WO2021060931A1 - 자동차 내장재 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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WO2021060931A1
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이창균
최연욱
강대인
손정일
이현석
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주식회사 엘지하우시스
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Definitions

  • the present invention relates to a vehicle interior material and a method of manufacturing the same.
  • various control units and convenience devices are installed in the dashboard and audio decks, gear transmission units, airbags, door locks, and window openings and closing units that are mounted around the driver's seat and passenger's seat inside a vehicle.
  • an interior material finishing panel is installed to finish the interior material, and this interior material is an important factor in determining the appearance of the interior of the vehicle.
  • An object of the present invention is to provide an automotive interior material in which different materials such as metal or fabric are inlaid on a surface of a real material in a real material automobile interior material such as real wood and real carbon.
  • an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a vehicle interior material capable of preventing deformation such as shrinkage or expansion in the surface material layer during the manufacturing process of the interior material of the vehicle.
  • An automobile interior material includes a real material layer and a decorative part inserted into the real material layer so that a part of the surface of the real material layer is exposed, and the real material layer includes a surface material layer, a non-woven fabric layer, and It may include any one selected from a combination.
  • the real material layer may further include a decorative material sheet underneath.
  • the surface material layer may be a veneer sheet or a carbon sheet.
  • the nonwoven layer may include any one selected from a nonwoven sheet, a glue sheet, and a combination thereof.
  • the decorative portion may include at least one selected from aluminum, copper, stainless steel, steel, and fabric materials.
  • the thickness of the vehicle interior material may be 0.6 to 2.2 mm.
  • the manufacturing method of an automobile interior material includes the steps of preparing a surface material layer, a decoration part, and a non-woven fabric layer, joining the non-woven fabric layer, the decoration part and the surface material layer in order by a flat press, and the decoration Sanding the surface material layer so that at least a portion of the portion is exposed, and molding the sanded nonwoven fabric layer, the decorative portion, and the surface material layer into a predetermined shape.
  • a protective member may be disposed on at least one of an outer surface of the surface material layer and an outer surface of the nonwoven fabric layer.
  • the protective member may be a silicone pad or a paper board.
  • the nonwoven layer may be impregnated with an adhesive.
  • the thickness of the surface material layer may be reduced to 40% to 90% compared to the thickness of the surface material layer before sanding.
  • the bonded surface material layer, the decorative portion, and the nonwoven fabric layer may be cut into a predetermined size.
  • the molding step may further include injection molding a support portion located under the nonwoven fabric layer.
  • a nonwoven fabric layer impregnated with an adhesive may be additionally attached to the lower portion of the nonwoven fabric layer.
  • a method of manufacturing an automobile interior according to an aspect of the present invention includes forming an inlay part through etching or raker cutting on a real material layer in which a surface material layer and a non-woven fabric layer are sequentially stacked, inserting a decorative part into the inlay part, and Sanding the protruding portion of the decorative portion may be included.
  • the thickness of the inlay may be equal to or less than the thickness of the real material layer.
  • a method of manufacturing a vehicle interior includes removing an etched portion excluding the decorative portion from the surface of the decorative material sheet by etching or laser cutting, laminating a surface material layer on the upper surface of the decorative material sheet and compressing it with a press, It may include the step of exposing the decoration by sanding the surface of the surface material layer.
  • a method of manufacturing an automobile interior material according to an aspect of the present invention may include laminating a decorative part on an upper surface of a real material layer and compressing it with a press, and sanding the real material layer from which the decorative part protrudes.
  • the real material layer may include any one selected from a surface material layer, a nonwoven fabric layer, and a combination thereof.
  • the surface material layer may be a veneer sheet or carbon.
  • the decorative portion may include at least one selected from aluminum, copper, stainless steel, steel, and fabric materials.
  • the vehicle interior manufacturing method according to an aspect of the present invention can prevent deformation such as shrinkage or expansion in the surface material layer during the manufacturing process.
  • the automobile interior material manufactured in the method for manufacturing a vehicle interior material according to an aspect of the present invention may be used as a luxurious decoration part by exposing a specific pattern of the decoration part on the surface of the surface material layer as it is.
  • FIGS. 1A to 1C are views showing a process of manufacturing a vehicle interior material according to a first embodiment of the present invention.
  • FIGS. 2A to 2D are views showing another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • 3A to 3D are views showing another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • FIGS. 4A to 4C are views showing another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • 5A to 5E are views showing a process of manufacturing a vehicle interior material according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a flow chart showing a process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 to 13 are views illustrating a process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 to 16 are views for explaining another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 17 is a photograph of an automobile interior material in which the surface of the surface material layer is sanded so that the decoration part is exposed.
  • FIGS. 1A to 1C are views showing a process of manufacturing a vehicle interior material according to a first embodiment of the present invention
  • FIGS. 2A to 2D are views showing another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention. It is a drawing.
  • 3A to 3D are views showing another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention
  • FIGS. 4A to 4C are another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention. It is a view showing.
  • the vehicle interior material according to the first exemplary embodiment of the present invention may include a real material layer R and a decoration part 500.
  • the decoration part 500 may be exposed on the surface of the real material layer R.
  • the real material layer R may include any one selected from the surface material layer 100, the nonwoven fabric layer 200, and a combination thereof. More specifically, the real material layer R may include only the surface material layer 100. Alternatively, the real material layer R may include a surface material layer 100 and a nonwoven fabric layer 200.
  • the surface material layer 100 may be a veneer sheet or a carbon sheet.
  • veneer or carbon sheet By including veneer or carbon sheet, natural patterns can be maximized and a sense of depth can be realized, and it can meet eco-friendly trends and display a luxurious appearance.
  • the surface material layer 100 is a layer made of real wood, and may be manufactured by cutting the wood into a thin thickness.
  • the surface material layer 100 may be a veneer sheet made of thin natural wood. These veneers can be applied to luxurious decorative materials by the unique texture and pattern of veneers.
  • the decoration part 500 may be partially exposed on the surface of the real material layer R. Meanwhile, the decoration part 500 may not be exposed, or part or all may be exposed on the lower surface of the real material layer R.
  • the decorative portion 500 may be included only in the surface material layer 100.
  • the decoration part 500 may be included in the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200. That is, the decoration part 500 may penetrate the surface material layer 100 and extend to the nonwoven fabric layer 200.
  • the decorative part 500 is located under the surface material layer 100, and the decorative part 500 may be exposed from the surface material layer 100 by sanding or the like.
  • the feeling that the decorative part 500 is embedded in the surface material layer 100 or a metal thin film is attached to the surface of the surface material layer 100 can be transmitted (FIG. 17). To Figure 19).
  • the decorative part 500 exhibits a specific shape on the surface of the surface material layer 100, it may be used as a luxurious decorative part by a combination of wood and metal.
  • the decoration part 500 may include at least one selected from a metal material such as aluminum, copper, stainless steel (SUS), and steel, and a fabric material.
  • Fabric materials can be selected and used without limitation, such as general fabrics or fabrics, in the case of using processes such as etching or laser cutting, but fabrics with high strength may be selected and used according to the characteristics of the manufacturing method.
  • the strength is the strength of bamboo, and it is preferable to include hard fibers.
  • the decorative part 500 includes a material different from the surface material layer 100 of the real material layer, and uses a mixture of different materials such as wood and metal, carbon and metal, wood and fabric, or carbon and fabric. It has the effect of realizing a sense and design, and enhancing the sense of luxury of real-material automobile interior materials.
  • the decoration part 500 may represent a simple shape such as a straight line, a circle, a square, a triangle, etc., or a complex shape such as a specific pattern or pattern.
  • the length of at least one of the horizontal and vertical lengths of the decoration part 500 is smaller than the length of at least one of the horizontal and vertical lengths of the real material layer R. That is, the decoration part 500 may be included in the real material layer R in the form of a strip.
  • the thickness of the decorative part 500 may be equal to or smaller than the thickness of the surface material layer 100 before sanding. If the thickness of the decorative part 500 is greater than the thickness of the surface material layer 100, when the decorative part 500 is bonded to the lower surface material layer 100, the protruding height of the decorative part 500 increases, and thus the surface material layer 100 The amount of the decoration part 500 to be removed during the sanding process increases. Therefore, it takes a little time to remove the decoration part 500 in the sanding process, and it may take a little more time to complete the vehicle interior material according to the present embodiment.
  • the nonwoven fabric layer 200 may be formed of a nonwoven fabric layer impregnated with a separate adhesive.
  • the adhesive is polyvinyl acetate, phenol, melamine, urea, polyurethane, polyamide, ethylene vinyl acetate epoxy, polyester, polyvinyl alcohol, acrylonitrile butadiene rubber, styrene butadiene rubber, alkyd, acetylcellulose and nitrocellulose. It may be formed of one selected from the group consisting of.
  • the nonwoven fabric layer 200 is formed of at least one composition selected from the group consisting of glass fibers, carbon fibers, polyester fibers, polyamide fibers, polyurethane fibers, acrylic fibers, polyolefin fibers, polyethylene terephthalate fibers, cellulose fibers and pulp. Can be.
  • a support part 300 (refer to FIG. 13) may be positioned under the real material layer R.
  • the support part 300 may be formed on the rear surface of the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 while the injection product injected into the rear surface of the real material layer R is cured.
  • the support part 300 fixes the surface material layer 100 to a specific object while supporting the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200.
