KR100913811B1 - 리얼우드필름 및 그 제조방법, 리얼우드필름을 이용한 성형품 - Google Patents

Abstract

본 발명은 리얼우드시트를 이용하여 필름화하고, 이를 이용하여 자동차내외장제, 각종 전자제품의 패널 등에 장착되는 성형품에 관한 것으로서, 본 발명의 리얼우드필름은 아크릴수지용액에 함침시킨 리얼우드시트와, 상기 리얼우드시트의 상하부에 배치되며 핫프레스에 의해 상기 리얼우드시트측으로 열압착되는 접착필름으로 구성되고, 리얼우드필름을 이용한 성형품은, 리얼우드시트와, 상기 리얼우드시트의 상하부에 배치되며 핫프레스에 의해 상기 리얼우드시트측으로 열압착되는 접착필름으로 구성되며 소정형상으로 트리밍되고 포밍된 리얼우드필름층과, 상기 리얼우드필름층의 하부에 인서트사출에 의해 형성되며 보스나 리브가 형성되는 배면층과, 상기 리얼우드필름층과 상기 배면층의 상부에 2차 인서트사출에 의해 형성되며 투명성 수지로 형성되는 표면층으로 구성된다. 리얼우드시트를 이용하여 자동차의 내장재 등을 제조할 수 있으므로 고급질감의 미감을 제공할 수 있음과 동시에 종래의 리얼우드를 리얼우드시트로 한 성형품에 있어서 발생하는 기포로 인한 백화현상 등 불량을 방지할 수 있고, 자동차의 내부에 장착이 용이한 성형품을 간단한 방법으로 제조하여 제조비용을 절감할 수 있고, 광택을 위한 공정을 생략할 수 있으면서 동시에 광택효과 및 입체효과를 발현할 수 있는 고급질감의 내장재를 저렴한 비용으로 제공할 수 있다.

리얼우드시트, 2차사출, 필름

Description

리얼우드필름 및 그 제조방법, 리얼우드필름을 이용한 성형품{REALWOOD FILM AND METHOD FOR THE SAME, GOODS USING THE SAME}

본 발명은 리얼우드필름 및 그 제조방법, 리얼우드필름을 이용한 성형품에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 리얼우드시트를 이용하여 필름화하고, 이를 이용한 자동차내외장제, 각종 전자제품의 패널 등에 장착되는 성형품에 관한 것이다.

일반적으로 자동차의 내외장재로서 자동차의 콘솔박스나 계기판 주변의 패널 등에 수지성형부품이 널리 이용되고 있고, 전자밥솥 등의 케이스나 커버 등의 가전제품에도 수지성형품이 널리 이용되고 있다.

특히, 자동차 내부 운전석 및 조수석 주변에 장착되는 대시보드(dash board) 및 오디오데크, 기어변속부, 에어백, 도어잠금 및 창문개폐부 등에는 각종의 제어부 및 편의장치들이 설치되는 바, 각종 제어장치 및 편의장치의 외곽과 내장재 사이의 틈새에는 내장재 마감 패널이 설치되어 내장재를 마감 처리하게 되고, 이러한 마감패널은 차량의 실내에 대한 외관을 결정하는 중요한 요소가 되고 있다.

이와 같이 자동차 마감 패널은 자동차 내부의 미감에 상당한 영향을 미치게 되므로, 자동차가 개성화 되는 현 추세에 있어서 외관상 미적인 요구가 점점 높아지고 있는 실정이다.

이에 따라 최근에는 외관상 세련미 및 고급 질감을 얻기 위하여 리얼우드 등의 리얼제품을 소재로 한 내장재에 대한 요구가 증가하고 있다.

내장재로서 리얼우드 등을 이용하여 마감 패널을 제조하는 종래의 공법으로서, 기존의 라미네이트 공법에 의하면 우드가 입혀질 기재가 기층으로 먼저 깔리고, 그 위에 리얼우드가 입혀진 다음, 마무리 공정으로서 상기 리얼우드의 표면을 코팅/연마하여 제조된다. 그러나 종래의 라미네이트 공법은 표면 코팅을 수작업으로 6회 내지 7회 반복하여 광택을 내어야 하는 등 공정이 복잡하고 제조비용이 많이 소요된다고 문제점이 있었다.

