KR102239803B1 - 리얼우드 내장재의 제조방법 - Google Patents

리얼우드 내장재의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR102239803B1
KR102239803B1 KR1020210002691A KR20210002691A KR102239803B1 KR 102239803 B1 KR102239803 B1 KR 102239803B1 KR 1020210002691 A KR1020210002691 A KR 1020210002691A KR 20210002691 A KR20210002691 A KR 20210002691A KR 102239803 B1 KR102239803 B1 KR 102239803B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
veneer
real wood
manufacturing
injection
interior material
Prior art date
Application number
KR1020210002691A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20210006491A (ko
Inventor
김태수
김현용
강대인
최재호
서동인
Original Assignee
(주)엘지하우시스
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by (주)엘지하우시스 filed Critical (주)엘지하우시스
Priority to KR1020210002691A priority Critical patent/KR102239803B1/ko
Publication of KR20210006491A publication Critical patent/KR20210006491A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102239803B1 publication Critical patent/KR102239803B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/04—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board comprising wood as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B21/08—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board comprising wood as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B32B27/302—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising aromatic vinyl (co)polymers, e.g. styrenic (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/12—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by using adhesives
    • B32B37/1207—Heat-activated adhesive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/0004—Cutting, tearing or severing, e.g. bursting; Cutter details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K5/00—Heat-transfer, heat-exchange or heat-storage materials, e.g. refrigerants; Materials for the production of heat or cold by chemical reactions other than by combustion
    • C09K5/02—Materials undergoing a change of physical state when used
    • C09K5/06—Materials undergoing a change of physical state when used the change of state being from liquid to solid or vice versa
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/003—Interior finishings

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

본 발명은, 제품 제조에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있도록 할 뿐만 아니라 제품을 경량화할 수 있도록 하고, 불량 발생을 최소화할 수 있도록 하며, 마감 작업이 용이하게 이루어질 수 있도록 한 리얼우드 내장재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