  • the support part 300 may easily fix the surface material layer 100 to the interior of the vehicle.
  • the support part 300 may have a thickness of 3.3 to 3.7 mm, but is not limited thereto.
  • the thickness of the vehicle interior material of the present invention may be 0.6 to 2.2 mm excluding the support part 300. This is the thickness after compression by the wood press, and is not limited to the above range, and may be formed in various thicknesses.
  • Automobile interior parts of the present invention may further include a coating layer on the top. This may be formed through PUR casting, and may have a thickness of 0.7 to 1.0 mm, but is not limited thereto.
  • FIG. 5 is a view showing a process of manufacturing a vehicle interior material according to a second embodiment of the present invention.
  • a vehicle interior material according to a second embodiment of the present invention includes a surface material layer 100, a decorative material sheet 50, and a decorative part 500, and the vehicle interior material according to the first embodiment described above.
  • the decorative part 500 may be exposed on the surface of the surface material layer 100.
  • the decorative material sheet 50 is located under the surface material layer 100, the decorative part 500 is made in a shape protruding from the surface of the decorative material sheet 50, the decorative part 500 and the decorative material sheet 50 Is formed integrally.
  • the decoration part 500 may be formed by etching or laser cutting a part of the decoration material sheet 50. A detailed description of this will be described later.
  • FIGS. 1A to 1C are views showing a process of manufacturing a vehicle interior material according to a first embodiment of the present invention.
  • the decorative portion 500 and the surface material layer 100 are disposed on the non-woven fabric layer 200, as in FIG. 1(a), the non-woven fabric layer 200 of 0.4 to 0.8 mm and 0.4 to 0.6
  • the decorative portion 500 is inserted between the surface material layer 100 of mm.
  • the non-woven fabric layer 200 and the surface material layer 100 are laminated by compressing with a wood press (not shown), and between the non-woven fabric layer 200 and the surface material layer 100 The decoration part 500 is inserted. Accordingly, the nonwoven fabric layer 200 and the surface material layer 100 are stacked on each other to form a real material layer R.
  • the nonwoven fabric layer 200 and the surface material layer 100 are compressed by a wood press (not shown), a part of the surface material layer 100 is protruded by the decoration part 500. At this time, while the decoration part 500 is pressed by the wood press, a part of the decoration part 500 may be inserted into the nonwoven fabric layer 200.
  • the upper surface of the surface material layer 100 is sanded to expose the decorative part to form the decorative part 500.
  • the vehicle interior material 610 may be manufactured by flat molding so that the surface material layer 100 and the decorative portion 500 have the same height.
  • the thickness of the vehicle interior material is preferably 0.6 to 2.2mm, but is not limited thereto.
  • a support part 300 (refer to FIG. 13) may be coupled under the real material layer R.
  • the support part 300 may be formed on the rear surface of the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 while the injection product injected into the rear surface of the real material layer R is cured.
  • the support part 300 fixes the surface material layer 100 to a specific object while supporting the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200.
  • FIGS. 2A to 2D are views showing another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • a real material layer R including the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 in order is prepared.
  • an inlay portion H penetrating the real material layer R is formed on the real material layer R through etching or laser cutting.
  • the inlay portion H may correspond to a space in which the decoration portion 500 is inserted in the real material layer R.
  • the width of the inlay portion H may be equal to or smaller than the width of the decorative portion 500.
  • the decoration part is inserted into the inlay part H, and the part where the decoration part protrudes above the real material layer R as in step 2(d) is sanded to form the decoration part 500
  • the vehicle interior material 620 is manufactured.
  • the inlay portion (H) may include a known adhesive means such as an adhesive so that the decorative portion can be attached, and the type is not limited.
  • the thickness of the inlay portion H may be formed equal to the thickness of the real material layer R. Accordingly, the decorative part 500 formed on the inlay part H also has the same thickness as the thickness of the real material layer R, and the decorative part 500 is formed on a part of the surface and the back surface of the real material layer R. Exposed.
  • the thickness of the interior of the vehicle is preferably 0.6 to 2.2mm, but is not limited thereto.
  • 3A to 3D are views showing another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • the inlay portion H is formed on the real material layer R through etching or laser cutting.
  • the inlay portion H of FIG. 3B may be formed in a groove shape in the real material layer R without penetrating through the real material layer R.
  • the decoration part 500 is inserted into the inlay part H, and the decorative part 500 is sanded by sanding the part protruding above the real material layer R as in step 3(d).
  • the inlay may include a known bonding means such as an adhesive so that the decoration may be attached, and the type is not limited.
  • the thickness of the inlay portion H may be formed to be smaller than the thickness of the real material layer R. Accordingly, the decorative portion 500 formed on the inlay portion H also has a thickness smaller than that of the real material layer R.
  • the real material layer R includes a surface material layer 100 and a non-woven fabric layer 200, and the decorative part 500 may be included only in the surface material layer 100, and the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 It can also be included in. In this case, the decoration part 500 is exposed on a part of the surface of the real material layer R, and the decoration part 500 is not exposed on the rear surface of the real material layer.
  • the thickness of the vehicle interior material of this embodiment is preferably 0.6 to 2.2mm, and the thickness of the decorative part is preferably 0.4 to 0.6mm, but is not limited thereto.
  • FIGS. 4A to 4C are views showing another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • step 4(a) after laminating the decorative part on the upper surface of the real material layer R, compressing it with a wood press as in step 5(b) and applying pressure to the real material layer Make sure the decorations are inserted.
  • a separate inlay portion H into which the decorative portion 500 can be inserted is not formed in the real material layer R. That is, without forming a separate inlay portion (H), the decorative portion (500) is pressed and inserted into the real material layer (R).
  • FIGS. 5A to 5E a method of manufacturing a vehicle interior material according to a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 5A to 5E.
  • 5A to 5E are views showing a process of manufacturing a vehicle interior material according to a second embodiment of the present invention.
  • the decorative portion sheet 50 is prepared.
  • the decorative part sheet 50 includes a decorative part 500 and an etched part 50a.
  • the upper part of the decorative part sheet 50, that is, the etched part 50a is removed to form the decorative part 500 on the decorative part sheet 50.
  • the etched portion 50a except for the decorative portion 500 is removed by etching or laser cutting.
  • the surface material layer 100 is laminated on the upper surface of the decorative sheet 50 after the etched part 50a has been removed, and compressed with a wood press.
  • a laminate of the surface material layer 100 and the decorative sheet 50 is formed as shown in FIG. 5(d). At this time, a part of the surface material layer 100 positioned on the decorative part 500 is protruded.
  • the upper surface of the surface material layer 100 is sanded to expose the decorative part 500, and the interior material 640 is manufactured by flat molding.
  • the thickness of the vehicle interior material is 0.6 to 2.2 mm, and the thickness of the surface material layer is preferably 0.4 to 0.6 mm, but is not limited thereto.
  • the manufacturing method of an automobile interior material of the present invention may further include insert injection in an injection mold, milling through a milling jig, and coloring.
  • a polyurethane (PU) spray step or a reactive polyurethane (PUR, poly urethane reactive) casting step may be further included.
  • the present invention is very economical since it is not necessary to construct a new facility because the existing real material automobile interior manufacturing molds and fixtures can be applied as they are.
  • the existing mold equipment can be used as it is for wood press, insert injection, and PUR casting.
  • existing jig tools such as material preparation jig, milling jig, and inspection tool can be used as it is.
  • FIG. 1 a method of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention shown in FIG. 1 will be described in detail with reference to FIGS. 6 to 13.
  • FIGS. 7 to 13 are views illustrating a process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • the vehicle interior manufacturing method according to the first embodiment of the present invention, the step of providing a surface material layer 100, a decorative portion 500 and a non-woven fabric layer 200 (S100), a surface material
  • the bonding surface material layer 100, the decoration part 500, and the non-woven fabric layer 200 are spread flatly by a flat press 10, and then the decoration part 500 A process of sanding the surface of the surface material layer 100 to a predetermined thickness so as to be exposed.
  • the decorative portion 500 is exposed in a specific pattern on the surface of the surface material layer 100, and may be used as a luxurious decorative portion by a combination of wood and metal.
  • the surface material layer 100 is a layer made of real wood, and may be manufactured by cutting the wood into a thin thickness.
  • the surface material layer 100 may be a veneer made of thin natural wood. Such veneer can be applied to a luxurious decoration part by the unique texture and pattern of veneer.
  • the decorative part 500 is located under the surface material layer 100, and the decorative part 500 may be exposed from the surface material layer 100 by a sanding operation to be described later.
  • the feeling that the decorative part 500 is embedded in the surface material layer 100 or a metal thin film is attached to the surface of the surface material layer 100 can be transmitted (FIG. 17). To Figure 19).
  • the decorative part 500 exhibits a specific shape on the surface of the surface material layer 100, it may be used as a luxurious decorative part by a combination of wood and metal.
  • the decoration part 500 may include stainless steel, copper, aluminum, copper, or the like. However, it is not necessarily limited thereto, and the decoration part 500 may include all metals other than the above-described metal.
  • the decoration part 500 may be made of a fabric material as described above in addition to metal.
  • the decoration part 500 may represent a simple shape such as a straight line, a circle, a square, a triangle, etc., or a complex shape such as a specific pattern or pattern.
