KR102030871B1 - 자동차 내장재 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 자동차 내장재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 사출물 하부로부터 조사되는 광이 제품 상단의 코팅층까지 투과되도록 함으로써 무늬목에 의한 천연 목재 질감의 장식 효과와 광 투과에 의한 장식 효과가 어우러져 색다른 장식 효과를 연출할 수 있도록 한 것이다.

Description

자동차 내장재 및 그 제조방법{VEHICLE INTERIOR MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}
본 발명은 자동차 내장재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 색다른 장식 효과를 연출할 수 있도록 함으로써 자동차 내부의 미감을 높일 수 있도록 한 자동차 내장재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
자동차의 내장재로서 수지 성형품이 널리 이용되고 있다.
그러나, 수지 성형품은 질감 등이 조악하므로 자동차 내부의 미감이 소비자의 기대에 미치지 못하는 문제가 있었다.
이러한 이유로 최근 자동차 제조시 대한민국 등록특허 제10-0913811호(공고일: 2009. 08. 26)에 개시된 바와 같은 '리얼우드 자동차 내장재'의 적용이 늘고 있다.
리얼우드 자동차 내장재는, 베니어층, 알루미늄층, 무늬목층을 포함하되, 베니어층 하부에 사출물이 형성되고, 무늬목층 상부에 코팅층이 형성된 것으로, 천연 목재의 질감 등에 의해 자동차 내부의 미감을 높일 수 있다.
그러나 일반 리얼우드 자동차 내장재는 다수의 층, 특히 알루미늄층을 포함함에 따라 재료의 단가가 높아 제조 비용이 상당할 뿐만 아니라 하중이 상당한 문제가 있었다.
상기의 문제점을 개선하고자 도 1에 도시된 바와 같이 사출물(110'), 열가소성 폴리우레탄이 함침된 부직포(120'), 무늬목(130'), 코팅층(140')을 포함하는 리얼우드 자동차 내장재(A')가 제안된바 있으며, 이는 적층 상태의 부직포(120')와 무늬목(130')을 프레스(도면상 미도시)로 압입하여 일정한 형상으로 포밍하는 단계, 일정한 형상으로 포밍된 부직포(120')와 무늬목(130')을 사출금형(도면상 미도시)에 넣어 부직포(120') 하면에 사출물(110')을 형성한 후 가장자리를 트리밍하는 단계, 무늬목(130')의 표면에 폴리우레탄을 도포 후 건조하거나, 무늬목(130')의 표면에서 폴리올과 이소시아네이트를 중합시켜 코팅층(140')을 형성하는 단계를 포함하는 리얼우드 자동차 내장재 제조방법에 의해 제조된다.
이때, 사출물(110')은 나일론으로 형성될 수 있다.
그리고 무늬목(130')은, 단층으로 형성되거나, 여러 층이 중첩되어 형성될 수 있다.
이와 같은 최근 제안된 리얼우드 자동차 내장재(A')는 일반 리얼우드 자동차 내장재와 달리 알루미늄층을 포함하지 않으므로 그 구조가 비교적 단순화될 수 있어 제조 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 하중을 최소화할 수 있다.
그러나, 최근 제안된 리얼우드 자동차 내장재(A')는 사출물(110') 사출시 부직포(120')에 함침된 열가소성 폴리우레탄이 가열에 의해 용융되어 무늬목(130')에 배는 현상이 빈번하였으므로 무늬목(130')의 천연 질감이 떨어질 뿐만 아니라 차후 무늬목(130') 표면에 도장이 곤란한 문제가 있었다.
그리고 최근 제안된 리얼우드 자동차 내장재(A')는 천연 목재의 질감 외에 별다른 장식 효과가 없어 여전히 소비자의 기대를 충족시키지 못하는 문제가 있었다.
