EP2747976A1 - Ausstattungsteil, insbesondere für den innenraum eines fahrzeugs, und fertigungsverfahren - Google Patents

Ausstattungsteil, insbesondere für den innenraum eines fahrzeugs, und fertigungsverfahren

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EP2747976A1
EP2747976A1 EP12758799.6A EP12758799A EP2747976A1 EP 2747976 A1 EP2747976 A1 EP 2747976A1 EP 12758799 A EP12758799 A EP 12758799A EP 2747976 A1 EP2747976 A1 EP 2747976A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
multilayer film
layer
μιτι
polypropylene
tpe
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12758799.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Kuckertz
Francisco ACEDO DOMINIQUE
Domenico Boccuto
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanghai Yanfeng Jinqiao Automotive Trim Systems Co Ltd
Mondi Gronau GmbH
Original Assignee
Johnson Controls Interiors GmbH and Co KG
Nordenia Deutschland Gronau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Johnson Controls Interiors GmbH and Co KG, Nordenia Deutschland Gronau GmbH filed Critical Johnson Controls Interiors GmbH and Co KG
Publication of EP2747976A1 publication Critical patent/EP2747976A1/de
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    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/003—Interior finishings

Definitions

  • the invention relates to a piece of equipment, in particular for the interior of a vehicle, a method for its production and a suitable
  • the interior trim of motor vehicles today consist of a plurality of moldings, which consist of a substrate or have a substrate that provides the appropriate dimensional stability of the molding and absorbs the mechanical forces occurring.
  • This substrate is often laminated with a film in order to increase the optical appearance in the interior of the motor vehicle.
  • these films have often been relatively thick "in mold decoration” (IMD) films, but are comparatively expensive and / or less scratch resistant and / or very glossy (with gloss levels according to VDA standard 621-409 greater than, for example, 10 or greater than 20 or greater than 30).
  • the invention has for its object to provide a scratch-resistant fitting part, in particular a trim part for the interior of a motor vehicle, which does not have the disadvantages of the prior art and which has a pleasant feel and is rational to manufacture.
  • the equipment part a rigid support, this at least partially covering, elastic
  • the intermediate layer is provided according to the invention foamed and has, preferably by the foaming, a comparatively large elasticity.
  • the carrier may for example consist of a fiber-reinforced or filled olefinic plastic and be manufactured by injection molding, pressing or the like.
  • the intermediate layer is preferably foamed physically or chemically and advantageously comprises a thermoplastic elastomer, for example a TPE, TPE-E or TPE-S.
  • a thermoplastic elastomer for example a TPE, TPE-E or TPE-S.
  • Polyurethane foam preferably using a
  • Adhesive is cohesively bonded to the film or multilayer film and / or the carrier.
  • the film or multilayer film preferably has a thickness of less than 750 ⁇ , in particular less than 500 ⁇ and particularly preferably of about 400 ⁇ , very particularly preferably 150 ⁇ - 250 ⁇ on.
  • Equipment part gives the desired properties in terms of scratch resistance, chemical resistance or gloss level.
  • the inventive piece of equipment is according to a first
  • Multilayer film is provided in advance with the elastic intermediate layer,
  • the film or multilayer film can be inserted as a two-dimensional semi-finished product or already preformed in three dimensions.
  • the tool advantageously has a core bounding the first cavity, which core is removed after the injection molding of the carrier. Subsequently, the film or multilayer film can be brought into spaced coverage with the remaining in the tool carrier. In this distance, the elastic intermediate layer is advantageously injected below, which cools there and / or chemically reacted.
  • the shaped body or the substrate is coated according to the invention with the film at least on one side.
  • a film or as a multilayer film use is made of a film which has a thickness of at most 750 ⁇ m.
  • the layer thickness of the film less than 500 ⁇ , more preferably of less than or equal to about 400 ⁇ , most preferably of less than or about equal to 300 ⁇ or in the range between about 300 ⁇ and about 400 ⁇ . It is thereby possible that significant cost savings on the overall component are possible because significantly less material for the film or
  • Multi-layer film used as well as a cheaper material and / or
  • the film has on its side facing away from the substrate (visible side) a lacquer previously applied to the film or a lacquer layer previously applied to the film.
  • the lacquer layer has a layer thickness of about 1 ⁇ to about 30 ⁇ , preferably from about 5 ⁇ to about 20 ⁇ , more preferably from about 10 ⁇ or preferably of at most about 10 ⁇ .
  • the remaining thickness of the film of preferably 300 ⁇ (at a total thickness of the film of, for example, 300 ⁇ ) to about 400 ⁇ (for a total thickness of the film of, for example, 400 ⁇ ) is preferably formed by a multilayer film structure, ie by a film structure with at least a layer and another layer. Alternatively, it may also be a
  • multilayer film comprises only one layer, but which consists of several materials, or the multilayer film comprises several layers, but these layers have identical material compositions.
  • this film is connected including the paint with a plastic carrier or with the substrate, wherein according to the invention between the substrate and the multilayer film, a foamed intermediate layer is arranged, wherein the elasticity of the intermediate layer is greater than the elasticity of the multilayer film. It can either be provided that the film together with the lacquer layer and the foamed intermediate layer in a flat form, i.
  • the film, together with the paint and the foamed intermediate layer can be preformed in a first molding step and only in a second molding step (In a second tool) is connected to the plastic material of the plastic carrier.
  • IMG inmoldgraining
  • This process can be either an injection molding process or a transfer molding process.
  • a trimming or edge processing is carried out in the case of one-stage deformation of the film (with the foamed intermediate layer) usually after the deformation step.
  • Pruning step of the foil also a fold over of the foil possible.
  • a punching step or a trimming step of the film takes place between the first and the second deformation step.
  • no post-processing of the component is required following the second deformation step.
  • Deforming step takes place.
  • a first combination of materials provides that the lacquer or the lacquer layer provided on the visible side of the foil is a polyurethane lacquer, that the multilayer foil is a polypropylene copolymer multilayer foil and that the Plastic carrier to a polypropylene plastic carrier, optionally with fillers or reinforcing materials such as fibers or the like, is, wherein the plastic carrier may also be foamed.
  • the lacquer layer is likewise a polyurethane lacquer layer, in the case of the film likewise a polypropylene copolymer multilayer film with a special adhesion promoter and in the plastic material of the plastic carrier an ABS and / or PC material
  • the lacquer layer is provided polyurethane-based and preferably a thermoplastic or a reactive
  • Damage free (no visible force pattern due to damage to the surface) up to a force of 7 N or up to 15 N to achieve.
  • Write insensitivity is determined according to the invention, for example, according to one of the manufacturer's standards GM9150P (General Motors) or LP-463 / PB-5401 (Chrysler).
  • the further layer is a combination of at least two of said thermoplastic materials and / or thermoplastic elastomers.