  • the thickness of the decorative part 500 may be equal to or smaller than the thickness of the surface material layer 100 before sanding. If the thickness of the decorative part 500 is greater than the thickness of the surface material layer 100, when the decorative part 500 is bonded to the lower surface material layer 100, the protruding height of the decorative part 500 increases, and thus the surface material layer 100 The amount of the decorative part 500 to be removed during the sanding process increases. Therefore, it takes a little time to remove the decoration part 500 in the sanding process, and it may take a little more time to complete the vehicle interior material according to the present embodiment.
  • the nonwoven fabric layer 200 may be bonded to the surface material layer 100 and the bottom surface of the decorative portion 500 to fix the surface material layer 100 to another member. At this time, the decoration part 500 is positioned between the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200.
  • the nonwoven fabric layer 200 may be formed of a nonwoven fabric layer impregnated with a separate adhesive.
  • the adhesive is polyvinyl acetate, phenol, melamine, urea, polyurethane, polyamide, ethylene vinyl acetate epoxy, polyester, polyvinyl alcohol, acrylonitrile butadiene rubber, styrene butadiene rubber, alkyd, acetylcellulose and nitrocellulose. It may be formed of one selected from the group consisting of.
  • the nonwoven fabric layer 200 is formed of at least one composition selected from the group consisting of glass fibers, carbon fibers, polyester fibers, polyamide fibers, polyurethane fibers, acrylic fibers, polyolefin fibers, polyethylene terephthalate fibers, cellulose fibers and pulp. Can be.
  • the nonwoven fabric layer 200 bonded to the surface material layer 100 is described as one sheet.
  • the present invention is not necessarily limited thereto, and two or more nonwoven fabric layers 200 may be bonded to the surface material layer 100 if necessary.
  • two or more nonwoven fabric layers 200 are continuously attached to the lower surface material layer 100.
  • the surface material layer 100, the decoration part 500, the non-woven fabric layer 200, the non-woven fabric layer 200 may be attached in this order.
  • the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 are cut into the same size or similar size in advance.
  • the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 having the same or similar size to each other are put into the flat press 10 to bond the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 to each other.
  • the step of bonding the surface material layer 100, the decoration part 500, and the nonwoven fabric layer 200 to each other (S200) may be performed by a flat press 10 having a flat contact surface. That is, the flat press 10 may have a flat surface in contact with the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200. However, the surface of the surface material layer 100 may be formed to be convex on the surface of the surface material layer 100 where the decoration part 500 is located due to the decoration part 500 located below.
  • the flat plate press 10 is composed of an upper flat press 11 and a lower flat press 13 facing each other, and the pressure surfaces of the upper flat press 11 and the lower flat press 13 are flat. It can be made in the form of a flat plate.
  • the pressure surface represents a surface in which the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 to be bonded to each other contact each other.
  • the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 are disposed in parallel with each other between the upper and lower flat presses 11 and 13 of the flat press 10. At this time, the decoration part 500 is positioned between the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200.
  • the surface material layer 100, the decoration part 500, and the non-woven fabric layer 200 may be compressed and bonded to each other.
  • it is described as moving both the upper flat type press 11 and the lower flat type press 13, but is not necessarily limited thereto, and only one of the upper flat type press 11 and the lower flat type press 13 You can move.
  • the upper plate type press 11 moves toward the lower plate type press 13
  • the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 may be bonded to each other.
  • the protective member 600 before bonding the surface material layer 100, the decorative portion 500, and the non-woven fabric layer 200 to each other by the flat press 10, the protective member 600 is attached to the surface of the surface material layer 100 I can make it.
  • the protective member 600 may prevent the surface of the surface material layer 100 from being damaged by the flat press 10.
  • the protection member 600 may be removed from the surface of the surface material layer 100.
  • the protective member 600 is attached only to the surface of the surface material layer 100, but is not limited thereto, and may be attached to the surface of the nonwoven fabric layer 200.
  • the protection member 600 may be a silicone pad or a paper board.
  • the silicon pad may be a plate made of a silicon material and having a predetermined thickness.
  • Paperboard includes all thick paper, and in particular, chipboard may be applied.
  • the protection member 600 has a larger area than the surface material layer 100 in order to prevent damage to the surface of the surface material layer 100 by the flat press 10.
  • the protective member 600 may have an area capable of covering the entire surface of the surface material layer 100.
  • the upper flat plate press 11 and the lower flat plate press 13 are applied to the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200. ) Are pressed against each other for a certain period of time at a predetermined pressure.
  • the decorative portion between the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 ( While 500) is positioned, the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 are in close contact and fixed to each other.
  • the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 may be formed in a flat plate shape.
  • the surface of the surface material layer 100 is sanded to a predetermined thickness with a sanding machine 30 to be described later. It's easy. A detailed description of this will be described later.
  • a process of sanding the surface of the surface material layer 100 may be performed.
  • the surface of the surface material layer 100 is sanded using the sanding machine 30.
  • the sanding process refers to a process of finely cutting the surface of the surface material layer 100.
  • the sanding process of the surface material layer 100 is not limited to the sanding machine 30, and various tools capable of processing the wood surface may be applied.
  • the thickness of the surface material layer 100 may be reduced to approximately 40% to 90% of the thickness of the surface material layer 100 before sanding.
  • the thickness of the surface material layer 100 may be usually 0.4 mm to 0.6 mm.
  • the thickness of the surface material layer 100 may be 0.24 mm to 0.54 mm when the sanding process is performed.
  • the surface material layer 100 is molded by molding presses 31 and 33, or when an injection product is bonded to the surface material layer 100 by injection molding, the surface material layer 100 ), deformation occurs frequently, such as contraction or expansion. This is deformed due to moisture or the like in the surface material layer 100.
  • the surface material layer 100 is sanded to a predetermined thickness after the sanding process (S300) and before the molding step (S400), it is possible to prevent the surface material layer 100 from being deformed during the molding or injection process. have.
  • the thickness of the surface material layer 100 is evenly reduced.
  • the surface material layer 100 may be reduced to a certain thickness.
  • the thickness of the surface material layer 100 decreases and the decorative portion 500 located under the surface material layer 100 is exposed.
  • the decorative portion 500 is exposed while the surface of the surface material layer 100 is flat. That is, as shown in FIG. 17, the pattern of the decorative portion 500 unique to the surface of the flat surface material layer 100 is exposed as it is.
  • the surface material layer 100 when the sanding operation (S300) of the surface material layer 100 is completed, the surface material layer 100, to which the decoration part 500 is exposed, is formed into a certain shape using molding presses 31 and 33. . Specifically, the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 are disposed between the engraved upper molding press 31 and the embossed lower molding press 33, and the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer are bonded to each other. (200) can be molded into a certain shape (see Fig. 19).
  • the upper forming press 31 and the lower forming press 33 press the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 positioned therebetween at a constant pressure and temperature, thereby forming the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200. It can be molded into a certain shape.
  • the surface material layer 100 to which the decorative portion 500 is exposed is directly injected into the molding presses 31 and 33 to form the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200.
  • the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 may be cut to a certain size (see FIG. 18).
  • it may be cut with various cutting machines such as a laser.
  • an additional nonwoven fabric layer 400 is positioned under the nonwoven fabric layer 200,
  • the surface material layer 100, the decoration part 500, the non-woven fabric layer 200, and the additional non-woven fabric layer 400 may be sequentially stacked and formed.
  • the additional nonwoven fabric layer 400 is a nonwoven fabric layer impregnated with a separate adhesive, and may be made of the same material as the nonwoven fabric layer 200 directly bonded to the surface material layer 100. Therefore, a detailed description of the additional nonwoven fabric layer 400 will be omitted.
  • an injection step of injecting an injection product under the molded surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 may be performed.
  • the injection step after the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 molded in a certain shape are injected into the injection molds 51 and 53, the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 are passed through the injection material feeder 60. Inject the injection product on the back side.
  • the support part 300 may be formed on the rear surface of the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200.
  • the support part 300 fixes the surface material layer 100 to a specific object while supporting the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200.
  • the support part 300 may easily fix the surface material layer 100 to the interior of the vehicle.
  • a trimming process may be further performed to remove unnecessary injection products after the injection process.
  • a painting process may be performed on the surface of the surface material layer 100 so that the surface material layer 100 may exhibit a specific color.
  • the painting process may be performed by applying a stain capable of displaying a specific color on the surface of the surface material layer 100.
  • the method of applying the stain to the surface of the surface material layer 100 is to spray the stain with a spray and apply it to the surface material layer 100, or apply a liquid stain to the surface material layer 100 by applying it to a sponge or the like, or apply a solid stain to the surface material layer 100. It may be applied by rubbing on the surface of the surface material layer 100.
  • FIG. 14 to 16 are views for explaining another process of manufacturing a vehicle interior material according to the first embodiment of the present invention.
  • the decorative part 500 is included in the surface material layer 100. It is possible to form a groove to be located. In addition, after the injection step is completed, the decorative part 500 may be inserted and fixed in the groove formed on the surface of the surface material layer 100.
  • the decoration part 500 is inserted and fixed to the surface material layer 100. That is, before the injection step, the decorative part 500 is inserted and fixed to the surface material layer 100 by a separate process.
  • a groove to be inserted and fixed in the surface material layer 100 in the injection step is formed at the same time. can do.
