DE102017215367A1

DE102017215367A1 - Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie

Info

Publication number: DE102017215367A1
Application number: DE102017215367.9A
Authority: DE
Inventors: Jens Jünemann; Kristina Hahn
Original assignee: Benecke Kaliko AG
Current assignee: Benecke Kaliko AG
Priority date: 2017-09-01
Filing date: 2017-09-01
Publication date: 2019-03-07
Also published as: EP3676089A1; US20200346431A1; US11318714B2; WO2019042611A1; CN111032346A

Abstract

Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie aus Kunststoff als Oberflächenbeschichtung eines Gegenstands, wobei die Verbundfolie mindestens eine äußere und ggf. mit einer Lackierung versehene mindestens partiell lichtdurchlässige Deckschicht und mindestens eine rückseitig der Deckschicht angeordnete weitere Schicht aufweist, wobei rückseitig der Deckschicht eine optische Schicht angeordnet ist, vorzugsweise eine optische Schicht aus Polyethylenterephthalat (PET), die Licht transmittierende, Licht brechende und Licht reflektierende Eigenschaften oder eine Kombination daraus besitzt, wobei die Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften so ausgebildet sind, dass eine Beleuchtung der optischen Schicht, insbesondere eine rückseitige Beleuchtung der optischen Schicht zu einem vorzugsweise gleichmäßigen Lichtdurchtritt durch die Deckschicht führt.

Description

Die Erfindung betrifft eine lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie aus Kunststoff als Oberflächenbeschichtung eines Gegenstands, wobei die Verbundfolie mindestens eine äußere und ggf. mit einer Lackierung versehene mindestens partiell lichtdurchlässige bzw. transparente Deckschicht und mindestens eine rückseitig der Deckschicht angeordnete Schicht aufweist.
Folien in Form von mehrschichtige Verbundfolien zur Beschichtung bzw. als Oberflächen von jedweden Gegenständen sind im Stand der Technik umfassend bekannt, so auch bei der Oberflächengestaltung von Möbeln und bei Innenverkleidungsteilen von Fahrzeugen, insbesondere von Kraftfahrzeugen. Bei letzteren werden flexible, genarbte, gemusterte, oder fein strukturiert Kunststoffhäute als Oberflächen für die Innenverkleidung eingesetzt, hier oft als relativ weiche unterschäumte Folien mit angenehmer Haptik etwa für die Verkleidung von Armaturenbrettern oder die Innenschalen von Türen etc. In entsprechender Anpassung von Festigkeit und Design werden solche Folien natürlich auch für andere hochwertig beschichtete Waren genutzt.
Folien für die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen, für Möbel, Taschen etc., landläufig auch als Kunstleder bezeichnet, besitzen oft einen mehrschichtigen Aufbau, sind oft unterschäumt und zeigen auf ihrer Oberseite dreidimensional strukturierte Oberflächen in verschiedensten Formen und Ausführungen. Der mehrschichtige Aufbau besteht in aller Regel aus einer oberen Deck- oder Dekorschicht, die mit der geprägten oder eingeformten Oberfläche versehen ist, und aus einer oder mehreren Unterschichten. Die Deckschicht ist in der Regel mit einer Lackschicht versehen und kann auch eingefärbt werden. Durch entsprechendes Einstellen der Schichten, auch durch angepasste Weichheit oder durch die bereits genannten geschäumten Schichten entsteht eine ansprechende Haptik, d.h. eine angenehm „weiche“ Griffigkeit der Kunststofffolie sowie auch ein bestimmter Glanz
Im Stand der Technik sind zur Herstellung solcher Kunststoffhäute verschiedene Verfahren bekannt, zum Beispiel Walz- und/oder Prägeverfahren zur Herstellung von „endlosen“ Folienbahnen aus thermoplastischem Kunststoff, oder Verfahren zur Herstellung von werkzeugfallenden einzelnen Formhäuten, also von Kunststoff-Formteilen.