리얼우드 내장재의 제조방법{manufacturing method of real wood interior material}
본 발명은 리얼우드 내장재의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 제품 제조에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있도록 할 뿐만 아니라 제품을 경량화할 수 있도록 하고, 불량 발생을 최소화할 수 있도록 하며, 마감 작업이 용이하게 이루어질 수 있도록 한 리얼우드 내장재의 제조방법에 관한 것이다.
자동차 내부의 상당 부분에 합성수지 내장재가 적용되고 있다.
합성수지 내장재는 재질 특성상 제조 비용이 저렴할 뿐만 아니라 제조가 용이하다.
그러나, 합성수지 내장재는 컬러 및 질감 등이 조악하므로 고급스러운 장식 효과를 기대할 수 없는 문제가 있었다.
이러한 이유로 고급 승용차 등에 가죽, 나무 등의 천연 재료를 이용하는 내장재의 적용이 늘고 있다.
가죽 또는 나무는 고유의 질감 및 무늬가 부각되므로 고급스러운 장식 효과를 얻을 수 있다.
한편, 나무를 이용한 내장재, 다시 말해 리얼우드 내장재의 종래 제조방법은, 대한민국 등록특허 제10-0913811호(공고일 2009. 08. 26) 등에 개시된 바와 같이 리얼우드 필름을 포함하는 리얼우드 시트를 준비하는 단계와, 상기 리얼우드 시트를 프레싱하여 성형하는 단계와, 상기 성형된 리얼우드 시트 하부에 수지 소재의 배면층을 형성하는 단계를 포함한다.
상기와 같은 종래 제조방법에 의해 제조되는 리얼우드 내장재는 표면으로 리얼우드 시트 고유의 질감 및 무늬가 노출되므로 고급스러운 장식 효과를 얻을 수 있다.
그러나, 종래 리얼우드 내장재 제조방법에 의해 제조된 리얼우드 내장재에서 리얼우드 시트는 알루미늄 시트 등을 포함하여 다중 층으로 형성되는바, 제조 시간 및 비용이 상당하게 소요될 뿐만 아니라 제품 하중이 상당한 문제가 있었다.
또한, 종래 리얼우드 내장재 제조방법에 의해 제조된 종래 리얼우드 내장재는, 인서트 사출 방식에 의해 리얼우드 시트의 하부에 수지 소재의 배면층이 직접 접합되므로 리얼우드 시트와 수지 소재 배면층의 열팽창계수의 차이로 인한 변형이 따르게 되어 불량 발생이 상당할 뿐만 아니라 용융 수지의 점착에 따라 리얼우드 시트의 단부가 말끔하지 못하므로 마감 작업, 즉 리얼우드 시트 단부 밀링에 상당한 시간이 소요되는 문제가 있었다.
상기의 이유로 해당분야에서는 리얼우드 내장재 제조시 제품 제조에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있도록 할 뿐만 아니라 제품을 경량화할 수 있도록 하고, 불량 발생을 최소화할 수 있도록 하며, 마감이 용이하게 이루어질 수 있도록 하는 방안을 모색하고 있으나, 현재까지는 만족할만한 결과를 얻지 못하고 있는 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 실정을 감안하여 제안된 것으로, 종래 리얼우드 내장재에서 리얼우드 시트가 알루미늄 시트 등을 포함하여 다중 층으로 형성됨에 따라 제조 시간 및 비용이 상당하게 소요되고, 제품 하중이 상당하였던 문제를 해소할 수 있도록 하는 리얼우드 내장재 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 종래 리얼우드 내장재에서 리얼우드 시트와 배면층이 인서트 사출 방식에 의해 직접 접합됨에 따라 변형에 의한 불량 발생이 상당하였던 문제 및 리얼우드 시트의 단부 마감에 상당한 시간이 소요되었던 문제를 해소할 수 있도록 하는 리얼우드 내장재 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 리얼우드 내장재 제조방법은,
사출 금형에 유리섬유가 혼합된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지를 주입하여 일정한 형태의 사출물을 형성하는 사출물 형성단계;
상기 사출물 상면에 요소수지, 페놀수지, 에폭시수지, 실리콘계 중의 어느 하나 또는 2가지 이상의 혼합물로 형성되는 글루 시트와 무늬목을 순차적으로 적층한 후 인서트 열 프레스장치로써 가열 및 상기 글루 시트와 상기 무늬목이 적층된 상기 사출물을 시간 차이를 두고 단계별 가압하여 상기 글루 시트를 녹여 붙여 상기 사출물과 상기 무늬목을 상호 접합하는 사출물 및 무늬목 접합단계; 및
상호 접합된 사출물 및 무늬목을 트리밍장치로 투입하여 상기 무늬목 및 글루 시트 단부를 부분 제거하는 무늬목 마감단계;를 포함한다.
상기 사출물 및 무늬목 접합단계의 상기 무늬목은 그 두께가 0.5-6.0mm로 형성되는 것일 수 있다.
상기 무늬목 마감단계는 이후로 상기 무늬목의 표면을 연마하는 무늬목 연마단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
상기 무늬목 연마단계는 이후로 상기 무늬목의 표면에 도료를 도포하는 무늬목 도장단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
상기 무늬목 도장단계의 상기 도료는 유색 도료 또는 투명 도료인 것일 수 있다.
또한, 본 발명에 의한 리얼우드 내장재는,
사출 금형에 유리섬유가 혼합된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지를 주입함에 따라 일정한 형태로 형성되는 사출물;
상기 사출물의 상면에 적층되되, 일정한 두께의 박막 형태로 형성되는 무늬목;
상기 사출물과 상기 무늬목 사이에 배치되되, 가열에 의해 녹아 붙어 상기 사출물과 상기 무늬목을 상호 접합하는 글루 시트;를 포함하고,
상기 글루 시트는 요소수지, 페놀수지, 에폭시수지, 실리콘계 중의 어느 하나 또는 2가지 이상의 혼합물로 형성된다.
상기 무늬목은 그 두께가 0.5-6.0mm로 형성되는 것일 수 있다.
본 발명에 의한 리얼우드 내장재 및 이의 제조방법은, 사출물의 상면에 무늬목을 접합하여 나무 고유의 질감 및 무늬를 부여하는바, 종래 알루미늄 시트를 포함하여 다중 층으로 형성되는 리얼우드 시트를 이용하여 나무 고유의 질감 및 무늬를 부여할 때에 비해 제조 시간 및 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 경량화될 수 있다.