  • the surface of the surface material layer 100 comes into close contact with the upper injection mold 51 by the pressure of the injection product injected through the injection product injector 60.
  • a groove may be formed on the surface of the surface material layer 100 by the protrusion 51a formed in the upper injection mold 51. That is, the support part 300 may be formed under the surface material layer 100 and the nonwoven fabric layer 200 by the injection product, and at the same time, a groove in which the decoration part 500 will be located may be formed on the surface of the surface material layer 100.
  • the decorative portion 500 is inserted into a groove formed on the surface of the surface material layer 100. Then, by a sanding process, the surface of the automobile interior material is sanded so that the heights of the surface material layer 100 and the decoration part 500 are the same by sanding the decorative part 500 protruding higher than the surface of the surface material layer 100. It can be formed flat.
  • the surface material layer 100 and the non-woven fabric layer 200 are bonded, and the surface material layer 100 is immediately sanded to the surface material layer. It is possible to prevent (100) from being deformed during the molding process.
  • the decoration part 500 is exposed in a specific pattern on the surface of the surface material layer 100, and thus it may be used as a luxurious decoration part by a combination of wood and metal.

Abstract

본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재는 리얼 소재층 및 상기 리얼 소재층의 표면에 일부가 노출되도록 상기 리얼 소재층에 삽입되는 장식부를 포함하며, 상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다.

Description

자동차 내장재 및 이의 제조 방법
본 발명은 자동차 내장재 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 내외장재로서 자동차의 콘솔박스나 계기판 주편의 패널 등에 수지성형부품이 사용되고 있고, 전자밥솥 등의 케이스나 커버 등의 가전제품에도 수지성형품이 널리 이용되고 있다.
특히, 자동차 내부 운전석 및 조수석 주변에 장착되는 대시보드(dash board) 및 오디오데크, 기어변속부, 에어백, 도어잠금 및 창문개폐부 등에는 각종의 제어부 및 편의장치들이 설치되는 바, 각종 제어장치 및 편의장치의 외곽과 내장재 사이의 틈새에는 내장재 마감 패널이 설치되어 내장재를 마감 처리하게 되고, 이러한 내장재는 차량의 실내에 대한 외관을 결정하는 중요한 요소가 되고 있다.
이와 같이 자동차용 내장재는 자동차 내부의 미감에 상당한 영향을 미치게 되므로, 자동차가 개성화 되는 현추세에 있어서 외관상 미적인 요구가 점점 높아지고 있는 실정이다.
이에 따라 최근에는 외관상 세련미 및 고급 질감을 얻기 위하여 자동차 내장재 등의 자동차 내장재 제품을 소재로 한 자동차용 내장재에 대한 요구가 증가하고 있다.
본 발명은 리얼 우드, 리얼 카본 등의 리얼 소재 자동차 내장재에 있어서, 리얼 소재 표면에 메탈 또는 패브릭 등의 이종 소재가 인레이 되어 있는 자동자 내장재를 제공하고자 한다.
또한, 리얼 소재에 메탈 또는 패브릭 등의 이종 소재가 인레이 되는 자동차 내장재의 제조방법을 제공하고자 한다.
또한, 본 발명은 자동차 내장재를 제조하는 과정에서 표면재층에서 수축 또는 팽창 등의 변형이 발생하는 것을 방지할 수 있는 자동차 내장재 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 표면재층에 장식부의 패턴이 그대로 노출될 수 있는 고급스러운 자동차 내장재를 제조하는 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재는 리얼 소재층 및 상기 리얼 소재층의 표면에 일부가 노출되도록 상기 리얼 소재층에 삽입되는 장식부를 포함하며, 상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 리얼 소재층은 하부에 장식재 시트를 더 포함할 수 있다.
상기 표면재층은 무늬목 시트 또는 카본 시트일 수 있다.
상기 부직포층은 부직포 시트, 글루시트 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 장식부는 알루미늄, 구리, 스테인리스강, 스틸 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2 mm 일 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재의 제조 방법은, 표면재층, 장식부 및 부직포층을 마련하는 단계, 평판형 프레스로 상기 부직포층, 상기 장식부 및 상기 표면재층 순으로 접합하는 단계, 상기 장식부의 적어도 일부가 노출되도록 상기 표면재층을 샌딩하는 단계 및 샌딩된 상기 부직포층, 상기 장식부 및 상기 표면재층을 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 접합하는 단계에서, 상기 표면재층의 외면 및 상기 부직포층의 외면 중 적어도 하나에는 보호 부재가 배치될 수 있다.
상기 보호 부재는 실리콘 패드 또는 판지(paper board)일 수 있다.
상기 부직포층에는 접착제가 함침될 수 있다.
상기 샌딩 단계에서, 상기 표면재층의 두께는, 샌딩하기 전의 상기 표면재층의 두께 대비 40% 내지 90%로 감소될 수 있다.
상기 표면재층을 샌딩한 후 상기 성형하는 전에, 접합된 상기 표면재층, 상기 장식부 및 상기 부직포층을 미리 정해진 크기로 절단할 수 있다.
상기 성형 단계 이후에, 상기 부직포층 하부에 위치하는 지지부를 사출 성형하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 사출 성형 단계에서, 상기 부직포층 하부에 접착제가 함침된 부직포층을 추가 부착할 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재의 제조 방법은, 표면재층 및 부직포층이 순서대로 적층된 리얼 소재층에 엣칭 또는 레이커 컷팅을 통해 상감부를 형성하는 단계, 상기 상감부에 장식부를 삽입하는 단계 및 상기 장식부가 돌출된 부분을 샌딩하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 상감부의 두께는 리얼 소재층의 두께와 동일하거나 작을 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재의 제조 방법은, 장식재 시트의 표면에서 장식부를 제외한 식각부를 엣칭 또는 레이저 컷팅으로 제거하는 단계, 상기 장식재 시트의 상면에 표면재층을 적층하고 프레스로 압축하는 단계, 상기 표면재층의 표면을 샌딩하여 장식부를 노출시키는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재의 제조 방법은, 리얼 소재층의 상면에 장식부를 적층하고 프레스로 압축하는 단계, 상기 장식부가 돌출된 상기 리얼 소재층을 샌딩하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 표면재층은 무늬목 시트 또는 카본일 수 있다.
상기 장식부는 알루미늄, 구리, 스테인리스강, 스틸 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기한 바와 같이 본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재 제조 방법은 제조 과정에서 표면재층에서 수축 또는 팽창 등의 변형이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재 제조 방법에 제조된 자동차 내장재는, 표면재층 표면에 장식부의 특정한 패턴이 그대로 노출되어 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.
또한, 종래의 리얼우드 또는 리얼카본 제품에 인레이를 활용함으로써 보다 세련되고 고급스러우며 다양한 심미감을 제공할 수 있다.
또한, 기존의 금형 및 치공구들을 그대로 적용할 수 있어 설비 구축에 별도의 비용이 소요되지 않아 경제적이고 효율적이다.
도 1a 내지 도 1c는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 나타낸 도면이다.
도 3a 내지 3d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.
도 4a 내지 도 4c는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.
도 5a 내지 도 5e는 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명의 제1 실시예를 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이다.
도 7 내지 도 13은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 설명한 도면이다.
도 14 내지 도 16은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 설명한 도면이다.
도 17은 장식부가 노출되도록 표면재층의 표면이 샌딩된 자동차 내장재를 촬영한 사진다.
도 18은 미리 정해진 형상으로 성형하기 전에 레이저 커팅한 자동차 내장재를 촬영한 사진이다.
도 19는 프레스로 성형한 자동차 내장재를 촬영한 사진이다.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예를 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 발명에서, '포함하다' 또는 '가지다' 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 이 때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다.
이하, 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재에 대해 설명한다.
도 1a 내지 도 1c는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이고, 도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 나타낸 도면이다. 도 3a 내지 3d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이고, 도 4a 내지 도 4c는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.
도 1 내지 도 4를 참조하면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재는 리얼 소재층(R), 장식부(500)를 포함할 수 있다. 본 실시예에 따르면, 장식부(500)가 리얼 소재층(R)의 표면에 노출될 수 있다. 이에 의해, 자동차 내장재에 다양한 질감, 깊이감 및 디자인을 구현할 수 있고, 리얼 소재 자동차 내장재의 고급감을 한층 더 끌어올릴 수 있는 효과가 있다.
리얼 소재층(R)은 표면재층(100), 부직포층(200) 및 이들의 조합에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 리얼 소재층(R)은 표면재층(100)만을 포함할 수 있다. 또는, 리얼 소재층(R)은 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 포함할 수 있다.
표면재층(100)은 무늬목 시트 또는 카본 시트일 수 있다. 무늬목 또는 카본 시트를 포함함으로써 자연적 무늬를 극대화 하고 깊이감을 구현할 수 있으며, 친환경적 트랜드에 부합하고 고급스러운 외관을 나타낼 수 있다.
예를 들어, 표면재층(100)은 실제 원목(wood)으로 이루어진 층으로, 원목을 얇은 두께로 절단하여 제작될 수 있다. 표면재층(100)은 천연원목을 얇게 만든 무늬목 시트일 수 있다. 이러한 무늬목은 무늬목이 갖는 고유 질감과 무늬에 의해 고급스러운 장식재에 적용될 수 있다.