  • the film has a cover layer of polyethylene terephthalate (PET), polymethylmethacrylate (PMMA) or
  • PC Polycarbonate
  • the respective layers of the film can be bonded by suitable adhesion promoter layers during coextrusion. Alternatively, they are laminated together with an adhesive.
  • the film has a decorative layer, which is particularly preferably applied by the printing process.
  • Polypropylene in particular PP-H (polypropylene homopolymer) or PP copolymer.
  • PP-BC polypropylene block copolymer
  • MFI melt flow index
  • a proportion of less than 30% of an elastic material is included, whereby the moldability or the stretchability of the film is achieved.
  • thermoplastic elastomer used.
  • the film may also have low levels (usually less than 15%) of additives such as color pigments, fillers, stabilizers, processing aids, etc.
  • additives such as color pigments, fillers, stabilizers, processing aids, etc.
  • the so-called sleeve method for smoothing the film is used.
  • the polymer melt is passed after exiting a slot die between a metal strip and a cooling roller and thus receives the necessary Class-A surface.
  • the surface of the film essentially determines the quality of the paint film to be applied to the film with regard to its appearance.
  • the thermoformability or the moldability is improved in this way and the film receives a greater toughness.
  • the substrate of the molding according to the invention is a substrate of the molding according to the invention.
  • the melt-processed material preferably consists of polypropylene (PP), acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS), a mixture of ABS and polycarbonate (PC), polyamide (PA), a thermoplastic elastomer (TPE) or a thermoplastic elastomer based on of natural rubber and / or
  • melt-processed material preferably consists of a mixture of at least two of these materials.
  • the melt-processed material has fillers.
  • Exemplary fillers are talc, chalk and wollastonite.
  • the melt-processed material reinforcing materials such.
  • glass fibers natural fibers, carbon fibers or textile-like reinforcements, such as. B.
  • the mat-shaped thermoplastic material preferably comprises fibers, e.g. B.
  • Natural fibers such as glass fibers or carbon fibers, and a thermoplastic Binders, such as polypropylene on.
  • the thermoplastic binder may be admixed to the remaining fibers in the form of fibers or powders.
  • the lining part or the fitting part according to the invention is
  • thermoplastic material injected behind the film, pressed or embossed.
  • the back molding is carried out as in the document DE 10 2005 039 600, which is hereby incorporated by reference and thus as part of the disclosure.
  • the mat-shaped substrate is preferably preheated before its connection with the film and then pressed or embossed in a forming tool with the film.
  • the foil is cut into a suitable contour, for example punched, prior to insertion into the shaping tool.
  • the surface structure of the trim part according to the invention can be formed by a corresponding surface of the forming tool. This can have both a polished and a textured surface, so that trim parts with a smooth or a grained surface can be produced.
  • the illustrated piece of equipment consists of a carrier 1, an elastic intermediate layer 2 and a film, which in turn has a main layer 3 facing the intermediate layer 2 and a cover layer 4.
  • the intermediate layer 2 consists of a foamed, thermoplastic elastomer and has been connected to the film in advance, ie before the connection to the carrier 1, for example by coextrusion.
  • the foamed thermoplastic elastomer ie the foamed intermediate layer
  • the very thin film i.e., the film
  • the very thin film is in-line (coextruded) with a foam backing as a foamed interlayer which provides very good interlayer adhesion and avoids additional downstream processes for applying the foam.
  • the thus-equipped film with foamed intermediate layer receives a scar in the in-mold graining process.
  • the film is applied to a previously produced carrier preferably made of a thermoplastic or natural fibers or a
  • This variant is based on the use of a very thin film or a very thin film (of, for example, 400 ⁇ m thickness) instead of the film-like or skin-like decoration.
  • This very thin film or film consists of the preferably coextruded main layer 3 shown in FIG. 1 and a very thin cover layer 4 in relation thereto (the main and outer layers together form the film).
  • the main layer has a softness and consists of one or more polyolefinic layers;
  • the topcoat consists of a varnish which is essentially for very good surface properties such as
  • the soft component 2 shown in FIG. 1 or the foamed intermediate layer likewise preferably consists of a polyolefinic material, whereby a very good adhesion on the one hand to the main layer of the very thin film and on the other hand to the likewise polyolefinic carrier 1 is achieved.
  • the soft component 2 (or the foamed intermediate layer) can consist of a TPE, TPE-E or a TPE-S, which can preferably be foamed either chemically or physically; Alternatively, it is also possible according to the invention, the soft
  • Component i.e., the foamed interlayer
  • a PUR foam which preferably but not necessarily adheres to substrates and very thin film through adhesion promoters.
  • adhesion promoters due to the injection pressure and the high temperature of the soft component in the very thin, previously uncoloured film

Abstract

Es wird ein Ausstattungsteil für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges umfassend ein Substrat (1) und eine damit verbundene Mehrschichtfolie (3,4), ein Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges, eine Mehrschichtfolie (3,4) und eine Verwendung einer Mehrschichtfolie (3,4) vorgeschlagen, wobei die Mehrschichtfolie (3,4) Polypropylen (PP) oder ein Polypropylen-Co- polymer umfasst, wobei zwischen dem Substrat (1) und der Mehrschichtfolie (3,4) eine geschäumte Zwischenlage (2) angeordnet ist, wobei die Elastizität der Zwischenlage (2) größer ist als die Elastizität der Mehrschichtfolie (3,4).

Description

AUSSTATTUNGSTEIL, INSBESONDERE FÜR DEN INNENRAUM EINES FAHRZEUGS, UND FERTIGUNGSVERFAHREN
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Ausstattungsteil, insbesondere für den Innenraum eines Fahrzeugs, ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie ein dazu geeignetes
Werkzeug.
