다수의 가스유입공의 흔적이 성형물의 표면에 남게되므로 외관이 미려하지 못한 문제점이 있다.

특히, 성형물의 외표면에 얇은 커버만 씌워져 사용되는 선바이져나, 자동차용 핸들의 경우에는 사람의 눈으로 가까이에서 직접 관찰하거나 손으로 만지는 것이어서 외관 및 표면의 질감이 매우 중요시 되고 있으므로, 상기와 같은 종래 성형물의 가스유입공에 의한 흔적들은 제품의 가치를 떨어뜨리는 요인으로 작용하게 된다.

뿐만아니라 발포성형체는 비드의 발포에 의한 성형의 특성상 비드와 비드 사이의 융착된 부분에 경계라인이 형성되는데, 이러한 마이크로셀의 경계라인은 일반 사출물의 경우 사출물이 맞닿으면서 발생하는 웰딩라인에 해당하기 때문에 발포성형체를 외장용으로 사용하기에는 부적합하므로 대부분 내장재로 사용하거나, 외측에 별도의 케이스나 커버를 덧씌운 상태에서 외장용으로 사용하는 경우가 많다.

즉, 발포성형체를 외장용으로 사용하기 위해서는 발포성형체의 외표면에 별도의 케이스나 커버를 덧씌우는 공정이 추가되므로 제조단가가 상승하게 될 뿐만 아니라,

또한, 도 1과 같이 제1성형틀(11)의 후방에는 제1프레임(12)이 결합되고, 제2성형틀(31)의 후방에는 제2프레임(32)이 결합되어 밀폐공간(20,40)을 각각 형성하게 되는데, 이러한 밀폐공간(20,40)이 발포성형에 요구되는 공간보다 필요 이상으로 크게 설계되어 스팀의 공급을 위한 에너지가 낭비될 뿐만 아니라, 필요 이상의 용량을 갖는 스팀공급장치가 필요로 하게 되므로 시설투자비가 증가하는 문제가 있었다.

따라서, 본 발명의 목적은 이와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 발포성형체의 발포성형 후 제2성형틀의 온도를 추가로 상승시켜 제2성형틀에 접촉하는 발포성형체의 외표면을 용융시키면서 발포성형체의 표면 밀도를 높이는 과정을 통해 외표면이 매끈할 뿐만 아니라 표면경도가 우수한 발포성형체를 제조할 수 있는 발포성형체 제조장치를 제공함에 있다.

또한, 제1프레임의 고정판이 제1성형틀의 후면공간을 마감하여 밀폐공간을 형성하고, 제2프레임의 밀폐커버가 제2성형틀의 후면공간을 마감하여 밀폐공간이 발포성형을 위한 최소의 공간으로 구성하여 가열물질을 생산하는데 소요되는 에너지를 효율적으로 사용할 수 있는 발포성형체 제조장치를 제공함에 있다.

상기 목적은, 본 발명에 따라, 발포성형체 제조장치에 있어서, 암수 결합하여 내측에 성형공간을 마련하는 한 쌍의 제1성형틀 및 제2성형틀과, 상기 제1성형틀과 제2성형틀중 적어도 어느 하나에 관통 형성되는 가스유입공 및 원료주입공과, 상기 제1성형틀과 제2성형틀의 후방을 각각 감싸 밀폐공간을 형성하는 한 쌍의 제1프레임 및 제2프레임과, 상기 밀폐공간으로 발포성형용 가열물질을 각각 공급하는 공급라인이 형성된 제1금형 및 제2금형; 및, 성형공간내로 공급되는 비드가 발포 성형되도록 상기 제1금형의 공급라인 및 제2금형의 공급라인으로 각각 발포성형용 가열물질을 공급하고, 발포성형 완료 후 발포성형체의 외표면을 용융시키는 것에 의해 발포성형체의 외표면에 형성된 마이크로셀의 경계라인이 제거되도록 발포성형체의 외표면과 접하는 제1금형 또는 제2금형중 적어도 어느 하나의 공급라인으로 고온의 표면가공용 가열물질을 공급하는 가열물질 공급부;를 포함하는 발포성형체 제조장치에 의해 달성된다.