또한, 기재에 리얼우드를 접착한 다음, 별도의 성형기에 인서트하는 동시에 성형기의 내부로 코팅제를 사출 성형시켜, 한 번에 완제품을 취출하는 인캡슐레이션 공법이나, 열경화성수지를 이용하여 오토클레이브 공법에 의해 내장재를 제조하는 방법이 있으나, 기포를 많이 함유하고 있는 리얼우드를 기재에 직접 부착하기 때문에 공극이 발생하고 기포와 공극에 의해 코팅재와 리얼소재 사이에 공극에 의해 제품에 불량이 발생하기 쉽고 외관상 좋지 않다고 하는 문제점이 있었다.

또한 열경화성수지를 이용하여 오토클레이브 공법에 의해 내장재를 제조하는 경우, 열경화성 기재층의 경화 조건 등으로 인하여 공정이 복잡하고 최종제품의 제조단가가 높다고 하는 문제점과 함께 내장재 이면에 돌기나 보스 등을 설치하기가 어려워서 내장재를 차체와 접작테이프 등의 접착제에 의해 부착하여야 하므로 설치가 어 렵고 조립에 불량이 발생하기 쉽다고 하는 문제점이 있었다.

본 발명은 상술한 종래기술의 문제점을 해결하고자 하는 것으로서, 본 발명의 목적은 리얼우드시트를 이용하면서도 리얼우드시트에 함유된 공극에 의해 불량이 발생하지 않고 제품의 질감을 고급화할 수 있는 자동차 내외장재의 마감패널 등의 성형품을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 리얼우드시트를 이용하여 필름화하고 이를 이중으로 사출하여 별도의 광택 공정이 없어도 광택 효과 및 입체효과를 발현할 수 있도록 하여 제품의 질감을 고급화할 수 있는 성형품을 제공하는 것이다.

상술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 의한 리얼우드필름은, 아크릴 수지용액에 함침시킨 리얼우드시트와, 상기 리얼우드시트의 상하부에 배치되며 핫프레스에 의해 상기 리얼우드시트에 열압착되는 접착필름으로 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 접착필름은 아크릴 수지로 제조되는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 리얼우드시트의 하부에 배치된 접착필름의 하부에는 상기 접착필름에 부착되는 ABS수지가 더욱 배치되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 의한 리얼우드필름의 제조방법은 리얼우드시트를 아크릴수지용액에 함침시키는 단계와, 상기 리얼우드시트의 상하부에 접착필름을 배치하여 리얼우드필름을 준비하는 단계와, 상기 리얼우드시트와 상기 접착필름을 핫프레스에 의해 소정온도와 소정압력까지 서서히 가압 가열한 후 냉각시키는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

상기 리얼우드필름을 준비하는 단계는, 상기 리얼우드시트의 하부에 배치된 접착필름의 하부에 ABS수지를 배치하는 단계를 더욱 구비하는 것을 특징으로 한다.

상기 리얼우드시트와 상기 접착필름을 가압가열하는 단계는, 상하부의 핫프레스에 완충부재를 부착하는 단계와, 상기 완충부재 사이에 복수의 리얼우드필름을 적층하는 단계와, 상기 복수의 리얼우드필름 사이에 상기 복수의 리얼우드필름이 서로 융착되지 않도록 스페이서를 배치하는 단계를 더욱 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품은, 아크릴 수지용액에 함침시킨 리얼우드시트와, 상기 리얼우드시트의 상하부에 배치되며 핫프레스에 의해 상기 리얼우드시트측으로 열압착되는 접착필름으로 구성되며 소정형상으로 트리밍되고 포밍된 리얼우드필름층과, 상기 리얼우드필름층의 하부에 인서트사출에 의해 형성되며 보스나 리브가 형성되는 배면층과, 상기 리얼우드필름층과 상기 배면층의 상부에 2차 인서트사출에 의해 형성되며 투명성 수지로 형성되는 표면층으로 구성되는 것을 특징으로 한다.

