KR101786164B1 - 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 가전성형품 및 자동차의 내외장재에 장착되는 성형품을 부직포를 이용하여 제조공정을 단순화하고, 원가절감 및 경량화할 수 있는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 부직포를 이용한 리얼우드 성형품은, 아래로부터, 기재층과; 상기 기재층의 상면에 적층된 부직포와; 상기 부직포 상면에 적층된 수지시트층과; 상기 수지시트층의 상면에 적층된 무늬목층과; 상기 무늬목층 상면에 적층된 코팅층; 을 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법 {real wood shaped articles using non woven fabrics and Manufacturing method thereof}
본 발명은 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 가전성형품 및 자동차의 내외장재에 장착되는 성형품을 부직포를 이용하여 제조공정을 단순화하고, 원가절감 및 경량화할 수 있는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 내외장재 및 텔레비젼, 전기밥솥 등의 가전성형품의 케이스나 커버는 수지를 성형한 수지성형품이 널리 이용되고 있다.
이와 같이 자동차의 내외장재 및 가전성형품의 케이스나 커버는 성형품의 미감에 상당한 영향을 미치게 되므로, 외관상 미적인 요구가 점점 높아지고 있다.
이에 따라 최근에는 외관상 세련미 및 고급 질감을 얻기 위하여 리얼우드 등의 리얼성형품을 소재로 한 내장재에 대한 요구가 증가하고 있다.
도 1은 종래의 리얼우드의 성형품의 구조를 나타낸 단면도이며이다.
종래의 리얼우드 성형품은 도 1에 도시된 바와 같이 아래로부터, 기재층(6), 성형보조우드층(1), 알루미늄층(2), 성형보조우드층(3), 무늬목층(4), 표면층(5)을 포함한다.
하지만, 종래의 이러한 리얼우드 성형품은 고가의 알루미늄층(2)이 포함되어 있어, 원가절감이 어렵고, 중량이 상승할 뿐더러 알루미늄층(2)과 함께 프레스 성형하여 성형품의 형상으로 성형하는데 이때, 알루미늄층(2)의 성형이 잘 이루어지지 않아 성형이 어려운 문제점이 있었다.
일예로 이와 유사한 종래의 자동차 내장재 제조방법으로는 한국공개특허공보 제10-2006-00011304 등이 개시되어 있다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로써, 가벼운 부직포를 이용하여 리얼우드 성형품을 제조함으로서, 제조공정을 단순화하고 성형이 용이하면서 단가가 낮으며, 또한, 이에 따라 경량화 및 성형품의 단가를 낮출 수 있는 부직포를 이용한 성형품 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 부직포를 이용한 리얼우드 성형품은, 아래로부터, 기재층과; 상기 기재층의 상면에 적층된 부직포와; 상기 부직포 상면에 적층된 수지시트층과; 상기 수지시트층의 상면에 적층된 무늬목층과; 상기 무늬목층 상면에 적층된 코팅층; 을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법은, 부직포와 수지시트를 준비하는 소재 준비단계; 상기 부직포의 상면에 상기 수지시트를 롤 프레스에서 합판하여 상기 부직포의 상면에 수지시트층을 형성하는 롤 프레스 합판단계; 상기 수지시트층의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 수지시트층 상면에 무늬목층을 형성하면서 성형품의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계; 상기 부직포 하면에 기재층이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출수지로 사출성형하는 사출 성형단계; 상기 무늬목층 상면에 코팅층이 형성되게 코팅금형에 인서트 한 다음, 코팅액을 상기 무늬목층의 상면에 사출하는 코팅 금형단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법은, 부직포와 수지시트 및 무늬목을 준비하는 소재 준비단계; 상기 부직포의 상면에 수지시트를 배치시키고, 상기 수지시트층의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 부직포의 상면에 상기 수지시트층을 형성하고, 상기 수지시트층 상면에 무늬목층을 형성하면서 성형품의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계; 상기 부직포 하면에 기재층이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출수지로 사출성형하는 사출 성형단계; 상기 무늬목층 상면에 코팅층이 형성되게 코팅금형에 인서트 한 다음, 코팅액을 상기 무늬목층의 상면에 사출하는 코팅 금형단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법은, 부직포와 수지시트를 준비하는 소재 준비단계; 상기 부직포의 상면에 상기 수지시트를 롤 프레스에서 합판하여 상기 부직포의 상면에 수지시트층을 형성하는 롤 프레스 합판단계; 상기 수지시트층의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 수지시트층 상면에 무늬목층을 형성하면서 성형품의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계; 상기 부직포 하면에 기재층이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출수지로 사출성형하는 사출 성형단계; 상기 무늬목층의 상면에 코팅액을 스프레이 분사하여 코팅층을 형성하는 코팅액 분사단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법은, 부직포와 수지시트 및 무늬목을 준비하는 소재 준비단계; 상기 부직포의 상면에 수지시트를 배치시키고, 상기 수지시트층의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 부직포의 상면에 상기 수지시트층을 형성하고, 상기 수지시트층 상면에 무늬목층을 형성하면서 성형품의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계; 상기 부직포 하면에 기재층이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출수지로 사출성형하는 사출 성형단계; 상기 무늬목층의 상면에 코팅액을 스프레이 분사하여 코팅층을 형성하는 코팅액 분사단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명의 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.