Der zum Beispiel im Bereich der Fahrzeugausrüstungen immer mehr zunehmende Bedarf an Komforteinrichtungen führt nicht nur in diesen Bereichen dazu, dass der Wunsch nach immer stärkerer Individualisierung von Gegenständen besteht und auch die Einbindung von Funktionen in Gebrauchsgegenstände bzw. deren Oberflächen heute in den Fokus der Kunden rückt.
Bleibt man bei den Fahrzeugen, so werden neuerdings Bezugsmaterialien bzw. flexible Flächenmaterialien als Funktions- oder Sensor- oder Signalelemente in die Steuerungen von Kraftfahrzeugen mit einbezogen.
In Bezug auf die Integration von Beleuchtungen oder Signalleuchten in Oberflächenschichten wurde auch bereits vorgeschlagen, elektrolumineszente Elemente oder Schichten in oder auf Bauteile bzw. Verkleidungsteilen für den Innenraum von Kraftfahrzeugen anzubringen.
So offenbart die CA 2 454 911 A1 einen Fahrzeughimmel als Formteil, welcher mit streifenförmigen elektrolumineszenten Elementen versehen ist. Der Fahrzeughimmel besteht dabei aus einem geformten Träger, der mit einer Beschichtungsfolie zu einem Bauteil verpresst wird. Dabei werden zunächst elektrolumineszente Elemente in dem Träger positioniert, mit ihren Anschlusskabeln durch den Träger geführt und dann mit der aufgelegten Beschichtungsfolie überdeckt, fixiert und verpresst. Nachteilig ist allerdings hier die relativ komplizierte Konstruktion. Zudem können auch bei dieser Ausführung die elektrolumineszenten Elemente hinter die Dekoroberfläche/Beschichtungsfolie als Wölbungen sichtbar werden.
Die DE 10 2005 038 680 A1 offenbart ein Bauteil eines Kraftfahrzeuges mit einer dreidimensionalen Oberfläche, die eine elektroluminiszierende Schicht aufweist und zur Fixierung der Bauteilform mit thermoplastischem Kunststoff hinterspritzt ist. Damit werden im Wesentlichen kleinere nicht-flexible Leuchtkörper, wie z. B. beleuchtete Tastschalter oder Leuchtmittel hergestellt. Die Herstellung größerer Teile gestaltet sich mit dieser Ausbildung eher schwierig.
Die DE 10 2008 045 015 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer werkzeugfallenden Formhaut mit einem eingebetteten flächigen elektrolumineszentem Element, wobei eine äußere Funktions- oder Trägerschicht des elektrolumineszenten Elements aus Kunststoffmaterial hergestellt wird, welches im Wesentlichen identisch ist mit dem pulverförmigen Kunststoffmaterial der Formhaut und auf die noch nicht vollständig ausgehärtete und abgekühlte Formhaut aufgebracht wird. Auch hier gestaltet sich die Herstellung größerer Teile gestaltet schwierig, abgesehen davon, dass eine Endlosherstellung von Rollenware zur Beschichtung in z.B. einem kostengünstigen Walz- oder Kalandrierverfahren nicht möglich ist.
Für die Erfindung bestand also die Aufgabe, eine Folie für die Oberflächenbeschichtung von Gegenständen bereitzustellen, welche eine Funktionalisierung in Form einer Beleuchtung oder der Abgabe von Lichtsignalen beinhaltet, bei der es möglich ist, in einem Oberflächenmaterial eine dekorative Effektbeleuchtung oder Lichtmusterdarstellung einzubinden und die dazu einen hohen Wirkungsgrad im Verhältnis von Lichteinleitung oder -zufuhr zur Lichtausbeute bzw. Leuchtstärke besitzt.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen offenbart.