여기서, 상기 가열물질 공급부는 발포성형용 가열물질을 제공하는 제1공급부와, 표면가공용 가열물질을 제공하는 제2공급부로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 제1금형과 제2금형 중 적어도 어느 하나는 제1성형틀 또는 제2성형틀의 후면을 전체적으로 감싸 제1성형틀 또는 제2성형틀과의 사이에 밀폐공간을 형성하며, 적어도 일측에 공급라인이 연결되는 밀폐커버를 더 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 고온의 표면가공용 가열물질이 공급되는 측의 제1금형 또는 제2금형중 적어도 어느 하나의 공급라인은 발포성형용 가열물질과 표면가공용 가열물질을 밀폐커버의 내측 밀폐공간으로 각각 공급하는 제1공급관과 제2공급관으로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 상기 제1프레임은 제1성형틀의 후면공간을 마감하여 제1성형틀의 후면부에 밀폐공간을 형성하며, 적어도 일측에 공급라인이 연결되는 제1고정판을 더 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명의 목적은, 발포성형체 제조방법에 있어서, 제1금형과 제2금형이 서로 맞물리도록 제1금형을 이동시키는 단계;와, 제1성형틀의 원료주입공을 통해 제1성형틀과 제2성형틀 사이에 마련된 성형공간으로 비드를 공급하는 단계;와, 제1공급부로부터 제공되는 표면가공용 가열물질을 제1성형틀 및 제2성형틀의 후면에 마련된 밀폐공간에 각각 공급하여, 성형공간의 비드를 발포 및 숙성시켜 발포성형체를 성형하는 단계;와, 발포성형체 성형 후 제2공급부로부터 성형제품의 용융점 이상의 온도로 제공되는 고온의 표면가공용 가열물질을 제2성형틀의 후면에 마련된 밀폐공간에 공급하여, 제2성형틀과 접촉하는 발포성형체의 외표면을 용융시켜 매끄럽게 가공하는 표면 가공 단계; 및, 제2성형틀로부터 제1성형틀을 이탈하고, 성형공간의 성형물을 인출하는 단계;를 포함하여 달성된다.

여기서, 상기 발포성형체 성형단계에서 발포성형용 가열물질의 공급과 함께 제1금형을 제2금형을 향해 가압하여 1차 압력을 제공하고, 상기 표면 가공단계에서 고온의 표면가공용 가열물질의 공급과 함게 제1금형을 제2금형을 향해 추가로 가압하여 2차 압력을 제공하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 발포성형체의 발포성형 후 제2성형틀의 온도를 추가로 상승시켜 제2성형틀에 접촉하는 발포성형체의 외표면을 용융시키면서 발포성형체의 표면 밀도를 높이는 과정을 통해 외표면이 매끈할 뿐만 아니라 표면경도가 우수한 발포성형체를 제조할 수 있는 발포성형체 제조장치가 제공된다.

도 1은 본 발명 종래 발포금형의 사시도,
도 2는 본 발명 발포성형체 제조장치의 개략구성도,
도 3은 본 발명에 따른 제1금형 및 제2금형의 사시도,
도 4는 본 발명에 따른 제1금형 및 제2금형의 저면사시도,
도 5는 본 발명 발포성형체 제조장치의 단면도,
도 6 내지 도 8은 본 발명 발포성형체 제조장치의 제조과정을 나타내는 작용도,
도 9는 본 발명에 의해 제조된 발포성형체의 단면도이고,
도 10은 본 발명 발포성형체 제조방법의 공정순서도이다.

설명에 앞서, 여러 실시예에 있어서, 동일한 구성을 가지는 구성요소에 대해서는 동일한 부호를 사용하여 대표적으로 제1실시예에서 설명하고, 그 외의 실시예에서는 제1실시예와 다른 구성에 대해서 설명하기로 한다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 제1실시예에 따른 발포성형체 제조장치에 대하여 상세하게 설명한다.

첨부도면 중 도 2는 본 발명 발포성형체 제조장치의 개략구성도이고, 도 3은 본 발명에 따른 제1금형 및 제2금형의 사시도이고, 도 4는 본 발명에 따른 제1금형 및 제2금형의 저면사시도이고, 도 5는 본 발명 발포성형체 제조장치의 단면도이다.

