KR101575425B1 - 리얼우드 시트와 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 리얼우드 시트와 그 제조방법에 관한 것으로 더욱 상세하게는 내 외장재로 유용한 기존의 리얼우드 시트의 구조를 새롭게 구성하여 무늬목, 바인더 및 보강재의 단순한 구조로 구성함으로써, 우수한 물성의 리얼우드 시트를 매우 경제적이고 간편하게 경량화하여 제조할 수 있는 새로운 구조의 리얼우드 시트와 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

리얼우드 시트와 그 제조방법{A real wood sheet and a method for manufacturing it}

본 발명은 리얼우드 시트와 그 제조방법에 관한 것으로 더욱 상세하게는 내 외장재로 유용한 기존의 리얼우드 시트의 구조를 새롭게 구성하여 무늬목, 바인더 및 보강재의 단순한 구조로 구성함으로써, 우수한 물성의 리얼우드 시트를 매우 경제적이고 간편하게 경량화하여 제조할 수 있는 새로운 구조의 리얼우드 시트와 그 제조방법에 관한 것이다.

무늬목 질감의 소재는 각종 내외장재의 일부 또는 전부에 적용하여 외관상 자연미와 고품질의 미려한 효과를 나타내고자 널리 사용되고 있다.

이러한 무늬목 질감을 나타내는 리얼우드 소재는 실내외장재, 각종 구조물, 자동차 내장재, 전기 전자제품 등에 사용되어 제품의 고급화와 친환경적 이미지를 구현하고자 시트 형태로 제조하여 사용되는 경우가 많다.

이러한 리얼우드 시트는 도 1에 도시한 바와 같이 일반적으로 베니어 사이에 알루미늄 시트가 삽입된 보강재에 무늬목을 최외각층에 부착하여 이루어진 다층구조로 구조를 가지고 있으며, 이를 적절한 형태로 제작하여 사용하고 있다. 즉, 기존의 리얼우드 시트는 도 1에 도시한 바와 같이 무늬목(1), 접착제층(2), 테크니컬 베니어(3), 접착제층(4), 알루미늄 시트(5), 접착제층(6), 사출기재에 인접되는 내부층으로서의 베니어층(7) 등의 7개 층으로 구성되어 사출기재(8)에 적용하도록 이루어져 있어서 접착제층이 3개나 되고 베니어 사이에 알루미늄 시트가 삽입되어 있어서 경제성이나 경량화에 불리하게 작용하고, 그 제조공정도 복잡하여 제조단가를 상승시키는 원인이 되고 있다.

이러한 문제를 해결하기 위해, 한국특허등록 제1302395호 및 제1302396호 등에서는 자동차의 대시보드(dash board) 외장 패널, 인스트루먼트 외장 패널, 오디오데크(audio deck) 외장 패널, 미션박스 외장 패널, 도어트림(door trim) 외장 패널 등 자동차 내장재로 적용할 수 있는 리얼우드 시트로서, 수지를 사출하여 성형한 자동차용 내장재에 있어서, 사출 수지 표면에 무늬목층을 형성하되, 무늬목층 아래에 접착제로 부직포와 같은 강도보강재를 부착하고 아래로 무늬목에 연성을 주는 폴리우레탄, 고무 또는 실리콘에서 선택된 소재를 분사하거나 도포하여 적용한 탄성층 및 사출 수지기재로 이루어진 리얼우드 시트에 관하여 기재하고 있다.

그러나 이러한 리얼우드 시트는 기존에 비해 상당히 진전된 구조를 가지고 있으나, 역시 무늬목, 접착제, 보강재, 탄성층 등과 같은 비교적 복잡한 구조를 가지고 있을 뿐만 아니라 접착제의 사용과 탄성층의 적용 공정에서 불량이 많이 발생하는 문제가 있다.

또한, 일본특허공개 평3-30921호에서는 무늬목(목재 화장판)의 이면에 보호판이 접착제로 부착되어 있는 구성을 가지는 나무판을 표면재로 하는 수지 몰드 부품의 성형법에 관하여 제안하고 있다.