Dabei ist rückseitig der Deckschicht eine optische Schicht angeordnet, die Licht transmittierende, Licht brechende und Licht reflektierende Eigenschaften oder eine Kombination daraus besitzt, also optisch wirksam ist bzw. optische Eigenschaften aufweist. Die Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften sind dabei so ausgebildet, dass eine Beleuchtung der optischen Schicht, insbesondere eine rückseitige Beleuchtung der optischen Schicht zu einem Lichtdurchtritt, vorzugsweise zu einem gleichmäßigen Lichtdurchtritt durch die Deckschicht führt. Hierbei ist der Begriff „gleichmäßig“ so zu verstehen, dass in Bezug auf einen bestimmten Oberflächenbereich ein gleich starkes Leuchten der und ein gleichmäßiger Lichtaustritt aus der Deckschicht entstehen.
Natürlich können die optischen Eigenschaften der optischen Schicht auch so eingestellt werden, dass über bestimmte Flächenbereiche eine unterschiedlich starke Beleuchtung bzw. ein unterschiedlich starker Lichtaustritt aus der Deckschicht entsteht. So können beispielsweise eine Wellenstruktur oder andere dekorative Ausbildungen der Beleuchtung eingestellt werden.
Eine Beleuchtung der optischen Schicht kann dabei entweder durch zum Beispiel Leuchtdioden von der Rückseite oder auch durch Glasfasern von der Seite oder von der Rückenseite erfolgen, jedenfalls so, dass Licht in die optische Schicht eintritt und dort entsprechend den Eigenschaften dieser Schicht diffus oder gerichtet weitergeleitet wird, so dass in Zusammenwirken mit der Deckschicht letztere leuchtet bzw. Licht durchlässt und von außen durchscheinend, transparent oder selbstleuchtend erscheint. Damit kann das gesamte Bauteil, auf dem sich die Mehrschichtverbundfolie als Oberflächenbeschichtung befindet, als Leuchtkörper oder Signalkörper genutzt und nach Belieben ein oder ausgeschaltet werden.
Der der technischen Lösung zu Grunde liegende Gedanke besteht also darin, dass nicht nur eine lichtdurchlässige Schicht, hier die Deckschicht, rückseitig durchleuchtet wird, sondern dass eine weitere optische Schicht hinter die zu durchleuchtende Schicht gelegt wird, die durch ihre besonderen optischen Eigenschaften dazu führt, dass letztlich eine bestimmte und angenehme Lichtverteilung und eine Durchleuchtung der äußeren Deckschicht erreicht wird.
Die Erfindung ist hierbei im Wesentlichen auf flexible Mehrschichtverbundfolien aus Kunststoff gerichtet, die üblicherweise in ihrem Verbund auch eine Schaumschicht beinhalten bzw. hinterschäumt sind, um einen angenehmen „Griff“ zu erzeugen. Solche lichtdurchlässigen, flexiblen Folien sind als Oberflächenbeschichtung eines Gegenstands natürlich schon deshalb gut geeignet, weil sie sich durch ihre Flexibilität an alle möglichen Oberflächenausbildungen und dreidimensionalen Gestaltungen eines Gegenstands anpassen können, wenn sie beispielsweise auf Oberflächen von Gegenständen aufgeklebt werden. Natürlich können aber auch mehr oder weniger hart oder unflexibel ausgebildete Folien, die etwa bereits selbst eine Art Formkörper ausbilden, die erfindungsgemäße Struktur mit einer hinterlegten optischen Folie aufweisen.
Vorzugsweise besteht die optische Schicht aus einem im Wesentlichen glasklar oder durchscheinend eingestellten Polyethylenterephthalat (PET), was sich je nach Verarbeitungsbedingungen als teilkristallines (PET-C) oder amorphe Polyethylenterephthalat (PET-A) herstellen lässt. Wenn man eine Trübung durch zu hohen Kristallinisationsgrad vermeidet, entsteht bei sehr guten optischen Eigenschaften je nach Weichmacherzusatz, Dicke und Ausbildung eine flexible Schicht, die sich leicht mit weiteren Kunststoffschichten kombinieren, laminieren und weiterverarbeiten lässt.