상기 리얼우드필름층과 배면층과 표면층은 모서리끝단부에서 수직으로 연장 형성된 수직부를 각각 구비하는 형상으로 형성되며, 상기 배면층과 상기 표면층은 수직부의 끝단에서 서로 융착되는 것을 특징으로 한다.

상기 배면층에 사출되는 수지와 상기 표면층에 사출되는 수지는 열가소성 수지인 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 사출되는 수지는 ABS수지, 아크릴수지, 폴리카보네이트수지 중 어느 하나인 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의하면, 리얼우드시트를 이용하여 자동차의 내장재 등으로 이용되는 마감패널을 제조할 수 있으므로 고급질감의 미감을 제공할 수 있음과 동시에 종래의 리얼우드를 리얼우드시트로 한 성형품에 있어서 발생하는 기포로 인한 백화현상 등 불량을 방지할 수 있다.

또한, 1차사출과 2차사출에 의해, 자동차의 내부에 장착이 용이한 성형품을 간단한 방법으로 제조하여 제조비용을 절감할 수 있고, 광택을 위한 공정을 생략할 수 있으면서 동시에 광택효과 및 입체효과를 발현할 수 있는 고급질감의 내장재를 저렴한 비용으로 제공할 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 리얼우드필름 및 그 제조방법과 리얼우드필름을 이용한 성형품 및 그 제조방법에 대하여 실시예로써 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품의 일예를 나타내는 사시도, 도 2는 본 발명에 의한 리얼우드필름을 나타내는 도면, 도 3은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품을 나타내는 단면도, 도 4a 및 도 4b는 본 발명에 의한 리얼우드필름을 나타내는 단면도이다.

본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품(1)은, 리얼우드필름과 배면층과 표면층으로 구성되어 있다.

도 1 내지 도 4b에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 의한 리얼우드필름(10)은, 리얼우드시트(11)와 접착필름(12)으로 구성되어 있다.

상기 리얼우드시트(11)는 아크릴 수지용액에 일정시간 함침되어, 상기 리얼우드시트(11) 자체의 내부에 함유된 공극에 아크릴수지용액(13)이 침투하여 공극을 메워 상기 리얼우드시트 내의 기포를 제거하도록 구성되어 있다.

또한, 상기 접착필름(12)는 상기 리얼우드시트의 상하부에 배치되며 핫프레스에 의해 상기 리얼우드시트측으로 열압착된다. 상기 접착필름은 특수접착필름으로서, 예를 들면, 폴리메틸메타크릴레이트로 제조된다.

도 4a에 나타낸 바와 같이, 리얼우드시트(11)의 상하부에 상기 접착필름(12)을 배치한 후 핫프레스에 의해 열압착하면, 열압착에 의해 상기 리얼우드시트(11)의 내부에 형성되어 있는 공극에 침투하여 경화된 상기 아크릴수지용액이 상기 접착필름과 융착되어 상기 리얼우드시트와 상기 접착필름이 내부에 기포없이 접착하 게 되어 리얼우드필름을 형성하게 된다.

본 실시예에 의해 제조된 리얼우드필름의 두께는 대략 0.4 ~ 0.6mm 정도의 것으로서, 필름가공 및 성형성에 문제가 없음을 확인하였다.

상술한 바와 같이, 리얼우드시트를 수지에 직접 접착하지 않고 상기한 바와 같은 리얼우드필름을 형성하게 됨으로써, 고급질감의 내장재를 제공할 수 있으면서 리얼텍스쳐 등을 이용하여 다양한 컬러의 소재를 제공하여 고객들의 다양한 요구에 부응할 수 있고, 종래의 라미네이트공법이나 인캡슐레이트 공법 등에서 발생하는 기포에 의한 백화현상이나 외관상의 불량 등을 방지할 수 있으며, 절곡부에서의 크랙 등을 방지할 수 있다.