가벼운 부직포를 이용하여 리얼우드 성형품 및 제조방법을 제공함으로써, 다루기 쉬워 제조공정이 단순해지고, 제품의 형상으로 성형시, 성형이 용이할 뿐더러, 부직포는 단가가 낮고 가벼워 성형품의 경량화와 단가를 낮추게 되는 효과가 있다.
도 1은 종래의 리얼우드의 구조를 나타낸 단면도.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품의 구성을 나타낸 단면도.
도 3은 본 발명의 실시예 1에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법의 공정을 나타낸 공정도.
도 4는 본 발명의 실시예 1에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법의 공정을 나타낸 예시도.
도 5는 본 발명의 실시예 2에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법의 공정을 나타낸 공정도.
도 6은 본 발명의 실시예 2에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법의 공정을 나타낸 예시도.
도 7은 본 발명의 실시예 3에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법의 공정을 나타낸 공정도.
도 8은 본 발명의 실시예 3에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법의 공정을 나타낸 예시도.
도 9는 본 발명의 실시예 4에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법의 공정을 나타낸 공정도.
도 10은 본 발명의 실시예 4에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법의 공정을 나타낸 예시도.
도 2에 도시된 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품(100)은, 아래로부터, 기재층(140)과, 상기 기재층(140)의 상면에 적층된 부직포(110)와, 상기 부직포(110) 상면에 적층된 수지시트층(120)과, 상기 수지시트층(120)의 상면에 적층된 무늬목층(130)과, 상기 무늬목층(130) 상면에 적층된 코팅층(150)을 포함하는 것을 특징으로 한다.
이러한 구성으로 이루어진 본 발명의 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법은 다음의 실시예 1, 실시예 2, 실시예 3 및 실시예 4에 의해 제조된다.
도 3에 도시된 바와 같이 본 발명의 실시예 1에 따른 리얼우드 성형품 제조방법은, 부직포(110)와 수지시트를 준비하는 소재 준비단계(S110); 상기 부직포(110)의 상면에 상기 수지시트를 롤 프레스에서 합판하여 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트층(120)을 형성하는 롤 프레스 합판단계(S120);상기 수지시트층(120)의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 수지시트층(120) 상면에 무늬목층(130)을 형성하면서 성형품(100)의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계(S130); 상기 부직포(110) 하면에 기재층(140)이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출수지로 사출성형하는 사출 성형단계(S140); 상기 무늬목층(130)의 상면을 칼라링 하는 칼라링 단계(S150); 상기 무늬목층(130) 상면에 코팅층(150)이 형성되게 코팅금형에 인서트 한 다음, 코팅액을 상기 무늬목층(130)의 상면에 사출하는 코팅 금형단계(S160); 상기 코팅층(150)의 표면을 연마하는 연마 단계(S170); 불필요한 단부를 트리밍 하는 트리밍 단계(S180)를 포함하여 유광이 있도록 하는 것을 특징으로 한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예 1에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법에 대해 자세히 설명한다.
상기 소재 준비단계(S110)는 부직포(110)와 수지시트를 준비하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 부직포(110)와 상기 수지시트의 표면에 이물질이나 먼지 등이 있는 살펴보고 제거하는 단계이다.
이때, 상기 부직포(110)는 다양한 재질로 이루어진 부직포(110)를 사용할 수 있으며, 그 중 폴리에스테르(polyester)계 섬유로 이루어지는 것이 바람직하다.
이와 달리 폴리에스테르계 섬유에 20 ~35중량%의 나일론이 포함된 재질을 사용할 수도 있다.
이러한 상기 폴리에스테르와 나일론은 가늘게 직조가 가능하여 일반 부직포(110) 재질보다 물성이 강하여 층 분리나 뜯김 형상 등이 발생하지 않게 한다.
이렇게 직조된 상기 부직포(110)는 평량기준으로 100 ~ 130g/m2 의 조밀도를 가지는 부직포(110)를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 부직포(110)의 조밀도가 평량기준으로 100g/m2 미만인 경우, 층 분리가 발생되고, 130g/m2 초과하는 경우, 가격이 상승하며 유연성이 떨어져 성형성이 저하되기 때문이다.
그리고 상기 수지시트는 후술하는 바와 같이 수지시트층(120)을 이루는 것으로 다양한 수지 시트가 사용될 수 있다. 바람직하게는 후술하는 바와 같이 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Polyurethane,TPU) 계열의 시트를 사용하는 것이 바람직하다.
왜냐하면, 후술하는 바와 같이 롤 프레스 성형단계(S130)에서 상기 부직포(110)의 상면에 상기 수지시트가 용융되면서 합판되어 상기 부직포(110) 상면에 수지시트층(120)을 형성하게 되고, 이렇게 형성된 상기 수지시트층(120)은 후술하는 프레스 성형단계(S130)에서 무늬목을 적층하면서 성형품(100)의 형상시, 용융되어 상기 수지시트층(120) 상면에 무늬목이 보다 잘 접착되게 하고, 성형품(100)의 형상으로 성형이 용이해야 하기 때문이다.
이에 대한 자세한 설명은 생략한다.