상기의 이유로 해당분야에서는 이전과 차별되는 색다른 장식 효과를 연출할 수 있도록 하는 리얼우드 자동차 내장재 및 그 제조방법의 개발을 시도하고 있으나, 현재까지는 만족할만한 결과를 얻지 못하고 있는 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 실정을 감안하여 제안된 것으로, 종래 리얼우드 자동차 내장재에서 사출물을 사출할 때 부직포에 함침된 열가소성 폴리우레탄이 가열에 의해 용융되어 무늬목에 뱀에 따라 무늬목의 천연 질감이 떨어질 뿐만 아니라 차후 무늬목 표면에 도장이 곤란하였던 문제를 해소할 수 있도록 하는 자동차 내장재 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 종래 리얼우드 자동차 내장재가 천연 목재의 질감 외에 별다른 장식 효과가 없어 소비자의 기대를 충족시키지 못하였던 문제를 해소할 수 있도록 하는 자동차 내장재 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 자동차 내장재는, 사출금형을 통해 일정한 형태로 성형되는 사출물; 상기 사출물의 상부에 적층되되, 열가소성 폴리우레탄이 함침된 부직포; 상기 부직포의 상측에 적층되는 무늬목; 상기 무늬목의 상면에 형성되어 상기 무늬목을 보호하는 코팅층;을 포함하되, 상기 사출물은 투명 또는 반투명 소재로 형성되고, 상기 무늬목은 투명 또는 반투명 소재로 형성되는 글루시트에 의해 상기 부직포에 적층 고정된다.
상기 사출물은 투명 또는 반투명 소재이되, 폴리메틸메타크릴레이트 또는 폴리카보네이트로 형성될 수 있다.
상기 사출물은 그 하부에 전원 인가에 따라 점등되는 발광수단을 구비할 수 있다.
상기 발광수단은 발광다이오드로 형성될 수 있다.
상기 발광수단은 그 상부에 광을 확산하는 확산수단을 더 구비할 수 있다.
상기 부직포는 평량기준 100~150g/m2의 조밀도로 형성될 수 있다.
상기 부직포는 그 두께가 0.2~0.5mm로 형성될 수 있다.
상기 무늬목은 그 두께가 0.5~0.8mm로 형성될 수 있다.
상기 글루시트는, 투명 또는 반투명 소재이되, 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중 어느 하나로 형성될 수 있다.
상기 글루시트는 다양한 컬러로 착색될 수 있다.
상기 코팅층은 0.6~1.0mm의 두께로 형성될 수 있다.
상기 코팅층은 폴리올과 이소시아네이트의 중합 반응에 의한 폴리우레탄수지로 형성될 수 있다.
또한, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 자동차 내장재 제조방법은, 투명 또는 반투명 소재의 글루시트로써 열가소성 폴리우레탄이 함침된 부직포 상면에 무늬목을 적층 고정하는 단계; 적층 고정된 상기 부직포와 상기 무늬목을 프레스에 투입하여 일정한 형태로 포밍하는 단계; 포밍된 상기 부직포와 무늬목을 사출금형에 투입한 후 상기 사출금형 내부로 용융 상태 재료를 주입하여 상기 부직포 하부에 투명 또는 반투명 소재의 사출물을 형성하고 그 가장자리를 트리밍하는 단계; 성형 및 트리밍된 상기 사출물 상부의 상기 무늬목에 코팅층을 형성하는 단계;를 포함한다.
상기 사출물 상부의 상기 무늬목에 코팅층을 형성하는 단계 이후로 상기 사출물의 하부에 확산수단을 설치하는 단계 및 확산수단 하부에 발광수단을 설치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 의한 자동차 내장재 및 그 제조방법은, 사출물이 투명 또는 반투명 소재로 형성되고, 부직포와 무늬목이 투명 또는 반투명 소재로 형성된 글루시트에 의해 적층 고정되는바, 사출물 및 글루시트의 소재 특성상 상기 사출물 하부에서 조사되는 광이 상부로 전달될 수 있어 천연 목재의 질감에 의한 장식 효과와 광 투과에 의한 간접 조명 효과가 더해지므로 자동차 내부의 장식 효과가 극대화될 수 있다.
또한, 본 발명에 의한 자동차 내장재 및 그 제조방법은, 글루시트가 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중 어느 하나로 형성되는바, 상기 글루시트의 소재 특성상 부직포에 함침되는 열가소성 폴리우레탄이 무늬목에 배는 것이 차단되므로 무늬목이 갖는 천연 목재의 질감이 더욱 부각될 수 있다.
도 1은 종래 리얼우드 자동차 내장재의 구조를 설명하기 위한 단면도.
도 2는 본 발명에 의한 자동차 내장재의 구조를 설명하기 위한 단면도.
도 3은 본 발명에 의한 자동차 내장재 제조방법의 공정도.
이하, 첨부 도면에 의거 본 발명에 의한 자동차 내장재 및 그 제조방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 2에 도시된 바와 같이 조명을 적용한 자동차 내장재(A)는, 사출물(110)과, 부직포(120)와, 무늬목(130)과, 코팅층(140)을 포함한다.
상기 사출물(110)은 사출금형(도면상 미도시)을 통해 일정한 형태로 성형된다.