또한, 본 발명에 의한 리얼우드 내장재 및 이의 제조방법은, 인서트 열 프레스 방식을 통해 글루 시트를 녹여 붙여 사출물과 무늬목을 접합하는바, 종래 인서트 사출 방식에 의해 리얼우드 시트 하부에 배면층이 직접 접합될 때에 비해 변형으로 인한 불량 발생이 방지될 뿐만 아니라 마감 작업이 용이해질 수 있다.
도 1은 본 발명에 의한 리얼우드 내장재의 구조를 설명하기 위한 단면도.
도 2는 본 발명에 의한 리얼우드 내장재의 제조방법 공정도.
도 3은 본 발명에 의한 리얼우드 내장재의 제조방법에서 사출물 형성단계를 설명하기 위한 예시도.
도 4는 본 발명에 의한 리얼우드 내장재의 제조방법에서 사출물 및 무늬목 접합단계를 설명하기 위한 예시도.
도 5는 본 발명에 의한 리얼우드 내장재의 제조방법에서 무늬목 마감단계를 설명하기 위한 예시도.
도 6은 본 발명에 의한 리얼우드 내장재의 제조방법에서 무늬목 연마단계를 설명하기 위한 예시도.
도 7은 본 발명에 의한 리얼우드 내장재의 제조방법에서 무늬목 도장단계를 설명하기 위한 예시도.
이하, 첨부 도면에 의거 본 발명에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1에 도시된 바와 같이 본 발명에 의한 리얼우드 내장재(A)는, 사출물(10)과, 무늬목(20)과, 글루 시트(30)를 포함한다.
상기 사출물(10)은 사출 금형(100)에 수지를 주입함에 따라 일정한 형태로 형성된다.
이와 같은 상기 사출물(10)에서 상기 수지는 상기 사출물(10)을 일정한 형태로 형성할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 종류의 것이라도 무방하나, 가급적 유리섬유가 혼합된 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS : Acrylonitrile-Butadiene-Styrene) 수지인 것이 바람직하다.
유리섬유는 내열성, 내구성, 흡음성이 뛰어나고, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS : Acrylonitrile-Butadiene-Styrene) 수지는 내충격성, 내약품성, 내후성이 뛰어나므로 이로써 형성되는 상기 사출물(10)의 내열성, 내구성, 흡음성, 내충격성, 내약품성, 내후성이 향상된다.
상기 무늬목(20)은, 상기 사출물(10)의 상면에 적층되되, 일정한 두께의 박막 형태로 형성된다.
이와 같은 상기 무늬목(20)은 그 두께가 0.5-6.0mm로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 무늬목(20)의 두께가 0.5mm 미만인 경우, 쉽게 굽혀지며 상기 사출물(10)의 상면에 밀착되어 상기 사출물(10)에의 접합이 용이한 반면 외부로부터의 충격에 의해 찢어지는 등 쉽게 손상될 수 있고, 상기 무늬목(20)의 두께가 6.0mm를 초과하는 경우, 외부로부터의 충격에 의한 손상은 최소화되는 반면 판 형태가 유지되어 상기 사출물(10) 상면으로부터 들떠 상기 사출물(10)에의 접합이 곤란할 수 있는바, 상기 무늬목(20)은 그 두께가 0.5-6.0mm로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 글루 시트(30)는, 상기 사출물(10)과 상기 무늬목(20) 사이에 배치되되, 가열에 의해 녹아 붙어 상기 사출물(10)과 상기 무늬목(20)을 상호 접합한다.
이와 같은 상기 글루 시트(30)는, 가열에 의해 녹아 붙어 상기 사출물(10)과 상기 무늬목(20)을 상호 접합할 수 있는 것이라면 통상의 어떠한 종류의 것으로 형성되어도 무방하며, 그 예로는 요소수지, 페놀수지, 에폭시수지, 폴리우레탄수지, 폴리아세트산비닐계, 아크릴수지계, 실리콘계, 이소시아네이트계 중의 어느 하나 또는 2가지 이상의 혼합물이 될 수 있다.
또한, 도 2에 도시된 바와 같이 본 발명에 의한 리얼우드 내장재(A)의 제조방법은, 사출물 형성단계(S1)와, 사출물 및 무늬목 접합단계(S2)와, 무늬목 마감단계(S3)를 포함한다.
상기 사출물 형성단계(S1)는 상기 사출 금형(100)에 수지를 주입하여 일정한 형태의 상기 사출물(10)을 형성한다.
이와 같은 상기 사출물 형성단계(S1)에서 상기 수지는, 유리섬유가 혼합된 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS : Acrylonitrile-Butadiene-Styrene) 수지임으로써 위에서 설명한 바와 같이 상기 수지의 재질 특성상 상기 사출물(10)의 내열성, 내구성, 흡음성, 내충격성, 내약품성, 내후성이 향상된다.
상기 사출물 및 무늬목 접합단계(S2)는 상기 사출물(10) 상면에 상기 글루 시트(30)와 상기 무늬목(20)을 순차적으로 적층한 후 인서트 열 프레스장치(200)로써 가열 및 가압하여 상기 글루 시트(30)를 녹여 붙여 상기 사출물(10)과 상기 무늬목(20)을 상호 접합한다.
이와 같은 상기 사출물 및 무늬목 접합단계(S2)에서 상기 인서트 열 프레스장치(200)는, 상기 글루 시트(30)와 상기 무늬목(20)이 적층된 상기 사출물(10)을 시간에 차이를 두고 단계별 가압하는 것이 바람직하다.
상기 글루 시트(30)와 상기 무늬목(20)이 적층된 상기 사출물(10)이 상기 인서트 열 프레스장치(200)에 의해 일시에 가압되는 경우, 연·전성이 없는 상기 무늬목(20)에 크랙 등이 발생할 수 있을 뿐만 아니라 상기 글루 시트(30) 경화에 소요되는 시간이 길어질 수 있으나, 상기 인서트 열 프레스장치(200)가 상기 글루 시트(30)와 상기 무늬목(20)이 적층된 상기 사출물(10)을 시간에 차이를 두고 단계별 가압하는 경우, 연·전성이 없는 상기 무늬목(20)에 크랙 등의 발생이 방지될 뿐만 아니라 가압 과정에서 상기 글루 시트(30)의 경화가 진행되므로 상기 글루 시트(30) 경화에 소요되는 시간이 단축된다.