Eine vorteilhafte Weiterbildung besteht darin, dass in der optischen Schicht Unstetigkeiten bzw. Unregelmäßigkeiten im Material oder in der Struktur der Schicht eingebracht sind, die die Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften beeinflussen oder ändern. Bei einer optischen Schicht aus PET bietet sich hierbei an, dass durch Energiezufuhr der Kristallisationsgrad bzw. die Vernetzung oder Polymerisierung im Schichtmaterial an bestimmten Stellen oder Flächen beeinflusst oder geändert wird, beispielsweise durch Bestrahlung mit einem Laser einer geeigneten Frequenz. So lässt sich eine bei einem amorphen PET etwa vorhandene Transmissionseigenschaft durch solche Materialbeeinflussungen in Richtung auf eine Verstärkung der Brechungs- oder Reflexionseigenschaften verändern. Letztlich kann mit entsprechender Bearbeitung die optische Schicht dazu dienen, ein eintretendes Licht beispielsweise hoch diffus in die Deckschicht weiterzuleiten.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass innerhalb oder an den Grenzschichten bzw. Oberflächen der optischen Schicht Bereiche oder Strukturen mit im Vergleich zum Restmaterial unterschiedlichen Reflexions- oder Brechungseigenschaften ausgebildet sind, vorzugsweise durch Materialverdichtungen, Materialveränderungen oder Materialverformungen. So können beispielsweise Oberflächenbereiche der optischen Schicht Wellenstrukturen, periodische oder sich wiederholende Dichteänderungen aufweisen, ähnlich einer Fresnel-Linse ausgebildet oder mit einer Riffelung oder Rändelung versehen sein mit entsprechenden makroskopischen Abmessungen. Auch wenn der Begriff „makroskopisch“ an sich natürlich relativ ist, gelten in vielen technischen Bereichen mit diesem Begriff solche Größenordnungen als umfasst, die zwar klein, aber mit bloßem Auge noch erkennbar sind.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass mindestens eine der Grenzschichten bzw. Oberflächen der optischen Schicht mit einer optisch wirksamen Prägung versehen ist, vorzugsweise mit eher mikroskopischen Vorsprüngen, Zahnungen oder Narbungen versehen ist. Eine solche Prägung kann dabei einseitig oder beidseitig durchgeführt werden, so dass eintretendes und austretendes Licht entsprechend beeinflusst werden kann.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die partiell lichtdurchlässige bzw. transparente Deckschicht mit einer Textur oder einem Relief ausgebildet ist, wobei die Deckschicht in einer Vielzahl von Teilbereichen oder Oberflächenpunkten bis auf eine Restschichtdicke verringert ist. Im Fachbereich wird eine solche Oberflächenbeschaffenheit oder -ausbildung als „Semi-Perforation“ bezeichnet und ebenfalls vorzugsweise durch eine Prägung ausgeführt. Dabei wird die Deckschicht mit entsprechend ausgebildeten Prägewerkzeugen oder Nadelrädern zum Beispiel mit etwa kreis-oder rautenförmigen Nadelspitzen so bearbeitet, so dass eine Art Lochmuster mit jedoch nicht durch die Gesamtdicke der Deckschicht reichenden Löchern entsteht, von außen bzw. im Schnitt in etwa vergleichbar mit Sacklöchern. Semi-Perforation oder dekorative Perforation beschreibt also die Anmutung einer Perforation, aber ohne wirkliche Durchlochung der Oberfläche oder des Oberflächenmaterials. Verstärken kann man diese Anmutung durch Farbgebung/Farbpigmentierung der Folie bzw. durch eine Farbdrucktechnik, bei der das Folienbasismaterial einen helleren oder durchscheinenderen Farbton hat als der Oberflächen-Druck, welcher sich nicht in die Vertiefungen legt. Die in den Löchern verringerte Schichtdicke der Deckschicht führt in jedem Fall dazu, dass der Durchtritt von Licht aus der dahinterliegenden optischen Folie durch diese „verdünnten Restschichten“ wesentlich stärker ausgebildet ist als in den nicht verdünnten Bereichen. Das Lochmuster erscheint dem Betrachter somit als durchscheinendes Lichtmuster.