상기 롤 프레스 합판단계는 상기 부직포(110)의 상면에 상기 수지시트를 롤 프레스에서 합판하여 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트층(120)을 형성하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 도 4에 도시된 바와 같이 상기 부직포(110)와 상기 수지시트를 롤 프레스에서 130 ~ 135℃의 온도로 가열한 상태에서, 25 ~ 35 Bar 가압력으로 가압하여 상기 부직포(110)의 상면에 상기 수지시트를 용융시켜 용융된 상기 수지시트가 상기 부직포(110)의 내부로 침투하면서 상면에 수지시트층(120)을 형성하는 단계이다.
이때, 상기 롤 프레스에서 가열하는 온도가 130℃ 미만인 경우, 층분리가 발생하게 되고, 135℃를 초과하는 경우, 표면에 부풀음이 발생하게 된다.
또한, 가압력이 25 Bar 미만인 경우, 층분리가 발생하게 되고, 35 Bar를 초과하는 경우, 과압력에 의해 수지시트의 양이 부족하게 된다.
그리고 상기 롤 프레스 합판단계(S120)에서 형성되는 상기 수지시트층(120)의 두께는 0.2 ~ 0.4mm로 형성된다.
상기 수지시트층(120)의 두께가 0.2mm 미만인 경우, 표면에 남아있는 수지시트의 양이 부족하여 접착력이 떨어져 롤 프레스 합판 후, 층분리가 발생하거나 후술하는 바와 같이 사출 후, 사출 수지가 베어 나오게 되며, 0.4mm 초과하는 경우, 표면에 남아있는 수지시트의 양이 초과되어 후 고정에서 수지시트가 무늬목의 표면으로 베어나오게 된다.
상기 프레스 성형단계(S130)는 상기 수지시트층(120)의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 수지시트층(120) 상면에 무늬목층(130)을 형성하면서 제품의 형상으로 성형하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 프레스 성형단계(S130)는 도 4에 도시된 바와 같이 상기 프레스 금형에 상기 부직포(110)와 함판된 수지시트층(120)의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 130 ~ 135℃ 온도에서 3 ~ 4분간, 25 ~ 35 Bar의 가압력으로 가압하여 상기 수지시트층(120)이 용융되어 상면에 상기 무늬목이 접착되어 무늬목층(130)을 형성하면서 제품의 형상으로 성형하는 단계이다.
이때, 상기 프레스 금형에서 가열하는 온도가 130℃ 미만인 경우, 층분리가 발생하게 되고, 135℃를 초과하는 경우, 표면에 부풀음이 발생하게 된다.
또한, 가압시간이 3분 미만인 경우, 층분리가 발생하게 되고, 4분을 초과하는 경우, 용융된 상기 수시시트가 표면에 베어나오게 된다.
또한, 가압력이 25 Bar 미만인 경우, 층분리가 발생하게 되고, 35 Bar를 초과하는 경우, 수지시트가 무늬목의 표면으로 베어나오게 된다.
이러게 형성되는 상기 무늬목층(130)은 은 0.4 ~ 0.6mm의 두께를 갖도록 하는 것이 바람직하다.
상기 무늬목층(130)의 두께가 0.4mm 미만인 경우, 상기 수지시트가 표면에 베어나오거나 표면 샌딩 중 소재가 노출되는 불량이 발생하게 되고, 0.6mm를 초과하는 경우, 성형 후 Crack이 발생하게 되기 때문이다.
그리고 상기 프레스 성형단계(S130)에서 제품의 형상으로 형성된 가제품의 두께는 0.8mm ~ 1.2mm의 두께로 제작된다.
상기 가제품의 두께가 0.8mm 미만인 경우, 사출 후 수지가 베어나오게 되고, 1.2mm를 초과하는 경우, 성형성이 떨어져 크랙이나 표면 주름이 발생하기 때문이다.
상기 사출성형 단계는 상기 부직포(110) 하면에 기재층(140)이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출 수지로 사출성형하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 사출성형 단계는 도 4에 도시된 바와 같이 사출금형에 상기 프레스 성형단계(S130)에서 형성된 가제품을 인서트 한 다음, 후면에 사출수지로 사출하여 상기 부직포(110)의 하면에 기재층(140)을 형성하는 단계이다.
이렇게 형성되는 상기 기재층(140)은 즉, 사출수지의 재질은 다양한 재질을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 폴리카보네이트(polycarbonate, PC)수지, 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌(Acrylonitrile Butadiene Styrene, ABS)수지, 폴리아미드(polyamide, PA)수지 중 선택된 하나 이상의 수지를 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 필요에 따라서는, 상기 기재층(140) 즉, 사출수지 내에는 13 ~ 18중량%의 글라스 파이버(glassfiber, GF)를 포함시켜 강성을 높이는 것이 바람직하다.
그리고 이렇게 형성되는 상기 기재층(140)의 두께는 1.5 ~ 2.5mm의 두께로 형성된다.
상기 기재층(140)의 두께가 1.5mm 미만인 경우, 강성이 부족하여 파단이 발생하게 되고, 2.5mm를 초과하는 경우, 표면에 싱크가 과다하게 발생하기 때문이다.
상기 칼라링 단계(S150)는 상기 무늬목층(130)의 상면을 칼라링 하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 칼라링 단계(S150)는 도 4에 도시된 바와 같이 가제품의 최상에 배치되어 있는 상기 무늬목층(130)을 조색(도장)하여 무늬목의 무늬 등이 잘 나타나게 하여 리얼감을 향상시키는 단계이다.