그러나 이러한 구조 역시 무늬목과 보호판 사이의 이질감 등을 인해 용이하게 박리되는 문제가 있어서 내구성이 좋지 못하고 경량화도 만족하지 못하고 있다.

1. 한국특허등록 제1302395호 2. 한국특허등록 제1302396호 3. 일본특허공개 평3-30921호

위와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 오랫동안 연구 검토한 결과, 리얼우드 시트의 구조를 무늬목, 바인더 및 보강재의 단순한 구조만으로도 우수한 물성의 리얼우드 시트를 매우 경제적이고 경량화하여 제조할 수 있다는 사실을 알게 되어 본 발명을 완성하였다.

따라서 본 발명의 목적은 무늬목, 바인더 및 보강재의 단순한 구조로 이루어지고 경량화가 가능하면서도 성형성과 물성이 우수한 리얼우드 시트를 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 무늬목, 바인더 및 보강재의 단순한 구조의 리얼우드 시트를 간편하고 경제적으로 제조할 수 있는 리얼우드 시트의 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기와 같은 과제 해결을 위하여, 본 발명에서는 무늬목과 80~200℃의 용융온도를 가지는 접착성 연성 바인더 및 30~200g/㎡ 의 부직포로 이루어진 보강재로 이루어진 것을 특징으로 하는 리얼우드 시트를 제공한다.

또한, 본 발명은 무늬목과 80~200℃의 용융온도를 가지는 접착성 연성 바인더 및 30~200g/㎡ 의 부직포로 이루어진 보강재를 준비하는 단계; 상기 무늬목과 바인더가 부착된 보강재를 가형상으로 컷팅하는 단계; 상기 컷팅된 가형상들을 원하는 형상의 금형에 셋팅하는 단계; 상기 셋팅된 금형을 프레싱하여 리얼우드 시트로 프레스 성형하는 단계를 포함하는 리얼우드 시트의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따른 리얼우드 시트는 그 구조가 간단하고 경량화된 리얼우드로서, 알루미늄 시트를 사용하지 않고서도 물성이 우수한 리얼우드 시트로 제작 가능하여 각종 내장 제품에 경제적으로 고품질의 내장재로 작용이 가능하다.

또한, 본 발명에 따르면 고품질의 리얼우드 시트를 경제적이고 간편하게 제작할 수 있어서 저렴한 비용으로도 다양한 구조물의 내장부품에 제품에 적용 범위를 확대할 수 있다

특히, 자동차 내장부품이나 가전제품 등에 적용하는 경우 경제적으로 제품의 고급감을 향상시키고 상품가치를 높일 수 있다.

도 1은 종래의 알루미늄 시트가 적용된 리얼우드 시트에 대한 단면 구조도이다.
도 2는 본 발명에 따른 새로운 구조의 리얼우드 시트에 대한 단면 구조도이다.
도 3은 본 발명에 따른 리얼우드 시트를 제작하는 과정을 하나의 구현예로서 보여주는 공정도이다.

이하, 본 발명을 하나의 구현예로서 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 도 2에 도시한 바와 같이 무늬목(11)과 접착성 연성 바인더(12) 및 부직포(13)로 이루어진 보강재로 이루어져서 보강재(13)가 바로 사출기재(14)에 접촉하여 바람직하게 적용할 수 있는 단순화된 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 리얼우드 시트에 관한 것이다.

본 발명에 따르면 무늬목은 슬라이스된 형태로 리얼우드 시트의 최상층에 위치하며 부품의 외관 및 표면에 우수한 나무질감을 부여한다. 이러한 무늬목은 천연목을 집성한 무늬목 등을 슬라이스하여 박판 상태의 베니어로 구성된 것으로서, 표현하고자 하는 외간의 무늬목 시트 한장만을 바람직하게 적용할 수 있다. 이러한 무늬목은 0.2~1mm, 더욱 좋게는 0.4~0.8mm의 두께를 가지는 것이 바람직하게 적용될 수 있다.