In einer weitere vorteilhafte Ausbildung lassen sich - ähnlich zu den bereits oben beschriebenen Maßnahmen bei der optischen Schicht - auch in der Deckschicht die Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften dadurch verändern oder beeinflussen, dass in der Deckschicht Unstetigkeiten bzw. Unregelmäßigkeiten im Material oder in ihrer Struktur eingebracht sind. Auch hier kann beispielsweise durch Bestrahlung mit einem Laser einer geeigneten Frequenz das Material der Deckschicht bereichsweise oder stellenweise beeinflusst werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Deckschicht perforiert ist, vorzugsweise in Form von linien- oder flächenförmigen Perforationsmustern versehen ist. Damit lassen sich auf sehr einfache Weise dekorative Muster erstellen, indem beispielsweise eine linienförmige Perforation so ausgeführt wird, dass sich Buchstaben, Piktogramme oder Bilder ergeben. Ein Beispiel für ein solches dekoratives Muster wäre eine Mehrschichtverbundfolie für einen Fahrzeughimmel, bei der die Muster von Sternbildern in die Deckschicht durch Perforation eingebracht sind.
Eine weitere vorteilhafte und einfach herzustellende Ausbildung besteht darin, dass die Deckschicht im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Polyolefin besteht. Solche Deckschichten lassen sich beispielsweise sehr einfach durch Hinterspritzen einer mit einer Narbung versehenen TPO-Folie herstellen.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Deckschicht einen Deckstrich aus Polyvinylchlorid (PVC) und einen rückseitig des Deckstrichs angeordneten Schaumstrich aufweist. Damit kann man unterschiedliche Ausbildungen der „Haptik“ bzw. fühlbaren Griffigkeit auf sehr einfache Weise erreichen.
Die Aufzählung dieser Materialien ist natürlich nicht abschließend zu verstehen. Genauso gut wie TPO oder PVC können andere Materialien, wie etwa Polyurethan (PUR) oder verschiedene Mischformen als Deckschichten verwendet werden. Auch ist die Anzahl der Schichten nicht festgelegt, die zusammen mit der optischen Schicht zu einem Laminat bzw. zu einer der Schichtverbund Folie zusammengestellt werden. Wesentlich bei allen diesen Konstruktionen ist es, dass der zu Grunde liegende allgemeine Lösungsgedanken erhalten bleibt, dass nämlich immer mindestens eine optischen Schicht vorhanden ist, deren optische Eigenschaften das Durchscheinen bzw. die Transparent des gesamten Schichtpaketes verbessern.
Besonders vorteilhaft lassen sich solche Mehrschichtverbundfolien als Innenverkleidungsteile für Fahrzeuge verwenden, wobei das Innenverkleidungsteil einen Träger aufweist, auf dessen Außenseite die erfindungsgemäße lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie vorgesehen ist. So lässt sich beispielsweise ein Armaturenbrett sehr einfach mit einer solchen Mehrschichtverbundfolie versehen. In diesem Fall ist zwischen Träger und Mehrschichtverbundfolie eine Lichtquelle angeordnet ist, vorzugsweise eine oder mehrere flächig oder bandförmig ausgebildete LED-Leuchten. Diese Leuchten können entweder mit einem rückseitigen Abstand zur optischen Folie angeordnet sein, also etwa auf einem rückseitig der optischen Folie angeordneten Gitter mit entsprechenden Höhe, oder aber auch direkt auf der Rückseite der optischen Folien befestigt sein. Natürlich können auch hier Lichtleiter verwendet werden, die entweder direkt seitlich oder rückwärtig in die optische Folie einstrahlen oder ebenfalls mit einem Abstand von der Rückseite der optischen Folie angeordnet sein können.