Die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen bestehen heutzutage aus einer Vielzahl von Formkörpern, die aus einem Substrat bestehen bzw. ein Substrat aufweisen, das für die entsprechende Formstabilität des Formkörpers sorgt und die auftretenden mechanischen Kräfte aufnimmt. Dieses Substrat ist oftmals mit einer Folie kaschiert, um die optische Anmutung im Innenbereich des Kraftfahrzeuges zu erhöhen. In der Vergangenheit handelte es sich bei diesen Folien oftmals um relativ dicke„In mold Decoration" (IMD)-Folien, die jedoch vergleichsweise teuer und/oder wenig kratzbeständig und/oder sehr glänzend sind (mit Glanzgraden nach der VDA-Norm 621 -409 von größer als beispielsweise 10 bzw. größer als 20 bzw. größer als 30).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein kratzfestes Ausstattungsteil, insbesondere ein Verkleidungsteil für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges, zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist und das eine angenehme Haptik aufweist und rationell zu fertigen ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Ausstattungsteil einen steifen Träger, eine diesen zumindest teilweise überdeckende, elastische
Zwischenlage und eine diese zumindest teilweise überdeckende Folie, insbesondere eine Mehrschichtfolie, aufweist. Die Zwischenlage ist erfindungsgemäß geschäumt vorgesehen und weist, bevorzugt durch die Schäumung, eine vergleichsweise große Elastizität auf. Der Träger kann beispielsweise aus einem faserverstärkten oder gefüllten olefinischen Kunststoff bestehen und durch Spritzgießen, Pressen oder dergleichen gefertigt werden. Die Zwischenlage ist vorzugsweise physikalisch oder chemisch geschäumt und besteht mit Vorteil aus einem thermoplastischen Elastomer, beispielsweise einem TPE, TPE-E oder TPE-S. Alternativ kann mit Vorteil vorgesehen werden, dass die geschäumte Zwischenlage aus einem
Polyurethanschaum besteht, der vorzugsweise unter Verwendung eines
Haftvermittlers stoffschlüssig mit der Folie bzw. Mehrschichtfolie und/oder dem Träger verbunden ist. Die Folie bzw. Mehrschichtfolie weist vorzugsweise eine Dicke von unter 750 μιτι, insbesondere unter 500 μιτι und besonders bevorzugt von etwa 400 μιτι, ganz besonders bevorzugt 150 μιτι - 250 μιτι auf. Die Folie bzw.
Mehrschichtfolie besteht vorzugsweise aus einer relativ dickeren Hauptschicht und einer relativ dünneren Deckschicht, welche nachfolgend die Sichtseite des
Ausstattungsteils ausbildet. Die Hauptschicht kann ihrerseits aus einer oder mehreren Lagen bestehen, die vorzugsweise aus polyolefinischen Kunststoffen bestehen und durch Koextrusion gefertigt sind. Die Deckschicht besteht mit Vorteil aus einem Lack, beispielsweise aus einem Polyurethan, welcher dem
Ausstattungsteil die gewünschten Eigenschaften hinsichtlich Kratzbeständigkeit, Chemikalienresistenz oder Glanzgrad verleiht.
Das erfindungsgemäße Ausstattungsteil wird gemäß einer ersten
Ausführungsvariante mit Vorteil dadurch gefertigt, dass die Folie bzw.
Mehrschichtfolie vorab mit der elastischen Zwischenlage versehen wird,
vorzugsweise im Zuge einer Koextrusion. Hierdurch wird eine besonders gute Haftung zwischen der Folie bzw. Mehrschichtfolie und der Zwischenlage erzielt. Alternativ sind jedoch auch beispielsweise ein Kaschieren oder ein Aufsprühen einer aufschäumenden Masse vorstellbar. Die mit der Zwischenlage versehene Folie bzw. Mehrschichtfolie wird nachfolgend von der Seite der Zwischenlage her mit dem Träger versehen, beispielsweise durch Verpressen mit einem vorgefertigten Träger oder durch Hinterspritzen. Durch Pressung der Folie bzw. Mehrschichtfolie gegen eine genarbte oder anderweitig strukturierte Oberfläche des Werkzeugs erhält das Ausstattungsteil eine Oberflächenstruktur (In-Mold-Graining). Das erfindungsgemäße Ausstattungsteil wird gemäß einer zweiten
Ausführungsvariante mit Vorteil dadurch gefertigt, dass in einem Werkzeug in einer ersten Kavität der Träger spritzgegossen wird und in eine zweite Kavität die Folie bzw. Mehrschichtfolie eingebracht wird. Die Folie bzw. Mehrschichtfolie kann als zweidimensionales Halbzeug oder bereits dreidimensional vorgeformt eingelegt werden. Das Werkzeug weist mit Vorteil einen die erste Kavität begrenzenden Kern auf, welcher nach dem Spritzgießen des Trägers entfernt wird. Nachfolgend kann die Folie bzw. Mehrschichtfolie in beabstandete Überdeckung mit dem im Werkzeug verbliebenen Träger gebracht werden. In diesen Abstand wird nachfolgend mit Vorteil die elastische Zwischenlage injiziert, die dort abkühlt und/oder chemisch ausreagiert. Durch den von der Zwischenlage erzeugten Druck wird die Folie bzw.
Mehrschichtfolie mit Vorteil gegen eine genarbte oder anderweitig strukturierte Oberfläche der zweiten Kavität gepresst und erhält hierdurch eine
Oberflächenstruktur (In-Mold-Graining).
Der Formkörper bzw. das Substrat wird erfindungsgemäß mit der Folie zumindest einseitig beschichtet. Hierbei findet als Folie bzw. als Mehrschichtfolie eine Folie Verwendung, welche eine Dicke von höchstens 750μιτι aufweist. Vorzugsweise beträgt die Schichtdicke der Folie weniger als 500 μιτι, besonders bevorzugt von weniger als oder etwa gleich 400 μιτι, ganz besonders bevorzugt von weniger als oder etwa gleich 300 μιτι oder im Bereich zwischen etwa 300 μιτι und etwa 400 μιτι. Es ist hierdurch möglich, dass erhebliche Kosteneinsparungen am Gesamtbauteil dadurch möglich sind, dass erheblich weniger Material für die Folie bzw.
Mehrschichtfolie verwendet sowie ein kostengünstigeres Material und/oder
Herstellungsverfahren für die Folie verwendet wird.
Erfindungsgemäß ist es besonders bevorzugt, wenn die Folie auf ihrer dem Substrat abgewandten Seite (Sichtseite) einen vorab auf die Folie aufgetragenen Lack bzw. eine vorab auf die Folie aufgetragene Lackschicht aufweist. Hierdurch kann in vorteilhafter Weise das Aussehen des Verkleidungsteils auf der mit der Folie kaschierten Seite (Sichtseite) in besonders einfacher Weise variiert und durch
Variation bzw. Einstellung des Lackes bzw. der Lackschicht eingestellt werden. Ferner ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Lackschicht eine Schichtdicke von etwa 1 μιτι bis etwa 30 μιτι aufweist, bevorzugt von etwa 5 μιτι bis etwa 20 μιτι, besonders bevorzugt von etwa 10 μιτι bzw. bevorzugt von maximal etwa 10μιτι. Die restliche Dicke der Folie von bevorzugt knapp 300 μιτι (bei einer Gesamtdicke der Folie von beispielsweise 300 μιτι) bis etwa knapp 400 μιτι (bei einer Gesamtdicke der Folie von beispielsweise 400 μιη) wird bevorzugt von einem Mehrschichtfolienaufbau gebildet, d.h. durch einen Folienaufbau mit zumindest einer Schicht und einer weiteren Schicht. Alternativ kann es sich gegebenenfalls auch um eine
Mehrschichtfolie in Form einer sogenannten Monofolie handeln, d.h. die
Mehrschichtfolie umfasst zwar nur eine Schicht, die jedoch aus mehreren Materialien besteht oder aber die Mehrschichtfolie umfasst mehrere Schichten, wobei diese Schichten aber identische Materialzusammensetzungen aufweisen.