이와 같은 상기 사출물(110)은 투명 또는 반투명 소재로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 사출물(110)이 투명 또는 반투명 소재로 형성됨으로써 상기 사출물(110) 하부로부터 조사되는 광이 상기 사출물(110)을 투과하게 되므로 상기 사출물(110) 상부로 광의 전달이 가능하다.
이때, 상기 사출물(110)은 투명 또는 반투명 소재이되, 폴리메틸메타크릴레이트 또는 폴리카보네이트로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 사출물(110)이 폴리메틸메타크릴레이트 또는 폴리카보네이트로 형성됨으로써 소재의 특성상 상기 사출물(110)의 강도, 절연성, 투명도, 내열성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 사출 성형이 가능하여 다양한 형상으로의 제작이 용이하다.
한편, 상기 사출물(110)은 그 하부에 전원 인가에 따라 점등되는 발광수단(111)을 구비할 수 있다.
상기 사출물(110)이 상기 발광수단(111)을 구비함으로써 상기 발광수단(111)을 통해 상기 사출물(110)로의 광 조사가 가능하다.
이때, 상기 발광수단(111)은 발광다이오드로 형성될 수 있다.
상기 발광수단(111)이 발광다이오드로 형성됨으로써 광도 확보가 안정될 뿐만 아니라 전력 소비를 최소화할 수 있다.
여기서, 상기 발광수단(111)은 그 상부에 광을 확산하는 확산수단(112)을 구비할 수 있다.
상기 발광수단(111)이 상기 확산수단(112)을 구비함으로써 상기 발광수단(111)으로부터 조사되는 광이 상기 확산수단(112)에 의해 확산되어 상기 사출물(110) 전체에 고르게 미칠 수 있다.
이때, 상기 확산수단(112)은 상기 사출물(110)과 동일한 소재로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 확산수단(112)이 상기 사출물(110)과 동일한 소재로 형성됨으로써 상기 사출물(110)과 동일한 수축률을 갖게 되므로 상기 사출물(110) 및 상기 확산수단(112)의 수축으로 인한 변형이 최소화된다.
한편, 상기 확산수단(112)은 상기 발광수단(111)으로부터 조사되는 광을 확산할 수 있는 것이라면 통상의 어떠한 구조 및 방식의 것이어도 무방하므로 상기 확산수단(112)에 관한 상세한 설명은 생략한다.
상기 부직포(120)는, 상기 사출물(110)의 상부에 적층되되, 열가소성 폴리우레탄이 함침된다.
이와 같은 상기 부직포(120)는 평량기준 100~150g/m2의 조밀도로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 부직포(120)의 조밀도가 평량기준 100g/m2에 미치지 못하는 경우 층 분리가 발생할 수 있고, 상기 부직포(120)의 조밀도가 평량기준 150g/m2을 넘어서는 경우 상부로의 광 전달이 미흡할 수 있으므로 상기 부직포(120)는, 평량기준 100~150g/m2의 조밀도로 형성되는 것이 바람직하고, 평량기준 120~130g/m2의 조밀도로 형성되는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 상기 부직포(120)는 0.2~0.5mm의 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 부직포(120)의 두께가 0.2mm에 미치지 못하는 경우 내구성이 저하될 수 있고, 상기 부직포(120)의 두께가 0.5mm를 넘어서는 경우 상부로의 광 전달이 미흡할 수 있으므로 상기 부직포(120)는, 0.2~0.5mm의 두께로 형성되는 것이 바람직하고, 0.3~0.4mm의 두께로 형성되는 것이 더욱 바람직하다.
상기 무늬목(130)은 상기 부직포(120)의 상측에 적층된다.
이와 같은 상기 무늬목(130)은 그 두께가 0.5~0.8mm로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 무늬목(130)의 두께가 0.5mm에 미치지 못하는 경우 취급 과정에서 쉽게 찢길 수 있고, 상기 무늬목(130)의 두께가 0.8mm를 넘어서는 상부로의 광 전달이 미흡할 수 있으므로 상기 무늬목(130)은, 0.5~0.8mm의 두께로 형성되는 것이 바람직하고, 0.6~0.7mm의 두께로 형성되는 것이 더욱 바람직하다.
그리고 상기 무늬목(130)은 투명 또는 반투명 소재로 형성되는 글루시트(150)에 의해 상기 부직포(120)에 적층 상태로 고정되는 것이 바람직하다.