상기 칼라링 단계(S150)는 필요에 따라서 시행하지 않을 수도 있다.
상기 코팅 금형단계(S160)는 상기 무늬목층(130) 상면에 코팅층(150)이 형성되게 코팅금형에 인서트 한 다음, 코팅액을 상기 무늬목층(130) 상면에 사출하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 코팅 금형단계(S160)는 성형품(100)의 표면에서 유광이 나면서 상기 하부층을 보호하도록 도 4에 도시된 바와 같이 상기 가제품을 코팅 금형에 인서트 한 다음, 코팅액을 사출하여 상기 무늬목층(130)의 상면에 상기 코팅층(150)을 형성하는 단계이다.
이러게 형성되는 상기 코팅층(150)의 두께는 0.6 ~ 1.0mm의 두께로 형성된다.
상기 코팅층(150)의 두께가 0.6mm 미만인 경우, 3D 이펙트가 약하게 되고, 1.0mm를 초과하는 경우, 원재료 로스(LOSS)의 과다 발생 및 성형중에 버블 또는 미성형 발생율이 증가하게 된다.
상기 연마 단계(S170)는 상기 코팅층(150)의 표면을 연마하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 연마단계는 도 4에 도시된 바와 같이 상기 코팅층(150)의 표면을 연마하여 상기 코팅층(150)에서 유광이 더 잘나게 하는 단계이다.
상기 트리밍 단계(S180)는 불필요한 단부를 트리밍 하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 트리밍 단계(S180)는 도 4에 도시된 바와 같이 전술한 제조공정에서 성형품(100)의 외주연에 형성된 불필요한 부분을 밀링 가공 등을 통해 제거하는 단계이다.
이러한 상기 연마 단계(S170)와 상기 트리밍 단계(S180)는 필요 따라서 시행하지 않을 수도 있으며, 둘 중 하나만 시행할 수도 있다.
도 5에 도시된 바와 같이 본 발명의 실시예 2에 따른 리얼우드 성형품 제조방법은, 부직포(110)와 수지시트 및 무늬목을 준비하는 소재 준비단계(S210); 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트를 배치시키고, 상기 수지시트층(120)의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 부직포(110)의 상면에 상기 수지시트층(120)을 형성하고, 상기 수지시트층(120) 상면에 무늬목층(130)을 형성하면서 성형품(100)의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계(S220); 상기 부직포(110) 하면에 기재층(140)이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출수지로 사출성형하는 사출 성형단계(S230); 상기 무늬목층(130)의 상면을 칼라링 하는 칼라링 단계(S240); 상기 무늬목층(130) 상면에 코팅층(150)이 형성되게 코팅금형에 인서트 한 다음, 코팅액을 상기 무늬목층(130)의 상면에 사출하는 코팅 금형단계(S250); 상기 코팅층(150)의 표면을 연마하는 연마 단계(S260); 불필요한 단부를 트리밍 하는 트리밍 단계(S270)를 포함하여 유광이 있도록 하는 것을 특징으로 한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예 2에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법에 대해 자세히 설명한다.
본 실시예 2는 실시예 1과 비교하여 실시예 1의 롤 프레스 가압단계(S120)가 생략되고, 소재 준비단계(S210)와 프레스 성형단계(S220)가 상이한 바, 이에 대해 자세히 설명한다.
상기 소재 준비단계(S210)는 부직포(110)와 수지시트 및 무늬목을 준비하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 부직포(110)와 상기 수지시트 및 무늬목을 일정한 크기로 절단하면서 표면에 이물질이나 먼지 등이 있는 살펴보고 제거하는 단계이다.
이때, 상기 부직포(110)는 다양한 재질로 이루어진 부직포(110)를 사용할 수 있으며, 그 중 폴리에스테르(polyester)계 섬유로 이루어지는 것이 바람직하다.
이와 달리 폴리에스테르계 섬유에 20 ~35중량%의 나일론이 포함된 재질을 사용할 수도 있다.
이러한 상기 폴리에스테르계와 나일론은 가늘게 직조가 가능하여 일반 부직포(110) 재질보다 물성이 강하여 층 분리나 뜯김 형상 등이 발생하지 않게 한다.
이렇게 직조된 상기 부직포(110)는 평량기준으로 100 ~ 130g/m2 의 조밀도를 가지는 부직포(110)를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 부직포(110)의 조밀도가 평량기준으로 100g/m2이하이면, 층 분리가 발생되고, 130g/m2이상이면, 가격이 상승하며 유연성이 떨어져 성형성이 저하되기 때문이다.
그리고 상기 수지시트는 후술하는 바와 같이 수지시트층(120)을 이루는 것으로 다양한 수지 시트가 사용될 수 있다. 바람직하게는 후술하는 바와 같이 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Polyurethane,TPU) 계열의 시트를 사용하는 것이 바람직하다.
왜냐하면, 후술하는 바와 같이 프레스 성형단계(S220)에서 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트를 배치시키고, 그 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형으로 가압하게 되면, 상기 부직포(110)와 상기 수지시트와 상기 무늬목이 접합되면서, 제품의 형상으로 성형 될 때, 상기 수지시트가 용융되면서 상기 부직포(110)에 침투하여 상기 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트층(120)이 형성되게 하고, 그 상면에 상기 무늬목이 잘 접착되게 하여 상기 무늬목층(130)을 형성되게 하여야 하기 때문이다.
