KR20220055600A - 리얼 우드 제조 방법 - Google Patents

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KR20220055600A
KR20220055600A KR1020200139865A KR20200139865A KR20220055600A KR 20220055600 A KR20220055600 A KR 20220055600A KR 1020200139865 A KR1020200139865 A KR 1020200139865A KR 20200139865 A KR20200139865 A KR 20200139865A KR 20220055600 A KR20220055600 A KR 20220055600A
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이창균
강대인
이현석
손정일
최연욱
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(주)엘엑스하우시스
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Abstract

본 발명의 일 측면에 따른 리얼 우드 제조 방법은, 우드층 및 부직포를 마련하는 단계, 서로 마주보는 상기 우드층 및 상기 부직포를 평판형 프레스로 접합하는 단계, 서로 접합된 상기 우드층 및 상기 부직포 중 상기 우드층의 두께를 감소시키는 단계 및 두께가 감소된 상기 우드층 및 상기 부직포를 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

리얼 우드 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING REAL WOOD}
본 발명은 리얼 우드 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 내외장재로서 자동차의 콘솔박스나 계기판 주편의 패널 등에 수지성형부품이 사용되고 있고, 전자밥솥 등의 케이스나 커버 등의 가전제품에도 수지성형품이 널리 이용되고 있다.
특히, 자동차 내부 운전석 및 조수석 주변에 장착되는 대시보드(dash board) 및 오디오데크, 기어변속부, 에어백, 도어잠금 및 창문개폐부 등에는 각종의 제어부 및 편의장치들이 설치되는 바, 각종 제어장치 및 편의장치의 외곽과 내장재 사이의 틈새에는 내장재 마감 패널이 설치되어 내장재를 마감 처리하게 되고, 이러한 내장재는 차량의 실내에 대한 외관을 결정하는 중요한 요소가 되고 있다.
이와 같이 자동차용 내장재는 자동차 내부의 미감에 상당한 영향을 미치게 되므로, 자동차가 개성화 되는 현추세에 있어서 외관상 미적인 요구가 점점 높아지고 있는 실정이다.
이에 따라 최근에는 외관상 세련미 및 고급 질감을 얻기 위하여 리얼 우드 등의 리얼 우드 제품을 소재로 한 자동차용 내장재에 대한 요구가 증가하고 있다.
본 발명은 리얼 우드를 제조하는 과정에서 우드층에서 수축 또는 팽창 등의 변형이 발생하는 것을 방지할 수 있는 리얼 우드 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 리얼 우드 제조 방법은, 우드층 및 부직포를 마련하는 단계, 서로 마주보는 상기 우드층 및 상기 부직포를 평판형 프레스로 접합하는 단계, 서로 접합된 상기 우드층 및 상기 부직포 중 상기 우드층의 두께를 감소시키는 단계 및 두께가 감소된 상기 우드층 및 상기 부직포를 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 우드층의 두께를 감소시키는 단계에서는, 샌딩기로 상기 우드층의 표면을 샌딩할 수 있다.
상기 부직포에는 접착제가 함침될 수 있다.
상기 우드층의 두께를 감소시키는 단계에서, 상기 우드층의 두께는 0.1 mm 내지 0.3 mm로 감소될 수 있다.
상기 접합하는 단계에서, 상기 우드층의 외면 및 상기 부직포의 외면 중 적어도 하나에는 실리콘 패드가 배치될 수 있다.
상기 우드층의 두께를 감소시킨 후 상기 성형하는 전에, 접합된 상기 우드층 및 상기 부직포를 미리 정해진 크기로 절단할 수 있다.
상기 우드층 및 상기 부직포를 성형하는 단계에서, 상기 부직포의 외면에 접착제가 함침된 부직포를 추가 부착할 수 있다.
상기한 바와 같이 본 발명의 일 측면에 따른 리얼 우드 제조 방법은 제조 과정에서 우드층에서 수축 또는 팽창 등의 변형이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예를 따른 리얼 우드를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이다.
도 2 내지 도 10은 리얼 우드를 제조하는 과정을 설명한 도면이다.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예를 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 발명에서, '포함하다' 또는 '가지다' 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 이 때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다.