Zur Herstellung des fertigen Ausstattungsteils, insbesondere Verkleidungsteils, insbesondere Fahrzeugverkleidungsteils, wird diese Folie inklusive des Lackes mit einem Kunststoffträger bzw. mit dem Substrat verbunden, wobei erfindungsgemäß zwischen dem Substrat und der Mehrschichtfolie eine geschäumte Zwischenlage angeordnet ist, wobei die Elastizität der Zwischenlage größer ist als die Elastizität der Mehrschichtfolie. Es kann hierbei entweder vorgesehen sein, dass die Folie mitsamt der Lackschicht und der geschäumten Zwischenlage in flacher Form, d.h. eben, in ein Werkzeug zur Herstellung des Verkleidungsteils eingelegt wird und anschließend in einem einzigen Herstellungsschritt durch Einspritzen eines Kunststoffmaterials zur Herstellung des Substrats eine Formgebung sowohl des Kunststoffträgers als auch der Folie mitsamt der Lackschicht und der geschäumten Zwischenlage erfolgt, wobei während dieses Formschrittes gleichzeitig auch eine sogenannte Narbung auf der Sichtseite des Lacks bzw. auf der Sichtseite der Folie hergestellt wird und wobei eine solche Narbung in der Regel mit Höhenunterschieden der Sichtseite der Oberfläche des Verkleidungsteils von etwa 0 μιτι bis etwa 300 bis 400 μιτι verbunden ist.
Alternativ zu diesem Herstellungsvorgang mit einem einzigen Formungsschritt sowohl zur Formung der Folie als auch zur Formung des Kunststoffträgers ist es gemäß der vorliegenden Erfindung auch möglich, dass die Folie mitsamt dem Lack und der geschäumten Zwischenlage in einem ersten Formungsschritt vorgeformt wird und erst in einem zweiten Formungsschritt (in einem zweiten Werkzeug) mit dem Kunststoffmaterial des Kunststoffträgers verbunden wird. Bei dem Herstellungsverfahren handelt es sich immer um ein sogenanntes Inmoldgraining- Verfahren (IMG-Verfahren), bei dem eine Narbe in die Lackschicht bzw. in die Folienschicht des Verkleidungsteils eingebracht werden kann (aber nicht muss). Bei diesem Verfahren kann es sich sowohl um ein Spritzgussverfahren (Injection molding) oder auch um ein Spritzpressverfahren handeln (Transfer molding).
Für den Fall, dass die Folie (bzw. die Mehrschichtfolie) und die geschäumte
Zwischenlage in ebenem Zustand verarbeitet und direkt in die endgültige Form gebracht wird, kann es vorgesehen sein, dass die Folie vor dem Verformungsschritt angewärmt wird, so dass sie sich leichter verformt. Es ist ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung, dass es beim Zusammenbringen des Materials der Folie (und der geschäumten Zwischenlage) mit dem Material des Substrats zu keiner Zerstörung der Folie kommt. Trotzdem muss die Folie derart leicht verformbar sein, dass sie sich auch den Feinheiten der Struktur des Werkzeugs anpasst.
Insbesondere ist es wichtig, dass aufgrund der geringen Dicke der Folie eine
Zerstörung der Folie während des Einbringens bzw. Einschießens des (flüssigen und beispielsweise etwa 270 °C heißen) Kunststoffmaterials für den Träger beim
Spritzgießen vermieden wird. Für den Fall, dass die Folie in einem ersten Schritt tiefgezogen wird, d.h. vorverformt wird und erst in einem zweiten Verformungsschritt gemeinsam mit dem Kunststoffmaterial des Trägers in die endgültige Form gebracht wird, wird in der Regel keine Anwärmung der Folie und der geschäumten
Zwischenlage vor dem zweiten Formungsschritt vorgesehen. Dennoch ist auch hier auf eine genügende Stabilität der Folie mit der geschäumten Zwischenlage insbesondere beim Zusammenbringen mit dem (insbesondere heißen und unter Druck stehenden) Material des Trägers zu achten. Bei dem Tiefziehvorgang beim ersten Verfahrensschritt wird eine Verformung in der Regel von etwa 95% der endgültigen Verformung ausgeführt.
Ein Beschnitt bzw. eine Kantenbearbeitung erfolgt für den Fall der einstufigen Verformung der Folie (mit der geschäumten Zwischenlage) in der Regel nach dem Verformungsschritt. Hierbei ist nach dem Verformungsschritt sowohl ein
Beschneidungsschritt der Folie auch ein Umbug der Folie möglich. Bei dem zweistufigen Herstellungsverfahren (tiefgezogene Folie im ersten Verfahrensschritt) ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Verformungsschritt ein Stanzschritt bzw. ein Beschneidungsschritt der Folie erfolgt. In diesem Fall ist keine Nachbearbeitung des Bauteils im Anschluss an den zweiten Verformungsschritt erforderlich. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass ein Beschneidungsschritt bzw. ein Stanzschritt erst nach dem zweiten
Verformungsschritt erfolgt.
Die Entformung des fertigen Verkleidungsteils mit verbundener Folie auf dessen Sichtseite erfolgt in allen Verformungsschritten gemäß bekannten Technologien.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kommen mehrere Materialsysteme bzw.
Kombinationen von Materialsystemen für das Verkleidungsteil bzw.
Fahrzeugverkleidungsteil in Frage. Eine erste Kombination von Materialien sieht vor, dass es sich bei dem Lack bzw. bei der auf der Sichtseite der Folie vorgesehenen Lackschicht um einen Polyurethanlack handelt, dass es sich bei der Mehrschichtfolie um eine Polypropylen-Copolymerisat-Mehrschichtfolie handelt und dass es sich bei dem Kunststoffträger um einen Polypropylen-Kunststoffträger, gegebenenfalls mit Füllstoffen oder Verstärkungsstoffen wie Fasern oder dergleichen, handelt, wobei der Kunststoffträger auch geschäumt sein kann. Bei einer weiteren Materialkombination des Fahrzeugverkleidungsteils handelt es sich bei der Lackschicht ebenfalls um eine Polyurethan-Lackschicht, bei der Folie ebenfalls um eine Polypropylen- Copolymerisat- Mehrschichtfolie mit einem speziellen Haftvermittler und bei dem Kunststoffmaterial des Kunststoffträgers um ein ABS und oder PC Material
(ABS=Acrylnitrylbutadienstyrol, PC=Polycarbonat). Hierbei handelt es sich sowohl bei dem Trägermaterial aus Polyproylen-Kunststoff bzw. bei dem Trägermaterial aus ABS bzw. PC Kunststoff um handelsübliche Kunststoffmaterialien, die beispielsweise mit bis zu 30% Glasfasern und oder mit bis zu 30% Talkum versehen sind, wobei beide Zusatzmaterialien theoretisch bis zu 50% zugesetzt sein können und wobei der eigentliche Kunststoffanteil (d.h. der Polyproylenanteil im Falle des Kunststoffträgers auf Polypropylenbasis bzw. der ABS/PC Anteil für den Kunststoffträger auf ABS und/oder PC-Basis) jedenfalls mindestens 50% beträgt.