또한, 제품의 형상으로 성형시, 상기 수지시트가 용융되어 성형이 잘 이루어지게 하여야 하기 때문이다.
이에 대한 자세한 설명은 생략한다.
상기 프레스 성형단계(S220)는 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트를 배치시키고, 상기 수지시트층(120)의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 부직포(110)의 상면에 상기 수지시트층(120)을 형성하고, 상기 수지시트층(120) 상면에 무늬목층(130)을 형성하면서 성형품(100)의 형상으로 성형하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 프레스 성형단계(S220)는 도 6에 도시된 바와 같이 아래로 부터 상기 부직포(110), 수지시트, 무늬목을 배치시키 다음, 130 ~ 135℃ 온도에서 3 ~ 4분간, 25 ~ 35 Bar의 가압력으로 가압하여 상기 수지시트가 용융되면서 상기 부직포(110)의 내부에 침투하고, 상기 무늬목이 적층되게 하여 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트층(120)과 그 상면에 상기 무늬목층(130)을 형성하면서, 제품의 형상으로 성형하는 단계이다.
이때, 상기 프레스 금형에서 가열하는 온도가 130℃ 미만인 경우, 층분리가 발생하게 되고, 135℃를 초과하는 경우, 표면에 부풀음이 발생하게 된다.
또한, 가압시간이 3분 미만인 경우, 층분리가 발생하게 되고, 4분을 초과하는 경우, 용융된 상기 수시시트가 표면에 베어나오게 된다.
또한, 가압력이 25 Bar미만인 경우, 층분리가 발생하게 되고, 35 Bar를 초과하는 경우, 수지시트가 무늬목의 표면으로 베어나오게 된다.
이러게 형성된 상기 수지시트층(120)의 두께는 0.2 ~ 0.4mm로 형성된다.
상기 수지시트층(120)의 두께가 0.2mm 미만인 경우, 수지시트의 양이 부족하여 층분리가 발생하게 되고, 0.4mm 초과하는 경우, 프레스 성형 시, 수지시트가 무늬목의 표면에 베어나오거나, 성형성이 떨어져 크랙이나 표면에 주름이 발생하게 된다.
또한, 상기 무늬목층(130)은 은 0.4 ~ 0.6mm의 두께를 갖도록 하는 것이 바람직하다.
상기 무늬목층(130)의 두께가 0.4mm 미만인 경우, TPU가 표면에 베어나오거나 표면 샌딩 중 소재가 노출되는 불량이 발생하게 되고, 0.6mm를 초과하는 경우, 성형 후 Crack이 발생하게 되기 때문이다.
그리고 상기 프레스 성형단계(S220)에서 제품의 형상으로 형성된 가제품의 두께는 0.8mm ~ 1.2mm의 두께로 제작된다.
상기 가제품의 두께가 0.8mm 미만인 경우, 사출 후 수지가 베어나오게 되고, 1.2mm를 초과하는 경우, 성형성이 떨어져 크랙이나 표면 주름이 발생하기 때문이다.
본 실시예 2는 실시예 1과 비교하여 실시예 1의 롤 프레스 합판단계(S120)가 생략되고, 소재 준비단계(S210)와 프레스 성형단계(S220)가 상이할 뿐, 나머지 구성은 실시예 1과 같기에 이에 대한 자세한 설명은 생략한다.
도 5에 도시된 바와 같이 본 발명의 실시예 2에 따른 리얼우드 성형품 제조방법은, 부직포(110)와 수지시트를 준비하는 소재 준비단계(S310); 상기 부직포(110)의 상면에 상기 수지시트를 롤 프레스에서 합판하여 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트층(120)을 형성하는 롤 프레스 합판단계(S320); 상기 수지시트층(120)의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 수지시트층(120) 상면에 무늬목층(130)을 형성하면서 성형품(100)의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계(S330); 상기 부직포(110) 하면에 기재층(140)이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출수지로 사출성형하는 사출 성형단계(S340); 사출성형 후, 불필요한 단부를 트리밍하는 트리밍 단계(S350); 상기 무늬목층(130)의 상면을 칼라링 하는 칼라링 단계(S360); 상기 무늬목층(130)의 상면에 코팅액을 스프레이 분사하여 코팅층(150)을 형성하는 코팅액 분사단계(S370); 를 포함하여 무광이 있도록 하는 것을 특징으로 한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예 3에 따른 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법에 대해 자세히 설명한다.
본 실시예 3의 소재 준비단계(S310), 롤 프레스 합판단계(S320), 프레스 성형단계(S330), 사출 성형단계(S340)는 실시예 1의 소재 준비단계(S110), 롤 프레스 합판단계(S120), 프레스 성형단계(S130), 사출 성형단계(S140)가 동일 하고 그 다음의 나머지 제조공정이 상이한 바, 이에 대해 자세히 설명한다.
상기 트리밍 단계(S350)는 사출 성형 후, 형성된 불필요한 단부를 트리밍 하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 트리밍 단계(S350)는 도 8에 도시된 바와 같이 전술한 제조공정에서 가성형품(100)의 외주연 등에 불필요한 부분을 밀링 가공 등을 통해 제거하는 단계이다.