이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 리얼 우드 제조 방법에 대해 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예를 따른 리얼 우드를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이고, 도 2 내지 도 10은 리얼 우드를 제조하는 과정을 설명한 도면이다.
도 1 내지 도 10을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 리얼 우드 제조 방법은, 우드층(100) 및 부직포(200)를 마련하는 단계(S100), 우드층(100) 및 부직포(200)를 접합하는 단계(S200), 우드층의 두께를 감소시키는 단계(S300), 우드층(100) 및 부직포(200)를 성형하는 단계(S400)를 포함할 수 있다. 본 실시예에 따르면, 미리 정해진 형상으로 성형하기 전에, 접합된 우드층(100)을 미리 샌딩하여 우드층(100)이 성형하는 과정에서 변형되는 것을 방지할 수 있다.
도 2를 참조하면, 우드층(100)은 실제 원목(wood)으로 이루어진 층으로, 원목을 얇은 두께로 절단하여 제작될 수 있다. 우드층(100)은 천연원목을 얇게 만든 무늬목일 수 있다. 이러한 무늬목은 무늬목이 갖는 고유 질감과 무늬에 의해 고급스러운 장식재에 적용될 수 있다.
부직포(200)는 우드층(100) 저면에 접합되어 우드층(100)을 다른 부재에 고정시킬 수 있다. 부직포(200)는 별도의 접착제가 함침된 부직포로 이루어질 수 있다.
이때, 접착제는 폴리비닐아세테이트, 페놀, 멜라민, 요소, 폴리우레탄, 폴리아마이드, 에틸렌비닐아세테이트 에폭시, 폴리에스터, 폴리비닐알코올, 아크릴로니트릴부타디엔 고무, 스티렌부타디엔 고무, 알키드, 아세틸셀룰로오스 및 니트로셀룰로오스로 이루어진 군으로부터 선택된 하나로 형성될 수 있다.
부직포(200)는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 폴리에스테르 섬유, 폴리아미드 섬유, 폴리우레탄 섬유, 아크릴 섬유, 폴리올레핀 섬유, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유, 셀룰로오스 섬유 및 펄프로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 조성물로 형성될 수 있다.
본 실시예에 따르면, 우드층(100)에 접합되는 부직포(200)는 한 장으로 설명된다. 그러나, 반드시 이에 한정되지 않고, 필요에 따라 두 장 이상의 부직포(200)가 우드층(100)에 접합될 수 있다. 두 장 이상의 부직포(200)가 우드층(100)에 접합되는 경우, 두 장 이상의 부직포(200)가 우드층(100) 하부에 연속적으로 부착된다. 예를 들어, 우드층(100), 부직포(200), 부직포(200) 순으로 부착될 수 있다.
우드층(100)과 부직포(200)를 서로 접합하기 전에, 우드층(100)과 부직포(200)는 동일한 크기 또는 비슷한 크기로 미리 절단해 둔다. 서로 동일 또는 비슷한 크기의 우드층(100)과 부직포(200)를 평판형 프레스(10)에 투입하여, 우드층(100)과 부직포(200)를 서로 접합시킬 수 있다.
한편, 도 3을 참조하면, 우드층(100)과 부직포(200)를 서로 부착하기 전에, 우드층(100)의 외면 및 부직포(200)의 외면에 각각 보호 필름(F)이 부착될 수 있다. 보호 필름(F)은 우드층(100)과 부직포(200)를 평판형 프레스(10)로 서로 부착하는 과정에서 우드층(100)과 부직포(200)의 표면이 손상되는 것을 방지할 수 있다. 우드층(100)과 부직포(200)가 평판형 프레스(10)에 의해 서로 부착되면, 보호 필름(F)은 우드층(100)과 부직포(200)로부터 제거될 수 있다.
다만, 도 3에서는, 보호 필름(F)이 우드층(100) 및 부직포(200) 각각에 부착되는 것으로 설명되나, 반드시 이에 한정되지 않고 보호 필름(F)은 우드층(100)에만 부착될 수도 있다.