상기 무늬목(130)이 투명 또는 반투명 소재로 형성되는 상기 글루시트(150)에 의해 상기 부직포(120)에 적층 상태로 고정됨으로써 상기 글루시트(150)의 소재 특성상 그 하부로부터 전달되는 광이 투과되므로 상기 글루시트(150) 상부로 광의 전달이 가능하다.
이때, 상기 글루시트(150)는 투명 또는 반투명 소재이되, 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중 어느 하나로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 글루시트(150)가 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중 어느 하나로 형성됨으로써 상기 글루시트(150)의 소재 특성상 상기 부직포(120)에 함침된 열가소성 폴리우레탄이 상기 무늬목(130)에 배는 것이 차단될 뿐만 아니라 비교적 상당한 부착력을 갖게 되므로 상기 부직포(120)에의 상기 무늬목(130) 적층 고정이 안정된다.
그리고 상기 글루시트(150)는 다양한 컬러로 착색될 수 있다.
상기 글루시트(150)가 다양한 컬러로 착색됨으로써 상기 글루시트(150) 상부로 전달되는 광이 글루시트(150)의 컬러와 동일한 컬러를 띠게 되므로 광 투과에 의한 장식 효과를 높일 수 있다.
상기 코팅층(140)은 상기 무늬목(130) 상면에 형성되어 상기 무늬목(130)을 보호한다.
이와 같은 상기 코팅층(140)은 상기 무늬목을 보호할 수 있고, 그 상부로 광 전달이 가능한 것이라면 통상의 어떠한 재질로 형성되어도 무방하며, 그 예로는 폴리올과 이소시아네이트의 중합 반응에 의한 폴리우레탄수지가 될 수 있다.
이때, 상기 코팅층(140)은 0.6~1.0mm의 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 코팅층(140)의 두께가 0.6mm에 미치지 못하는 경우 입체감이 떨어질 수 있고, 상기 코팅층(140)의 두께가 1.0mm를 넘어서는 경우 재료 소모가 상당하여 비용상의 부담이 따를 수 있는바, 상기 코팅층(140)은, 0.6~1.0mm의 두께로 형성되는 것이 바람직하고, 0.7~0.9mm의 두께로 형성되는 것이 더욱 바람직하다.
한편, 도 3에 도시된 바와 같이 본 발명에 의한 자동차 내장재 제조방법은, 부직포에 무늬목을 적층 고정하는 단계(S1)와, 부직포와 무늬목을 포밍하는 단계(S2)와, 부직포 하부에 사출물을 형성하고 트리밍하는 단계(S3)와, 무늬목 상부에 코팅층을 형성하는 단계(S4)를 포함한다.
상기 부직포에 무늬목을 적층 고정하는 단계(S1)는 투명 또는 반투명 소재의 글루시트(150)로써 열가소성 폴리우레탄이 함침된 부직포(120) 상면에 무늬목(130)을 적층 고정한다.
이때, 상기 부직포(120)와, 상기 무늬목(130)과, 상기 글루시트(150)는 위에서 상세히 설명하였는바, 더 이상의 설명은 생략한다.
상기 부직포와 무늬목을 포밍하는 단계(S2)는 적층 고정된 상기 부직포(120)와 상기 무늬목(130)을 프레스(도면상 미도시)에 투입하여 일정한 형태로 포밍한다.
이때, 상기 프레스는 적층 고정된 상기 부직포(120)와 상기 무늬목(130)을 일정한 형태로 포밍할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 구조 및 방식의 것이어도 무방하다.
상기 부직포 하부에 사출물을 형성하고 트리밍하는 단계(S3)는 포밍된 상기 부직포(120)와 상기 무늬목(130)을 사출금형(도면상 미도시)에 투입한 후 상기 사출금형 내부로 용융 상태 재료를 주입하여 상기 부직포 하부에 투명 또는 반투명 소재의 상기 사출물(110)을 형성하고 그 가장자리를 트리밍한다.
이와 같은 상기 부직포 하부에 사출물을 형성하고 트리밍하는 단계(S3)에서 상기 사출금형은 상기 부직포(120) 하부에 상기 사출물(110)을 형성할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 구조 및 방식의 것이어도 무방하며, 트리밍 또한 상기 사출물(110) 가장자리를 말끔하게 할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 수단을 이용하여도 무방하다.
상기 무늬목 상부에 코팅층을 형성하는 단계(S4)는 성형 및 트리밍된 상기 사출물(110) 상부의 상기 무늬목(130)에 코팅층(140)을 형성한다.
상기 코팅층(140)은 위에서 상세히 설명하였는바, 더 이상의 설명은 생략한다.