본 발명에서 사용되는 접착서 연성 바인더는 80~200℃의 용융온도를 가지는 접착성 연성 바인더를 사용한다. 이러한 바인더는 기존에 리얼우드 시트에 적용되었던 층간의 접착제가 단순하게 층간의 접착 역할만 가졌던 것과는 달리 접착력과 동시에 보강재와 합포된 상태로 사출압력을 막아주며, 리얼우드 시트에 연성을 부여해주는 기능도 함께 가지도록 적용된다. 또한 종래 테크니컬 베니어와 알루미늄 시트의 기능을 대체하면서 리얼우드 시트의 중량을 감소시켜 경량화 달성이 가능하게 하고, 원가 절감 측면에서도 매우 유리한 효과를 보여준다.

이와 같이 본 발명에서 적용되는 바인더는 무늬목과 보강재 사이에서 접착력과 연성 등을 부여하면서 적용되는 것으로서, 예를 들면, 유기 접착제로서 우레탄계, 아크릴계, 에스테르계, 아마이드계 중에서 선택된 것이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 우레탄계 핫멜트(H/M), 열가소성 폴리우레탄(TPU), 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 중에서 선택된 것이 사용될 수 있다. 더욱 좋기로는 열가소성 폴리우레탄 수지가 사용될 수 있다. 이러한 바람직한 바인더의 적용으로 무늬목과 보강재 사이에서 우수한 부착력을 부여할 뿐만 아니라 바인더 내에서의 응집력이 우수하고 표면 태키(Tacky) 현상도 제어하는 기능을 발휘하여 준다.

본 발명에 따른 바인더는 상기한 바와 같이 80~200℃의 용융온도를 가지는 소재가 적용가능한데, 그 용융온도가 너무 낮으면 접착력이 저하되고 최종 제품에서 층간 박리가 발생되어 각종 물성이 나빠지며, 너무 높으면 리얼우드 프레스 작업 과정에서 접착성을 부여하기 위해 고온으로 가열하여야 하기 때문에 무늬목이 탄화되거나 바인더가 무늬목 기공을 통해 표면으로 배어 나와서 무늬목 표면에 바람직하지 않은 광택 발생의 요인이 된다. 특히, 상기와 같은 바인더는 자동차용 내장 부품과 같이 햇빛이나 온도 상승 환경에서도 견뎌야 하는 내장재로 적용하는 경우 내열성과 내광성 조건을 고려한다면, 더욱 바람직하게는 120~200℃의 용융온도를 가지는 것이 비황변성을 가지는 바인더로서 적합하다.

본 발명에 따르면, 이러한 바인더는 기존에 알려진 액상 또는 고상의 바인더를 용융 또는 스프레이 헝태의 통상의 방법으로 적용할 수도 있으나, 더욱 바람직하게는 시트 또는 필름형태로 제조 가공된 바인더를 적용하거나 바인더가 보강재에 층을 이루면서 미리 합지된 형태로 적용하는 것이 리얼우드 시트 제작과정에서의 프레스 성형시 바람직하다. 만일 액상이나 고상의 바인더를 적용하게 되면, 불균일한 접착으로 인해 층간의 박리 형상이나 과다 접착으로 인해 금형 부착으로 인한 불량 발생의 가능성이 있다.

본 발명에서 상기와 같은 바인더에 인접하여 적용되는 보강재는 30~200g/㎡ 의 부직포로 이루어진 것을 사용하는 것이 좋다. 더욱 바람직하게는 70~120g/㎡인 것이 좋다. 이러한 보강재는 바인더에 접착되면서 다른 한편으로는 사출소재와의 접착 및 리얼우드 시트의 백시트 역할을 하고 리얼우드 시트에 강성을 부여하는 기능을 가진다.