보호 필름(F)은 우드층(100) 및 부직포(200)에 분리 가능하게 부착될 수 있다. 보호 필름(F)은 열가소성 폴리올레핀, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 중 어느 하나 또는 두 개 이상을 포함하여 이루어질 수 있다. 그러나, 보호 필름(F)의 재질은 반드시 이에 한정되지 않고, 우드층(100) 등의 표면을 보호할 수 있는 다양한 재질이 적용될 수 있다.
도 4를 참조하면, 우드층(100)과 부직포(200)를 서로 접합하는 단계(S200)는, 접촉하는 면이 평편한 평판형 프레스(10)로 이루어질 수 있다. 즉, 평판형 프레스(10)는 우드층(100)과 부직포(200)와 접촉하는 면이 평편하게 이루어질 수 있다.
평판형 프레스(10)는 서로 마주보는 상부 평판형 프레스(11) 및 하부 평판형 프레스(13)로 구성되고, 상부 평판형 프레스(11) 및 하부 평판형 프레스(13)의 압력면은 평편한 평판 형태로 이루어질 수 있다. 여기에서, 압력면은 서로 접합시키려는 우드층(100)과 부직포(200)와 서로 접촉하는 면을 나타낸다.
평판형 프레스(10)의 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 사이에 우드층(100)과 부직포(200)가 서로 나란하게 배치된다. 이후, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13)가 서로를 향해 이동하면서, 우드층(100)과 부직포(200)를 압착하여 서로 접합시킬 수 있다. 본 실시예에서는, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 둘다 이동하는 것으로 설명되나, 반드시 이에 한정되지 않고 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 중 하나만 이동할 수 있다. 예를 들어, 상부 평판형 프레스(11)가 하부 평판형 프레스(13)를 향해 이동하면서, 우드층(100)과 부직포(200)를 서로 접합시킬 수 있다.
평판형 프레스(10)가 우드층(100)과 부직포(200)를 서로 접합시킬 때는, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13)가 우드층(100)과 부직포(200)를 사이에 두고, 미리 정해진 압력으로 일정 시간 동안 서로 가압한다.
이와 같이, 평판형 프레스(10)에 의해 우드층(100)과 부직포(200)의 접합이 완료되면, 우드층(100)의 아래에 부직포(200)가 부착되고, 서로 접합된 우드층(100)과 부직포(200)는 평편한 평판 형태로 이루어질 수 있다.
본 실시예에서, 평판형 프레스(10)로 우드층(100)과 부직포(200)를 평편하게 접합시키면, 후술하는 샌딩기(30)로 우드층(100)의 표면을 일정한 두께로 샌딩하기 용이하다. 이에 대한 구체적은 설명은 후술하기로 한다.
평판형 프레스(10)가 우드층(100)과 부직포(200)를 서로 접합시킬 때, 상부 평판형 프레스(11) 및 하부 평판형 프레스(13) 각각 우드층(100)과 부직포(200)를 직접 접촉하면서 가압한다. 그러나, 도 5를 참조하면, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13)에 의해 우드층(100)과 부직포(200) 표면이 손상되는 것을 방지하기 위해, 우드층(100)과 상부 평판형 프레스(11) 사이에, 부직포(200)와 하부 평판형 프레스(13) 사이에 각각 실리콘 패드(15)가 위치할 수 있다. 실리콘 패드(15)는 실리콘 재질로 이루어진 일정한 두께를 갖는 플레이트로, 일정한 신축성이 있어 우드층(100) 및 부직포(200) 표면이 손상되는 것을 방지할 수 있다.
이때, 실리콘 패드(15)는 우드층(100) 및 부직포(200) 보다 면적이 큰 것이 적용될 수 있다. 평판형 프레스(10)가 우드층(100) 및 부직포(200)를 가압할 때, 상부 평판형 프레스(11) 또는 하부 평판형 프레스(13)가 직접 우드층(100) 및 부직포(200)와 접촉하는 것을 방지하기 위해, 실리콘 패드(15)가 우드층(100) 및 부직포(200) 보다 면적이 큰 것이 적용된다.
도 5에서는, 우드층(100) 및 부직포(200) 각각에 실리콘 패드(15)가 위치하는 것으로 도시되나, 반드시 이에 한정되지 않고, 우드층(100)에만 실리콘 패드(15)가 위치할 수 있다.