한편, 상기 리얼우드필름(10)은, 후술하는 바와 같이 1차사출 및 2차사출에 의해 성형품으로 제조되기 때문에 형상이 복원되더라도 문제점은 없다. 그러나, 일부 1차사출만으로 성형품을 완성하여야 할 경우에는, 후술하는 트리밍 및 포밍 공정후에 절곡된 일부 모서리 부분에서 형상이 복원될 우려가 있고, 리얼우드시트 자체에 공극이 많거나 하여 후술하는 성형품의 배면이 비칠 경우 외관상 보기 좋지 않다.

상기한 바와 같은 경우에는, 상기 리얼우드필름(10')은 ABS수지층을 더욱 구비할 수 있다.

즉, 상기 리얼우드시트의 하부에 배치된 접착필름의 하부에는 상기 접착필름에 부착되는 ABS수지(14)가 더욱 배치된다.

상술한 바와 같이, 리얼우드필름의 하부에 ABS수지를 더욱 구비함으로써, 리얼우드필름의 표면광택성 등을 유지하면서도 소정의 굴곡된 형상을 계속하여 유지할 수 있고, 리얼우드시트 자체의 공극으로 인해 배면이 비치는 문제를 해결할 수 있는 리얼우드필름을 구성할 수 있다.

도 5는 본 발명에 의한 리얼우드필름을 복수개 적층하여 제조하는 것을 나타내는 도면, 도 6은 리얼우드필름의 제조단계를 나타내는 흐름도이다.

도 1 내지 도 6을 참조하여, 본 발명에 의한 리얼우드필름의 제조방법에 대하여 설명한다.

우선, 리얼우드시트를 아크릴수지용액에 일정시간 함침시킨다. 그런 다음, 상기 리얼우드시트의 상하부에 열가소성 폴리우레탄으로 제조된 접착필름을 배치한 후, 상기 리얼우드시트와 상기 접착필름을 핫프레스에 의해 1차가압하여 상기 리얼우드시트의 공극에 침투시킨 아크릴수지용액과 접착필름을 접착시킨다. 여기서, 1차가압의 압력은 최종가압 압력의 10~20%의 범위로 하고, 본 실시예에서는 30 kgf/cm²으로 한다. 또한 1차가압의 가압횟수는 대략 3~5회로 한다.

상술한 바와 같이 하여, 상기 리얼우드시트와 상기 접착필름을 접착시킨 다음, 상기 리얼우드시트와 상기 접착필름을 핫프레스에 의해 소정온도와 소정압력까지 서서히 가압 가열한 후 냉각시킴으로써 리얼우드필름의 제조가 완성된다.

본 실시예에 있어서, 상기 소정가압의 압력은 200 ± 20 으로 하였고, 소정 온도는 대략 140 ~ 160℃로 하였다.

또한, 상기 리얼우드필름을 준비하는 단계는, 상기 리얼우드시트의 하부에 배치된 접착필름의 하부에 ABS수지를 배치하는 단계를 더욱 구비하여, 일부 1차사출만으로 성형품을 완성하여야 할 경우에 대처할 수도 있다.

또한, 상기 리얼우드필름은 1회에 1개씩 가열가압하여 제조할 수도 있으나, 복수개의 리얼우드필름을 동시에 제조할 수도 있다.

복수개의 리얼우드필름을 동시에 제조하는 경우에는, 도 7에 나타낸 바와 같이, 상하부의 핫프레스(100)에 완충부재(101)를 부착하고, 상기 완충부재 사이에 복수의 리얼우드필름(10)을 적층한다. 이 때, 상기 복수의 리얼우드필름 사이에는 상기 복수의 리얼우드필름이 서로 융착되지 않도록 스페이서(102)를 배치한다.

그런 다음, 핫프레스에 의해 소정온도 및 소정압력까지 서서히 가열가압함으로써 복수개의 리얼우드필름을 동시에 제조할 수 있다.