이러한 보강재는 알루미늄 시트를 대신할 수 있는 강도를 가지는 부직포를 적용하는 것이 바람직한데, 성형 후 바인더와 함께 합포되어 사출압을 견딜 수 있도록 하여야하며 성형성까지 만족할 수 있어야 한다, 그러기 위해서는 방향성을 가지는 니트(Kint) 보다는 짜임성 없는 부직포가 유리하다. 또한, 리얼우드 시트 성형과정에서 사출성형과 PUR(Polyurethane RIM) 공정 후 금형으로부터 제품 탈형시 계면의 부착력을 부여하는 측면에서 매우 유리하다. 만일, 이때 부착력이 약한 경우 실제 제품에서 계면 박리가 발생하는 문제가 있다. 또, 단섬유 부직포로 적용하면 부직포 사이의 계면에서 박리가 일어나므로 이를 방지하기 위해 스판본드, 니들펀칭 타입으로 제작된 인장강도가 높은 장섬유 부직포가 유리하다. 특히 바람직하게는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)와 나일론의 두 성분의 혼합성분으로 방사한 부직포를 적용하는 것이 좋다. 이때 PET와 나일론은 8~7 : 2~4의 중량비로 혼합된 부직포를 적용하는 것이 더욱 바람직하다. 이런 경우에는 PET와 나일론 두 성분의 필라멘트가 방사되어 마이크로 필라멘트로 제작되면서 여러 가닥으로 나뉘게 되고 이것을 물리적으로 결합하여 백시트로서의 강성을 유지하는 부직포로 제작하여 보강재로 사용하게 되면 성형에서 문제되고 신율 등 물성에 불리하게 작용하는 문제들을 해결할 수 있다.

본 발명에 따르면, 상기와 같은 본 발명에 따른 리얼우드 시트는 추후 사출 성형제품에 적용시 사출 성형제품의 소재와의 접착성이 좋고 사출압을 견딜 수 있는 백시트로서의 강성을 확보하기 위해, 상기 보강재는 30~200g/㎡ 의 부직포를 사용하는 것이 좋고, 그래야 표면으로의 소지나 바인더 노출 등의 문제 없이 바람직한 물성의 리얼우드 시트를 구성할 수 있다. 부직포는 그 두께가 예컨대 0.4~2.0mm, 더욱 바람직하게는 0.4~1.0mm인 것이 좋다. 또한 본 발명에 따르면 부직포는 장섬유 부직포가 바람직하다.

상기와 같이 구성된 본 발명에 따른 리얼우드 시트는 그 구조가 간단하고 경량화된 리얼우드로서, 알루미늄 시트를 사용하지 않고서도 물성이 우수한 리얼우드 시트로 제작 가능하여 각종 나무질감을 구현하기 위한 내장제품에 경제적으로 고품질의 미장재로 작용이 가능하다.

한편, 본 발명에 따른 상기와 같은 리얼우드 시트를 제작하는 과정은 무늬목과 접착성 연성 바인더 및 보강재를 가형상으로 컷팅하고 원하는 현상의 금형에 셋팅한 다음 프레스 성형하여 제작할 수 있다.

이러한 본 발명에 따른 일련의 리얼우드 시트의 제작과정은 도 3에 하나의 구현예로서의 공정도로 도시한 바와 같다. 이러한 리얼우드 시트의 제작공정은 전형적으로는 무늬목, 바인더 및 보강재 준비 단계(프레스 원료 준비); 가형상 컷팅 단계(가형상 컷팅); 금형에 셋팅 단계(금형 준비, 프레스 준비, 프레스 금형 내 시트 장착); 프레싱 성형 단계(우드프레싱, 프레싱 완료) 등으로 구성될 수 있다.

본 발명에 따르면 무늬목은 상기와 같이 시트 한장으로 준비하고, 바인더와 보강재는 상기한 80~200℃의 용융온도를 가지는 접착성 연성 바인더를 시트 또는 필름 형태로 준비하고 부직포로 이루어진 보강재를 별도의 시트 형태로 준비하거나, 아니면 접착성 연성 바인더를 30~200g/㎡ 의 부직포로 이루어진 보강재가 합지된 형태로 준비할 수 있다. 이와 같이, 바람직하게는 상기 바인더를 보강재에 통상의 방법으로 코팅하여 합지된 상태로 제작할 수도 있고, 상기 바인더를 시트나 필름 형태로 제조한 다음 이를 보장재 및 우드프레스와 동시에 합지하는 방법이 적용될 수 있다. 또한, 경우에 따라서는 상기 무늬목, 시트 또는 필름 형상의 바인더, 그리고 보강재를 각각 시트 상으로 준비하여 적용할 수도 있다. 만일, 바인더가 시트나 필름 형상으로 제작되는 경우 그 두께는 합지나 통상의 프레스 조건 등을 감안할 때 예컨대 0.3~1.5mm, 더욱 좋게는 0.4~0.8mm인 것이 바람직하다.