도 6을 참조하면, 우드층(100)과 부직포(200)가 서로 접합된 후, 우드층(100)의 두께를 감소시키는 공정이 진행된다. 본 실시예에서는, 샌딩기(30)를 이용하여 우드층(100)의 표면을 샌딩한다. 여기에서, 샌딩 공정은 우드층(100)의 표면을 미세하게 깎는 공정을 의미한다. 그러나, 우드층(100)의 두께를 감소시키는 공정이 샌딩기(30)로 진행되는 것만으로 한정되지 않고, 우드층(100)의 표면을 가공할 수 있는 다양한 툴이 적용될 수도 있다.
평판형 프레스(10)로 우드층(100)과 부직포(200)가 서로 접합된 후, 우드층(100)의 두께는 통상 0.4 mm 내지 0.6 mm 이거나, 또는 0.6 mm 이상일 수도 있다. 이와 같이, 우드층(100)의 두께가 0.4 mm 이상이면, 우드층(100)을 성형 프레스(31, 33)로 성형하거나, 우드층(100)에 사출물이 결합되는 경우, 우드층(100)이 수축하거나 팽창하는 등 변형이 자주 발생하게 된다. 이는 우드층(100)이 일정한 두께 이상인 경우 우드층(100) 자체 내부에 있는 수분 등에 의해 변형이 발생할 수 있다.
본 실시예에 따르면, 전술한 바와 같이 우드층(100)이 일정한 두께 이상으로 성형 또는 사출 후 변형되는 것을 방지하기 위해, 성형 단계(S400) 전에 우드층(100)을 일정한 두께로 가공할 수 있다.
성형 단계(S400) 전에 우드층(100)을 일정한 두께로 두께를 감소시키면, 후속 공정인 성형 단계(S400)나 사출 단계에서 우드층(100)의 변형을 방지할 수 있다.
본 실시예에서, 샌딩기(30)가 접합된 우드층(100) 및 부직포(200) 중 우드층(100) 표면을 이동하면서 골고루 우드층(100')의 두께를 감소시킨다. 이러한 샌딩기(30)의 샌딩 작업에 의해, 우드층(100')은 일정한 두께로 감소될 수 있다.
전술한 바와 같이, 평판형 프레스(10)에 의해 접합된 우드층(100)의 두께는 통상 0.4 mm 내지 0.6 mm인데, 샌딩기(30)의 샌딩 작업에 의해 우드층(100')의 두께는 0.1 mm 내지 0.3 mm로 감소될 수 있다. 샌딩 작업에 의해 두께가 감소된 우드층(100')은, 후술한 성형 단계(S400) 또는 사출 단계에서 우드층(100)의 변형이 방지될 수 있다.
도 7을 참조하면, 우드층(100')의 샌딩 작업(S300)이 완료되면, 서로 접합된 우드층(100') 및 부직포(200)를 성형 프레스(31, 33)를 이용하여 일정한 형상으로 성형한다. 구체적으로, 음각 형태의 상부 성형 프레스(31)와 양각 형태의 하부 성형 프레스(33) 사이에 우드층(100') 및 부직포(200)를 배치하여, 서로 접합된 우드층(100') 및 부직포(200)를 일정한 형상으로 성형할 수 있다.
상부 성형 프레스(31) 및 하부 성형 프레스(33)는 그 사이에 위치한 우드층(100') 및 부직포(200)를 일정한 압력 및 온도로 가압하여, 우드층(100') 및 부직포(200)를 일정한 형상으로 성형할 수 있다.
한편, 본 실시예에서는, 서로 접합된 우드층(100') 및 부직포(200)를 바로 성형 프레스(31, 33) 내부로 투입하여 우드층(100') 및 부직포(200)를 성형하는 것으로 설명한다. 그러나, 우드층(100') 및 부직포(200)를 성형 프레스(31, 33) 내부로 투입하기 전에, 우드층(100') 및 부직포(200)를 일정한 크기로 절단할 수 있다. 이때, 우드층(100') 및 부직포(200)를 절단하기 위해, 레이저 등 다양한 절단기로 절단할 수 있다.