상기 도면에서 도시하는 바와 같은 본 발명 발포성형체 제조장치는 크게 제1금형(110)과 제2금형(120)으로 이루어지는 발포금형(10) 및 제1공급부(20)와 제2공급부(30)로 이루어지는 공급부를 포함하여 구성된다.

상기 제1금형(110)은 코어형태로 돌출되어 성형면에 다수의 가스유입공(111a)과 원료주입공(111b)이 형성된 제1성형틀(111)과, 상기 제1성형틀(111)의 후면공간을 마감하여 제1성형틀(111)의 후면부에 밀폐공간(115)을 형성하는 제1고정판(112)과, 상기 제1고정판(112)을 지지하는 제1프레임(113)과, 상기 제1프레임(113)의 일측과 상기 제1성형틀(111) 후방의 밀폐공간(115)을 연결하는 공급라인(114)이 형성된다.

상기 제2금형(120)은 캐비티 형태로 함몰된 성형면이 상기 제1성형틀(111)과 맞물려 성형공간을 이루는 제2성형틀(121)과, 중앙에 관통홀이 형성되어 상기 제2성형틀(121)을 지지하는 제2고정판(122)과, 제2성형틀(121)의 후면을 전체적으로 감싸도록 제2고정판(122)에 고정되어 제2성형틀(121)과의 사이에 밀폐공간(126)을 형성하는 밀폐커버(123)와, 상기 제2고정판(122)을 지지하는 제2프레임(124)과, 상기 제2프레임(124)의 일측면과 상기 제2성형틀(121) 후방의 밀폐공간(126)을 연결하는 공급라인(125)이 형성된다.

여기서, 상기 공급라인(125)은 발포성형용 가열물질을 밀폐공간(126)으로 공급하는 제1공급관(125a)과, 고온의 발포성형체 표면가공용 가열물질을 밀폐공간(126)으로 공급하는 제2공급관(125b)으로 이루어진다.

상기 가열물질 공급부는 성형공간으로 공급되는 비드를 발포/숙성시키기 위해 제1금형(110)의 공급라인(114) 및 제2금형(120)의 제1공급관(125a)으로 160도 이상의 스팀이나 가스와 같은 발포성형용 가열물질을 제공하는 제1공급부(20)와, 성형완료된 발포성형체의 외표면을 용융시켜 밀도를 증가시키도록 제2금형(120)의 제2공급관(125b)으로 256도 이상의 고온스팀, 가스, 오일과 같은 고온의 표면가공용 가열물질을 제공하는 제2공급부(30)로 이루어진다.

한편, 도면에서는 도시되지 않았으나 상기와 같은 제1금형(110)은 비드의 발포성형과정에서 제2금형(120)을 향해 이동하면서 성형공간 내에 충전된 비드를 압축하는데, 발포성형 완료 후 발포성형체의 표면 용융과정에서 추가로 이동하여 발포성형체의 표면의 밀도가 효과적으로 증가되도록 하는 것이 바람직할 것이다.

한편, 본 실시예에서는 성형틀의 후면을 감싸는 밀폐커버(123)가 제2금형(120)측에 형성되는 것으로 설명하였으나, 이에 한정하는 것은 아니며, 제품의 형태나 조건에 따라 제1금형측(110)에 형성하거나, 제1금형(110)과 제2금형(120)에 모두 형성하는 것도 가능할 것이다.

지금부터는 상술한 발포성형체 제조장치의 제1실시예의 작동에 대하여 설명한다.

첨부도면 중 도 6 내지 도 8은 본 발명 발포성형체 제조장치의 제조과정을 나타내는 작용도이고, 도 9는 본 발명에 의해 제조된 발포성형체의 단면도이고, 도 10은 본 발명 발포성형체 제조방법의 공정순서도이다.