그리고 상기 사출물 및 무늬목 접합단계(S2)에서 상기 무늬목(20)은 그 두께가 0.5-6.0mm로 형성됨으로써 위에서 설명한 바와 같이 외부로부터의 충격에 의한 손상이 최소화될 뿐만 아니라 상기 사출물(10)에의 접합이 용이해진다.
상기 무늬목 마감단계(S3)는 상호 접합된 상기 사출물(10) 및 상기 무늬목(20)을 트리밍장치(300)로 투입하여 상기 무늬목(20) 및 글루 시트(30) 단부를 부분 제거한다.
이와 같은 상기 무늬목 마감단계(S3)에서 상기 트리밍장치(300)는 상기 무늬목(20) 및 글루 시트(30) 단부를 부분 제거할 수 있는 것이라면 통상의 어떠한 구조 및 방식의 것이어도 무방한바, 상기 트리밍장치(300)에 관한 상세한 설명은 생략한다.
한편, 상기 무늬목 마감단계(S3)는 이후로 상기 무늬목(20)의 표면을 연마하는 무늬목 연마단계(S4)를 더 포함할 수 있다.
상기 무늬목(20)의 표면이 상기 무늬목 연마단계(S4)에 의해 연마됨으로써 그 질감이 더욱 매끄러워진다.
이때, 상기 무늬목(20)의 표면 연마는 도 6에 도시된 바와 같이 통상의 샌딩기(400)에 의해 이루어질 수 있다.
또한, 상기 무늬목 연마단계(S4)는 이후로 도 7에 도시된 바와 같이 상기 무늬목(20)의 표면에 도료를 도포하는 무늬목 도장단계(S5)를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 도료는 유색 도료 또는 투명 도료인바, 상기 무늬목(20)의 표면을 유색 도료로 도장함에 따라 상기 무늬목(20)의 착색이 가능하고, 상기 무늬목(20)의 표면을 투명 도료로 도장함에 따라 상기 무늬목(20)의 코팅이 가능하다.
본 발명에 의한 리얼우드 내장재의 제조방법에 따른 리얼우드 내장재(A)의 제조에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 도 3에 도시된 바와 같이 상기 사출물(10)이 형성된다.
즉, 본 발명에서의 상기 사출물 형성단계(S1)가 실시된다.
본 발명에서는 상기 사출 금형(100)으로 유리섬유가 혼합된 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS : Acrylonitrile-Butadiene-Styrene) 수지를 투입하여 상기 사출물(10)을 형성하는바, 상기 수지의 재질 특성상 상기 사출물(10)의 내열성, 내구성, 흡음성, 내충격성, 내약품성, 내후성이 향상된다.
다음으로, 도 4에 도시된 바와 같이 상기 사출물(10) 및 상기 무늬목(20)이 상호 접합된다.
즉, 본 발명에서의 상기 사출물 및 무늬목 접합단계(S2)가 실시된다.
본 발명에서는 상기 사출물(10)의 상면에 상기 글루 시트(30)와 상기 무늬목(20)을 순차적으로 적층시킨 후 이를 상기 인서트 열 프레스장치(200)로 투입하는바, 상기 인서트 열 프레스장치(200)의 작동에 의한 가열 및 가압에 의해 상기 글루 시트(30)가 녹아 붙음에 따라 상기 사출물(10)과 상기 무늬목(20)이 간단히 상호 접합된다.
이때, 상기 무늬목(20)은, 종래 알루미늄 시트 등을 포함하여 다중 층으로 형성되는 리얼우드 시트에 비해 비용이 저렴하고, 제조 시간이 단축되며, 저하중인바, 제품 전체의 제조에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 제품의 경량화가 가능하다.
또한, 인서트 열 프레스 방식에 의한 상기 사출물(10) 및 상기 무늬목(20)의 상호 접합은 종래 인서트 사출에 의한 리얼우드 시트와 배면층의 상호 접합에 비해 변형이 방지되고, 상기 무늬목(20)의 단부가 말끔하므로 변형에 의한 불량 발생이 최소화될 뿐만 아니라 이후로 실시되는 상기 무늬목(20) 단부의 마감 작업이 용이해진다.
다음으로, 도 5에 도시된 바와 같이 상기 무늬목(20) 단부가 마감된다.
즉, 본 발명에서의 상기 무늬목 마감단계(S3)가 실시된다.
본 발명에서는 상기 트리밍장치(300)로써 상기 무늬목(20)의 단부를 부분 제거하는바, 종래 밀링 머신으로써 리얼우드 시트 단부를 부분 제거하는 것에 마감 시간이 대폭 단축되므로 마감 작업의 효율이 향상된다.
한편, 본 발명에서 상기 무늬목 마감단계(S3)는, 이후로 상기 무늬목 연마단계(S4)를 더 포함할 수 있는바, 상기 무늬목(20)의 표면 질감이 더욱 매끄러워질 수 있다.
또한, 상기 무늬목 연마단계(S4)는 이후로 상기 무늬목 도장단계(S5)를 더 포함할 수 있는바, 상기 무늬목(20)이 착색 또는 코팅될 수 있다.
상기에서와 같이 본 발명에 의한 리얼우드 내장재(A) 및 이의 제조방법은, 상기 사출물(10)의 상면에 상기 무늬목(20)을 접합하여 나무 고유의 질감 및 무늬를 부여하는바, 종래 알루미늄 시트를 포함하여 다중 층으로 형성되는 리얼우드 시트를 이용하여 나무 고유의 질감 및 무늬를 부여할 때에 비해 제조 시간 및 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 경량화될 수 있고, 인서트 열 프레스 방식을 통해 상기 글루 시트(30)를 녹여 붙여 상기 사출물(10)과 상기 무늬목(20)을 상호 접합하는바, 종래 인서트 사출 방식에 의해 리얼우드 시트 하부에 배면층이 직접 접합될 때에 비해 변형으로 불량 발생이 방지될 뿐만 아니라 마감 작업이 용이해질 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하므로 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 내에서 변경 가능하며, 그와 같은 변경은 이하 청구범위 기재에 의하여 정의되는 본 발명의 보호범위 내에 있게 된다.
10 : 사출물 20 : 무늬목
30 : 글루 시트 100 : 사출 금형
200 : 인서트 열 프레스장치 300 : 트리밍장치
400 : 샌딩기 A : 리얼우드 내장재
S1 : 사출물 형성단계 S2 : 사출물 및 무늬목 접합단계
S3 : 무늬목 마감단계 S4 : 무늬목 연마단계
S5 : 무늬목 도장단계