본 실시예에 따르면, 장식부(500)는 리얼 소재층(R)의 표면에 일부 노출될 수 있다. 한편, 리얼 소재층(R)의 하면에는 장식부(500)가 노출되지 않거나, 일부 또는 전부 노출될 수도 있다.
이때, 도 1 (c)에서와 같이, 장식부(500)는 표면재층(100)에만 포함될 수 있다. 또는, 장식부(500)는 표면재층(100) 및 부직포층(200)에 포함될 수 있다. 즉, 장식부(500)가 표면재층(100)을 관통하여 부직포층(200)까지 연장될 수 있다.
장식부(500)는 표면재층(100) 하부에 위치하는 것으로, 샌딩 작업 등에 의해 표면재층(100)으로부터 장식부(500)가 노출될 수 있다.
장식부(500)가 표면재층(100) 사이에서 노출됨에 따라, 장식부(500)가 표면재층(100)에 박혀 있거나 표면재층(100) 표면에 금속 박막을 붙인 느낌을 전달할 수 있다(도 17 내지 도 19 참조). 이와 같이, 표면재층(100) 표면에서 장식부(500)가 특정한 모양을 나타냄에 따라, 우드와 금속의 조합에 의해 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.
장식부(500)는 알루미늄, 구리, 스테인리스강(stainless used steel, SUS), 스틸(steel) 등의 메탈 소재 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
패브릭 소재는 엣칭이나 레이저 컷팅 등의 공정을 사용하는 경우 일반 천이나 직물 등 제한 없이 선택하여 사용할 수 있으나, 제조방법의 특성에 따라 강도가 높은 패브릭을 선택하여 사용할 수도 있다. 이때, 강도는 대나무 정도의 강도로서 단단한 섬유질을 포함하는 것이 바람직하다.
장식부(500)는 리얼 소재층의 표면재층(100)과 상이한 소재를 포함함으로써 우드와 메탈, 카본과 메탈, 우드와 패브릭 또는 카본과 패브릭이라는 이종 소재를 혼합 사용함으로써 자동차 내장재에 다양한 질감, 깊이감 및 디자인을 구현할 수 있고, 리얼 소재 자동차 내장재의 고급감을 한층 더 끌어올릴 수 있는 효과가 있다.
본 실시예에 따르면, 장식부(500)는 직선, 원형, 사각형, 삼각형 등의 단순한 모양을 나타낼 수도 있고, 특정한 패턴, 무늬 등 복잡한 모양을 나타낼 수 있다.
장식부(500)는 가로 및 세로 길이 중에서 적어도 어느 하나의 길이가 리얼 소재층(R)의 가로 및 세로 길이 중에서 적어도 어느 하나의 길이 보다 작다. 즉, 장식부(500)는 스트립 형태로 리얼 소재층(R)에 포함될 수 있다.
한편, 장식부(500)의 두께는 샌딩하기 전의 표면재층(100)의 두께와 같거나 작을 수 있다. 장식부(500)의 두께가 표면재층(100)의 두께보다 크면, 장식부(500)가 표면재층(100) 하부에 접합시, 장식부(500)의 돌출 높이가 증가하여 표면재층(100) 샌딩 과정에서 제거해야 할 장식부(500)의 양이 많아지게 된다. 따라서, 샌딩 과정에서 장식부(500)를 제거하는 데 다소 시간이 많이 소요되어, 본 실시예에 따른 자동차 내장재를 완성하는데 다소 많은 시간이 소요될 수 있다.
부직포층(200)는 별도의 접착제가 함침된 부직포층으로 이루어질 수 있다. 이때, 접착제는 폴리비닐아세테이트, 페놀, 멜라민, 요소, 폴리우레탄, 폴리아마이드, 에틸렌비닐아세테이트 에폭시, 폴리에스터, 폴리비닐알코올, 아크릴로니트릴부타디엔 고무, 스티렌부타디엔 고무, 알키드, 아세틸셀룰로오스 및 니트로셀룰로오스로 이루어진 군으로부터 선택된 하나로 형성될 수 있다.
부직포층(200)는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 폴리에스테르 섬유, 폴리아미드 섬유, 폴리우레탄 섬유, 아크릴 섬유, 폴리올레핀 섬유, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유, 셀룰로오스 섬유 및 펄프로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 조성물로 형성될 수 있다.
한편, 리얼 소재층(R) 하부에는 지지부(300, 도 13 참조)가 위치할 수 있다. 지지부(300)는 리얼 소재층(R) 배면에 투입된 사출물이 경화되면서, 표면재층(100) 및 부직포층(200) 배면에 형성될 수 있다. 이러한 지지부(300)는 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 지지한 채, 표면재층(100)을 특정한 대상물에 고정시킨다. 예를 들어, 지지부(300)는 표면재층(100)을 자동차 실내에 용이하게 고정시킬 수 있다. 이때, 지지부(300)는 3.3 내지 3.7mm의 두께를 가질 수 있으나 상기 범위내로 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 자동차 내장재의 두께는, 지지부(300)를 제외하고 0.6 내지 2.2 mm 일 수 있다. 이는 우드 프레스에 의한 압축 후의 두께로서, 상기 범위내로 제한되는 것은 아니며 다양한 두께로 형성될 수 있다.
본 발명의 자동차 내장부품은 상부에 코팅층을 더 포함할 수 있다. 이는 PUR 캐스팅을 통해 형성될 수 있고, 0.7 내지 1.0 mm 의 두께를 가질 수 있으나 상기 범위내로 제한되는 것은 아니다.
이하, 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재에 대해 설명한다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 5를 참조하면, 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재는, 표면재층(100), 장식재 시트(50) 및 장식부(500)를 포함하며, 전술한 제1 실시예에 따른 자동차 내장재와 동일하게 장식부(500)가 표면재층(100) 표면에 노출될 수 있다. 이때, 장식재 시트(50)는 표면재층(100) 하부에 위치하고, 장식부(500)는 장식재 시트(50)의 표면에 돌출된 형태로 이루어지며, 장식부(500)와 장식재 시트(50)는 일체로 형성된다. 본 실시예에 따르면, 장식부(500)는 장식재 시트(50)의 일부를 엣칭 또는 레이저 컷팅하여 형성할 수 있다. 이에 대한 상세한 설명은 후술하기로 한다.
이하, 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재 제조 방법에 대해 설명한다.
도 1a 내지 도 1c는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따르면, 부직포층(200) 위에 장식부(500) 및 표면재층(100)이 배치되도록, 도 1(a)에서와 같이, 0.4 내지 0.8mm의 부직포층(200)과 0.4 내지 0.6mm 의 표면재층(100)의 사이에 장식부(500)를 삽입한다.
그리고 나서, 도 1(b)의 단계와 같이, 우드 프레스(미도시)로 압축하여 부직포층(200)과 표면재층(100)이 적층되고, 부직포층(200)과 표면재층(100) 사이에 장식부(500)가 삽입된다. 이에 의해, 부직포층(200)과 표면재층(100)이 서로 적층되어 리얼 소재층(R)을 형성한다.
우드 프레스(미도시)로 부직포층(200)과 표면재층(100)을 압축하면, 장식부(500)에 의해 표면재층(100)의 일부가 돌출 형성된다. 이때, 우드 프레스에 의해 장식부(500)가 가압되면서, 장식부(500)의 일부가 부직포층(200) 내에 삽입될 수 있다.
본 실시예에서는, 도 1(c)의 단계와 같이, 표면재층(100)의 상면을 샌딩하여 장식부가 노출되게 하여 장식부(500)를 형성한다. 표면재층(100)과 장식부(500)의 높이가 같도록 평편하게 성형하여 자동차 내장재(610)을 제조할 수 있다. 상기 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2mm 인 것이 바람직하나 이에 제한되지 않는다.
한편, 리얼 소재층(R) 하부에는 지지부(300, 도 13 참조)가 결합될 수 있다. 지지부(300)는 리얼 소재층(R) 배면에 투입된 사출물이 경화되면서, 표면재층(100) 및 부직포층(200) 배면에 형성될 수 있다. 이러한 지지부(300)는 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 지지한 채, 표면재층(100)을 특정한 대상물에 고정시킨다.
하기에서는, 도 2a 내지 도 2d를 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 다른 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.
도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따르면, 도 2(a)의 단계와 같이, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 순서대로 포함하는 리얼 소재층(R)을 준비한다.
이후, 도 2(b)에서와 같이, 리얼 소재층(R)에 엣칭 또는 레이저 컷팅을 통해 리얼 소재층(R)을 관통하는 상감부(H)를 형성한다. 상감부(H)는 리얼 소재층(R)에 장식부(500)가 삽입되는 공간에 해당될 수 있다. 상감부(H)의 폭은 장식부(500)의 폭과 같거나 작을 수 있다. 이에 의해, 장식부(500)가 리얼 소재층(R)에 억지 끼워맞춤 방식으로 상감부(H) 내에 고정시킬 수 있다.
도 2(c) 단계와 같이, 상감부(H)에 장식부를 삽입하고, 도 2(d) 단계와 같이 장식부가 리얼 소재층(R) 위로 돌출된 부분을 샌딩하여 장식부(500)를 형성하여 자동차 내장재(620)을 제조한다. 상감부(H)에는 장식부가 부착될 수 있도록 접착제 등의 공지의 접착 수단을 포함할 수 있으며, 그 종류에는 제한이 없다.