Genauso vorteilhaft lassen sich jedwede Möbel mit einer auf ihrer Außenseite angeordneten lichtdurchlässigen Mehrschichtverbundfolie gestalten, wobei auch hier zwischen Träger und Mehrschichtverbundfolie beabstandet oder direkt an die optische Folie anschließend beispielsweise eine der oben genannten Lichtquellen angeordnet ist.
Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen

1 einen Schnitt aus einem Kfz-Innenverkleidungsteil , welches mit einer erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundfolie mit einer TPO Deckschicht versehen ist,
2 in Form einer Draufsicht und Vergrößerung die Deckschicht 4,
3 eine Anordnung eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils in einem Fahrzeug,
4 einen Schnitt aus einem anderen Innenverkleidungsteil für ein Fahrzeug, welches mit einer erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundfolie versehen ist, die als Deckschicht einen Deckstrich und einen rückseitig des Deckstrichs angeordnetem Schaumstrich aus PVC aufweist.

Die 1 zeigt einen Schnitt aus einem Innenverkleidungsteil 1 für eine Mittelkonsole für ein Kraftfahrzeug, wobei das Innenverkleidungsteil mit einer erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundfolie 3 versehen ist.
Das Innenverkleidungsteil weist dabei einen Träger 2 auf, auf dessen Außenseite eine Mehrschichtverbundfolie 3 angeordnet ist, deren Deckschicht 4 im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Polyolefin (TPO) besteht. Die Verbundfolie ist auf ihrer Außenseite mit einer transparenten Lackierung 5 versehen, wobei die Deckschicht 4 ihrerseits ebenfalls transparent, nämlich partiell lichtdurchlässig ist. Partiell lichtdurchlässig heißt in diesem Zusammenhang, dass die Deckschicht 4 sich nicht wie nahezu vollständig lichtdurchlässiges Glas verhält, sondern einen bestimmten Prozentteil des auf ihrer Rückseite auftreffenden Lichts durchlässt und einen anderen Prozentteil reflektiert oder absorbiert.
Rückseitig der Deckschicht ist eine optische Schicht 6 angeordnet ist, nämlich eine optische Schicht aus PET, die eine Kombination aus optischen Eigenschaften besitzt, nämlich Licht transmittierende, Licht brechende und Licht reflektierende Eigenschaften, hier aber im Wesentlichen Licht transmittiert, also durchlässt. Diese Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften sind so ausgebildet, dass eine rückseitige Beleuchtung der optischen Schicht 6 zu einem Lichtdurchtritt auch durch die partiell lichtdurchlässig Deckschicht 4 führt.
Zwischen Träger 2 und Mehrschichtverbundfolie 3 ist eine Lichtquelle 7 aus mehreren flächig auf Leiterbändern angeordneten LED-Leuchten 8 vorgesehen, die in gleichmäßigen Abständen über einen bestimmten Flächenbereich auf dem Träger 2 und direkt angrenzend an die optische Schicht 6 angeordnet sind.
In der optischen Schicht sind hier nicht näher dargestellte Unstetigkeiten im Material eingebracht sind, die insbesondere die lichttransmittierende Eigenschaft der als PET Schicht ausgebildeten optischen Schicht 6 so beeinflussen, dass die optische Schicht eintretendes Licht hoch diffus in die Deckschicht 4 weiterleitet. Dadurch ergibt sich eine breite und gleichmäßige Verteilung des Lichtes innerhalb der optischen Schicht und damit auch in Bezug auf die Durchstrahlung der Deckschicht 4 mit dem Licht der LED-Leuchten 8. Obwohl diskrete LED-Leuchtkörper vorhanden sind, erhält man so eine gleichmäßige und opak erscheinende Durchleuchtung der Deckschicht.