여기서, 상기 완충부재(101)로는 쿠션페이퍼(cushion paper)를 사용하고, 상기 스페이서(102)로는 알루미늄제 플레이트 또는 스테인레스스틸제 플레이트를 사용한다.

상기한 바와 같이 제조된 리얼우드필름을 이용하여 자동차의 내장재 등으로 사용되는 마감패널 등의 성형품 및 성형품의 제조방법에 대하여 설명한다.

도 1은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품의 일예를 나타내는 사시도, 도 2는 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품을 나타내는 단면도, 도 8은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용하여 성형품을 제조하는 것을 나타내는 도면, 도 9는 리얼우드필름을 트리밍 및 포밍하는 단계를 나타내는 도면, 도 10은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품의 제조단계를 나타내는 흐름도이다.

도 1, 2 및 도 8 내지 도 10에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품(1)은, 리얼우드필름(10)으로 구성된 리얼우드필름층과, 배면층(20)과 표면층(30)으로 구성되어 있다.

상기 배면층(20)은 상기 리얼우드필름층의 하부에 배치되며 인서트사출에 의해 형성된다. 상기 배면층(20)의 인서트사출시에는 상기 성형품이 자동차의 차체에 결합되기 위해 필요한 보스나 리브(21)를 형성할 수 있다. 즉, 보스나 리브가 형성된 1차사출용 인서트사출몰드에 상기 리얼우드필름을 투입하고 상기 리얼우드필름의 하부에 사출수지를 주입하여 상기 배면층을 형성한다.

상기 배면층에 사출되는 수지는 열가소성 수지이고, 예를 들면 ABS수지, 아크릴수지, 폴리카보네이트수지 등을 들 수 있다.

또한, 1차사출이 완료된 성형품에 2차사출을 하여 표면층을 형성한다. 상기 표면층(30)은 1차사출에 의해 얻어진 상기 리얼우드필름층과 상기 배면층을 2차사출함으로써 형성된다. 즉, 2차사출용 인서트사출몰드에 상기 1차성형품을 투입하고 상기 1차성형품의 상부에 사출수지를 인서트사출하여 상기 표면층을 형성한다.

상기 표면층에 사출되는 수지는 열가소성 수지이고, 예를 들면 ABS수지, 아 크릴수지, 폴리카보네이트수지 등을 들 수 있다. 특히, 상기 배면층에 사출되는 수지는 투명성 수지인 것이 바람직하고, 상기 배면층을 형성하는 수지와 융착될 수 있는 수지인 것이 바람직하다.

상기 표면층과 상기 배면층 및 상기 리얼우드필름층은, 도 2에 나타낸 바와 같이, 자동차의 내부에서 사용자의 시각에 노출되는 면의 모서리끝단부에서 수직으로 연장형성된 수직부를 각각 구비하는 형상으로 형성되며, 상기 배면층과 상기 표면층은 수직부의 끝단에서 서로 융착된다.

본 실시예에 있어서, 상기 배면층의 두께는 0.4 ~0.6mm를 최소두께로 하고, 상기 표면층의 두께는 0.5 ~2.3mm의 범위에서 조정하는 것이 바람직하다. 상기 표면층의 두께가 두꺼울수록 입체효과 및 광택효과를 더욱 발현할 수 있다.

또한, 도 2에 나타낸 바와 같이, 상기 리얼우드필름층은 모서리에서 수직으로 절곡되지만 성형품의 수직부 끝단까지 연장되지는 않도록 형성하여 상기 배면층과 상기 표면층은 수직부의 끝단에서 서로 융착되기 용이하도록 구성한다.

본 실시예에 있어서, 상기 리얼우드필름층의 수직부끝단으로부터의 거리 d는 대략 두께의 10%정로로 하고, 최소 1mm이상으로 하였다.

상술한 바와 같이 구성함으로써, 종래의 라미네이트 공법에서와 같이 표면 코팅을 수회 반복하여 광택을 내어야 하는 등 복잡한 공정을 거칠 필요없이, 1차사출과 2차사출에 의해, 자동차의 내부에 장착이 용이한 성형품을 간단한 방법으로 제조하여 제조비용을 절감할 수 있고, 광택을 위한 공정을 생략할 수 있으면서 동 시에 광택효과 및 입체효과를 발현할 수 있는 고급질감의 내장재를 저렴한 비용으로 제공할 수 있다.

