KR101065875B1 - 충전재를 넣은 불소 수지 시트 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 제조방법은, 불소 수지, 충전재 및 가공 보조제를 함유하는 시트 형성용 수지 조성물을, 롤 온도를 40~80℃로 하여 압연하는 공정을 포함하고, 상기 가공 보조제가, 분별증류 온도가 120℃ 이하인 석유계 탄화수소 용제를 30 질량% 이상(단, 가공 보조제 중량을 100 질량%로 한다.) 포함해서 되는 것을 특징으로 하고 있다.
본 발명에 따르면, 불소 수지의 충전율이 낮고 충전재의 충전율이 높은 경우에도, 높은 응력완화 특성과 높은 기밀특성(실링성능)이 양립된 충전재를 넣은 불소 수지 시트 및 그의 제조방법이 제공된다.

Description

충전재를 넣은 불소 수지 시트{Filled fluororesin sheet}
본 발명은, 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 제조방법 및 충전재를 넣은 불소 수지 시트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 실링재 등으로서 사용되는 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 제조방법 및 충전재를 넣은 불소 수지 시트에 관한 것이다.
충전재를 넣은 불소 수지 시트는, 불소 수지에 충전재를 충전하여 시트상으로 가공한 것으로서, 불소 수지가 갖는 내약품성, 내열성, 비점착성, 저마찰성에 추가적으로, 충전재가 갖는 고유의 기능·특성을 부가하거나, 또는 불소 수지의 결점인 내마모성이나 내크리프성을 개선함으로써, 실링재 등에 많이 사용되고 있다.
실링재로서는, 불소 수지에 금속, 흑연, 무기 충전재 등을 충전시켜서 열전도율, 내마모성, 크리프 특성 등을 향상시킨 것이 있어, 시트상 개스킷이나 글랜드 패킹의 편사 등에 사용되고 있다.
미국특허 제3315020호 명세서(특허문헌 1)에는, PTFE와 충전재와 가공 보조제의 혼합물을 압출성형한 후 한쌍의 압연 롤을 한번, 또는 복수회 통과시켜 압연하여 장척 시트를 얻는 기술이 개시되어 있다. 그러나 이 기술을 이용하여 충전재를 넣은 불소 수지 시트로 되는 시트상 개스킷을 제작하는 경우, 충전재의 충전율을 높게 하면, 응력완화 특성은 우수한 경향이 있지만, 기밀성이 낮아, 실링재로서 만족할 수 있는 것이 얻어지지 않는다.
한편, 일본국 특허공개 제2004-323717호 공보(특허문헌 2)에는, 불소 수지, 팽윤성 광물, 충전재 및 가공 보조제를 포함하는 조성물을 압출성형한 후 압연 롤을 통과시켜서 시트상으로 연신해서 되는 충전재를 넣은 불소 수지 시트가 개시되어 있다. 이 충전재를 넣은 불소 수지 시트는, 불소 수지의 충전율이 낮고 충전재의 충전율이 높은 경우에도, 응력완화율, 인장강도 등이 우수하다.
특허문헌 1: 미국특허 제3315020호 명세서
특허문헌 2: 일본국 특허공개 제2004-323717호 공보
발명의 개시
발명이 해결하고자 하는 과제
그러나, 특허문헌 2에 기재된 충전재를 넣은 불소 수지 시트에 있어서는, 단단하게 입자상을 이룬 무기계 충전재끼리의 사이를 메우는 바인더로서의 불소 수지가 부족한 경향이 있기 때문에, 실링성능의 측면에서 추가적인 개선의 여지가 있는 것을 알 수 있었다.
본 발명은, 상기와 같은 문제를 감안하여 이루어진 것으로서, 불소 수지의 충전율이 낮고 충전재의 충전율이 높은 경우에도, 높은 응력완화성과 높은 기밀성(실링성능)이 양립된 충전재를 넣은 불소 수지 시트 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
과제를 해결하기 위한 수단
본 발명자 등은 예의 연구한 결과, 충전재를 넣은 불소 수지 시트 제조시의 압연공정에 있어서, 가공 보조제를 서서히 휘발시킴으로써, 높은 응력완화성과 높은 기밀성이 양립된 충전재를 넣은 불소 수지 시트를 제조할 수 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성시켰다.