Erfindungsgemäß ist es daher bevorzugt, dass die Lackschicht polyurethanbasiert vorgesehen ist und bevorzugt ein thermoplastisches oder ein reaktives
Zweikomponenten-Polyurethan-System umfasst bzw. dass die Lackschicht eine hohe Kratzbeständigkeit und/oder eine hohe Chemikalienbeständigkeit und/oder eine hohe UV-Beständigkeit und/oder eine hohe Schreibunempfindlichkeit aufweist bzw. dass die Lackschicht optisch eine matte Anmutung (Oberfläche mit speziellen
Glanzgraden im Sinne eines vergleichsweise geringen Glanzes) aufweist sowie weiterhin einen haptisch weichen Griffeindruck (soft touch) aufweist. Hierbei wird die Glanzmessung beispielsweise nach VDA 621 -409 gemessen, wobei
erfindungsgemäß insbesondere ein Glanzgrad von gleich 0,5 bzw. von größer als 0,5 realisierbar ist, beispielsweise ein Glanzgrad von etwa 0,5 bis etwa 1 ,5 oder ein Glanzgrad von etwa 0,5 bis etwa 4,0 oder ein Glanzgrad von etwa 1 ,5 bis etwa 4,0 realisierbar ist. Die Kratzfestigkeit wird hierbei beispielsweise mit einem sogenannten Erichsen-Stift bestimmt, wobei erfindungsgemäß Kratzfestigkeiten bis zu einer Belastung von bis zu 20 N erfindungsgemäß erzielbar sind. Alternativ wird die Kraftfestigkeit mit einer sogenannten Gitterprüfung durchgeführt, wobei farbmetrisch der sogenannte Delta-L-Wert (bei einer Belastung von beispielsweise 5 N, 10 N und 15 N) gemessen wird. Weiterhin alternativ wird die Kratzfestigkeit mit einer sogenannten Fünf-Finger-Prüfung (mit unterschiedlich belasteten Stiften von 2 N bis 25 N) bestimmt bzw. gemäß der Herstellernorm BMW PA0015 bzw. PA0016 bestimmt. Erfindungsgemäß ist es bei der Kraftfestigkeit möglich, eine
Beschädigungsfreiheit (kein sichtbares Kraftbild durch eine Beschädigung der Oberfläche) bis zu einer Kraftausübung von 7 N oder auch bis zu 15 N zu erzielen. Die Schreibunempfindlichkeit wird erfindungsgemäß beispielsweise gemäß einer der Herstellernormen GM9150P (General Motors) oder LP-463 / PB-5401 (Chrysler) bestimmt. Hinsichtlich der Chemikalienbeständigkeit geht es in der Regel um eine übliche Chemikalienbeständigkeit gemäß verschiedenen Herstellernormen gegenüber insbesondere Benzin, Isopropanol, Methanol und eine Reihe von marktüblichen„Auto-Reinigungsmittel". Erfindungsgemäß ist es insbesondere bevorzugt, dass die Oberfläche des fertigen Verkleidungsteils einen Glanzgrad von unter etwa 1 ,5 (beispielsweise gemäß VDA 621 -409) aufweist und zusätzlich eine Kratzbeständigkeit von mindestens beispielsweise etwa 10 N (nach einer der o.g. Testmethoden) aufweist.
Bei der Folie handelt es sich in der Regel um eine mehrschichtige Folie (d.h. die Folie weist wenigstens eine Schicht und eine (davon unterschiedliche) weitere Schicht auf mit insgesamt beispielsweise drei oder fünf Schichten (exklusive der äußeren Lackschicht)), wobei mindestens die eine Schicht aus Polypropylen besteht. Vorzugsweise handelt es sich bei der weiteren Schicht oder den weiteren Schichten um thermoplastische Materialien, besonders bevorzugt Polystyrol (PS) oder ein PS- Copolymer, ein Polyolefin, ein Polyolefin-Copolymer oder um ein thermoplastisches Elastomer (TPE). Bevorzugte thermoplastische Elastomere sind thermoplastische Elastomere auf der Basis einer Styrolcopolymerkomponente (TEP-S), von
Ethylen/Propylen-Terpolymer/Propylen (TPE-V), eines Copolyesthers (TPE-E) oder auf Basis von Polyurethan (TPE-U). Ganz besonders bevorzugt handelt es sich bei der weiteren Schicht um eine Kombination aus mindestens zwei der genannten thermoplastischen Materialien und/oder thermoplastischen Elastomeren.
Insbesondere - jedoch nicht notwendigerweise - weist die Folie eine Deckschicht aus Polyethylenterephthalat (PET), Polymethylmethacrylat (PMMA) oder
Polycarbonat (PC) oder aus einer Mischung aus mindestens zwei dieser
Komponenten auf.
Die jeweiligen Schichten der Folie können bei der Coexstrusion durch geeignete Haftvermittlerschichten verbunden werden. Alternativ dazu werden sie mit einem Klebstoff zusammenkaschiert.
Vorzugsweise weist die Folie eine Dekorschicht auf, die besonders bevorzugt im Druckverfahren aufgetragen wird.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Folie umfasst diese
Polypropylen, insbesondere PP-H (Polypropylen-Homopolymer) oder PP-Copolymer. Um eine besonders gute Stabilität beim Hinterspritzen zu erzielen, wird zumindest in einer der Schichten bzw. weiteren Schichten ein Polypropylen-Block-Copolymer (PP- BC) mit einem vergleichsweise niedrigen Schmelzindex (MFI, melt flow index) von weniger als 1 g/10 Minuten (230 °C / 2,16 kg) eingesetzt. Außerdem ist ein Anteil von weniger als 30% eines elastischen Materials enthalten, wodurch die Formbarkeit bzw. die Dehnbarkeit der Folie erzielt wird. Hierzu wird beispielhaft ein
thermoplastisches Elastomer verwendet. Die Folie kann ferner geringe Anteile (üblicherweise von weniger als 15%) von Zusatzstoffen, wie etwa Farbpigmenten, Füllstoffen, Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmitteln etc. aufweisen. Zur Herstellung der Folie wird insbesondere das sogenannte Sleeve-Verfahren zum Glätten der Folie eingesetzt. Dabei wird die Polymerschmelze nach dem Austritt aus einer Breitschlitzdüse zwischen einem Metallband und einer Kühlwalze geführt und erhält so die notwendige Class-A-Oberfläche. Die Oberfläche der Folie bestimmt wesentlich die Qualität der auf die Folie aufzubringenden Lackschicht hinsichtlich ihrer Optik. Außerdem werden auf diese Weise augrund der geringen Orientierung und des geringen Kri stal I i n i tätsg rades die mechanischen Eigenschaften verbessert. Insbesondere die Tiefziehbarkeit bzw. die Formbarkeit wird auf diese Weise verbessert und die Folie erhält eine größere Zähigkeit.