그리고 상기 무늬목 상부에 코팅층을 형성하는 단계(S4) 이후로 사출물의 하부에 확산수단을 설치하는 단계(S5)를 더 포함할 수 있다.
상기 확산수단(112)은 위에서 상세히 설명하였는바, 더 이상의 설명은 생략한다.
그리고 상기 사출물의 하부에 확산수단을 설치하는 단계(S5) 이후로 확산수단 하부에 발광수단을 설치하는 단계(S6)를 더 포함할 수 있다.
상기 발광수단(111)은 위에서 상세히 설명하였는바, 더 이상의 설명은 생략한다.
본 발명에 의한 자동차 내장재(A)는 천연 목재의 질감에 의한 장식 효과 뿐만 아니라 광 투과에 의한 장식 효과를 연출할 수 있다. 이에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에서 상기 사출물(110)은 투명 또는 반투명 소재로 형성된다.
따라서, 상기 사출물(110)의 소재 특성상 하부로부터 조사되는 광이 상기 사출물(110)을 투과하여 상부로 전달된다.
이때, 상기 사출물(110) 하부로부터 조사되는 광은 자동차 자체에 마련되는 각종의 램프(도면상 미도시) 또는 상기 사출물(110) 하부에 마련되는 상기 발광수단(111)으로부터 조사될 수 있다.
한편, 본 발명에서 상기 발광수단(111)은 그 상부에 광을 확산하는 상기 확산수단(112)을 구비할 수 있는바, 상기 발광수단(111)으로부터 조사되는 광이 상기 확산수단(112)에 의해 확산되므로 상기 사출물(110) 전체에 고르게 미칠 수 있다.
그리고 본 발명에서 상기 부직포(120)는, 그 조직이 비교적 성기고, 그 두께가 비교적 얇으므로 그 하부, 즉 상기 사출물(110)로부터 전달되는 광이 상기 부직포(120)를 거쳐 상부로 전달된다.
그리고 본 발명에서 상기 무늬목(130)은 그 두께가 비교적 얇으므로 그 하부, 즉 상기 부직포(120)로부터 전달되는 광이 상기 무늬목(130)을 거쳐 상부로 전달된다.
다만, 상기 무늬목(130)은 상기 부직포(120)에 적층 고정되므로 접착제 등에 의한 광 투과 간섭이 따를 수 있다.
그러나, 본 발명에서 상기 무늬목(130)은 투명 또는 반투명 소재로 형성되는 상기 글루시트(150)에 의해 상기 부직포(120)에 적층 고정되는바, 상기 글루시트(150)의 소재 특성상 그 하부, 즉 상기 부직포(120)로부터 전달되는 광이 상기 글루시트(150)를 거쳐 상기 무늬목(130)으로 원활히 전달된다.
그리고 본 발명에서 상기 코팅층(140)은 상기 무늬목(130)의 무늬가 노출될 수 있도록 투명 또는 반투명으로 형성되므로 그 하부, 즉 상기 무늬목(130)으로부터 전달되는 광이 상기 코팅층(140)을 거쳐 상부로 전달된다.
따라서, 자동차 내부에는 상기 무늬목(130)이 갖는 천연 목재 질감으로 인한 장식 효과가 연출될 뿐만 아니라 자동차 자체에 마련되는 각종의 램프 또는 상기 발광수단(111)으로부터 조사되는 광이 상기 사출물(110)과, 상기 부직포(120)와, 상기 무늬목(130)과, 상기 코팅층(140)을 거쳐 상부로 전달됨에 따른 장식 효과, 다시 말해 은은한 빛이 발하는 간접 조명 효과가 연출되므로 장식 효과가 배가될 수 있다.
한편, 상기 부직포(120)에 함침되는 열가소성 폴리우레탄이 상기 무늬목(130)에 배는 경우 상기 무늬목(130)에 의한 천연 목재 질감의 장식 효과가 저하될 수 있다.
그러나, 본 발명에서 상기 무늬목(130)을 상기 부직포(120)에 적층 상태로 고정하는 상기 글루시트(150)는, 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중 어느 하나로 형성되는바, 상기 글루시트(150)의 소재 특성상 상기 부직포(120)에 함침된 열가소성 폴리우레탄이 상기 무늬목(130)에 배는 것이 차단되므로 상기 무늬목(130)에 의한 천연 목재 질감의 장식 효과가 유지될 수 있다.