상기 칼라링 단계(S360)는 상기 무늬목층(130)의 상면을 칼라링 하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 상기 칼라링 단계(S360)는 도 8에 도시된 바와 같이 가제품의 최상에 배치되어 있는 상기 무늬목층(130)을 조색(도장)하여 무늬목의 무늬 등이 잘 나타나게 하여 리얼감을 향상시키는 단계이다.
상기 코팅액 분사단계(S370)는 상기 무늬목층(130)의 상면에 코팅액을 스프레이 분사하여 코팅층(150)을 형성하는 단계이다.
더욱 상세하게는, 도 8에 도시된 바와 같이 가성형품(100)의 상기 무늬목층(130)의 상면에 코팅액을 스프레이로 분사하여 상기 무늬목층(130)의 표면을 보호하면서 무광이 나게 하는 단계이다.
이렇게 형성되는 상기 코팅층(150)의 두께는 0.1mm이하로 형성된다.
상기 코팅층(150)의 두께가 0.1mm를 초과하는 경우, 표면질감이 저하되고 표면이 뿌옇게 되어 상품성이 떨어지게 되기 때문이다.
상기 코팅액 분사단계(S370)는, 한 번에 분사에 약 30㎛ ~ 40㎛ 두께로 코팅됨으로, 스프레이로 코팅액을 2번 정도 분사하여 0.1mm 이하의 상기 코팅층(150)을 형성하는 것이 바람직하다.
본 실시예 3의 소재 준비단계(S310), 롤 프레스 합판단계(S320), 프레스 성형단계(S330), 사출 성형단계(S340)는 실시예 1의 소재 준비단계(S110), 롤 프레스 합판단계(S120), 프레스 성형단계(S130), 사출 성형단계(S140)와 동일한 바, 이에 대해 자세히 설명한다.
도 9에 도시된 바와 같이 본 발명의 실시예 4에 따른 리얼우드 성형품 제조방법은, 부직포(110)와 수지시트 및 무늬목을 준비하는 소재 준비단계(S410); 상기 부직포(110)의 상면에 수지시트를 배치시키고, 상기 수지시트층(120)의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 부직포(110)의 상면에 상기 수지시트층(120)을 형성하고, 상기 수지시트층(120) 상면에 무늬목층(130)을 형성하면서 성형품(100)의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계(S420); 상기 부직포(110) 하면에 기재층(140)이 형성되게 사출 금형에 인서트 한 다음, 사출수지로 사출성형하는 사출 성형단계(S430); 사출성형 후, 불필요한 단부를 트리밍하는 트리밍 단계(S440); 상기 무늬목층(130)의 상면을 칼라링 하는 칼라링 단계(S450); 상기 무늬목층(130)의 상면에 코팅액을 스프레이 분사하여 코팅층(150)을 형성하는 코팅액 분사단계(S460); 를 포함하여 무광이 있도록 하는 것을 특징으로 한다.
본 실시예 4의 소재 준비단계(S410), 프레스 성형단계(S420), 사출 성형단계(S430)가 실시예 2의 소재 준비단계(S210), 프레스 성형단계(S220), 사출 성형단계(S230)가 동일하고, 본 실시예 4의 트리밍 단계(S440), 칼라링 단계(S450), 코팅액 분사단계(S460)는 실시예 3의 트리밍 단계(S350), 칼라링 단계(S360), 코팅액 분사단계(S370)인 바, 본 실시예 4에 대한 자세한 설명은 생략한다.
도 10의 공정 예시도는 전술한 바와 같이 실시예 2의 소재 준비단계(S210), 프레스 성형단계(S220), 사출 성형단계(S230)와 실시예 3의 트리밍 단계(S350), 칼라링 단계(S360), 코팅액 분사단계(S370)와 동일한 바, 도 9에 대한 자세한 설명도 생략한다.
이와 같이 부직포(110)를 이용하여 리얼우드 성형품 및 그 제조방법을 제공함으로써, 제품의 형상으로 성형시, 성형이 용이할 뿐더러, 부직포(110)는 단가가 낮고 가벼워 성형품(100)의 경량화와 단가를 낮추게 있다.
또한, 종래와 같이 알루미늄을 사용하지 않기 때문에 필름화 형태의 가성형품을 형성할 수 있는 효과가 있다.
한편, 본 실시예 1 및 실시예 2는 코팅 금형에 의해 유광의 성형품(100)을 생성하고, 실시예 3 및 실시예 4는 스프레이 분사에 의해 무과의 성형품(100)을 생산하도록 하고 있지만, 이와 달리 코팅 금형에 의해 무광의 성형품(100)을 형성하고, 스프레이 분사에 의해 유광의 성형품(100)을 형성하도록 할 수도 있다.
본 발명인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 및 그 제조방법은 전술한 실시예에 국한하지 않고, 본 발명의 기술 사상이 허용되는 범위 내에서 다양하게 변형하여 실시할 수 있다.
