WO2020231179A1 - 리얼우드 성형품 및 그의 제조방법 - Google Patents

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WO2020231179A1
WO2020231179A1 PCT/KR2020/006298 KR2020006298W WO2020231179A1 WO 2020231179 A1 WO2020231179 A1 WO 2020231179A1 KR 2020006298 W KR2020006298 W KR 2020006298W WO 2020231179 A1 WO2020231179 A1 WO 2020231179A1
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real wood
sheet
real
manufacturing
thin
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강대인
최연욱
이찬
이현석
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(주)엘지하우시스
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    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
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    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings

Definitions

  • the present invention relates to a real wood molded article and a manufacturing method thereof.
  • Synthetic resin products have the advantage of being easy to manufacture at a relatively inexpensive cost, but there are problems such as rough and bad texture. For this reason, the construction of interior materials using natural materials such as leather and wood is increasing in luxury cars.
  • the manufacturing method of a real wood product includes the steps of forming a wood layer of a predetermined shape by pressing a real wood material, an injection step of forming a base layer on the back of the wood layer, and an upper surface of the wood layer on which the base layer is formed.
  • a painting step of applying a paint to the painted wood layer, forming a coating layer by applying a coating agent on the upper surface of the painted wood layer, a milling step of cutting the coated wood layer and the end of the base layer on the back surface, and the milled It includes a polishing step of polishing the product surface.
  • the real wood product method according to the prior art design parts to have a radius of curvature of about 3.5 to 4 to prevent cracking when fixing the press for shape processing, and trimming to the desired shape through cutting or milling process after injection. Manufactures real wood products.
  • the degree of freedom of design is limited, and when the radius of curvature is reduced, not only cracks occur, but also the product price increases due to the increase in manufacturing time and manufacturing cost due to the cutting or milling process after injection. Occurs.
  • One aspect of the present invention is to provide a real wood molded article and a manufacturing method thereof capable of reducing cost, improving productivity, and improving defect rates by eliminating the milling process from the manufacturing process of the real wood molded article.
  • Another aspect of the present invention is to provide a real-wood molded article capable of increasing design freedom by minimizing the radius of curvature of the end and a method of manufacturing the same.
  • a real-wood molded article includes a thin-film real-wood sheet portion having an edge portion and a sheet portion hollow portion formed thereon, and an injection portion coupled to one surface of the thin-film real-wood sheet portion, and the injection portion edge portion formed thereon, , At least a portion of the edge portion is formed with a protrusion protruding toward one surface to which the injection unit is coupled, the injection unit edge portion is coupled to the protrusion, and the injection unit has an injection unit hollow portion corresponding to the seat portion hollow portion do.
  • the radius of curvature of the round part forming the protrusion may be 0.5 to 1.5 by switching the extension direction.
  • the thin real wood sheet portion may have a multilayer structure in which foil, veneer, glue, nonwoven fabric, glue, nonwoven fabric, and foil are stacked in this order.
  • a method of manufacturing a real wood molded article includes a real wood sheet forming step of forming a thin real wood sheet by press pressing, and a multi-stage to form an outer frame or a step portion on the thin real wood sheet. And a multistage press molding step of pressing with a press of, and injection molding and cutting steps of cutting the multistage press-molded thin film of real wood to fit the shape of the molded body, and bonding the injection material.
  • the real wood sheet may have a multilayer structure stacked in order of foil, veneer, glue, nonwoven fabric, glue, nonwoven fabric, and foil.
  • the real wood sheet may have a multilayer structure stacked in the order of a film, a veneer, a glue, a nonwoven fabric, and a film.
  • a thin-film real-wood sheet is disposed between a lower mold and an upper mold having a multi-stage structure, and press processing is performed.
  • a real wood sheet is placed between the lower backing portion of the lower mold and the upper backing portion of the upper mold, and the lower mold is pressed with the upper mold. It is possible to form a thin realwood sheet.