상기에서와 같이 본 발명에 의한 자동차 내장재 및 그 제조방법은, 상기 사출물(110)이 투명 또는 반투명 소재로 형성되고, 상기 부직포(120)와 상기 무늬목(130)이 투명 또는 반투명 소재로 형성된 상기 글루시트(150)에 의해 적층 고정되는바, 상기 사출물(110) 및 상기 글루시트(150)의 소재 특성상 상기 사출물(110) 하부에서 조사되는 광이 상부로 전달될 수 있어 천연 목재의 질감에 의한 장식 효과와 광 투과에 의한 간접 조명 효과가 더해지므로 자동차 내부의 장식 효과가 극대화된다.
또한, 본 발명에 의한 자동차 내장재 및 그 제조방법은, 상기 글루시트(150)가 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중 어느 하나로 형성되는바, 상기 글루시트(150)의 소재 특성상 상기 부직포(120)에 함침되는 열가소성 폴리우레탄이 상기 무늬목(130)에 배는 것이 차단되므로 상기 무늬목(130)이 갖는 천연 목재의 질감이 더욱 부각된다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하므로 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 내에서 변경 가능하며, 그와 같은 변경은 이하 청구범위 기재에 의하여 정의되는 본 발명의 보호범위 내에 있게 된다.
110, 110' : 사출물
111 : 발광수단
112 : 확산수단
120, 120' : 부직포
130, 130' : 무늬목
140, 140' : 코팅층
150 : 글루시트
A, A' : 자동차 내장재
S1 : 부직포에 무늬목을 적층 고정하는 단계
S2 : 부직포와 무늬목을 포밍하는 단계
S3 : 부직포 하부에 사출물을 형성하고 트리밍하는 단계
S4 : 무늬목 상부에 코팅층을 형성하는 단계
S5 : 사출물의 하부에 확산수단을 설치하는 단계
S6 : 확산수단 하부에 발광수단을 설치하는 단계

Claims (14)

  1. 사출금형을 통해 일정한 형태로 성형되는 사출물;
    상기 사출물의 상부에 적층되되, 열가소성 폴리우레탄이 함침된 부직포;
    상기 부직포의 상측에 적층되는 무늬목;
    상기 무늬목의 상면에 형성되어 상기 무늬목을 보호하는 코팅층;을 포함하되,
    상기 무늬목은 투명 또는 반투명 소재로 형성되는 글루시트에 의해 상기 부직포에 적층 고정되며,
    상기 사출물은 투명 또는 반투명 소재이되, 폴리메틸메타크릴레이트 또는 폴리카보네이트로 형성되고 그 하부에 전원 인가에 따라 점등되는 발광수단을 구비하며,
    상기 발광수단은 그 상부 및 상기 사출물 하부 사이에 광을 확산하는 확산수단을 더 구비하는 것인 자동차 내장재.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 발광수단은 발광다이오드로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 확산수단은 상기 사출물과 동일한 소재로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 부직포는 평량기준 100~150g/m2의 조밀도로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 부직포는 그 두께가 0.2~0.5mm로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 무늬목은 그 두께가 0.5~0.8mm로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 글루시트는, 투명 또는 반투명 소재이되, 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중 어느 하나로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 글루시트는 다양한 컬러로 착색되는 것인 자동차 내장재.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 코팅층은 0.6~1.0mm의 두께로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 코팅층은 폴리올과 이소시아네이트의 중합 반응에 의한 폴리우레탄수지로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  13. 제 1항에 있어서,
    상기 코팅층은 0.7~0.9mm의 두께로 형성되는 것인 자동차 내장재.
  14. 투명 또는 반투명 소재의 글루시트로써 열가소성 폴리우레탄이 함침된 부직포 상면에 무늬목을 적층 고정하는 단계;
    적층 고정된 상기 부직포와 상기 무늬목을 프레스에 투입하여 일정한 형태로 포밍하는 단계;
    포밍된 상기 부직포와 무늬목을 사출금형에 투입한 후 상기 사출금형 내부로 용융 상태의 폴리메틸메타크릴레이트 또는 폴리카보네이트를 주입하여 상기 부직포 하부에 투명 또는 반투명 소재의 사출물을 형성하고 그 가장자리를 트리밍하는 단계;
    성형 및 트리밍된 상기 사출물 상부의 상기 무늬목에 코팅층을 형성하는 단계;
    상기 사출물의 하부에 확산수단을 설치하는 단계;
    상기 확산수단의 하부에 발광수단을 설치하는 단계를 포함하는 것인 자동차 내장재 제조방법.
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