또한, 오토클레이브 공법에 의해 내장재를 제조하는 경우와 같이, 내장재 이면에 돌기나 보스 등을 설치하기가 어려워서 내장재를 차체와 접작테이프 등의 접착제에 의해 부착하여야 하므로 설치가 어렵고 조립에 불량이 발생하기 쉽다고 하는 문제점을 해결할 수 있다.

상술한 바와 같은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품의 제조방법에 대하여 설명한다.

우선, 상술한 바와 같은 방법으로 리얼우드필름층을 형성한다. 그런 다음, 도 9에 나타낸 바와 같이, 리얼우드필름을 소정의 형상으로 트리밍하고 포밍한다. 인서트사출에서의 트리밍 및 포밍에 대하여는 공지된 기술이므로 그 자세한 설명은 생략한다.

그런 다음, 상기 포밍된 리얼우드필름층을 제 1 상하부 인서트사출몰드(61, 62)의 사이에 투입한다. 그런 다음, 제 1 상부 인서트사출몰드(61)을 하강하여 몰드를 체결한 후, 제 1 하부 인서트사출몰드에 형성된 사출로를 통하여 사출수지를 주입하여 배면층을 인서트사출에 의해 형성한다.(1차사출단계)

그런 다음, 1차성형된 성형품(리얼우드필름 + 배면층)을 상기 제 1 상하부 인서트사출몰드로부터 꺼낸 후, 제 2 상하부 인서트사출몰드(61a, 62)에 상기 1차성형품을 투입한다.

그런 다음, 제 2 상부 인서트사출몰드(61a)를 하강하여 몰드를 체결한 후 1차성형품과 상기 상부 제 2 인서트사출몰드의 사이에 투명성 사출수지를 투입하여 표면층을 인서트사출한다.(2차사출단계)

상기와 같은 1차사출 및 2차사출에 의해 성형품이 완성된다.

여기서, 복수의 하부 인서트사출몰드를 제조할 필요없이 제 1 하부 인서트사출몰드와 제 2 하부 인서트사출몰드는 동일한 사출몰드로 구성할 수 있다. 이 때, 상기 제 1 하부 인서트사출몰드(62)에는 복수의 사출로를 마련한다. 즉, 1차사출로와 상기 1차사출로로부터 분기되는 2차사출로를 형성하고, 2차사출로가 분기되는 지점에는 방향전환밸브를 구비함으로써 하나의 하부 인서트사출몰드로 1차사출 및 2차사출에 동시에 이용할 수 있다.

상기 1차사출로의 하류끝단은 상기 배면층이 형성되는 부분, 즉 리얼우드필름의 하부의 위치에 위치하고, 상기 2차사출로의 하류끝단은 상기 표면층이 형성되는 부분, 즉 리얼우드필름의 측면의 위치에 위치하도록 구성된다.

또한, 상기한 바와 같이 하나의 하부 인서트사출몰드로 1차사출 및 2차사출에 동시에 이용하는 경우, 상기 제 1 상부 인서트사출몰드(61)와 상기 제 2 상부 인서트사출몰드(62)는 동일한 샤프트를 중심으로 한 플레이트에 회전가능하게 연결되도록 구성할 수 있다. 이로써, 상기 1차사출단계후 상기 상기 제 1 상부 인서트사출몰드와 상기 제 2 상부 인서트사출몰드를 서로 회전시켜 상기 하부 인서트사출몰드의 상부의 위치에 제 2 상부 인서트사출몰드를 위치시켜 2차사출하도록 구성하 여, 1차성형품의 이송 등에 소요되는 시간을 줄일 수 있고, 복수의 인서트사출몰드의 설치에 소요되는 공간을 절약할 수 있다.