먼저, 도 6에서 도시하는 바와 같이 제1금형(110)이 제2금형(120)을 향해 이동하여 제1성형틀(111)과 제2성형틀(121)이 서로 조립(S11)되어 제1성형틀(111)과 제2성형틀(121) 사이에 성형공간이 형성된 상태에서 상기 제2성형틀(121)에 형성된 원료주입공(111b)을 통해 성형공간 내부로 비드가 공급된다.(S12)

이어서, 제1공급부(20)에서 제공되는 발포성형용 가열물질을 제1금형(110)과 제2금형(120)의 밀폐공간(115,126)으로 각각 공급하면, 제1금형(110)의 공급라인(114)을 통해 제1성형틀(111)과 제1고정판(112) 사이의 밀폐공간(115)으로 공급된 발포성형용 가열물질은 제1성형틀(111)에 마련된 가스유입공(111a)을 통해 성형공간으로 유입되어 성형공간 내의 비드들 사이로 공급되고, 제2금형(120)의 제1공급관(125a)을 통해 제2성형틀(121)과 밀폐커버(123) 사이의 밀폐공간(126)으로 공급된 표면가공용 가열물질은 제2성형틀(121)의 온도를 높인다. 이러한 표면가공용 가열물질의 공급과 함께 제1금형(110)이 제2금형(120)을 향해 이동하면서 성형공간을 압축하면, 제1성형틀(111)과 제2성형틀(121) 사이의 성형공간 내에 수용된 비드들이 발포 및 숙성되면서 발포성형체의 외관을 이루게 된다.(S13)

상기와 같이 발포성형체의 발포성형이 완료되면, 도 7에서 도시하는 바와 같이 제2공급부(30)에서 제공되는 고온의 표면가공용 가열물질을 제2금형(120)의 제2공급관(125b)을 통해 제2성형틀(121)과 밀폐커버(123) 사이에 마련된 밀폐공간(126)으로 공급한다.

이러한 제2공급부(30)로부터 제공되는 고온의 표면가공용 가열물질에 의해 제2성형틀(121)의 성형면이 가열되면서 제2성형틀(121)의 성형면과 접촉하는 발포성형체의 표면을 용융시키는데 이러한 과정에서 발포성형체를 구성하는 발포된 비드와 비드 사이의 경계라인들이 사라지고 전체적으로 밀도가 높은 외표면층이 형성되므로, 외관이 우수할 뿐만 아니라, 외표면의 경도가 향상되어 쉽게 손상되지 않는 발포성형체를 제조할 수 있게 된다.(S14)

이때, 도면에 도시하지 않았지만, 상기 고온의 표면가공용 가열물질의 공급과 함께 제1금형(110)을 제2금형(120)을 향해 추가로 이동하여 성형공간에 압력을 가하는 것에 의해 발포성형체의 표면 밀도가 증가되도록 하는 것도 바람직하다.

상기와 같이 발포성형체의 성형 후, 가스유입공(111a)이 형성되지 않은 제2성형틀(121)의 온도를 상승시켜 제2성형틀(121)에 접촉하는 발포성형체의 외표면을 용융시키면서 밀도를 높이는 과정을 통해 외표면이 매끈한 발포성형체를 제조할 수 있게 된다.

고온의 표면가공용 가열물질의 공급을 통해 외표면의 가공이 완료되면 도시되지 않은 별도의 냉각장치를 통해 제1성형틀(111)과 제2성형틀(121)을 냉각시킨 다음, 도 8과 같이 제2금형(120)으로부터 제1금형(110)을 분리시키고, 성형공간 내부의 발포성형체를 인출하게 된다.

상술한 바와 같이 제조되는 발포성형체(M)는 도 9에 나타난 바와 같이 내부영역(M1)의 밀도가 낮아 발포성형체 자체의 완충기능을 유지하면서도 외표면(M2)의 밀도가 높게 형성되므로 외관이 우수할 뿐만 아니라, 별도의 외장 커버나 코팅 마감을 하지 않아도 되는 이점을 제공한다.

또한, 제1금형(110)의 고정판(112)이 제1성형틀(110)의 후면공간을 마감하여 밀폐공간(115)을 형성하고, 제2금형(120)의 밀폐커버(123)가 제2성형틀(121)의 후면공간을 마감하여 밀폐공간(126)을 형성하는데, 이러한 밀폐공간(115,126)이 종래와 같이 제1성형틀과 제1프레임 사이의 전체공간 및 제2성형틀과 제2프레임 사이의 전체공간이 아닌 발포성형을 위한 최소의 공간으로 이루어지므로 가열물질을 생산하는데 소요되는 에너지를 효율적으로 사용할 수 있는 이점을 제공한다.

본 발명의 권리범위는 상술한 실시예에 한정되는 것이 아니라 첨부된 특허청구범위 내에서 다양한 형태의 실시예로 구현될 수 있다. 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 변형 가능한 다양한 범위까지 본 발명의 청구범위 기재의 범위 내에 있는 것으로 본다.