  • a thin film of real wood sheet is positioned between the lower forming portion of the lower mold and the upper forming portion of the upper mold, and the lower mold is used as the upper mold. Pressurize to form the shape of the molded body.
  • the upper mold and the lower mold are selectively formed with a guide groove or a guide protrusion, the guide groove is formed to correspond to the guide protrusion, and the lower mold is used as the upper mold.
  • the guide protrusion may be coupled to the guide groove.
  • a real wood molded product capable of increasing design freedom by minimizing the radius of curvature at the end and a method for manufacturing the same can reduce cost, improve productivity, and improve defect rate by eliminating the milling process from the manufacturing process of real wood molded products. Can be obtained.
  • FIG. 1 is a block diagram schematically showing a method of manufacturing a real wood molded article according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a block diagram schematically showing a specific example of implementing a real wood sheet forming step in the method of manufacturing the real wood molded article shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing a specific example of implementing a multi-stage press forming step in the method for manufacturing a real wood molded article shown in FIG. 1.
  • FIG. 4 is a block diagram schematically showing a specific example of implementing a cutting step in the method of manufacturing a molded product of real wood shown in FIG. 1.
  • FIG. 5 is a schematic configuration diagram showing a real wood molded article according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic A-A cross-sectional view of a real wood molded article according to the first embodiment shown in FIG. 5.
  • FIG. 7 is a schematic configuration diagram showing a real wood molded article according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a schematic B-B cross-sectional view of a real wood molded article according to the second embodiment illustrated in FIG. 7.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing a mold according to an embodiment of implementing the real wood sheet forming step and the multi-stage press forming step shown in FIG. 3.
  • FIG. 1 is a block diagram schematically showing a method of manufacturing a real wood molded article according to an embodiment of the present invention.
  • the manufacturing method (S1000) of a realwood molded article includes a realwood sheet molding step (S1100), a multistage press molding step (S1200), an injection molding and a cutting step (S1300).
  • the realwood sheet forming step (S1100) is a step of forming a thin-film realwood sheet made of multilayers.
  • the real wood sheet may be formed of a multilayered structure in which foil, veneer, glue, nonwoven fabric, glue, nonwoven fabric, and foil are stacked in this order.
  • the real wood sheet may be made of a multilayer structure in which a film, a veneer, a glue, a nonwoven fabric, and a film are sequentially stacked.
  • the stacked realwood sheets are pressed with a press to form a thin realwood sheet.
  • a press outer portion or a step portion is formed on the thin real wood sheet through multi-stage control by multi-stage press pressure.
  • the injection molding and cutting step (S1300) is a step of simultaneously implementing the step of bonding the injection material to the multi-stage press-molded thin film realwood sheet and cutting to fit the shape of the molded body.
  • the cutting member is pressed against the edge portion or the inner region of the injection-molded real wood sheet with a cutting material.
  • the method of manufacturing a real-wood molded article according to another embodiment of the present invention may perform a cutting step before the injection molding step and implement the injection molding step.
  • FIG. 2 is a block diagram schematically showing a specific example of implementing a real wood sheet forming step in the method of manufacturing the real wood molded article shown in FIG. 1.
  • a real wood sheet 1000 formed in a multi-layered layer structure is placed between the upper mold 100 and the lower mold 200, To complete the wood sheet (1000).
  • the real wood sheet 1000 may be formed by sequentially stacking a foil, a veneer, a glue, a nonwoven fabric, a glue, a nonwoven fabric, and a foil in this order.
  • the real wood sheet may be made of a multilayer structure in which a film, a veneer, a glue, a nonwoven fabric, and a film are sequentially stacked.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing a specific example of implementing a multi-stage press forming step in the method for manufacturing a real wood molded article shown in FIG. 1.
  • the thin-film realwood sheet 1000 is disposed between the upper molds 100a, 100b, 100c and the lower mold 200a having a multi-stage structure, and is a thin-film realwood in which a step portion is formed through press processing.