Bei dem Substrat des erfindungsgemäßen Formkörpers handelt es sich
vorzugsweise um ein schmelzeförmig verarbeitetes (d.h. in Form einer Schmelze verarbeitetes) oder aber alternativ dazu um ein mattenförmiges (d.h. in Form von Matten verarbeitetes), thermoplastisches Material.
Vorzugsweise besteht das schmelzeförmig verarbeitete Material aus Polypropylen (PP), Acrylnitril/Butadien/Styrol (ABS), einem Gemisch aus ABS und Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), einem thermoplastischen Elastomer (TPE) oder um ein thermoplastisches Elastomer auf der Basis von Naturkautschuk und/oder
Polypropylen (PP). Weiterhin besteht das schmelzeförmig verarbeitete Material vorzugsweise aus einer Mischung aus mindestens zwei dieser Werkstoffe.
Besonders bevorzugt weist das schmelzeförmig verarbeitete Material Füllstoffe auf. Beispielhafte Füllstoffe sind Talkum, Kreide sowie Wollastonit. Des weiteren kann das schmelzeförmig verarbeitete Material Verstärkungsstoffe, wie z. B. Glasfasern, Naturfasern, Kohlenstofffasern oder textilartige Verstärkungen, wie z. B.
Glasfasermatten oder Naturfasermatten aufweisen, um seine mechanische Stabilität zu erhöhen. Weiterhin bevorzugt werden dem schmelzeförmig verarbeiteten Material porenbildende, wie z. B. physikalische oder chemische Treibmittel oder gasbeladene Elastomerkugeln, beigemischt.
Das mattenförmige thermoplastische Material weist vorzugsweise Fasern, z. B.
Naturfasern, Glasfasern oder Kohlenstofffasern, und einem thermoplastischen Bindemittel, wie beispielsweise Polypropylen auf. Das thermoplastische Bindemittel kann in Form von Fasern oder Pulver den übrigen Fasern zugemischt werden.
Das erfindungsgemäße Verkleidungsteil bzw. das Ausstattungsteils wird
beispielsweise hergestellt, indem das thermoplastische Material hinter die Folie gespritzt, gepresst oder geprägt wird. Vorzugsweise erfolgt das Hinterspritzen wie es in der Druckschrift DE 10 2005 039 600, die hiermit als Referenz eingeführt wird und somit als Teil der Offenbarung gilt.
Das mattenförmige Substrat wird vor seiner Verbindung mit der Folie vorzugsweise vorgewärmt und dann in einem formgebenden Werkzeug mit der Folie verpresst oder verprägt.
Die Folie wird vorzugsweise als 2D-Folie gegebenenfalls vorgewärmt oder nach vorhergehender Verformung der Folie, z. B. Tiefziehen, in das formgebende
Werkzeug eingelegt und dort mit dem Substrat, beispielsweise durch Hinterspritzen, Hinterpressen oder Hinterprägen, verbunden. Gegebenenfalls wird die Folie vor dem Einlegen in das formgebende Werkzeug in eine geeignete Kontur geschnitten, beispielsweise gestanzt.
Die Oberflächenstruktur des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils kann durch eine entsprechende Oberfläche des formgebenden Werkzeugs gebildet werden. Dieses kann sowohl eine polierte als auch eine texturierte Oberfläche aufweisen, so dass Verkleidungsteile mit einer glatten oder einer genarbten Oberfläche herstellbar sind.
Figur
Die Figur 1 stellt beispielhaft und schematisch eine Ausführung der Erfindung dar.
Das abgebildete Ausstattungsteil besteht aus einem Träger 1 , einer elastischen Zwischenlage 2 und einer Folie, die ihrerseits eine der Zwischenlage 2 zugewandte Hauptschicht 3 und eine Deckschicht 4 aufweist. Die Zwischenlage 2 besteht aus einem geschäumten, thermoplastischen Elastomer und ist mit der Folie vorab, also vor der Verbindung mit dem Träger 1 , verbunden worden, beispielsweise durch Koextrusion. Alternativ zu einer solchen Koextrusion zur Herstellung der mit der geschäumten Zwischenlage versehenen Folie bzw. Mehrschichtfolie kann es erfindungsgemäß auch vorgesehen sein, dass das geschäumte, thermoplastische Elastomer (d.h. die geschäumte Zwischenlage) durch Einspritzen in einen
Zwischenraum zwischen Träger 1 und Folie mit diesen verbunden wird.
Erfindungsgemäß ist es vorteilhaft möglich, eine sogenannte Shallow Soft
Eigenschaft zu erreichen, d.h. sowohl mit einer IMG-Oberfläche als auch mit einer gleichzeitig weichen Haptik (Eindrückweichheit). Bevorzugt wird der sehr dünne Film (d.h. die Folie) im Inline-Verfahren (Coextrusion) mit einem Schaumrücken als geschäumter Zwischenlage ausgestattet, wodurch eine sehr gute Haftung zwischen den Schichten entsteht sowie zusätzliche Nachfolgeprozesse zum Aufbringen des Schaums vermieden werden. Die solchermaßen ausgerüstete Folie mit geschäumter Zwischenlage erhält im In-mold-Graining-Verfahren eine Narbe. Dadurch wird eine sehr gleichmäßige und prägnante Oberflächenstruktur erhalten, wobei
unterschiedliche Strukturen oder sogar Schriftzüge und Symbole eingebracht werden können. Anschließend wird die Folie auf einen vorher produzierten Träger vorzugsweise aus einem Thermoplasten oder aus Naturfasern oder einer
Kombination aus beidem aufgebracht oder im Direktverfahren durch Hinterspritzen mit einem Träger versehen. Ferner ist es erfindungsgemäß möglich eine sogenannte Deep Soft Eigenschaft zu realisieren. Dieser Variante liegt zugrunde, statt des folien- bzw. hautartigen Dekors ein sehr dünner Film bzw. eine sehr dünne Folie (von z.B. 400μιτι Dicke) zu verwenden. Dieser sehr dünne Film bzw. diese sehr dünne Folie besteht aus der in Figur 1 gezeigten vorzugsweise coextrudierten Hauptschicht 3 und einer im Verhältnis dazu sehr dünnen Deckschicht 4 (Haupt- und Deckschicht bilden zusammen die Folie). Die Hauptschicht weist eine Weichheit auf und besteht aus einer oder mehreren polyolefinischen Schichten; die Deckschicht besteht aus einem Lack, der im wesentlichen für sehr gute Oberflächeneigenschaften wie
Kratzbeständigkeit, Chemikalienresistenz oder einstellbaren Glanzgrad sorgt. Durch die Verwendung dieses sehr dünnen Films bzw. der Folie wird das Gewicht maßgeblich reduziert. Weiterhin liegt der Erfindung zugrunde, dass die in Figur 1 gezeigte weiche Komponente 2 bzw. die geschäumte Zwischenlage ebenfalls vorzugsweise aus einem polyolefinischen Material besteht, wodurch eine sehr gute Haftung einerseits zu der Hauptschicht des sehr dünnen Films und andererseits zu dem ebenfalls polyolefinischen Träger 1 zustande kommt. Die weiche Komponente 2 (bzw. die geschäumte Zwischenlage) kann aus einem TPE, TPE-E oder einem TPE- S bestehen, das vorzugsweise entweder chemisch oder physikalisch aufgeschäumt werden kann; alternativ ist es erfindungsgemäß auch möglich, die weiche
Komponente (d.h. die geschäumte Zwischenlage) als ein PUR-Schaum zu realisieren, der bevorzugt, jedoch nicht zwingend durch Haftvermittler an Träger und sehr dünnem Film haftet. Zusätzlich kann dem sehr dünnen, vorher ungenarbten Film durch den Spritzdruck und die hohe Temperatur der weichen Komponente im
Werkzeug eine Narbe eingeprägt werden, die in der Werkzeugoberfläche
eingebracht wurde.