10:발포금형, 110:제1금형, 111:제1성형틀, 111a:가스유입공,
111b:원료주입공, 112:고정판, 113:제1프레임, 114:공급라인,
115:밀폐공간, 120:제2금형, 121:제2성형틀, 122:고정판,
123:밀폐커버, 124:제2프레임, 125:공급라인, 125a:제1공급관,
125b:제2공급관, 126:밀폐공간, 20:제1공급부, 30:제2공급부,

Claims

발포성형체 제조장치에 있어서,
암수 결합하여 내측에 성형공간을 마련하는 한 쌍의 제1성형틀 및 제2성형틀과, 상기 제1성형틀과 제2성형틀중 적어도 어느 하나에 관통 형성되는 가스유입공 및 원료주입공과, 상기 제1성형틀과 제2성형틀의 후방을 각각 감싸 밀폐공간을 형성하는 한 쌍의 제1프레임 및 제2프레임과, 상기 밀폐공간으로 발포성형용 가열물질을 각각 공급하는 공급라인이 형성된 제1금형 및 제2금형;
성형공간내로 공급되는 비드가 발포 성형되도록 상기 제1금형의 공급라인 및 제2금형의 공급라인으로 각각 발포성형용 가열물질을 공급하는 제1 공급부와, 발포성형 완료 후 발포성형체의 외표면을 용융시키는 것에 의해 발포성형체의 외표면에 형성된 마이크로셀의 경계라인이 제거되도록 발포성형체의 외표면과 접하는 제1금형 또는 제2금형중 적어도 어느 하나의 공급라인으로 고온의 표면가공용 가열물질을 공급하는 제2 공급부로 구성되는 가열물질 공급부;
상기 제1금형과 제2금형 중 적어도 어느 하나는 제1성형틀 또는 제2성형틀의 후면을 전체적으로 감싸 제1성형틀 또는 제2성형틀과의 사이에 밀폐공간을 형성하며, 적어도 일측에 공급라인이 연결되는 밀폐커버를 포함하여 구성되되,
상기 고온의 표면가공용 가열물질이 공급되는 측의 제1금형 또는 제2금형중 적어도 어느 하나의 공급라인은 발포성형용 가열물질과 표면가공용 가열물질을 밀폐커버의 내측 밀폐공간으로 각각 공급하는 제1공급관과 제2공급관으로 이루어지고,
상기 제1프레임은 제1성형틀의 후면공간을 마감하여 제1성형틀의 후면부에 밀폐공간을 형성하며, 적어도 일측에 공급라인이 연결되는 제1고정판을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발포성형체 제조장치.
삭제
삭제
삭제
삭제
발포성형체 제조방법에 있어서,
제1금형과 제2금형이 서로 맞물리도록 제1금형을 이동시키는 단계;
제1성형틀의 원료주입공을 통해 제1성형틀과 제2성형틀 사이에 마련된 성형공간으로 비드를 공급하는 단계;
제1공급부로부터 제공되는 표면가공용 가열물질을 제1성형틀 및 제2성형틀의 후면에 마련된 밀폐공간에 각각 공급하여, 성형공간의 비드를 발포 및 숙성시켜 발포성형체를 성형하는 단계;
발포성형체 성형 후 제2공급부로부터 성형제품의 용융점 이상의 온도로 제공되는 고온의 표면가공용 가열물질을 제2성형틀의 후면에 마련된 밀폐공간에 공급하여, 제2성형틀과 접촉하는 발포성형체의 외표면을 용융시켜 매끄럽게 가공하는 표면 가공 단계; 및,
제2성형틀로부터 제1성형틀을 이탈하고, 성형공간의 성형물을 인출하는 단계;를 포함하는 발포성형체 제조방법.
제 6항에 있어서,
상기 발포성형체 성형단계에서 발포성형용 가열물질의 공급과 함께 제1금형을 제2금형을 향해 가압하여 1차 압력을 제공하고, 상기 표면 가공단계에서 고온의 표면가공용 가열물질의 공급과 함게 제1금형을 제2금형을 향해 추가로 가압하여 2차 압력을 제공하는 것을 특징으로 하는 발포성형체 제조방법.