도 8을 참조하면, 성형 프레스(31, 33)로 서로 접합된 우드층(100') 및 부직포(200)를 성형할 때, 부직포(200) 하부에 추가 부직포(400)를 위치하여, 우드층(100'), 부직포(200), 추가 부직포(400) 순으로 적층한 채 성형할 수 있다.
이때, 추가 부직포(400)는 별도의 접착제가 함침된 부직포로, 우드층(100')에 바로 접합되는 우드층(100')과 동일한 재질로 이루어질 수 있다. 따라서, 추가 부직포(400)에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
도 9를 참조하면, 성형 단계(S400)가 완료되면, 성형된 우드층(100') 및 부직포(200) 하부에 사출물을 주입하는 사출 단계를 진행할 수 있다. 사출 단계는 일정한 형상으로 성형된 우드층(100') 및 부직포(200)를 사출 금형(51, 53) 내에 투입한 후, 사출물 공급기(60)를 통해 우드층(100') 및 부직포(200) 배면에 사출물을 주입한다.
이에 의해, 부직포(200) 배면에 투입된 사출물이 경화되면서, 우드층(100') 및 부직포(200) 배면에 지지부가 형성될 수 있다. 이러한 지지부(300)는 우드층(100') 및 부직포(200)를 지지한 채, 우드층(100')을 특정한 대상물에 고정시킨다. 예를 들어, 지지부(300)는 우드층(100')을 자동차 실내에 용이하게 고정시킬 수 있다.
이후, 추가적으로 사출 과정 이후에 불필요한 사출물을 제거하기 위한 트리밍 과정을 더 수행할 수도 있다.
도 10을 참조하면, 사출 단계가 완료되면, 우드층(100')이 특정한 색을 나타낼 수 있도록, 우드층(100') 표면에 도색 공정을 진행할 수 있다. 도색 공정은, 우드층(100') 표면에 특정한 색을 나타낼 수 있는 스테인을 도포하여 진행할 수 있다. 이때, 우드층(100') 표면에 스테인을 도포하는 방법은, 스테인을 스프레이로 분무하여 우드층(100')에 도포하거나, 액상 스테인을 스폰지 등에 묻혀 우드층(100')에 바르거나, 고형의 스테인을 우드층(100') 표면에 문질러서 도포할 수도 있다.
본 실시예에 따른 리얼 우드의 제조 방법에 의하면, 프레스 등으로 미리 정해진 형상으로 성형하기 전에, 우드층(100)과 부직포(200)를 접합하고 바로 우드층(100)을 미리 샌딩하여 우드층(100)이 성형하는 과정에서 변형되는 것을 방지할 수 있다.
이상, 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.
10 평판형 프레스
30 샌딩기
31, 33 성형 프레스
15 실리콘 패드
100 100' 우드층
200 부직포
F 보호 필름

Claims (7)

  1. 우드층 및 부직포를 마련하는 단계;
    서로 마주보는 상기 우드층 및 상기 부직포를 평판형 프레스로 접합하는 단계;
    서로 접합된 상기 우드층 및 상기 부직포 중 상기 우드층의 두께를 감소시키는 단계; 및
    두께가 감소된 상기 우드층 및 상기 부직포를 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계;를 포함하는 리얼 우드 제조 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 우드층의 두께를 감소시키는 단계에서는, 샌딩기로 상기 우드층의 표면을 샌딩하는, 리얼 우드 제조 방법.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 부직포에는 접착제가 함침된, 리얼 우드 제조 방법.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 우드층의 두께를 감소시키는 단계에서,
    상기 우드층의 두께는 0.1 mm 내지 0.3 mm로 감소되는, 리얼 우드 제조 방법.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 접합하는 단계에서,
    상기 우드층의 외면 및 상기 부직포의 외면 중 적어도 하나에는 실리콘 패드가 배치되는, 리얼 우드 제조 방법.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 우드층의 두께를 감소시킨 후 상기 성형하는 전에,
    접합된 상기 우드층 및 상기 부직포를 미리 정해진 크기로 절단하는, 리얼 우드 제조 방법.
  7. 제1 항에 있어서,
    상기 우드층 및 상기 부직포를 성형하는 단계에서,
    상기 부직포의 외면에 접착제가 함침된 부직포를 추가 부착하는, 리얼 우드 제조 방법.
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