  • the sheet 1000 is formed.
  • FIG. 4 is a block diagram schematically showing a specific example of implementing a cutting step in the method of manufacturing a molded product of real wood shown in FIG. 1.
  • a thin film of real wood sheet 1100 is positioned between the upper mold 100 ′ and the lower mold 200 ′, and the real wood sheet is used as the cutting portion 110 ′ of the upper mold 100 ′. 1100) is pressed to cut the cutting target portion 1100' of the realwood sheet 1100.
  • injection molding may be implemented by discharging the injection material to the cut real wood sheet 1100.
  • FIG. 5 is a block diagram schematically showing a real wood molded article according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 6 is a schematic A-A cross-sectional view of the real wood molded article according to the first embodiment shown in FIG. 5.
  • the real wood molded article 1000a is an embodiment used as an interior material for a vehicle.
  • the real wood molded article 1000a includes a real wood sheet portion 1100a and an injection portion 1200a.
  • the real wood sheet portion 1100a has an edge portion 1110a and a hollow portion 1120a.
  • the hollow part 1120a is implemented through injection molding and cutting steps during the manufacturing process.
  • edge portion 1110a of the real-wood molded article 1000a shown in FIG. 5 is formed with a loud portion R, and the round portion may be implemented through a multi-stage press forming step shown in FIG. 3.
  • the radius of curvature of the round part R forming the protrusion by switching the extension direction may be 0.5 to 1.5.
  • the ejection portion 1200a is coupled to one surface of the thin-film realwood sheet portion, and an ejection portion edge portion 1200a' and an ejection portion hollow portion 1200' are formed.
  • the ejection portion edge portion 1200a' is coupled to the protrusion portion 1111a, and the ejection portion hollow portion 1200' is formed to correspond to the seat portion hollow portion 1120a.
  • FIG. 7 is a block diagram schematically showing a real wood molded article according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 8 is a schematic B-B cross-sectional view of the real wood molded article according to the second embodiment shown in FIG. 7.
  • the real wood molded article 1000b is an embodiment used as an interior material for another vehicle.
  • the real wood molded article 1000b includes a real wood sheet portion 1100b and an injection portion 1200b.
  • the real wood sheet portion 1100b has an edge portion 1110b and a hollow portion 1120b.
  • the edge portion 1110b and the hollow portion 1120b may be formed through a cutting step during the manufacturing process.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing a mold according to an embodiment of implementing the real wood sheet forming step and the multi-stage press forming step shown in FIG. 3.
  • Fig. 9(a) shows the lower mold
  • Fig. 9(b) shows the lower mold
  • the lower mold 300 includes a lower backing part 310 and a lower forming part 320.
  • the lower backing part 310 is for implementing a single plate type press, and the lower forming part 210 is for forming a three-dimensional shape after the first pressing process, and the lower three-dimensional forming part 321 is formed.
  • a guide protrusion 330 is formed on the lower mold 300, and the guide protrusion 330 is for adjusting alignment when combined with the upper mold.
  • the upper mold 400 includes an upper backing part 410 and an upper forming part 420.
  • the upper backing part 410 is for implementing a single plate type press
  • the upper forming part 210 is for firstly forming a three-dimensional shape after the pressing process, and the upper three-dimensional forming part 421 corresponding to the lower three-dimensional forming part 321 Is formed.
  • the upper backing part 410 and the upper forming part 420 are formed to correspond to the lower backing part 310 and the lower forming part 320 of the lower mold 300.
  • a guide groove 430 is formed in the upper mold 400, and the guide groove 430 is formed to correspond to the guide protrusion 330 of the lower mold 300.
  • a guide protrusion may be formed in the upper mold, and a guide groove may be formed in the lower mold.

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Abstract

본 발명의 일실시예에 따른 리얼우드 성형품은 에지부와 시트부 중공부가 형성된 박막의 리얼우드 시트부와, 상기 박막의 리얼우드 시트부의 일면에 결합되고, 상기 사출부 에지부가 형성된 사출부를 포함하고, 상기 에지부의 적어도 일부는 상기 사출부가 결합된 일면을 향해 돌출된 돌출부가 형성되고, 상기 사출부 에지부는 상기 돌출부에 결합되고, 상기 사출부에는 상기 시트부 중공부에 대응되는 사출부 중공부가 형성된다.

Description

리얼우드 성형품 및 그의 제조방법
본 발명은 리얼우드 성형품 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 자동차 내장재 등의 제품은 합성수지로 제작된다. 합성수지 제품은 비교적 저렴한 비용으로 제작이 용이한 장점을 갖는 반면, 질감 등이 거칠고 나쁜 문제가 있다. 이러한 이유로 고급 승용차 등에는 가죽, 나무 등의 천연 재료를 이용한 내장재의 시공이 늘고 있다.
이중에서, 자동차 내장재에 적용되는 리얼우드 제품이 널리 이용되고 있다. 또한, 리얼우드 제품의 제조방법은 리얼우드 소재를 프레싱하여 소정 형상의 우드층을 성형하는 단계와, 상기 우드층의 배면에 기재층을 형성하는 사출단계와, 상기 기재층이 형성된 우드층의 상면에 도료를 도포하는 도색단계와, 상기 도색된 우드층의 상면에 코팅제를 도포하여 코팅층을 형성하는 단계와, 상기코팅된 우드층 및 그 배면의 기재층 단부를 절삭하는 밀링단계와, 상기 밀링된 제품 표면을 연마하는 연마단계를 포함한다.
또한, 종래기술에 따른 리얼우드 제품방법은 형상가공을 위한 프레스 고정시 크랙을 방지하기 위해 3.5 ~ 4 정도의 곡률반경을 갖도록 부품을 설계하고, 사출 후에 절삭 또는 밀링공정을 통해 원하는 형상으로 트리밍하여 리얼우드 제품을 제조한다.
상기한 바와 같이 이루어짐에 따라, 설계자유도가 제한되고, 곡률반경을 줄일 경우 크랙이 발생될 뿐만 아니라, 사출 후 절삭 또는 밀링공정으로 인해 제조시간 및 제조비용이 증가에 의해 제품가격이 증가되는 문제점을 발생된다.
본 발명의 일 관점은 리얼우드 성형품의 제조공정 중에서 밀링공정 삭제하여 비용절감과 생산성 향상 및 불량율을 개선할 수 있는 리얼우드 성형품 및 그의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 관점은 단부의 곡률반경을 최소화함에 따라 설계자유도를 증가시킬 수 있는 리얼우드 성형품 및 그의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 일실시예에 따른 리얼우드 성형품은 에지부와 시트부 중공부가 형성된 박막의 리얼우드 시트부와, 상기 박막의 리얼우드 시트부의 일면에 결합되고, 상기 사출부 에지부가 형성된 사출부를 포함하고, 상기 에지부의 적어도 일부는 상기 사출부가 결합된 일면을 향해 돌출된 돌출부가 형성되고, 상기 사출부 에지부는 상기 돌출부에 결합되고, 상기 사출부에는 상기 시트부 중공부에 대응되는 사출부 중공부가 형성된다.
또한, 리얼우드 성형품에 있어서, 상기 돌출부의 길이가 2 내지 3인 경우, 연장방향이 전환되어 상기 돌출부를 형성하는 라운드부의 곡률반경은 0.5 내지 1.5로 형성될 수 있다.
또한, 리얼우드 성형품에 있어서, 상기 박막의 리얼우드 시트부는 포일(foil), 베니어(Veneer), 글루(glue), 부직포, 글루, 부직포 및 포일 순으로 적층된 다층구조로 이루어질 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따른 리얼우드 성형품의 제조방법은 프레스 가압에 의해 박막의 리얼우드 시트를 형성하는 리얼우드 시트 성형단계와, 상기 박막의 리얼우드 시트에 외곽부 또는 단차부를 형성시키기 위해 다단의 프레스로 가압하는 다단 프레스 성형단계와, 상기 다단 프레스 성형된 박막의 리얼우드 시트에 성형체의 형상에 맞도록 커팅하고, 사출재를 결합시키는 사출성형 및 커팅단계를 포함한다.
또한, 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 상기 리얼우드 시트는 포일(foil), 베니어(Veneer), 글루(glue), 부직포, 글루, 부직포 및 포일 순으로 적층된 다층구조로 이루어질 수 있다.
또한, 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 상기 리얼우드 시트는 필름, 베니어, 글루, 부직포, 필름 순으로 적층된 다층구조로 이루어질 수 있다.
또한, 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 상기 다단 프레스 성형단계는 하부금형과 다단 구조로 이루어진 상부금형 사이에 박막의 리얼우드 시트에 배치하고, 프레스 가공을 수행한다.
또한, 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 상기 리얼우드 시트 성형단계는 하부금형의 하부 배킹부와 상부금형의 상부 배킹부 사이에 리얼우드 시트를 위치시키고, 상기 상부금형으로 상기 하부금형을 가압하여 박막의 리얼우드 시트를 형성시킬 수 있다.
또한, 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 상기 다단 프레스 성형단계는 상기 하부금형의 하부 포밍부와 상기 상부금형의 상부 포밍부 사이에 박막의 리얼우드 시트를 위치시키고, 상기 상부금형으로 상기 하부금형을 가압하여 성형체의 형상을 형성시킨다.
또한, 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 상기 상부금형과 상기 하부금형에는 선택적으로 가이드 홈부 또는 가이드 돌출부가 형성되고, 상기 가이드 홈부는 상기 가이드 돌출부에 대응되도록 형성되고, 상기 상부금형으로 상기 하부금형을 가압할 경우, 상기 가이드 돌출부는 상기 가이드 홈부에 결합될 수 있다.
기타 실시 예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명에 의하면 리얼우드 성형품의 제조공정 중에서 밀링공정 삭제하여 비용절감과 생산성 향상 및 불량율을 개선할 수 있고, 단부의 곡률반경을 최소화함에 따라 설계자유도를 증가시킬 수 있는 리얼우드 성형품 및 그의 제조방법을 얻을 수 있다.
본 발명의 기술적 사상의 실시예는, 구체적으로 언급되지 않은 다양한 효과를 제공할 수 있다는 것이 충분히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 리얼우드 성형품의 제조방법을 개략적으로 도시한 구성도이다.
도 2는 도 1에 도시한 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 리얼우드 시트성형단계를 구현하는 구체예를 개략적으로 도시한 구성도이다.
도 3은 도 1에 도시한 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 다단 프레스 성형단계를 구현하는 구체예를 개략적으로 도시한 구성도이다.
도 4는 도 1에 도시한 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 커팅단계를 구현하는 구체예를 개략적으로 도시한 구성도이다.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 리얼우드 성형품을 개략적으로 도시한 구성도이다.
도 6은 도 5에 도시한 제1 실시예에 따른 리얼우드 성형품의 개략적인 A-A 단면도이다.
도 7은 본 발명의 제2 실시예에 따른 리얼우드 성형품을 개략적으로 도시한 구성도이다.
도 8은 도 7에 도시한 제2 실시예에 따른 리얼우드 성형품의 개략적인 B-B 단면도이다.
도 9는 도 3에 도시한 리얼우드 시트 성형단계와, 다단 프레스 성형단계를 구현하는 일실시예에 따른 금형을 개략적으로 도시한 구성도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미가 있는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 리얼우드 성형품의 제조방법을 개략적으로 도시한 구성도이다.
도시한 바와 같이, 리얼우드 성형품의 제조방법(S1000)은 리얼우드 시트 성형단계(S1100), 다단 프레스 성형단계(S1200), 사출성형 및 커팅단계(S1300)를 포함한다.
보다 구체적으로, 리얼우드 시트 성형단계(S1100)는 다층으로 이루어진 박막의 리얼우드 시트를 성형하는 단계이다. 이를 위해, 리얼우드 시트는 포일(foil), 베니어(Veneer), 글루(glue), 부직포, 글루(glue), 부직포 및 포일 순으로 적층된 다층구조로 이루어질 수 있다.
또한, 리얼우드 시트는 필름, 베니어, 글루, 부직포, 필름 순으로 적층된 다층구조로도 이루어질 수 있다.
그리고, 적층된 리얼우드 시트를 프레스로 가압하여 박막의 리얼우드 시트를 형성시킨다.
다음으로 다단 프레스 성형단계(S1200)는 박막의 리얼우드 시트에 다단 프레스 가압에 의한 다단 제어를 통해 프레스 외곽부 또는 단차부를 형성시킨다.
그리고 사출성형 및 커팅단계(S1300)는 다단 프레스 성형된 박막의 리얼우드 시트에 사출재를 결합시키는 단계와 성형체의 형상에 맞도록 커팅하는 단계를 동시에 구현하는 단계이다.
이를 위해 커팅부재를 사출성형된 리얼우드 시트의 에지부 또는 내부영역에 커팅재로 가압시킨다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 리얼우드 성형품의 제조방법은 사출성형단계 이전에 커팅단계를 수행하고 사출성형단계를 구현할 수 있다.
도 2는 도 1에 도시한 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 리얼우드 시트성형단계를 구현하는 구체예를 개략적으로 도시한 구성도이다.
도시한 바와 같이, 박막 리얼우드 시트를 형성하기 위해, 다층의 레이어구조로 형성된 리얼우드 시트(1000)을 상부금형(100)과 하부금형(200) 사이에 안착시키고, 프레스 가공을 통해 박막의 리얼우드 시트(1000)를 완성한다.
이때, 리얼우드 시트(1000)는 순차적으로 포일(foil), 베니어(Veneer), 글루(glue), 부직포, 글루, 부직포 및 포일 순으로 적층되어 이루어질 수 있다.
또한, 리얼우드 시트는 필름, 베니어, 글루, 부직포, 필름 순으로 적층된 다층구조로도 이루어질 수 있다.
도 3은 도 1에 도시한 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 다단 프레스 성형단계를 구현하는 구체예를 개략적으로 도시한 구성도이다.
도시한 바와 같이, 박막의 리얼우드 시트(1000)는 다단 구조로 이루어진 상부금형(100a, 100b, 100c)과 하부금형(200a) 사이에 배치되고, 프레스 가공을 통해 단차부가 형성되는 박막의 리얼우드 시트(1000)가 형성된다.
도 4는 도 1에 도시한 리얼우드 성형품의 제조방법에 있어서, 커팅단계를 구현하는 구체예를 개략적으로 도시한 구성도이다.
도시한 바와 같이, 상부금형(100')과 하부금형(200') 사이에 박막의 리얼우드 시트(1100)를 위치시키고, 상부금형(100')의 커팅부(110')로 리얼우드 시트(1100)를 가압하여 리얼우드 시트(1100)의 커팅대상부(1100')를 절단한다.
이에 더하여, 커팅된 리얼우드 시트(1100)에 사출재를 토출시켜 사출성형을 구현할 수 있다.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 리얼우드 성형품을 개략적으로 도시한 구성도이고, 도 6은 도 5에 도시한 제1 실시예에 따른 리얼우드 성형품의 개략적인 A-A 단면도이다.
도시한 바와 같이, 리얼우드 성형품(1000a)은 차량용 내장재로 사용되는 일실시예이다.
보다 구체적으로, 리얼우드 성형품(1000a)는 리얼우드 시트부(1100a) 및 사출부(1200a)를 포함한다.
또한, 리얼우드 시트부(1100a)는 에지부(1110a)와 중공부(1120a)가 형성된다. 중공부(1120a)는 제조공정 중 사출성형 및 커팅단계를 통해 구현되다.
그리고 도 5에 도시한 리얼우드 성형품(1000a)의 에지부(1110a)는 라우드부(R)가 형성되고, 라운드부는 도 3에 도시한 다단 프레스 성형단계를 통해 구현될 수 있다.
또한, 에지부(1110a)의 돌출부(1111a)의 길이(D)가 2 내지 3인 경우, 연장방향이 전환되어 돌출부를 형성하는 라운드부(R)의 곡률반경은 0.5 ~ 1.5로 구현될 수 있다.
사출부(1200a)는 박막의 리얼우드 시트부의 일면에 결합되고, 사출부 에지부(1200a')와 사출부 중공부(1200')가 형성된다.
사출부 에지부(1200a')는 돌출부(1111a)에 결합되고, 사출부 중공부(1200')는 시트부 중공부(1120a)에 대응되도록 형성된다.
이에 따라 보다 정교한 가공이 가능하고 설계자유도가 증가된다.
도 7은 본 발명의 제2 실시예에 따른 리얼우드 성형품을 개략적으로 도시한 구성도이고, 도 8은 도 7에 도시한 제2 실시예에 따른 리얼우드 성형품의 개략적인 B-B 단면도이다.
도시한 바와 같이, 리얼우드 성형품(1000b)은 다른 차량용 내장재로 사용되는 일실시예이다.
보다 구체적으로, 리얼우드 성형품(1000b)는 리얼우드 시트부(1100b) 및 사출부(1200b)를 포함한다.
또한, 리얼우드 시트부(1100b)는 에지부(1110b)와 중공부(1120b)가 형성된다. 에지부(1110b)와 중공부(1120b)는 제조공정 중 커팅단계를 통해 형성될 수 있다.
도 9는 도 3에 도시한 리얼우드 시트 성형단계와, 다단 프레스 성형단계를 구현하는 일실시예에 따른 금형을 개략적으로 도시한 구성도이다.
도시한 바와 같이, 도 9의 (a)는 하부금형을 도시한 것이고, 도 9의 (b)는 하부금형을 도시한 것이다.
보다 구체적으로, 하부금형(300)에는 하부 배킹부(310)와 하부 포밍부(320)를 포함한다. 하부 배킹부(310)는 편판형 프레스를 구현하기 위한 것이고, 하부 포밍부(210)는 1차로 프레스 공정 후, 입체형상을 형성시키기 위한 것으로 하부 입체형성부(321)가 형성된다.
또한, 하부금형(300)에는 가이드 돌출부(330)가 형성되고, 상기 가이드 돌출부(330)은 상부금형과 결합시 얼라인을 조정하기 위한 것이다.
다음으로 상부금형(400)에는 상부 배킹부(410)와 상부 포밍부(420)를 포함한다. 상부 배킹부(410)는 편판형 프레스를 구현하기 위한 것이고, 상부 포밍부(210)는 1차로 프레스 공정 후 입체형상을 형성시키기 위한 것으로 하부 입체형성부(321)에 대응되는 상부 입체형성부(421)이 형성된다.
또한, 상부 배킹부(410)와 상부 포밍부(420)는 하부금형(300)의 하부 배킹부(310)와 하부 포밍부(320)에 대응되도록 형성된다.
상부금형(400)에는 가이드 홈부(430)가 형성되고, 가이드 홈부(430)는 하부금형(300)의 가이드 돌출부(330)에 대응되도록 형성된다.
상기한 바와 같이 이루어지고, 상기 상부금형으로 상기 하부금형을 가압할 경우, 상기 가이드 돌출부(330)는 상기 가이드 홈부(430)에 결합된다.
또한, 본 발명의 다른 실시예로서, 상부금형에 가이드 돌출부가 형성되고, 하부금형에 가이드 홈부가 형성되 수 있다.