2 zeigt in Form einer Draufsicht und Vergrößerung die Deckschicht 4, die partiell lichtdurchlässig und dazu mit einer Textur ausgebildet ist. Dabei ist die Deckschicht in einer Vielzahl von Teilbereichen oder Oberflächenpunkten bis auf eine Restschichtdicke verringert, also, wie oben bereits ausgeführt, mit einer „Semi-Perforation“ versehen, die durch eine Prägung hergestellt wurde.
Die Deckschicht ist hier mit einer Vielzahl von unterschiedlich großen rautenförmigen Einstanzungen oder Vertiefungen 9, 10 von jeweils 1 bis 2 mm² Grundfläche versehen, wodurch ein Muster mit nicht durch die Gesamtdicke der Deckschicht reichenden Art Sacklöchern entsteht. Die Rautenform stellt hier natürlich nur eine der möglichen Ausführungen von Einstanzungen dar, ebenso gut können kreisförmige, längliche oder ovale Einstanzungen oder ein Gemisch daraus eingebracht werden.
Die in den Löchern verringerte Schichtdicke der Deckschicht führt dann dazu, dass der Durchtritt von Licht aus der dahinterliegenden optischen Folie durch diese „verdünnten Restschichten“ stärker ausgebildet ist als in den nicht verdünnten Bereichen, wobei die Deckschicht aber im Gesamteindruck immer noch opak erscheint. Das Lochmuster erscheint dem Betrachter somit als gleichmäßig schimmerndes, durchscheinendes Lichtmuster.
3 zeigt beispielhaft die Anordnung des mit einer erfindungsgemäßen transluzenten Verbundfolie 3 auf TPO-Basis versehenen Innenverkleidungsteils 1 in einem Fahrzeug. Durch die leuchtende Außenoberfläche der Mittelkonsole des Cockpits können nicht nur effektvolle Beleuchtungen realisiert werden, sondern dem Fahrer auch Signale vermittelt werden, die eine Erhöhung der Sicherheit im Straßenverkehr ermöglichen.
4 zeigt einen Schnitt aus einem weiteren Innenverkleidungsteil 11 für ein Fahrzeug, welches mit einer erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundfolie 13 versehen ist, deren Deckschicht 14 einen Deckstrich 15, d.h. eine Decklage aus PVC und einen rückseitig des Deckstrichs angeordnetem PVC-Schaumstrich 16 aufweist..
Das Innenverkleidungsteil weist dabei einen Träger 12 auf, auf dessen Außenseite die Mehrschichtverbundfolie 13 angeordnet ist, Die Verbundfolie ist auf ihrer Außenseite mit einer transparenten Lackierung 17 versehen. Rückseitig der Deckschichten 14, d.h. rückseitig des Schaumstrichs 16 ist eine optische Schicht 18 angeordnet, wie sie bereits bei dem obigen Ausführungsbeispiel einer TPO-Deckschicht unter 1 beschrieben ist. Die Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften sind so ausgebildet, dass eine rückseitige Beleuchtung der optischen Schicht 18 zu einem Lichtdurchtritt auch durch die partiell lichtdurchlässigen Deckschichten 14 führt, d.h. durch den Deckstrich 15 und den Schaumstrich 16.