이때, 상감부(H)의 두께는 리얼 소재층(R)의 두께와 동일하게 형성될수 있다. 이에 따라 상감부(H)에 형성되는 장식부(500)도 리얼 소재층(R)의 두께와 동일한 두께를 갖게 되며, 리얼 소재층(R)의 표면 및 이면의 일부에 장식부(500)가 노출된다. 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2mm 인 것이 바람직하나 이에 제한되지 않는다.
하기에서는, 도 3a 내지 3d를 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 다른 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.
도 3a 내지 3d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따르면, 도 3(a)의 단계와 같이, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 순서대로 포함하는 리얼 소재층(R)을 준비한 후, 도 3(b) 단계와 같이 리얼 소재층(R)에 같이 엣칭 또는 레이저 컷팅을 통해 상감부(H)를 형성한다. 도 2에서와 달리, 도 3(b)의 상감부(H)는 리얼 소재층(R)을 관통하지 않고, 리얼 소재층(R)에 홈 형태로 형성될 수 있다.
도 3(c) 단계와 같이 상감부(H)에 장식부(500)를 삽입하고, 도 3(d) 단계와 같이 장식부가 리얼 소재층(R) 위로 돌출된 부분을 샌딩하여 장식부(500)를 형성하여 자동차 내장재(630)을 제조한다. 상감부에는 장식부가 부착될 수 있도록 접착제 등의 공지의 접착 수단을 포함할 수 있으며, 그 종류에는 제한이 없다.
이 때, 상감부(H)의 두께는 리얼 소재층(R)의 두께보다 작게 형성될 수 있다. 이에 따라 상감부(H)에 형성되는 장식부(500)도 리얼 소재층(R)의 두께보다 작은 두께를 갖게 된다. 리얼 소재층(R)은 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 포함하는 것으로서, 장식부(500)가 표면재층(100)에만 포함될 수도 있고, 표면재층(100) 및 부직포층(200)에 포함될 수도 있다. 이 때, 리얼 소재층(R)의 표면 일부에 장식부(500)가 노출되고, 리얼 소재층의 이면에는 장식부(500)가 노출되지 않는다.
본 실시예의 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2mm 인 것이 바람직하고, 장식부의 두께는 0.4 내지 0.6mm 인 것이 바람직하나 이에 제한되지 않는다.
하기에서는, 도 4a 내지 도 4c를 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 다른 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.
도 4a 내지 도 4c는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따르면, 도 4(a) 단계와 같이, 리얼 소재층(R)의 상면에 장식부를 적층한 후, 도 5(b) 단계와 같이 우드 프레스로 압축하여 압력에 의해 리얼 소재층에 장식부가 삽입되도록 한다. 전술한 제조 방법과 달리, 본 제조 방법에서는, 리얼 소재층(R)에 장식부(500)가 삽입 가능한 별도의 상감부(H)를 형성하지 않는다. 즉, 별도의 상감부(H)을 형성하지 않고, 장식부(500)를 가압하여 리얼 소재층(R)에 삽입한다.
이후, 리얼 소재층(R) 위로 돌출된 장식부(500) 일부를 샌딩하여, 도 5(c) 단계와 같이 리얼 소재층과 장식부의 표면 높이가 같아지도록 형성하여 자동차 내장재(650)을 제조한다.
하기에서는, 도 5a 내지 도 5e를 참조하여 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재의 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.
도 5a 내지 도 5e는 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.
본 실시예에서는, 도 5(a) 단계와 같이 장식부 시트(50)를 준비한다. 장식부 시트(50)는 장식부(500) 및 식각부(50a)를 포함한다. 본 실시예에서는, 장식부 시트(50)의 상부 일부, 즉 식각부(50a)를 제거하여 장식부 시트(50) 위에 장식부(500)를 형성한다.
보다 구체적으로, 도 5(b) 단계와 같이 장식부(500)를 제외한 식각부(50a)를 엣칭 또는 레이저 컷팅으로 제거한다.
도 5(c) 단계와 같이 식각부(50a)가 제거된 후의 장식부 시트(50)의 상면에 표면재층(100)을 적층하고 우드 프레스로 압축한다.
이에 의해 도 5(d)와 같이 표면재층(100)과 장식부 시트(50)의 적층체를 형성한다. 이때, 장식부(500) 상부에 위치한 표면재층(100)의 일부가 돌출 형성된다.
도 5(e) 단계와 같이, 표면재층(100)의 상면을 샌딩하여 장식부(500)가 노출되게 하고, 평편하게 성형하여 자동차 내장재(640)을 제조한다.
자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2mm 인 것이 바람직하고, 표면재층의 두께는 0.4 내지 0.6mm 인 것이 바람직하나 이에 제한되지 않는다.
본 발명의 자동차 내장재의 제조방법은 사출 금형 내에서 인서트 사출하는 단계, 밀링 지그를 통해 밀링하는 단계, 컬러링 하는 단계를 더 포함할 수 있다. 또한, 필요에 따라 폴리우레탄(PU) 스프레이 단계 또는 반응형 폴리우레탄(PUR, poly urethane reactive) 캐스팅 단계를 더 포함할 수도 있다.
본 발명은 기존의 리얼 소재 자동차 내장재의 제조 금형과 치공구들을 그대로 적용할 수 있어 새로운 설비를 구축할 필요가 없어 매우 경제적이다. 구체적으로, 우드 프레스, 인서트 사출 및 PUR 캐스팅 시 기존의 금형 설비를 그대로 사용할 수 있다. 또한, 소재 준비 지그, 밀링 지그, 검사구 등의 기존의 치공구를 그대로 사용할 수 있다.
하기에서는, 도 6 내지 도 13을 참조하여 도 1에 도시된 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 제조 방법에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.
도 6은 본 발명의 제1 실시예를 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이고, 도 7 내지 도 13은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 설명한 도면이다.
도 6 내지 도 13을 참조하면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재 제조 방법은, 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 마련하는 단계(S100), 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 접합하는 단계(S200), 표면재층(100)을 샌딩하는 단계(S300), 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계(S400)를 포함할 수 있다.
본 실시예에 따르면, 미리 정해진 형상으로 성형하기 전에, 접합된 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 평판형 프레스(10)로 평편하게 펼친 후 장식부(500)가 노출되도록 표면재층(100)의 표면을 일정한 두께로 샌딩하는 과정을 미리 거치게 된다. 이와 같이, 표면재층(100)의 두께를 미리 정해진 일정한 두께로 샌딩함에 따라, 성형 과정에서 표면재층(100)이 변형되는 것을 방지할 수 있다. 한편, 표면재층(100) 표면에서 장식부(500)가 특정한 패턴으로 노출되어, 우드와 금속의 조합에 의해 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.
도 7을 참조하면, 표면재층(100)은 실제 원목(wood)으로 이루어진 층으로, 원목을 얇은 두께로 절단하여 제작될 수 있다. 표면재층(100)은 천연원목을 얇게 만든 무늬목일 수 있다. 이러한 무늬목은 무늬목이 갖는 고유 질감과 무늬에 의해 고급스러운 장식부에 적용될 수 있다.
장식부(500)는 표면재층(100) 하부에 위치하는 것으로, 후술하는 샌딩 작업에 의해 표면재층(100)으로부터 장식부(500)가 노출될 수 있다.
장식부(500)가 표면재층(100) 사이에서 노출됨에 따라, 장식부(500)가 표면재층(100)에 박혀 있거나 표면재층(100) 표면에 금속 박막을 붙인 느낌을 전달할 수 있다(도 17 내지 도 19 참조). 이와 같이, 표면재층(100) 표면에서 장식부(500)가 특정한 모양을 나타냄에 따라, 우드와 금속의 조합에 의해 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.
장식부(500)는 스테인리스 스틸, 구리, 알루미늄, 구리 등을 포함할 수 있다. 그러나, 반드시 이에 한정되지 않고, 장식부(500)는 전술한 금속 이외에의 모든 금속을 포함할 수 있다. 장식부(500)는 금속 이외에 전술한 바와 같이 패브릭 소재가 적용될 수 있다.
본 실시예에 따르면, 장식부(500)는 직선, 원형, 사각형, 삼각형 등의 단순한 모양을 나타낼 수도 있고, 특정한 패턴, 무늬 등 복잡한 모양을 나타낼 수 있다.
한편, 장식부(500)의 두께는 샌딩하기 전의 표면재층(100)의 두께와 같거나 작을 수 있다. 장식부(500)의 두께가 표면재층(100)의 두께보다 크면, 장식부(500)가 표면재층(100) 하부에 접합시, 장식부(500)의 돌출 높이가 증가하여 표면재층(100) 샌딩 과정에서 제거해야 할 장식부(500)의 양이 많아지게 된다. 따라서, 샌딩 과정에서 장식부(500)를 제거하는 데 다소 시간이 많이 소요되어, 본 실시예에 따른 자동차 내장재를 완성하는데 다소 많은 시간이 소요될 수 있다.
부직포층(200)은 표면재층(100) 및 장식부(500) 저면에 접합되어 표면재층(100)을 다른 부재에 고정시킬 수 있다. 이때, 표면재층(100)과 부직포층(200) 사이에 장식부(500)가 위치하게 된다.