이렇게 준비된 무늬목, 바인더 및 보강재는 차례로 적층하여 가형상으로 컷팅하는 단계를 거친다. 여기서, 가형상 컷팅은 제작하고자 하는 리얼우드 시트의 최종 형상을 구현하기에 충분한 크기로 대략적인 현상을 정하여 프레스에 적합한 크기를 고려하여 가형상을 결정하고 그 가형상으로 컷팅하는 것을 의미한다. 이러한 가형상 컷팅은 바람직하게는 레이저를 이용하여 무늬목, 바인더와 보강재 등을 가형상에 맞추어 컷팅할 수 있다.

상기와 같이 컷팅된 가형상들은 원하는 형상의 금형에 셋팅하는 단계를 거친다. 이때 금형은 제작 부품의 원하는 형상에 맞게 준비된 것으로서, 바람직한 프레스 성형이 가능하고 그 후 탈형이 용이하게 이루어지도록 하기 위해 금형을 130~160℃의 온도로 미리 예열하고, 25~35bar로 압력세팅, 왁스로 금형 표면을 왁싱하여 금형을 준비하는 단계를 포함한다. 또한, 이러한 금형은 프레스 성형에 적합한 온도, 압력, 시간 등이 조절 가능한 프레스에 셋팅되어 준비된다.

그 다음으로는, 이렇게 금형에 셋팅된 가형상 시트들을 프레싱하여 리얼우드 시트로 성형하는 단계를 거쳐 리얼우드 시트를 제작한다. 여기서는 프레스 성형 과정에서 시트에서 발생되는 가스를 제거하고 불량한 성형을 방지하기 위해서는 바람직하게는 1차 프레싱 이후에 2~5mm 정도 간격으로 금형을 열고 다시 2차 프레싱하여 성형을 완성하는 것이 좋다.

이렇게 제작된 본 발명에 따른 리얼우드 시트는 이후 적용하고자 하는 부품의 형태로 성형부품을 사출하는 사출 금형에 보내져서 상기 리얼우드 시트의 보강재 면에 사출금형을 시행하여 리얼우드 시트가 함께 사출 성형된 최종 성형제품으로 완성하여 적용되는 것이다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 본 발명에 따른 리얼우드 시트를 포함하는 사출 성형제품을 포함한다.

이러한 사출 성형제품의 바람직한 예로서는 자동차용 내장 부품일 수 있으며, 이때 자동차용 내장부품으로서는 예컨대 자동차의 대쉬 보드 외장 패널, 인스트루먼트 외장 패널, 미션 박스 외장 패널, 도어트림 외장 패널, 오디오 데크 외장 패널 등을 포함하는 각종 자동차용 내장제품에 바람직하게 적용할 수 있다.

상기한 바와 같이, 본 발명에 따르면 고품질의 리얼우드 시트의 구조가 종래에 비해 간단할 뿐만 아니라 각 적용 소재가 특정한 성질을 발휘하도록 결합된 구조를 가짐으로써, 제조과정에서도 경제적이고 간편하게 제작할 수 있어서 저렴한 비용으로도 다양한 구조물의 내장부품에 제품에 적용 범위를 확대할 수 있다.

특히, 본 발명에 따른 리얼우드 시트는 자동차용 내장부품이나 가전제품, 실내 내장재 등에 적용하는 경우 고급 질감을 나타내면서 내구성도 우수하여 경제적으로 제품의 고급화와 경량화를 달성할 수 있어서 상품가치를 높일 수 있다.

이하, 본 발명을 하나의 실시예로서 더욱 상세하게 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예

천연 무늬목(성형하고자 하는 부품의 크기를 포함할 수 있는 가로, 세로 및 두께 0.5㎜)를 준비하고, 바인더로서 폴리우레탄 수지(융점 120℃)로 이루어진 두께가 0.5mm이고 크기가 상기 무늬목과 동일한 접착성 연성 바인더를 준비하였다. 또한 보강재로서는 PET와 나일론-6가 7:3의 중량비로 이루어지고 100g/㎡ 인 부직포(두께 0.5mm)를 상기와 같은 크기로 준비하였다.