본 발명의 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 제조방법은,
불소 수지, 충전재 및 가공 보조제를 함유하는 시트 형성용 수지 조성물을, 롤 온도를 40~80℃로 하여 압연하는 공정을 포함하고,
상기 가공 보조제가, 분별증류 온도가 120℃ 이하인 석유계 탄화수소 용제를 30 질량% 이상(단, 가공 보조제 중량을 100 질량%로 한다.) 포함해서 되는
것을 특징으로 하고 있다.
상기 조성물 중의 상기 불소 수지와 상기 충전재의 질량비는, 불소 수지:충전재=1:0.1~2인 것이 바람직하다.
상기 조성물 중에는, 상기 가공 보조제가 불소 수지와 충전재의 합계 100 중량부에 대해 5~50 중량부 포함되는 것이 바람직하다.
본 발명의 제조방법은, 상기 압연공정에 의해 조제된 압연 시트를 추가적으로 압연하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 충전재를 넣은 불소 수지 시트는, 상기한 본 발명의 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 하고 있다.
본 발명의 제조방법에 따르면, 불소 수지의 충전율이 낮고 충전재의 충전율이 높음에도 불구하고, 높은 응력완화 특성과 높은 기밀특성이 양립된 충전재를 넣은 불소 수지 시트를 제조할 수 있다.
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
본 발명의 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 제조방법은, 불소 수지, 충전재 및 가공 보조제를 함유하는 시트 형성용 수지 조성물을, 롤 온도를 40~80℃로 하여 압연하는 공정을 포함하고, 상기 가공 보조제가, 분별증류 온도가 120℃ 이하인 석유계 탄화수소 용제를 30 질량% 이상(단, 가공 보조제 중량을 100 질량%로 한다.) 포함해서 되는 것을 특징으로 하고 있다.
[시트 형성용 수지 조성물]
<불소 수지>
불소 수지로서는, 사플루오르화 에틸렌 수지(PTFE) 외에, 변성 PTFE, 플루오르화 비닐리덴 수지(PVDF), 사플루오르화 에틸렌-에틸렌 공중합 수지(ETFE), 삼플루오르화 염화에틸렌 수지(PCTFE), 사플루오르화 에틸렌-육플루오르화 프로필렌에틸렌 공중합 수지(FEP) 및 사플루오르화 에틸렌-퍼플루오로알킬 공중합 수지(PFA) 등, 종래부터 공지의 불소 수지를 모두 바람직하게 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 특히 유화중합에 의해서 얻어진 PTFE를 사용하는 것이 압출성형, 압연 등을 행할 때의 가공성 면에서 바람직하다.
불소 수지로서는, 분말상의 것을 그대로 사용해도 되고, 물에 불소 수지입자를 분산시킨 디스퍼젼을 사용해도 된다. 디스퍼젼을 사용한 경우에 있어서는, 불소 수지 디스퍼젼에 적량의 물, 충전재, 가공 보조제 등을 첨가하여 교반하는 것만으로 충전재를 넣은 불소 수지 시트 형성용 조성물을 얻을 수 있고, 이 조성물을 사용함으로써, 보다 효율적으로 충전재를 넣은 불소 수지 시트를 얻을 수 있다.
<충전재>
충전재로서는, 목적에 따라서, 흑연, 카본 블랙, 팽창흑연, 활성탄, 탄소나노튜브 등의 탄소계 충전재; 탈크, 마이카, 클레이, 탄산칼슘, 산화마그네슘 등의 무기 충전재; 또는 PPS 등의 수지의 분체;
등이 사용된다. 또한, 탄소섬유, 아라미드섬유, 암면(rockwool) 등으로 되는 섬유재 길이 10 ㎜ 이하의 섬유재를 충전재로서 사용해도 된다.
본 발명에 따르면, 불소 수지의 충전율이 낮고 충전재의 충전율이 높은 경우에도, 높은 응력완화성과 높은 기밀성이 양립된 충전재를 넣은 불소 수지 시트를 제조할 수 있고, 상기 불소 수지와 상기 충전재의 질량비는 1:0.1~2, 바람직하게는 1:1~1.8로 할 수 있다.