Claims (7)

  1. 사출 금형에 유리섬유가 혼합된 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지를 주입하여 일정한 형태의 사출물을 형성하는 사출물 형성단계;
    상기 사출물 상면에 요소수지, 페놀수지, 에폭시수지, 실리콘계 중의 어느 하나 또는 2가지 이상의 혼합물로 형성되는 글루 시트와 무늬목을 순차적으로 적층한 후 인서트 열 프레스장치로써 가열 및 상기 글루 시트와 상기 무늬목이 적층된 상기 사출물을 시간 차이를 두고 단계별 가압하여 상기 글루 시트를 녹여 붙여 상기 사출물과 상기 무늬목을 상호 접합하는 사출물 및 무늬목 접합단계; 및
    상호 접합된 사출물 및 무늬목을 트리밍장치로 투입하여 상기 무늬목 및 글루 시트 단부를 부분 제거하는 무늬목 마감단계;를 포함하는 리얼우드 내장재의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 사출물 및 무늬목 접합단계의 상기 무늬목은 그 두께가 0.5-6.0mm로 형성되는 것인 리얼우드 내장재의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 무늬목 마감단계는 이후로 상기 무늬목의 표면을 연마하는 무늬목 연마단계를 더 포함하는 것인 리얼우드 내장재의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 무늬목 연마단계는 이후로 상기 무늬목의 표면에 도료를 도포하는 무늬목 도장단계를 더 포함하는 것인 리얼우드 내장재의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 무늬목 도장단계의 상기 도료는 유색 도료 또는 투명 도료인 것인 리얼우드 내장재의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
KR1020210002691A 2021-01-08 2021-01-08 리얼우드 내장재의 제조방법 KR102239803B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020210002691A KR102239803B1 (ko) 2021-01-08 2021-01-08 리얼우드 내장재의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020210002691A KR102239803B1 (ko) 2021-01-08 2021-01-08 리얼우드 내장재의 제조방법