Zwischen Träger 12 und Mehrschichtverbundfolie 13 ist eine Lichtquelle 19 aus mehreren flächig auf Leiterbändern angeordneten LED-Leuchten 20 vorgesehen, die in gleichmäßigen Abständen über einen bestimmten Flächenbereich auf dem Träger 12 und direkt angrenzend an den optische Schicht 18 angeordnet sind.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)

1: Innenverkleidungsteil
2: Träger
3: Mehrschichtverbundfolie
4: Deckschicht
5: Lackierung
6: Optische Schicht
7: Lichtquelle
8: LED-Leuchte
9: Rautenförmige Vertiefung (Sackloch)
10: Rautenförmige Vertiefung (Sackloch)
11: Innenverkleidungsteil
12: Träger
13: Mehrschichtverbundfolie
14: Deckschicht
15: Deckstrich
16: Schaumstrich
17: Lackierung
18: Optische Schicht
19: Lichtquelle
20: LED-Leuchte

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

CA 2454911 A1 [0008]
DE 102005038680 A1 [0009]
DE 102008045015 A1 [0010]

Claims

Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie (3,13) aus Kunststoff als Oberflächenbeschichtung eines Gegenstands (2, 12), wobei die Verbundfolie mindestens eine äußere und ggf. mit einer Lackierung (5) versehene mindestens partiell lichtdurchlässige Deckschicht (4, 14) und mindestens eine rückseitig der Deckschicht angeordnete weitere Schicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass rückseitig der Deckschicht mindestens eine optische Schicht (6, 18) angeordnet ist, vorzugsweise eine optische Schicht aus Polyethylenterephthalat (PET), die Licht transmittierende, Licht brechende und Licht reflektierende Eigenschaften oder eine Kombination daraus besitzt, wobei die Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften so ausgebildet sind, dass eine Beleuchtung (7, 8, 19, 20) der optischen Schicht (6, 18), insbesondere eine rückseitige Beleuchtung der optischen Schicht, zu einem vorzugsweise vergleichmäßigten Lichtdurchtritt durch die Deckschicht (4, 14) führt.
Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie (3, 13) nach Anspruch 1, bei der in der optischen Schicht (6, 18) Unstetigkeiten bzw. Unregelmäßigkeiten im Material oder in der Struktur der Schicht eingebracht sind, die die Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften beeinflussen oder ändern.
Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie (3, 13) nach Anspruch 1 oder 2, bei der innerhalb oder an den Grenzschichten bzw. Oberflächen der optischen Schicht (6, 18) Bereiche oder Strukturen mit im Vergleich zum Restmaterial unterschiedlichen Reflexions- oder Brechungseigenschaften ausgebildet sind, vorzugsweise durch Materialverdichtungen, Materialveränderungen oder Materialverformungen.
Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie (3, 13) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der mindestens eine der Grenzschichten bzw. Oberflächen der optischen Schicht (6, 18) mit einer optisch wirksamen Prägung versehen ist, vorzugsweise mit Vorsprüngen, Zahnungen oder Narbungen versehen ist.
Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie (3, 13) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der die Deckschicht (4, 14) mit einer Textur ihrer Oberfläche bzw. einem Relief ausgebildet ist, wobei die Deckschicht in einer Vielzahl von Teilbereichen oder Oberflächenpunkten bis auf eine Restschichtdicke verringert ist.
Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der die Deckschicht (4, 14) Unstetigkeiten bzw. Unregelmäßigkeiten im Material oder in ihrer Struktur aufweist, welche die Transmissions-, Brechungs- und Reflexionseigenschaften der Deckschicht verändern .
Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie (3, 13) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei der die Deckschicht (4, 14) perforiert ist, vorzugsweise in Form von linien- oder flächenförmigen Perforationsmustern versehen ist.
Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei der die Deckschicht (4, 14) im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Polyolefin (TPO) besteht.
Lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie (3, 13) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei der die Deckschicht (4, 14) einen Deckstrich (15) aus Polyvinylchlorid (PVC) und einen rückseitig des Deckstrichs angeordnetem Schaumstrich (16) aus PVC aufweist.
Innenverkleidungsteil (1, 11) für ein Fahrzeug, welches einen Träger (2, 12) aufweist, auf dessen Außenseite eine lichtdurchlässige Mehrschichtverbundfolie (3, 13) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Träger und Mehrschichtverbundfolie eine Lichtquelle (7, 19) angeordnet ist, vorzugsweise eine oder mehrere flächig oder bandförmig angeordnete LED-Leuchten (8, 20).
Möbel mit einer auf seiner Außenseite angeordneten lichtdurchlässigen Mehrschichtverbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Träger und Mehrschichtverbundfolie eine Lichtquelle angeordnet ist, vorzugsweise eine oder mehrere flächig oder bandförmig ausgebildete LED-Leuchten.