상기 바인더는 상기 보장재에 T-다이 방식으로 미리 합지하여 준비하였다.

이렇게 준비된 무늬목과 바인더가 합지된 보강재는 레이저를 이용하여 자동차용 내장부품(도어트림 외장 패널)에 적용 가능한 가형상으로 커팅하고, 이를 온도 140℃, 압력 30bar, 시간 180sec로 조절된 프레스 금형에 적층하여 셋팅하고 적용된 시트를 고정하였다. 이때 금형은 150℃온도로 미리 예열하고, 금현 표면 왁스로 왁싱 처리하여 적용하였다.

상기 금형에 셋팅된 가형상 시트들을 금형 모서리 홀에 상기 조건으로 프레스에 고정하고, 프레싱하되 1차 프레싱 후 3mm 정도 열었다가 다시 2차 프레싱하여 성형을 완성하고, 자동차용 내장 부품인 도어트림 외장패널용 리얼우드 시트 제작을 완료하였다.

비교예 1-5

상기 실시예와 동일하게 실시하되 각 조건을 다음 표 1과 같이 하여 실시하였다.

구 분		실시예	비교예
		1	1	2	3	4	5
무늬목	두께(㎜)	0.5	0.1	0.4	0.5	0.5	도1 구조의 제품
바인더	두께(㎜)	0.4	0.4	0.2	0.4	0.4
	융점(℃)	120	120	120	70	120
보강재	중량(g/㎡)	100	100	100	100	20

실험예

상기 실시예에서 제작된 리얼우드 시트에 대하여 표1 구성의 비교예와 기존의 방법으로 동일 제품 형상으로 제작된 도 1 구조의 리얼우드 시트와 비교하여 각 물성을 측정하고, 그 결과는 다음 표 2에 나타내었다.

이때 물성 측정 방법은 다음과 같은 방법으로 측정하였다.

[물성측정방법]

1)내습성

시험 온도 50±2℃, 상대 습도 95±2％ RH 조건의 챔버에 시험편을 168시간으로 방치한 후, 꺼내어 표면 외관평가(변색, 퇴색, 팽윤, 표면 갈라짐, 광택저하)와 층간 갈라짐 등을 확인한다.

2)내열성

시험 온도 80±2℃ 조건의 챔버에 시험편을 300시간으로 방치한 후, 꺼내어 표면 외관평가(변색, 퇴색, 팽윤, 표면 갈라짐, 광택저하)와 층간 갈라짐 등을 확인한다.

3)내광성

XENON ARC 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±5％ RH, 조사 조도 0.55±0.02 W/m2 (340 nm에서)의 조건으로 총 누적광량이 700 KJ/m2이 될 때까지 조사한 후 꺼내어 도장시편을 중성세제 수용액으로 세정하여 Air로 건조시켜 외관평가(변색, 퇴색, 팽윤, 표면 갈라짐, 광택저하)와 층간 갈라짐 등을 확인한다.

4)내열싸이클성

[80 ± 2 ℃×3h → 실온 1h → -40 ℃×3h → 실온 1h → 50 ± 2 ℃, 95 % RH 이상 × 7h → 실온 1h]을 1cycle 조건으로 3번 반복한 후, 꺼내어 표면 외관평가(변색, 퇴색, 팽윤, 표면 갈라짐, 광택저하)와 층간 갈라짐 등을 확인한다.

구 분	실시예	비교예
	1	1	2	3	4	5
내습성	◎	△	△	X	X	△
내열성	◎	○	○	X	△	○
내광성	◎	△	○	△	○	◎
내열싸이클성	◎	○	△	X	△	○
◎: 매우 우수 ○: 우수 △: 보통 X: 취약

상기 표 2에서 보면, 무늬목이 너무 얇은 경우(비교예 1)나 바인더가 너무 얇게 처리된 경우(비교예 2)가 아니면 본 발명의 제품은 모든 물성에서 우수한 것으로 확인되었다. 따라서, 본 발명에 따른 실시예의 제품은 기존의 비교예 5 제품에 비해 그 구조가 매우 간단하고 경량화가 가능하면서도 매우 우수한 물성을 나타내는 것으로 확인되었고, 비교예 1, 2의 경우도 본 발명에 준하는 구조로 제작되어 기존 제품인 비교예 5와 버금가는 물성 효과를 보이는 것으로 나타났다.