<가공 보조제>
상기 불소 수지 시트 형성용 조성물 중에는, 가공 보조제가 포함된다.
본 발명에서 사용되는 가공 보조제는, 분별증류 온도가 120℃ 이하(바람직하게는 110℃ 이하)인 석유계 탄화수소 용제를 30 질량% 이상, 바람직하게는 50 질량% 이상 포함하고 있고(단, 가공 보조제 중량을 100 질량%로 한다.), 특히 바람직하게는 본질적으로 분별증류 온도가 120℃ 이하인 석유계 탄화수소 용제만으로 된다. 분별증류 온도의 하한값은 특별히 제한되지 않지만, 분별증류 온도가 지나치게 낮으면, 압연공정에 있어서, 가공 보조제의 휘발이 과도하게 빨라지기 때문에 가공 보조제를 서서히 휘발, 제거시키는 것이 곤란해지는 경우가 있어, 80℃ 정도여도 된다.
분별증류 온도가 120℃ 이하인 석유계 탄화수소 용제로서는, 대표예로서 파라핀계 용제 등을 들 수 있고, 시판품의 경우, 예를 들면 아이소퍼 C(탄화수소계 유기용제, 분별증류 온도: 97~104℃, 엑손 모빌(유)) 등을 들 수 있다.
종래의 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 제조방법에 있어서는, 가공 보조제로서, 분별증류 온도가 높은(예를 들면 180~250℃) 석유계 탄화수소 용제를 사용하는 것이 일반적이었다. 이와 같은 가공 보조제는, 압연작업 중에 용제가 휘발되지 않아 안정한 압연작업을 행할 수 있다는 점에서 범용적이지만, 후술하는 압연공정에서 롤 온도를 상승시켜도 휘발되기 어렵다.
가공 보조제에 포함되어도 되는, 분별증류 온도가 120℃ 이하인 석유계 탄화수소 용제 이외의 성분으로서는, 분별증류 온도가 120℃를 초과하는 석유계 탄화수소 용제 등을 들 수 있다. 분별증류 온도가 120℃를 초과하는 석유계 탄화수소 용제로서는, 시판품의 경우, 아이소퍼 G(탄화수소계 유기용제, 분별증류 온도: 158~175℃, 엑손 모빌(유)) 등을 들 수 있다.
이 가공 보조제는, 시트 형성용 수지 조성물 중에, 불소 수지와 충전재의 합계 100 중량부에 대해 5~50 중량부, 바람직하게는 10~30 중량부 포함되는 것이 바람직하다. 가공 보조제가 이와 같은 양으로 포함되어 있으면, 후술하는 압연공정의 초기단계에서 불소 수지를 충분히 팽윤시킬 수 있다.
시트 형성용 수지 조성물은, 본질적으로는, 상기한 불소 수지, 충전재, 가공 보조제만으로 된다.
이들의 성분이 포함된 불소 수지 시트 형성용 수지 조성물을 조제하기 위해서는, 상기 각 성분을 임의의 순서로 한번에, 또는 소량씩 복수회로 나누어 용기 내에 첨가하고, 교반·혼합 등을 하면 된다.
[불소 수지 시트의 제조방법]
일반적인 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 제조방법은, 교반공정, 예비성형공정, 압연공정, 건조공정, 소성공정을 이 순서로 포함하고 있다.
<교반공정>
교반공정에서는, 전술한 바와 같이, 불소 수지, 충전재, 가공 보조제를 임의의 순서로 교반, 혼합한다. 교반효율이 나쁜 경우에는, 가공 보조제를 많이 첨가하고, 교반 종료 후에 여분의 가공 보조제를 여과에 의해 제거해도 된다.
<예비성형공정>
예비성형공정에서는, 상기 불소 수지 시트 형성용 수지 조성물을 압출성형하여, 프리폼(압출 성형물)을 제조한다.
압출 성형물(프리폼)의 형상은, 특별히 한정되지 않지만, 그 후의 시트 형성의 효율, 시트 성상의 균질성 등을 고려하면, 막대형상 또는 리본형상이 바람직하다.