부직포층(200)은 별도의 접착제가 함침된 부직포층으로 이루어질 수 있다. 이때, 접착제는 폴리비닐아세테이트, 페놀, 멜라민, 요소, 폴리우레탄, 폴리아마이드, 에틸렌비닐아세테이트 에폭시, 폴리에스터, 폴리비닐알코올, 아크릴로니트릴부타디엔 고무, 스티렌부타디엔 고무, 알키드, 아세틸셀룰로오스 및 니트로셀룰로오스로 이루어진 군으로부터 선택된 하나로 형성될 수 있다.
부직포층(200)은, 유리 섬유, 탄소 섬유, 폴리에스테르 섬유, 폴리아미드 섬유, 폴리우레탄 섬유, 아크릴 섬유, 폴리올레핀 섬유, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유, 셀룰로오스 섬유 및 펄프로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 조성물로 형성될 수 있다.
본 실시예에 따르면, 표면재층(100)에 접합되는 부직포층(200)은 한 장으로 설명된다. 그러나, 반드시 이에 한정되지 않고, 필요에 따라 두 장 이상의 부직포층(200)가 표면재층(100)에 접합될 수 있다. 두 장 이상의 부직포층(200)이 표면재층(100)에 접합되는 경우, 두 장 이상의 부직포층(200)가 표면재층(100) 하부에 연속적으로 부착된다. 예를 들어, 표면재층(100), 장식부(500), 부직포층(200), 부직포층(200) 순으로 부착될 수 있다.
표면재층(100)과 부직포층(200)을 서로 접합하기 전에, 표면재층(100)과 부직포층(200)은 동일한 크기 또는 비슷한 크기로 미리 절단해 둔다. 서로 동일 또는 비슷한 크기의 표면재층(100)과 부직포층(200)을 평판형 프레스(10)에 투입하여, 표면재층(100)과 부직포층(200)을 서로 접합시킬 수 있다.
도 8을 참조하면, 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 서로 접합하는 단계(S200)는, 접촉하는 면이 평편한 평판형 프레스(10)로 이루어질 수 있다. 즉, 평판형 프레스(10)는 표면재층(100)과 부직포층(200)과 접촉하는 면이 평편하게 이루어질 수 있다. 다만, 표면재층(100)의 표면은 하부에 위치한 장식부(500)로 인해, 장식부(500)가 위치한 부분의 표면재층(100) 표면이 볼록하게 형성될 수 있다.
평판형 프레스(10)는 서로 마주보는 상부 평판형 프레스(11) 및 하부 평판형 프레스(13)로 구성되고, 상부 평판형 프레스(11) 및 하부 평판형 프레스(13)의 압력면은 평편한 평판 형태로 이루어질 수 있다. 여기에서, 압력면은 서로 접합시키려는 표면재층(100)과 부직포층(200)이 서로 접촉하는 면을 나타낸다.
평판형 프레스(10)의 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 사이에 표면재층(100)과 부직포층(200)이 서로 나란하게 배치된다. 이때, 표면재층(100)과 부직포층(200) 사이에 장식부(500)가 위치하게 된다.
이후, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13)가 서로를 향해 이동하면서, 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 압착하여 서로 접합시킬 수 있다. 본 실시예에서는, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 둘 다 이동하는 것으로 설명되나, 반드시 이에 한정되지 않고 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 중 하나만 이동할 수 있다. 예를 들어, 상부 평판형 프레스(11)가 하부 평판형 프레스(13)를 향해 이동하면서, 표면재층(100)과 부직포층(200)을 서로 접합시킬 수 있다.
본 실시예에 따르면, 평판형 프레스(10)로 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 서로 접합하기 전에, 표면재층(100) 표면에 보호 부재(600)를 부착시킬 수 있다. 보호 부재(600)는 평판형 프레스(10)에 의해 표면재층(100) 표면이 손상되는 것을 방지할 수 있다. 표면재층(100)과 부직포층(200)가 평판형 프레스(10)에 의해 서로 부착되면, 보호 부재(600)는 표면재층(100) 표면으로부터 제거될 수 있다.
다만, 도 8에서는, 보호 부재(600)가 표면재층(100) 표면에만 부착되는 것으로 설명되나, 반드시 이에 한정되지 않고, 부직포층(200) 표면에도 부착될 수 있다.
이때, 보호 부재(600)는 실리콘 패드 또는 판지(paper board)일 수 있다. 실리콘 패드는 실리콘 재질로 이루어진 일정한 두께를 갖는 플레이트일 수 있다. 판지는 두꺼운 종이를 모두 포함하는 것으로, 특히 마분지가 적용될 수 있다.
본 실시예에 따르면, 보호 부재(600)는 평판형 프레스(10)에 의해 표면재층(100) 표면이 손상되는 것을 방지하기 위해, 보호 부재(600)는 표면재층(100) 보다 큰 면적을 가질 수 있다. 즉, 보호 부재(600)가 표면재층(100)의 표면을 다 덮을 수 있는 면적을 가질 수 있다. 이에 의해, 평판형 프레스(10)가 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 가압할 때, 상부 평판형 프레스(11) 또는 하부 평판형 프레스(13)가 직접 표면재층(100) 및 부직포층(200)과 접촉하는 것을 방지하기 위해, 보호 부재(600)가 표면재층(100) 보다 면적이 큰 것이 적용된다.
평판형 프레스(10)가 표면재층(100)과 부직포층(200)을 서로 접합시킬 때는, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13)가 표면재층(100)과 부직포층(200)을 미리 정해진 압력으로 일정 시간 동안 서로 가압한다.
이와 같이, 평판형 프레스(10)에 의해 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)의 접합이 완료되면, 표면재층(100)과 부직포층(200) 사이에 장식부(500)가 위치한 채 표면재층(100)과 부직포층(200)가 서로 밀착 고정된다. 그리고, 표면재층(100)과 부직포층(200)는 평편한 평판 형태로 이루어질 수 있다.
본 실시예에서, 평판형 프레스(10)로 표면재층(100)과 부직포층(200)을 평편하게 접합시키면, 후술하는 샌딩기(30)로 표면재층(100)의 표면을 일정한 두께로 샌딩하기 용이하다. 이에 대한 구체적은 설명은 후술하기로 한다.
도 9를 참조하면, 장식부(500)를 사이에 두고 표면재층(100)과 부직포층(200)가 접합된 후, 표면재층(100)의 표면을 샌딩하는 공정이 진행될 수 있다. 본 실시예에서는, 샌딩기(30)를 이용하여 표면재층(100)의 표면을 샌딩한다. 여기에서, 샌딩 공정은 표면재층(100)의 표면을 미세하게 깎는 공정을 의미한다. 그러나, 표면재층(100)의 샌딩 공정은 샌딩기(30)로 진행되는 것만으로 한정되지 않고, 우드 표면을 가공할 수 있는 다양한 툴이 적용될 수도 있다.
본 실시예에 따르면, 샌딩 공정(S300)을 거치면, 표면재층(100)의 두께가 샌딩 전의 표면재층(100) 두께의 대략 40% 내지 90%로 감소될 수 있다. 예를 들어, 평판형 프레스(10)로 표면재층(100)과 부직포층(200)가 서로 접합된 후, 표면재층(100)의 두께는 통상 0.4 mm 내지 0.6 mm 일 수 있는데, 만약 표면재층(100)의 두께가 0.6 mm인 경우, 샌딩 공정을 거치면 표면재층(100)의 두께가 0.24 mm 내지 0.54 mm 일 수 있다.
일반적으로 표면재층(100)의 두께가 두꺼울수록, 표면재층(100)을 성형 프레스(31, 33)로 성형하거나, 사출 성형에 의해 표면재층(100)에 사출물이 결합되는 경우, 표면재층(100)이 수축되거나 팽창하는 등 변형이 자주 발생하게 된다. 이는 표면재층(100) 내부에 있는 수분 등에 의해 변형이 발생하게 된다.
따라서, 본 실시예에서와 같이, 샌딩 공정(S300)후 성형 단계(S400) 전에 표면재층(100)을 일정한 두께로 샌딩하면, 표면재층(100)이 성형 또는 사출 과정에서 변형되는 것을 방지할 수 있다.
본 실시예에서, 샌딩기(30)가 접합된 표면재층(100) 표면을 이동하면서 골고루 표면재층(100)의 두께를 감소시킨다. 이러한 샌딩기(30)의 샌딩 작업에 의해, 표면재층(100)은 일정한 두께로 감소될 수 있다.
샌딩기(30)에 의해 표면재층(100) 표면이 샌딩되면, 표면재층(100)의 두께가 감소하면서 표면재층(100) 하부에 위치한 장식부(500)가 노출하게 된다. 이러한 샌딩 공정(S300)이 완료되면, 표면재층(100)의 표면이 평편한 상태에서 장식부(500)가 노출되게 된다. 즉, 도 17에 도시된 바와 같이, 평편한 표면재층(100)의 표면에 고유한 장식부(500)의 패턴이 그대로 노출되게 된다.
도 10을 참조하면, 표면재층(100)의 샌딩 작업(S300)이 완료되면, 장식부(500)가 노출된 표면재층(100)을 성형 프레스(31, 33)를 이용하여 일정한 형상으로 성형한다. 구체적으로, 음각 형태의 상부 성형 프레스(31)와 양각 형태의 하부 성형 프레스(33) 사이에 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 배치하여, 서로 접합된 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 일정한 형상으로 성형할 수 있다(도 19 참조).