100: 성형품 110: 부직포
120: 수지시트층 130: 무늬목층
S110: 소재 준비단계 S120: 롤 프레스 합판단계
S130: 프레스 성형단계 S140: 사출 성형단계
S150: 칼라링 단계 S160: 코팅 금형단계
S170: 연마 단계 S180: 트리밍 단계
S210: 소재 준비단계 S220: 프레스 성형단계
S230: 사출 성형단계 S240: 칼라링 단계
S250: 코팅 금형단계 S260: 연마 단계
S270: 트리밍 단계
S310: 소재 준비단계 S330: 롤 프레스 합판단계
S330: 프레스 성형단계 S340: 사출 성형단계
S350: 트리밍 단계 S360: 칼라링 단계
S370: 코팅액 분사단계
S210: 소재 준비단계 S220: 프레스 성형단계
S230: 사출 성형단계 S240: 칼라링 단계
S250: 코팅 금형단계 S260: 연마 단계
S270: 트리밍 단계

Claims (38)

  1. 무늬목층 및 부직포를 포함하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품으로서,
    상기 부직포의 하면에 직접 적층되는 기재층;
    상기 무늬목층과 상기 부직포 사이에 적층되는 수지시트층; 및
    상기 무늬목층 상면에 직접 적층되는 코팅층;을 더 포함하고,
    상기 부직포는, 폴리에스테르(polyester)계 섬유로 형성되되, 그 조밀도가 평량기준으로 100 ~ 130g/m2이며,
    상기 기재층은, 폴리카보네이트(polycarbonate, PC)수지, 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌(Acrylonitrile Butadiene Styrene, ABS)수지, 폴리아미드(polyamide, PA)수지 중 선택된 하나 이상의 수지를 포함하여 형성되되, 1.5 ~ 2.5mm 두께로 형성되고,
    상기 수지시트층은, 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Polyurethane,TPU) 계열의 수지로 형성되되, 0.2 ~ 0.4mm 두께로 형성되며,
    상기 무늬목층은 0.4 ~ 0.6mm 두께로 형성되는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 기재층은, 글라스 파이버(glassfiber, GF)를 더 포함하는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 기재층은, 상기 글라스 파이버 13 ~ 18중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품.
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 부직포는 나일론 25 ~ 35중량%를 포함하는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품.
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 삭제
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 코팅층은,
    상기 무늬목층 상면에 코팅층이 직접 형성되게 코팅 금형에 인서트 한 다음, 코팅액으로 사출성형하여 형성된 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 코팅층의 두께는 0.6 ~ 1.0mm인 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품.
  14. 청구항 1에 있어서,
    상기 코팅층은,
    상기 무늬목층의 상면에 코팅액을 직접 스프레이 분사하여 형성된 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품.
  15. 삭제
  16. 무늬목층 및 부직포를 포함하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법으로서,
    폴리에스테르(polyester)계 섬유로 형성되되, 그 조밀도가 평량기준으로 100 ~ 130g/m2인 부직포 및 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Polyurethane,TPU) 계열의 수지로 형성된 수지시트를 준비하는 소재 준비단계;
    상기 부직포의 상면에 상기 수지시트를 롤 프레스에서 합판하여 상기 부직포의 상면에 0.2 ~ 0.4mm 두께의 수지시트층을 직접 형성하는 롤 프레스 합판단계;
    상기 수지시트층의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 수지시트층 상면에 0.4 ~ 0.6mm 두께의 무늬목층을 직접 형성하면서 성형품의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계;
    상기 부직포 하면에 기재층이 직접 형성되게 사출 금형에 인서트 한 후 폴리카보네이트(polycarbonate, PC)수지, 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌(Acrylonitrile Butadiene Styrene, ABS)수지, 폴리아미드(polyamide, PA)수지 중 선택된 하나 이상의 수지를 포함하는 사출수지로 사출성형하여 1.5 ~ 2.5mm 두께의 상기 기재층을 형성하는 사출 성형단계;
    상기 무늬목층 상면에 코팅층이 직접 형성되게 코팅금형에 인서트 한 다음, 코팅액을 상기 무늬목층의 상면에 사출하는 코팅 금형단계;를 포함하고,
    상기 롤 프레스 합판단계는 130 ~ 135℃ 온도에서 25 ~ 35 Bar의 가압력으로 가압하며,
    상기 프레스 성형단계는 130 ~ 135℃ 온도에서 3 ~ 4분간 25 ~ 35 Bar의 가압력으로 가압하는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  17. 무늬목층 및 부직포를 포함하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법으로서,
    폴리에스테르(polyester)계 섬유로 형성되되, 그 조밀도가 평량기준으로 100 ~ 130g/m2인 부직포, 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Polyurethane,TPU) 계열의 수지로 형성된 수지시트 및 무늬목을 준비하는 소재 준비단계;
    상기 부직포의 상면에 상기 수지시트를 배치시키고, 상기 수지시트의 상면에 상기 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 부직포의 상면에 0.2 ~ 0.4mm 두께의 수지시트층을 직접 형성하고, 상기 수지시트층 상면에 0.4 ~ 0.6mm 두께의 무늬목층을 직접 형성하면서 성형품의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계;
    상기 부직포 하면에 기재층이 직접 형성되게 사출 금형에 인서트 한 후 폴리카보네이트(polycarbonate, PC)수지, 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌(Acrylonitrile Butadiene Styrene, ABS)수지, 폴리아미드(polyamide, PA)수지 중 선택된 하나 이상의 수지를 포함하는 사출수지로 사출성형하여 1.5 ~ 2.5mm 두께의 상기 기재층을 형성하는 사출 성형단계;