본 발명의 제조방법에 있어서는 후술하는 압연공정에 있어서 가공 보조제를 서서히 휘발시키기 위해, 혼합공정 및 예비성형공정은, 온도를 가공 보조제가 휘발되지 않도록, 압연공정에 있어서의 롤 온도보다도 낮은 온도하에서 행하는 것이 바람직하다.
<압연공정>
예비성형공정에 이어지는 압연공정에서는, 프리폼을 이축 롤로 대표되는 압연롤 사이를 통과시켜서 시트상으로 압연, 성형한다. 종래 기술에 있어서는, 압연공정은 비가열하에서, 구체적으로는 실온 부근의 10~30℃ 정도의 온도하에서 행해지고 있고, 또한 가공 보조제로서는 분별증류 온도가 높은(예를 들면 180~250℃) 석유계 탄화수소 용제가 일반적으로 사용되고 있었기 때문에, 이 압연공정에서는 가공 보조제는 휘발되는 경우가 거의 없었다.
이 가공 보조제는, 불소 수지를 팽윤시키고, 섬유화되기 쉽게 하기 위해 사용된다. 교반공정, 예비성형공정, 압연공정에 있어서 시트 형성용 수지 조성물에 부가되는 압축력, 전단력에 의해서 일부의 불소 수지가 섬유화됨으로써, 불소 수지 시트에는, 매트릭스의 복잡화에 의한 시트 강도, 응력완화 특성이 부여된다. 그러나, 압연되는 불소 수지 시트의 내부에서 불소 수지가 팽윤되어 있으면, 이 시트는 부드러워 변형되기 쉽기 때문에, 이축 롤 등에 의한 압축을 받아도 평면방향으로의 변형이 우선적으로 일어나, 시트 내부의 치밀화는 일어나기 어렵다고 생각된다. 또한, 시트 내부의 치밀화란, 용제의 휘발에 의해 발생한 조성물 내부의 공공(空孔)이 압연에 의해서 메워지는 것을 말한다.
본 발명의 제조방법에 있어서는, 이 압연공정은, 롤 온도를 40~80℃로 하여 행해지고, 또한 분별증류 온도가 낮은(120℃ 이하) 석유계 탄화수소 용제를 많이 포함하는 가공 보조제가 사용되었기 때문에, 이축 롤 등에 의한 압연을 실시하는 사이에, 시트 형성용 수지 조성물(프리폼) 중의 가공 보조제가 서서히 휘발, 제거된다. 따라서, 압연공정의 초기단계에서는, 가공 보조제가 많이 존재하기 때문에 불소 수지를 팽윤시켜서 섬유화시킬 수 있고, 또한 압연공정의 후기단계에서는, 가공 보조제의 잔존량이 적기 때문에, 가공 보조제의 휘발에 기인하는 시트 내부에서의 새로운 공공의 형성이 적기 때문에, 시트의 평면방향으로의 변형에 우선하여 시트 내부의 치밀화를 진행시킬 수 있다고 생각된다.
또한, 비교적 높은 온도하에서 압연이 행해지기 때문에, 불소 수지의 경도가 다소 저하되어, 불소 수지 시트를 보다 치밀화하기 쉬워진다.
한편, 압연공정을 40℃보다도 낮은 온도에서 행하면, 가공 보조제가 휘발되기 어려워지는 경향이 있다. 또한, 80℃를 초과하는 온도에서 압연을 행하면, 가공 보조제가 과도하게 휘발되어 버려, 압연공정 초기의 시점에서 잔존하는 가공 보조제가 적어지기 때문에, 불소 수지를 충분히 팽윤시켜서, 섬유화시키는 것이 불가능하여, 얻어지는 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 강도가 떨어지는 경향이 있다. 또한, 조성물 중의 가공 보조제가 급격히 기화됨으로써 팽창 현상이 발생하여, 충전재를 넣은 불소 수지 시트의 기밀성도 저하되는 경향이 있다.
또한, 본 발명의 제조방법에서는, 상기 압연공정에 의해 조제된 압연 시트를 추가적으로 압연하는 공정을 포함하는 것, 즉 압연공정을 복수회 반복하는 것이 바람직하다. 압연을 반복함으로써, 불소 수지 시트 내부를 더욱 치밀화할 수 있다. 또한 압연공정을 반복하는 경우에는, 압연을 반복할 때마다 롤 간격을 좁게 한다.