Bezugszeichen
Träger
geschäumte Zwischenlage
Hauptschicht
Deckschicht

Claims

Patentansprüche
1 . Ausstattungsteil für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges umfassend ein
Substrat und eine damit verbundene Mehrschichtfolie, wobei die
Mehrschichtfolie Polypropylen (PP) oder ein Polypropylen-Copolymer umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Substrat und der
Mehrschichtfolie eine geschäumte Zwischenlage angeordnet ist, wobei die Elastizität der Zwischenlage größer ist als die Elastizität der Mehrschichtfolie.
2. Ausstattungsteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Schichtdicke der Mehrschichtfolie kleiner als oder gleich etwa 750 μιτι ist, bevorzugt kleiner als oder gleich etwa 500 μιτι ist, ganz besonders bevorzugt kleiner als oder gleich 400 μιτι ist oder im Bereich von größer oder gleich etwa 300 μιτι und kleiner oder gleich etwa 400 μιτι ist.
3. Ausstattungsteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie auf ihrer dem Substrat und der geschäumten Zwischenlage abgewandten Seite eine Lackschicht aufweist.
4. Ausstattungsteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Lackschicht eine Schichtdicke von etwa 1 μιτι bis etwa 30 μιτι aufweist, bevorzugt von etwa 5 μιτι bis etwa 20 μιτι, besonders bevorzugt von etwa 10 μιτι.
5. Ausstattungsteil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht polyurethanbasiert vorgesehen ist, bevorzugt ein reaktives
Zweikomponenten-Polyurethan-System umfasst.
6. Ausstattungsteil nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht eine hohe Kratzbeständigkeit und/oder eine hohe
Chemikalienbeständigkeit und/oder eine hohe UV-Beständigkeit und/oder eine hohe Schreibunempfindlichkeit aufweist.
7. Ausstattungsteil nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht optisch eine matte Anmutung aufweist sowie weiterhin einen haptisch weichen Griffeindruck aufweist.
8. Ausstattungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie ein Polypropylen oder
Polypropylen-Copolymer mit einem Schmelzindex (MFI, melt flow index) von kleiner als oder gleich 1 g/10 min (230 °C / 2,16 kg) aufweist, wobei das Polypropylen bevorzugt ein Polypropylen-Block-Copolymer (PP-BC) ist.
9. Ausstattungsteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das
Polypropylen oder Polypropylen-Copolymer (PP-BC) mit einem
thermoplastischen Elastomer (TPE) abgemischt ist, wobei der Anteil des thermoplastischen Elastomers (TPE) bevorzugt kleiner als oder gleich 30% bezogen auf die Mischung ist.
10. Ausstattungsteil nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, dass die weitere Schicht ein thermoplastisches Material, vorzugsweise PS oder PS-Copolymer, Polyolefin, Polyolefin-Copolymer oder ein thermoplastisches Elastomer, vorzugsweise TPE-S, TPE-V, TPE-E oder TPE-U, oder eine Kombination aus mindestens zwei Werkstoffen ist.
1 1 . Ausstattungsteil nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie eine Deckschicht aufweist, wobei die Deckschicht PET, PMMA oder PC oder deren Mischung aufweist.
12. Ausstattungsteil nach einem der Ansprüche 7 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht und die weitere Schicht durch einen Haftvermittler
miteinander verbunden sind.
13. Ausstattungsteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie eine im Druckverfahren
aufgebrachte Dekorschicht aufweist.
14. Ausstattungsteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat ein in Form einer Schmelze verarbeitetes oder in Form von Matten verarbeitetes thermoplastisches Material ist.
15. Ausstattungsteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das in Form einer Schmelze verarbeitete Material PP, ABS, ABS und PC, PA, TPE, TPV oder eine Mischung aus mindestens zwei dieser Werkstoffe ist.
16. Ausstattungsteil nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch
gekennzeichnet, dass das in Form einer Schmelze verarbeitete Material Füllstoffe aufweist.
17. Ausstattungsteil nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, dass in Form von Matten verarbeitete thermoplastische Material Fasern und/oder ein Bindemittel aufweist.
18. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges, wobei das Ausstattungsteil ein Substrat und eine damit verbundene Mehrschichtfolie umfasst, wobei die Mehrschichtfolie
Polypropylen (PP) oder ein Polypropylen-Copolymer umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Substrat und der Mehrschichtfolie eine geschäumte Zwischenlage angeordnet ist, wobei die Elastizität der geschäumten Zwischenlage größer ist als die Elastizität der Mehrschichtfolie, wobei die Mehrschichtfolie und die geschäumte Zwischenlage in einem Koextrusionsschritt hergestellt werden.
19. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Mehrschichtfolie kleiner als oder gleich etwa 750 μιτι ist, bevorzugt kleiner als oder gleich etwa 500 μιτι ist, ganz besonders bevorzugt kleiner als oder gleich 400 μιτι ist oder im Bereich von größer oder gleich etwa 300 μιτι und kleiner oder gleich etwa 400 μιτι ist.
20. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie auf ihrer dem Substrat und der geschäumten Zwischenlage abgewandten Seite eine
Lackschicht aufweist.
21 . Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht eine Schichtdicke von etwa 1 μιη bis etwa 30 μιη aufweist, bevorzugt von etwa 5 μιη bis etwa 20 μιη, besonders bevorzugt von etwa 10 μιη.
22. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach Anspruch 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht polyurethanbasiert vorgesehen ist, bevorzugt ein reaktives Zweikomponenten-Polyurethan-System umfasst.
23. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach Anspruch 20, 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht eine hohe
Kratzbeständigkeit und/oder eine hohe Chemikalienbeständigkeit und/oder eine hohe UV-Beständigkeit und/oder eine hohe Schreibunempfindlichkeit aufweist.
24. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht optisch eine matte Anmutung aufweist sowie weiterhin einen haptisch weichen Griffeindruck aufweist.
25. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie ein
Polypropylen oder Polypropylen-Copolymer mit einem Schmelzindex (MFI, melt flow index) von kleiner als oder gleich 1 g/10 min (230 °C / 2,16 kg) aufweist, wobei das Polypropylen bevorzugt ein Polypropylen-Block- Copolymer (PP-BC) ist.
26. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Polypropylen oder Polypropylen-Copolymer (PP- BC) mit einem thermoplastischen Elastomer (TPE) abgemischt ist, wobei der Anteil des thermoplastischen Elastomers (TPE) bevorzugt kleiner als oder gleich 30% bezogen auf die Mischung ist.
27. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Schicht ein
thermoplastisches Material, vorzugsweise PS oder PS-Copolymer, Polyolefin, Polyolefin-Copolymer oder ein thermoplastisches Elastomer, vorzugsweise TPE-S, TPE-V, TPE-E oder TPE-U, oder eine Kombination aus mindestens zwei Werkstoffen ist.
28. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie eine
Deckschicht aufweist, wobei die Deckschicht PET, PMMA oder PC oder deren Mischung aufweist.
29. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht und die weitere Schicht durch einen Haftvermittler miteinander verbunden sind.
30. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 18 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie eine im
Druckverfahren aufgebrachte Dekorschicht aufweist.
31 . Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 18 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat ein in Form einer Schmelze verarbeitetes oder in Form von Matten verarbeitetes
thermoplastisches Material ist.
32. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das in Form einer Schmelze verarbeitete Material PP, ABS, ABS und PC, PA, TPE, TPV oder eine Mischung aus mindestens zwei dieser Werkstoffe ist.
33. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass das in Form einer Schmelze verarbeitete Material Füllstoffe aufweist.
34. Verfahren zur Herstellung eines Ausstattungsteils nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass in Form von Matten verarbeitete thermoplastische Material Fasern und/oder ein Bindemittel aufweist.
35. Mehrschichtfolie, wobei die Mehrschichtfolie Polypropylen (PP) oder ein
Polypropylen-Copolymer umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die
Mehrschichtfolie zusammen mit einer geschäumten Zwischenlage vorgesehen ist, wobei die Elastizität der Zwischenlage größer ist als die Elastizität der Mehrschichtfolie.
36. Mehrschichtfolie nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schichtdicke der Mehrschichtfolie kleiner als oder gleich etwa 750 μιτι ist, bevorzugt kleiner als oder gleich etwa 500 μιτι ist, ganz besonders bevorzugt kleiner als oder gleich 400 μιτι ist oder im Bereich von größer oder gleich etwa 300 μιτι und kleiner oder gleich etwa 400 μιτι ist.
37. Mehrschichtfolie nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie auf ihrer der geschäumten
Zwischenlage abgewandten Seite eine Lackschicht aufweist.
38. Mehrschichtfolie nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die
Lackschicht eine Schichtdicke von etwa 1 μιτι bis etwa 30 μιτι aufweist, bevorzugt von etwa 5 μιτι bis etwa 20 μιτι, besonders bevorzugt von etwa 10 μιτι.
39. Mehrschichtfolie nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht polyurethanbasiert vorgesehen ist, bevorzugt ein reaktives Zweikomponenten-Polyurethan-System umfasst.
40. Mehrschichtfolie nach Anspruch 37, 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht eine hohe Kratzbeständigkeit und/oder eine hohe Chemikalienbeständigkeit und/oder eine hohe UV-Beständigkeit und/oder eine hohe Schreibunempfindlichkeit aufweist.
41 . Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch
gekennzeichnet, dass die Lackschicht optisch eine matte Anmutung aufweist sowie weiterhin einen haptisch weichen Griffeindruck aufweist.
42. Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 35 bis 41 , dadurch
gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie ein Polypropylen oder
Polypropylen-Copolymer mit einem Schmelzindex (MFI, melt flow index) von kleiner als oder gleich 1 g/10 min (230 °C / 2,16 kg) aufweist, wobei das Polypropylen bevorzugt ein Polypropylen-Block-Copolymer (PP-BC) ist.
43. Mehrschichtfolie nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass das
Polypropylen oder Polypropylen-Copolymer (PP-BC) mit einem
thermoplastischen Elastomer (TPE) abgemischt ist, wobei der Anteil des thermoplastischen Elastomers (TPE) bevorzugt kleiner als oder gleich 30% bezogen auf die Mischung ist.
44. Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 41 oder 42, dadurch
gekennzeichnet, dass die weitere Schicht ein thermoplastisches Material, vorzugsweise PS oder PS-Copolymer, Polyolefin, Polyolefin-Copolymer oder ein thermoplastisches Elastomer, vorzugsweise TPE-S, TPE-V, TPE-E oder TPE-U, oder eine Kombination aus mindestens zwei Werkstoffen ist.
45. Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 41 bis 44, dadurch
gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie eine Deckschicht aufweist, wobei die Deckschicht PET, PMMA oder PC oder deren Mischung aufweist.
46. Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 41 bis 45, dadurch
gekennzeichnet, dass die Schicht und die weitere Schicht durch einen Haftvermittler miteinander verbunden sind.
47. Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 35 bis 46, dadurch
gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie eine im Druckverfahren aufgebrachte Dekorschicht aufweist.
48. Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 35 bis 47, dadurch
gekennzeichnet, dass das Substrat ein in Form einer Schmelze verarbeitetes oder in Form von Matten verarbeitetes thermoplastisches Material ist.
49. Mehrschichtfolie nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass das in Form einer Schmelze verarbeitete Material PP, ABS, ABS und PC, PA, TPE, TPV oder eine Mischung aus mindestens zwei dieser Werkstoffe ist.
50. Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 48 oder 49, dadurch
gekennzeichnet, dass das in Form einer Schmelze verarbeitete Material Füllstoffe aufweist.
51 . Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 48 bis 49, dadurch
gekennzeichnet, dass in Form von Matten verarbeitete thermoplastische Material Fasern und/oder ein Bindemittel aufweist.
52. Verwendung einer Mehrschichtfolie nach einer der Ansprüche 35 bis 51 ,
insbesondere zur Herstellung eines Ausstattungsteils für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges, wobei das Ausstattungsteil ein Substrat aufweist, das mit der Mehrschichtfolie verbunden ist, wobei die Mehrschichtfolie Polypropylen (PP) oder ein Polypropylen-Copolymer umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Substrat und der Mehrschichtfolie die geschäumte
Zwischenlage angeordnet ist.
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