본 실시예는 본 발명에 포함되는 기술적 사상의 일부를 명확하게 나타낸 것에 불과하며, 본 발명의 명세서에 포함된 기술적 사상의 범위내에서 당업자가 용이하게 유추할 수 있는 변형예와 구체적인 실시예는 모두 본 발명의 기술적 사상에 포함되는 것은 자명하다.

도 1은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품의 일예를 나타내는 사시도이다.

도 2는 본 발명에 의한 성형품을 나타내는 단면도이다.

도 3은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 나타내는 도면이다.

도 4a 및 도 4b는 본 발명에 의한 리얼우드필름을 나타내는 단면도이다.

도 5는 본 발명에 의한 리얼우드필름을 복수개 적층하여 제조하는 것을 나타내는 도면이다.

도 6은 본 발명에 의한 리얼우드필름의 제조단계를 나타내는 흐름도이다.

도 7은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용하여 성형품을 제조하는 것을 나타내는 도면이다.

도 8은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 트리밍 및 포밍하는 단계를 나타내는 도면이다.

도 9는 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품의 제조단계를 나타내는 흐름도이다.

도 10은 본 발명에 의한 리얼우드필름을 이용한 성형품의 전후면을 나타내는 사진이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1 : 성형품 10 : 리얼우드필름

20 : 배면층 30 : 표면층

Claims (10)

1. 아크릴 수지용액에 함침시킨 리얼우드시트와,

   상기 리얼우드시트의 상하부에 배치되며 핫프레스에 의해 상기 리얼우드시트에 열압착되고 아크릴 수지로 제조되는 접착필름으로 구성되는 것을 특징으로 하는 리얼우드필름.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서, 상기 리얼우드시트의 하부에 배치된 접착필름의 하부에는 상기 접착필름에 부착되는 ABS수지가 더욱 배치되는 것을 특징으로 하는 리얼우드필름.
4. 리얼우드시트를 아크릴수지용액에 함침시키는 단계와,

   상기 리얼우드시트의 상하부에 접착필름을 배치하고 상기 리얼우드시트의 하부에 배치된 접착필름의 하부에 ABS수지를 배치하여 리얼우드필름을 준비하는 단계와,

   상하부의 핫프레스에 완충부재를 부착하고, 상기 완충부재 사이에 복수의 리얼우드필름을 적층하며, 상기 복수의 리얼우드필름 사이에 상기 복수의 리얼우드필름이 서로 융착되지 않도록 스페이서를 배치한 후 상기 리얼우드시트와 상기 접착필름을 핫프레스에 의해 가압 가열한 후 냉각시키는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 리얼우드필름의 제조방법.
5. 삭제
6. 삭제
7. 아크릴 수지용액에 함침시킨 리얼우드시트와, 상기 리얼우드시트의 상하부에 배치되며 핫프레스에 의해 상기 리얼우드시트측으로 열압착되는 접착필름으로 구성되며 트리밍되고 포밍된 리얼우드필름층과,

   상기 리얼우드필름층의 하부에 인서트사출에 의해 형성되며 보스나 리브가 형성되는 배면층과,

   상기 리얼우드필름층과 상기 배면층의 상부에 2차 인서트사출에 의해 형성되며 투명성 수지로 형성되는 표면층으로 구성되는 것을 특징으로 하는 리얼우드필름을 이용한 성형품.
8. 제 7 항에 있어서, 상기 리얼우드필름층과 배면층과 표면층은 모서리끝단부에서 수직으로 연장형성된 수직부를 각각 구비하는 형상으로 형성되며, 상기 배면층과 상기 표면층은 수직부의 끝단에서 서로 융착되는 것을 특징으로 하는 리얼우드필름을 이용한 성형품.
9. 제 7 항에 있어서, 상기 배면층에 사출되는 수지와 상기 표면층에 사출되는 수지는 열가소성 수지인 것을 특징으로 하는 리얼우드필름을 이용한 성형품.
10. 제 9 항에 있어서, 상기 사출되는 수지는 ABS수지, 아크릴수지, 폴리카보네이트수지 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 리얼우드필름을 이용한 성형품.

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