다만, 본 발명을 적용함에 있어서 바인더의 융점이 본 발명의 범위를 벗어나 너무 낮거나(비교예 3), 보강재인 부직포의 단위 중량이 본 발명의 범위에 비해 너무 낮으면(비교예 4) 매우 취약한 제품이 얻어지므로 실 제품에 적용이 어려운 것으로 확인되었다.

본 발명에 따르면 고품질의 리얼우드 시트의 구조가 종래에 비해 간단할 뿐만 아니라 제조과정에서도 경제적이고 간편하게 경량화 제품으로 제작할 수 있어서 저렴한 비용으로도 다양한 구조물의 내장부품에 제품에 적용 범위를 확대할 수 있다.

특히, 본 발명에 따른 리얼우드 시트는 나무 질감을 필요로하는 고급스러운 내장제품으로서 자동차용 내장부품이나 가전제품, 실내 장식품 등에 고급화 내장재로 적용이 가능하다.

1, 11 - 무늬목
12 - 바인더
13 - 보강재
2, 4, 6 - 접착제층
5 - 알루미늄 시트
3, 7 - 테크니컬 베니어
8, 14 - 사출 시트

Claims (13)

1. 0.2~1mm 두께의 무늬목과, 0.3~1.5mm 의 두께를 가지며 80-200℃의 용융온도를 가지는 접착성 연성 바인더, 및 30~200g/㎡의 장섬유 부직포로 구성된 보강재로 이루어지고, 상기 무늬목과 연성 바인더 및 보강재가 프레스 성형되어 이루어진 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 리얼우드 시트.
   
2. 청구항 1에 있어서, 바인더는 우레탄계, 아크릴계, 에스테르계, 아마이드계 수지 중에서 선택된 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 리얼우드 시트.
   
3. 청구항 1에 있어서, 바인더는 우레탄계 핫멜트(H/M), 열가소성 폴리우레탄(TPU), 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 수지 중에서 선택된 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 리얼우드 시트.
   
4. 청구항 1에 있어서, 바인더는 120~200℃의 용융온도를 가지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 리얼우드 시트.
   
5. 청구항 1에 있어서, 부직포는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)와 나일론의 두 성분의 혼합 성분으로 방사한 부직포임을 특징으로 하는 자동차 내장재용 리얼우드 시트.
   
6. 청구항 5에 있어서, 부직포는 폴리에틸렌테레프탈레이트와 나일론이 8~7 : 2~4의 중량비로 혼합된 부직포임을 특징으로 하는 자동차 내장재용 리얼우드 시트.
   
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8. 0.2~1mm 두께의 무늬목과 0.3~1.5mm 의 두께를 가지며 80~200℃의 용융온도를 가지는 접착성 연성 바인더 및 30~200g/㎡의 장섬유 부직포로 이루어진 보강재를 준비하는 단계;
   상기 바인더를 보강재와 미리 합지하여 준비하는 단계;
   상기 무늬목과, 바인더가 합지된 보강재를 가형상으로 컷팅하는 단계;
   상기 컷팅된 가형상들을 원하는 형상의 금형에 셋팅하는 단계; 및
   상기 셋팅된 가형상들을 프레싱하여 리얼우드 시트로 프레스 성형하되 프레스 성형은 1차 프레싱 후 2~5mm 간격으로 금형을 열고 다시 2차 프레싱하는 단계
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 리얼우드 시트의 제조방법.
   
9. 청구항 8에 있어서, 바인더는 시트 또는 필름 형상으로 적용되는 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 리얼우드 시트의 제조방법.
   
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12. 상기 청구항 1 내지 청구항 6 중에서 선택된 어느 하나의 자동차 내장재용 리얼우드 시트를 포함하는 자동차 내장재용 사출 성형제품.
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