상기한 바와 같이 이루어진 상부금형 및 하부금형을 통해 리얼우드 성형품의 제조함에 따라 성형 품의 주름과 트랙발생을 저하시킬 수 있다.
이상, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 일 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (11)

  1. 에지부와 시트부 중공부가 형성된 박막의 리얼우드 시트부; 및
    상기 박막의 리얼우드 시트부의 일면에 결합되고, 상기 사출부 에지부가 형성된 사출부를 포함하고,
    상기 에지부의 적어도 일부는 상기 사출부가 결합된 일면을 향해 돌출된 돌출부가 형성되고, 상기 사출부 에지부는 상기 돌출부에 결합되고,
    상기 사출부에는 상기 시트부 중공부에 대응되는 사출부 중공부가 형성된
    리얼우드 성형품.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 돌출부의 길이가 2 내지 3인 경우, 연장방향이 전환되어 상기 돌출부를 형성하는 라운드부의 곡률반경은 0.5 내지 1.5인
    리얼우드 성형품.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 박막의 리얼우드 시트부는 포일(foil), 베니어(Veneer), 글루(glue), 부직포, 글루(glue), 부직포 및 포일 순으로 적층된 다층구조로 이루어진
    리얼우드 성형품.
  4. 프레스 가압에 의해 박막의 리얼우드 시트를 형성하는 리얼우드 시트 성형단계;
    상기 박막의 리얼우드 시트에 외곽부 또는 단차부를 형성시키기 위해 다단의 프레스로 가압하는 다단 프레스 성형단계;
    상기 다단 프레스 성형된 박막의 리얼우드 시트에 성형체의 형상에 맞도록 커팅하고, 사출재를 결합시키는 사출성형 및 커팅단계를 포함하는
    리얼우드 성형품의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 리얼우드 시트는 포일(foil), 베니어(Veneer), 글루(glue), 부직포, 글루, 부직포 및 포일 순으로 적층된 다층구조로 이루어진
    리얼우드 성형품의 제조방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 리얼우드 시트는 필름, 베니어, 글루, 부직포, 필름 순으로 적층된 다층구조로 이루어진
    리얼우드 성형품의 제조방법.
  7. 제 4 항에 있어서,
    상기 다단 프레스 성형단계는 하부금형과 다단 구조로 이루어진 상부금형 사이에 박막의 리얼우드 시트에 배치하고, 프레스 가공을 수행하는
    리얼우드 성형품의 제조방법.
  8. 제 4 항에 있어서,
    상기 리얼우드 시트 성형단계는 하부금형의 하부 배킹부와 상부금형의 상부 배킹부 사이에 리얼우드 시트를 위치시키고, 상기 상부금형으로 상기 하부금형을 가압하여 박막의 리얼우드 시트를 형성시키는
    리얼우드 성형품의 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 상부금형과 상기 하부금형에는 선택적으로 가이드 홈부 또는 가이드 돌출부가 형성되고, 상기 가이드 홈부는 상기 가이드 돌출부에 대응되도록 형성되고,
    상기 상부금형으로 상기 하부금형을 가압할 경우, 상기 가이드 돌출부는 상기 가이드 홈부에 결합되는
    리얼우드 성형품의 제조방법.
  10. 제 4 항에 있어서,
    상기 다단 프레스 성형단계는 상기 하부금형의 하부 포밍부와 상기 상부금형의 상부 포밍부 사이에 박막의 리얼우드 시트를 위치시키고, 상기 상부금형으로 상기 하부금형을 가압하여 성형체의 형상을 형성시키는
    리얼우드 성형품의 제조방법.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 상부금형과 상기 하부금형에는 선택적으로 가이드 홈부 또는 가이드 돌출부가 형성되고, 상기 가이드 홈부는 상기 가이드 돌출부에 대응되도록 형성되고,
    상기 상부금형으로 상기 하부금형을 가압할 경우, 상기 가이드 돌출부는 상기 가이드 홈부에 결합되는
    리얼우드 성형품의 제조방법.
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