이축 롤에 의해 상기 프리폼을 압연하여 시트를 형성할 때에는, 예를 들면 롤간 거리를 0.5~20 ㎜로 셋팅하고, 롤 표면 이동속도(시트 압출속도)를 5~50 ㎜/초로 하여 프리폼을 압연하면 된다.
<건조공정>
건조공정에서는, 상기의 압연된 시트를 상온에서 방치하거나, 불소 수지의 비점 이하의 온도에서 가열함으로써, 가공 보조제를 제거한다.
<소성공정>
소성공정에서는, 건조 후 시트를 불소 수지의 융점 이상의 온도에서 가열, 소결시킨다. 가열온도로서는, 시트 전체를 균일하게 소성할 필요가 있는 것과, 과도한 고온에서는 불소계 유해가스가 발생하는 것을 고려하면, 불소 수지의 종류에 따라서도 다소 상이하지만, 예를 들면 340~370℃가 적당하다.
[충전재를 넣은 불소 수지 시트]
이와 같은 본 발명의 제조방법에 의해서, 충전재를 넣은 불소 수지 시트가 제조된다. 이 충전재를 넣은 불소 수지 시트는, 응력완화성과 기밀성이 모두 높고, JIS R3453에 준거한 인장강도는 8 MPa 이상이며, 또한 이 시트로 제작한 ø48 ㎜×ø67 ㎜×두께 1.5 ㎜ 개스킷 시험편에 대해, 면압 19.6 MPa(200 ㎏f/㎠G), 질소가스 내압 0.98 MPa(1.0 ㎏f/㎠G)로 하여 기밀시험을 행한 경우의 누설량은 9×10-5 Pa·㎥/s 이하이고, 바람직하게는 상기 인장강도는 10 MPa 이상이며, 또한 누설량은 7×10-5 Pa·㎥/s 이하이다.
[실시예]
이하, 본 발명의 제조방법을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들의 실시예에 의해 조금도 한정되는 것은 아니다.
<시험방법>
두께 1.5 ㎜의 시트로 시험편을 제작하고, 이하와 같이 기밀성 및 인장강도를 측정하였다.
누설량(기밀성):
ø48 ㎜×ø67 ㎜의 치수로 펀칭한 개스킷 시험편을 ø100 ㎜×높이 50 ㎜, 표면 거칠기 Rmax=12 ㎛의 구리 플랜지 사이에 장착하고, 압축시험기에 의해 면압 19.6 MPa(200 ㎏f/㎠G)가 되도록 하중을 부하하였다. 플랜지에 설치된 압력 도입용 관통공으로부터 개스킷 내경측에 질소가스 내압 0.98 MPa(1.0 ㎏f/㎠G)를 부하한 후 압력도입 배관을 봉쇄하여, 1시간 유지하였다. 유지 전후의 압력 변화를 압력 센서로 읽어내고, 압력 강하로부터 누설량을 구하였다.
인장강도 :
JIS R3453에 준거하여 시험편을 제작하고 인장강도를 측정하였다.
[실시예 1]
PTFE 파인 파우더(CD-1, 아사히가라스(주)제) 400 g,
NK-300(미분말 클레이, 쇼와 KDE(주)제) 600 g, 및
아이소퍼 C(탄화수소계 유기용제, 분별증류 온도: 97~104℃, 엑손 모빌(유)) 250 g
을 니더로 5분간 혼합한 후, 실온(25℃)에서 16시간 방치함으로써 숙성시키고, 시트 형성용 조성물을 조제하였다.
이 조성물을 실온(25℃)에서 구금 300 ㎜×20 ㎜의 압출기로 압출하여, 프리폼을 제작하였다.