상부 성형 프레스(31) 및 하부 성형 프레스(33)는 그 사이에 위치한 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 일정한 압력 및 온도로 가압하여, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 일정한 형상으로 성형할 수 있다.
본 실시예에서는, 장식부(500)가 노출된 표면재층(100)을 바로 성형 프레스(31, 33) 내부로 투입하여 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 성형하는 것으로 설명한다. 그러나, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 성형 프레스(31, 33) 내부로 투입하기 전에, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 일정한 크기로 절단할 수 있다(도 18 참조). 이때, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 절단하기 위해, 레이저 등 다양한 절단기로 절단할 수 있다.
도 11을 참조하면, 성형 프레스(31, 33)로 서로 접합된 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 성형할 때, 부직포층(200) 하부에 추가 부직포층(400)을 위치하여, 표면재층(100), 장식부(500), 부직포층(200), 추가 부직포층(400) 순으로 적층한 채 성형할 수 있다.
이때, 추가 부직포층(400)은 별도의 접착제가 함침된 부직포층으로, 표면재층(100)에 바로 접합되는 부직포층(200)과 동일한 재질로 이루어질 수 있다. 따라서, 추가 부직포층(400)에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
도 12를 참조하면, 성형 단계(S400)가 완료되면, 성형된 표면재층(100) 및 부직포층(200) 하부에 사출물을 주입하는 사출 단계를 진행할 수 있다. 사출 단계는 일정한 형상으로 성형된 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 사출 금형(51, 53) 내에 투입한 후, 사출물 공급기(60)를 통해 표면재층(100) 및 부직포층(200) 배면에 사출물을 주입한다.
이에 의해, 부직포층(200) 배면에 투입된 사출물이 경화되면서, 표면재층(100) 및 부직포층(200) 배면에 지지부(300)가 형성될 수 있다. 이러한 지지부(300)는 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 지지한 채, 표면재층(100)을 특정한 대상물에 고정시킨다. 예를 들어, 지지부(300)는 표면재층(100)을 자동차 실내에 용이하게 고정시킬 수 있다.
이후, 추가적으로 사출 과정 이후에 불필요한 사출물을 제거하기 위한 트리밍 과정을 더 수행할 수도 있다.
도 13을 참조하면, 사출 단계가 완료되면, 표면재층(100)이 특정한 색을 나타낼 수 있도록, 표면재층(100) 표면에 도색 공정을 진행할 수 있다. 도색 공정은, 표면재층(100) 표면에 특정한 색을 나타낼 수 있는 스테인을 도포하여 진행할 수 있다. 이때, 표면재층(100) 표면에 스테인을 도포하는 방법은, 스테인을 스프레이로 분무하여 표면재층(100)에 도포하거나, 액상 스테인을 스폰지 등에 묻혀 표면재층(100)에 바르거나, 고형의 스테인을 표면재층(100) 표면에 문질러서 도포할 수도 있다.
하기에서는, 도 14 내지 도 16을 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 다른 제조 방법에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.
도 14 내지 도 16은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 설명한 도면이다.
도 14 내지 도 16을 참조하면, 본 실시예에 따르면, 표면재층(100) 및 부직포층(200) 하부에 지지부(300)를 형성하는 사출 단계에서 표면재층(100)에 장식부(500)가 위치할 홈을 형성할 수 있다. 그리고, 사출 단계가 완료된 후, 표면재층(100)의 표면에 형성된 홈에 장식부(500)를 삽입 고정할 수 있다.
전술한 도 5 내지 도 12에 도시된 자동차 내장재의 제조 방법에서는, 사출물을 주입하는 사출 단계를 수행하기 이전에, 표면재층(100)에 장식부(500)를 삽입 고정시킨다. 즉, 사출 단계 이전에 별도의 공정에 의해 표면재층(100)에 장식부(500)를 삽입 고정한다.
그러나, 본 실시예에서는, 사출 단계 이전에 표면재층(100) 표면에 장식부(500)를 삽입하지 않고, 사출 단계에서 표면재층(100)에 장식부(500)가 삽입 고정될 홈을 동시에 형성할 수 있다.
본 실시예에 따르면, 도 15에 도시된 바와 같이, 사출물 주입기(60)를 통해 주입되는 사출물의 압력에 의해, 표면재층(100)의 표면이 상부 사출 금형(51)과 밀착하게 된다. 이때, 상부 사출 금형(51)에 형성된 돌기(51a)에 의해 표면재층(100) 표면에 홈이 형성될 수 있다. 즉, 사출물에 의해 표면재층(100) 및 부직포층(200) 하부에 지지부(300)를 형성하면서, 동시에 표면재층(100) 표면에 장식부(500)가 위치할 홈을 형성할 수 있다.
이후, 도 16에 도시된 바와 같이, 표면재층(100)의 표면에 형성된 홈에 장식부(500)를 삽입한다. 그리고 나서, 샌딩 공정에 의해, 표면재층(100)의 표면보다 높게 돌출된 장식부(500)를 샌딩하여 표면재층(100)과 장식부(500)의 높이를 동일하게 가공하게 자동차 내장재의 표면을 평편하게 형성할 수 있다.
본 실시예에 따른 자동차 내장재의 제조 방법에 의하면, 프레스 등으로 미리 정해진 형상으로 성형하기 전에, 표면재층(100)과 부직포층(200)을 접합하고 바로 표면재층(100)을 미리 샌딩하여 표면재층(100)이 성형하는 과정에서 변형되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 표면재층(100) 표면에서 장식부(500)가 특정한 패턴으로 노출되어, 우드와 금속의 조합에 의한 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.
이상, 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.

Claims (21)

  1. 리얼 소재층 및
    상기 리얼 소재층의 표면에 일부가 노출되도록 상기 리얼 소재층에 삽입되는 장식부를 포함하며,
    상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 리얼 소재층은 하부에 장식재 시트를 더 포함하는, 자동차 내장재.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 표면재층은 무늬목 시트 또는 카본 시트인, 자동차 내장재.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 부직포층은 부직포 시트, 글루시트 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 장식부는 알루미늄, 구리, 스테인리스강, 스틸 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2 mm 인, 자동차 내장재.
  7. 표면재층, 장식부 및 부직포층을 마련하는 단계;
    평판형 프레스로 상기 부직포층, 상기 장식부 및 상기 표면재층 순으로 접합하는 단계;
    상기 장식부의 적어도 일부가 노출되도록 상기 표면재층을 샌딩하는 단계; 및
    샌딩된 상기 부직포층, 상기 장식부 및 상기 표면재층을 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계;를 포함하는, 자동차 내장재 제조 방법.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 접합하는 단계에서,
    상기 표면재층의 외면 및 상기 부직포층의 외면 중 적어도 하나에는 보호 부재가 배치되는, 자동차 내장재 제조 방법.
  9. 제7 항에 있어서,
    상기 보호 부재는 실리콘 패드 또는 판지(paper board)인, 자동차 내장재 제조 방법.
  10. 제7 항에 있어서,
    상기 부직포층에는 접착제가 함침된, 자동차 내장재 제조 방법.
  11. 제7 항에 있어서,
    상기 샌딩 단계에서,
    상기 표면재층의 두께는, 샌딩하기 전의 상기 표면재층의 두께 대비 40% 내지 90%로 감소되는, 자동차 내장재 제조 방법.
  12. 제7 항에 있어서,
    상기 표면재층을 샌딩한 후 상기 성형하는 전에,
    접합된 상기 표면재층, 상기 장식부 및 상기 부직포층을 미리 정해진 크기로 절단하는, 자동차 내장재 제조 방법.
  13. 제7 항에 있어서,
    상기 성형 단계 이후에,
    상기 부직포층 하부에 위치하는 지지부를 사출 성형하는 단계를 더 포함하는, 자동차 내장재 제조 방법.
  14. 제13 항에 있어서,
    상기 사출 성형 단계에서,
    상기 부직포층 하부에 접착제가 함침된 부직포층을 추가 부착하는, 자동차 내장재 제조 방법.
  15. 표면재층 및 부직포층이 순서대로 적층된 리얼 소재층에 엣칭 또는 레이커 컷팅을 통해 상감부를 형성하는 단계;
    상기 상감부에 장식부를 삽입하는 단계; 및
    상기 장식부가 돌출된 부분을 샌딩하는 단계;를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
  16. 제15 항에 있어서,
    상기 상감부의 두께는 리얼 소재층의 두께와 동일하거나 작은, 자동차 내장재의 제조방법.
  17. 장식재 시트의 표면에서 장식부를 제외한 식각부를 엣칭 또는 레이저 컷팅으로 제거하는 단계;
    상기 장식재 시트의 상면에 표면재층을 적층하고 프레스로 압축하는 단계;
    상기 표면재층의 표면을 샌딩하여 장식부를 노출시키는 단계; 를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
  18. 리얼 소재층의 상면에 장식부를 적층하고 프레스로 압축하는 단계;
    상기 장식부가 돌출된 상기 리얼 소재층을 샌딩하는 단계; 를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
  19. 제18 항에 있어서,
    상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합에서 선택된 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
  20. 제7 항 내지 제19 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 표면재층은 무늬목 시트 또는 카본 시트인, 자동차 내장재의 제조방법.
  21. 제7 항 내지 제19 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 장식부는 알루미늄, 구리, 스테인리스강, 스틸 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
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