    상기 무늬목층 상면에 코팅층이 직접 형성되게 코팅금형에 인서트 한 다음, 코팅액을 상기 무늬목층의 상면에 사출하는 코팅 금형단계;를 포함하고,
    상기 프레스 성형단계는 130 ~ 135℃ 온도에서 3 ~ 4분간 25 ~ 35 Bar의 가압력으로 가압하는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  18. 청구항 16 또는 청구항 17에 있어서,
    상기 코팅 금형단계 이전에,
    상기 무늬목층의 상면을 칼라링 하는 칼라링 단계; 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  19. 청구항 16 또는 청구항 17에 있어서,
    상기 코팅 금형단계 이후에,
    상기 코팅층의 표면을 연마하는 연마 단계; 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  20. 청구항 16 또는 청구항 17에 있어서,
    상기 코팅 금형단계 이후에,
    상기 코팅층 형성 후, 불필요한 단부를 트리밍 하는 트리밍 단계; 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  21. 청구항 16 또는 청구항 17에 있어서,
    상기 코팅 금형단계에서 형성되는 상기 코팅층의 두께는 0.6 ~ 1.0mm인 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  22. 무늬목층 및 부직포를 포함하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법으로서,
    폴리에스테르(polyester)계 섬유로 형성되되, 그 조밀도가 평량기준으로 100 ~ 130g/m2인 부직포 및 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Polyurethane,TPU) 계열의 수지로 형성된 수지시트를 준비하는 소재 준비단계;
    상기 부직포의 상면에 상기 수지시트를 롤 프레스에서 합판하여 상기 부직포의 상면에 0.2 ~ 0.4mm 두께의 수지시트층을 직접 형성하는 롤 프레스 합판단계;
    상기 수지시트층의 상면에 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 수지시트층 상면에 0.4 ~ 0.6mm 두께의 무늬목층을 직접 형성하면서 성형품의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계;
    상기 부직포 하면에 기재층이 직접 형성되게 사출 금형에 인서트 한 후 폴리카보네이트(polycarbonate, PC)수지, 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌(Acrylonitrile Butadiene Styrene, ABS)수지, 폴리아미드(polyamide, PA)수지 중 선택된 하나 이상의 수지를 포함하는 사출수지로 사출성형하여 1.5 ~ 2.5mm 두께의 상기 기재층을 형성하는 사출 성형단계;
    상기 무늬목층의 상면에 코팅액을 스프레이 분사하여 코팅층을 직접 형성하는 코팅액 분사단계;를 포함하고,
    상기 롤 프레스 합판단계는 130 ~ 135℃ 온도에서 25 ~ 35 Bar의 가압력으로 가압하며,
    상기 프레스 성형단계는 130 ~ 135℃ 온도에서 3 ~ 4분간 25 ~ 35 Bar의 가압력으로 가압하는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  23. 무늬목층 및 부직포를 포함하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법으로서,
    폴리에스테르(polyester)계 섬유로 형성되되, 그 조밀도가 평량기준으로 100 ~ 130g/m2인 부직포, 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Polyurethane,TPU) 계열의 수지로 형성된 수지시트 및 무늬목을 준비하는 소재 준비단계;
    상기 부직포의 상면에 상기 수지시트를 배치시키고, 상기 수지시트의 상면에 상기 무늬목을 배치시킨 다음, 프레스 금형에서 가압하여 상기 부직포의 상면에 0.2 ~ 0.4mm 두께의 수지시트층을 직접 형성하고, 상기 수지시트층 상면에 0.4 ~ 0.6mm 두께의 무늬목층을 직접 형성하면서 성형품의 형상으로 성형하는 프레스 성형단계;
    상기 부직포 하면에 기재층이 직접 형성되게 사출 금형에 인서트 한 후 폴리카보네이트(polycarbonate, PC)수지, 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌(Acrylonitrile Butadiene Styrene, ABS)수지, 폴리아미드(polyamide, PA)수지 중 선택된 하나 이상의 수지를 포함하는 사출수지로 사출성형하여 1.5 ~ 2.5mm 두께의 상기 기재층을 형성하는 사출 성형단계;
    상기 무늬목층의 상면에 코팅액을 스프레이 분사하여 코팅층을 직접 형성하는 코팅액 분사단계;를 포함하고,
    상기 프레스 성형단계는 130 ~ 135℃ 온도에서 3 ~ 4분간 25 ~ 35 Bar의 가압력으로 가압하는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  24. 청구항 22 또는 청구항 23에 있어서,
    상기 코팅액 분사단계 이전에,
    사출성형 후, 상기 무늬목층의 상면을 칼라링 하는 칼라링 단계; 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  25. 청구항 22 또는 청구항 23에 있어서,
    상기 코팅액 분사단계 이전에,
    사출성형 후, 불필요한 단부를 트리밍하는 트리밍 단계; 더 포함하는 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  26. 삭제
  27. 삭제
  28. 청구항 16, 청구항 17, 청구항 22, 청구항 23 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 사출수지는, 글라스 파이버(glassfiber, GF)를 더 포함하는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  29. 청구항 28에 있어서,
    상기 사출수지는, 상기 글라스 파이버 13 ~ 18중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
  30. 삭제
  31. 삭제
  32. 삭제
  33. 청구항 16, 청구항 17, 청구항 22, 청구항 23 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 부직포는 나일론 25 ~ 35중량%를 포함하는 것인 부직포를 이용한 리얼우드 성형품 제조방법.
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