이 프리폼을 롤 직경 700 ㎜, 롤 간격 20 ㎜, 롤 속도 6 m/분, 롤 온도 40℃의 조건하에서 이축 롤에 의해 압연하였다. 이 압연 직후에, 얻어진 시트를 롤 간격을 10 ㎜로 하여 다시 압연하였다. 또한, 이 압연 직후에, 얻어진 시트를, 롤 간격을 5 ㎜로 하여 다시 압연하였다. 마지막으로, 이 압연 직후에, 얻어진 시트를, 롤 간격을 1.5 ㎜로 하여 다시 압연하고, 두께 1.5 ㎜의 시트가 얻어졌다.
이 시트를 실온(25℃)에서 24시간 방치하여 용제를 제거한 후, 전기로 내에서 350℃에서 3시간 소성하여, 시트 개스킷을 얻었다.
이 시트 개스킷의 누설량(기밀성)은 4.0×10-5 Pa·㎥/s, 인장강도는 11 MPa였다.
[실시예 2]
아이소퍼 C 250 g 대신에, 아이소퍼 C 125 g 및 아이소퍼 G(탄화수소계 유기용제, 분별증류 온도: 158~175℃, 엑손 모빌(유)) 125 g을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트 개스킷을 제조하였다.
이 시트 개스킷의 누설량(기밀성)은 6.0×10-5 Pa·㎥/s, 인장강도는 10 MPa였다.
[실시예 3]
롤 온도를 40℃에서 80℃로 변경한 것 이외에는 실시예 2와 동일한 방법으로 시트 개스킷을 제조하였다.
이 시트 개스킷의 누설량(기밀성)은 4.0×10-5 Pa·㎥/s, 인장강도는 11 MPa였다.
[비교예 1]
아이소퍼 C 250 g 대신에 아이소퍼 G 250 g을 사용하고, 롤 온도를 40℃에서 80℃로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트 개스킷을 제조하였다.
이 시트 개스킷의 누설량(기밀성)은 1.0×10-4 Pa·㎥/s, 인장강도는 11 MPa였다.
[비교예 2]
아이소퍼 C 250 g 대신에 아이소퍼 G 250 g을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트 개스킷을 제조하였다.
이 시트 개스킷의 누설량(기밀성)은 2.0×10-4 Pa·㎥/s, 인장강도는 10 MPa였다.
[비교예 3]
아이소퍼 C 250 g 대신에, 아이소퍼 M(탄화수소계 유기용제, 분별증류 온도: 218~253℃, 엑손 모빌(유)) 250 g을 사용하고, 롤 온도를 40℃에서 80℃로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트 개스킷을 제조하였다.
이 시트 개스킷의 누설량(기밀성)은 8.0×10-4 Pa·㎥/s, 인장강도는 10 MPa였다.
[비교예 4]
롤 온도를 40℃에서 25℃로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트 개스킷을 제조하였다.
이 시트 개스킷의 누설량(기밀성)은 4.0×10-4 Pa·㎥/s, 인장강도는 10 MPa였다.
[비교예 5]
롤 온도를 40℃에서 100℃로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트 개스킷을 제조하였다.
이 시트 개스킷의 누설량(기밀성)은 1.0×10-3 Pa·㎥/s, 인장강도는 6 MPa였다.
Figure 112010068609554-pat00001

Claims (2)

  1. 불소 수지, 충전재 및 가공 보조제를 함유하는 시트 형성용 수지 조성물을, 롤 온도를 40~80℃로 하여 압연하는 공정을 포함하고,
    상기 가공 보조제가, 분별증류 온도가 80℃ 이상 ~ 120℃ 이하인 석유계 탄화수소 용제를 30 질량% 이상(단, 가공 보조제 중량을 100 질량%로 한다.) 포함해서 되는
    것을 특징으로 하는 제조방법으로 제조된, 충전재를 넣은 불소 수지 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    하기의 특성 (a) 및 (b)를 충족하는 것을 특징으로 하는 충전재를 넣은 불소 수지 시트;
    (a) JIS R3453에 준거한 인장강도가 8 MPa 이상이며,
    (b) 상기 충전재를 넣은 불소 수지 시트로 제작한 ø48 ㎜×ø67 ㎜×두께 1.5 ㎜ 시험편에 대해, 면압 19.6 MPa, 질소가스 내압 0.98 MPa로 하여 기밀시험을 행한 경우의 누설량이 9×10-5 Pa·㎥/s 이하이다.
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