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020160132105A Division KR20180040347A (ko) 2016-10-12 2016-10-12 리얼우드 내장재 및 이의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20210006491A KR20210006491A (ko) 2021-01-18
KR102239803B1 true KR102239803B1 (ko) 2021-04-13

Family

ID=74237010

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020210002691A KR102239803B1 (ko) 2021-01-08 2021-01-08 리얼우드 내장재의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102239803B1 (ko)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100913811B1 (ko) * 2008-12-29 2009-08-26 주식회사 세지솔로텍 리얼우드필름 및 그 제조방법, 리얼우드필름을 이용한 성형품
KR101575425B1 (ko) * 2013-12-17 2015-12-07 현대자동차주식회사 리얼우드 시트와 그 제조방법

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20140096424A (ko) * 2013-01-25 2014-08-06 강명호 고광택 사출성형품용 수지 조성물 및 이를 이용한 고광택 사출성형품
KR101786164B1 (ko) * 2014-04-15 2017-11-15 (주)엘지하우시스 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100913811B1 (ko) * 2008-12-29 2009-08-26 주식회사 세지솔로텍 리얼우드필름 및 그 제조방법, 리얼우드필름을 이용한 성형품
KR101575425B1 (ko) * 2013-12-17 2015-12-07 현대자동차주식회사 리얼우드 시트와 그 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR20210006491A (ko) 2021-01-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US5811169A (en) Composite molded article comprising a heat resistant primer layer
US5496648A (en) Formable composite laminates with cellulose-containing polymer resin sheets
US6180211B1 (en) Composite laminate and method therefor
EP1724098A1 (en) Process for the production of a laminated composite product and a composite product made by the lamination process
US20100276075A1 (en) Bonding and layering of sheets of raw material
JPH09226082A (ja) 化粧成形品及びその製造方法
KR101544817B1 (ko) 트림용 우드 포일 및 그의 제조방법
CA2070585A1 (en) Method of manufacturing a hollow molding
WO2021196263A1 (zh) 一种 spc 基 3d 打印板材及其制备方法
JP2001079969A (ja) 熱成形可能な積層シート
KR101915971B1 (ko) 복합소재 및 이를 이용한 자동차용 내장재 제조방법
EP1055512B1 (en) Molded article and process for preparing same
KR102239803B1 (ko) 리얼우드 내장재의 제조방법
KR20180040347A (ko) 리얼우드 내장재 및 이의 제조방법
CN112140683B (zh) 用于制造修饰元件的方法
CN103313849B (zh) 用于制作具有不同表面材料的模制部件的方法
TW201208851A (en) Production method for resin molded article, production device for resin molded article, and resin molded article
JPS61143135A (ja) 木目成形品
JP3880870B2 (ja) 木質化粧成形品の製造方法
KR101417440B1 (ko) 자동차 내장부품용 가니쉬 및 이의 제조방법
CN109501427B (zh) 一种汽车用行李箱后地毯挡板及其制作方法
FI119282B (fi) Menetelmä muotopuristeen valmistamiseksi
CN210940799U (zh) 具有高耐摩擦性能的装饰板
KR20180007877A (ko) 리얼카본 인테리어 부품 및 이의 제조방법
KR930007274Y1 (ko) 장식용 내장판넬

Legal Events

Date Code Title Description
A107 Divisional application of patent
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant