KR100761609B1 - 디스플레이 장치 및 디스플레이 패널 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 과제는 경량화를 도모하면서 필터 및 플라즈마 디스플레이 패널의 과도한 온도 상승을 없애고, 그에 의해 필터의 수명 장기화와 표시의 안정화를 실현하는 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널의 전방면에 밀착된 기능 시트의 구조를 플라즈마 디스플레이 패널과 외기 사이의 단열성보다도 방열성이 우수하도록 선정하고, 또한 1개의 화상을 표시할 때의 화면 내의 발광 영역에 있어서의 단위 면적당 소비 전력이 설정치 이하로 제한되도록 구동 전압 펄스열을 제어하는 제어기를 디스플레이 장치에 넣는다.
플라즈마 디스플레이 패널, 전방면 패널, 제어기, 드라이버, 서스테인 펄스

Description

디스플레이 장치 및 디스플레이 패널 장치{DISPLAY DEVICE AND DISPLAY PANEL DEVICE}
도1은 시트 두께와 표면 온도와의 관계의 개요를 나타낸 그래프.
도2는 본 발명에 관한 디스플레이 장치의 외관을 도시한 도면.
도3은 디스플레이 패널 장치의 구성을 도시한 도면.
도4는 디스플레이 장치의 구성의 제1예를 나타낸 도면.
도5는 디스플레이 장치의 주요부의 구조를 도시한 도면.
도6은 전방면 시트의 고정의 개요를 도시한 도면.
도7은 전방면 시트의 층 구조를 도시한 도면.
도8은 전자파 차폐층의 도체 패턴을 개략적으로 도시한 도면.
도9는 전자파 차폐층에 있어서의 메쉬의 피치를 도시한 도면.
도10은 메쉬 피치의 다른 예를 나타낸 도면.
도11은 전방면 시트의 표면측 부분의 제작 방법을 도시한 도면.
도12는 디스플레이 패널 장치의 제조 방법을 도시한 도면.
도13은 디스플레이 장치의 회로 구성을 도시한 도면.
도14는 프레임 분할의 개념을 나타낸 도면.
도15는 구동 전압 파형의 개략을 나타낸 도면.
도16은 자동 전력 제어의 개요를 나타낸 그래프.
도17은 구동 전압 펄스열을 나타낸 도면.
도18은 디스플레이 장치의 구성의 제2예를 나타낸 도면.
도19는 디스플레이 패널 장치의 평면 형상의 개요를 도시한 도면.
도20은 제2 실시예의 전방면 시트의 층 구조를 도시한 도면.
도21은 디스플레이 장치 구성의 제3예를 나타낸 도면.
도22는 디스플레이 장치 구성의 제4예를 나타낸 도면.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
1, 5 : 디스플레이 패널 장치
2, 4 : 플라즈마 디스플레이 패널
3, 6 : 전방면 시트(기능 시트)
3A, 6A : 표면측 부분
3B, 6B : 이면측 부분
71 : 제어기
75 : X 드라이버(구동 전압 출력 회로)
76 : Y 드라이버(구동 전압 출력 회로)
100, 200, 300, 400 : 디스플레이 장치
Ps : 서스테인 펄스
TPs, TPsmax : 전압 펄스열
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널과 그 전방면에 밀착된 기능 시트로 구성되는 디스플레이 패널 장치를 구비한 디스플레이 장치에 관한 것이다.
자기 발광 디바이스인 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 기술 개발은, 보다 박력 있는 표시의 제공을 목표로 하여 화면을 대형화하는 방향으로 진행되고 있다. 대형화를 진행시키는 데에 있어서 중요한 과제로 경량화가 있다.
일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널을 구비한 디스플레이 장치는 강화 유리를 지지체로 하는 강성의 판상 필터를 구비하고 있다. 이 판상 필터는 플라즈마 디스플레이 패널의 전방에 배치되고, 플라즈마 디스플레이 패널로부터 떨어져 있다. 판상 필터는 표시색의 광학적 조정, 외광의 반사 방지, 전자파의 차단 및 근적외선의 차폐 등 표시 동작에 관한 다양한 기능과 함께, 플라즈마 디스플레이 패널을 기계적 충격으로부터 보호하는 기능을 갖고 있다.
판상 필터를 플라즈마 디스플레이 패널의 전방에 배치하는 것은, 플라즈마 디스플레이 패널의 발열에 의한 필터층의 온도 상승을 저감시키는 데 유효하다. 플라즈마 디스플레이 패널과 판상 필터의 사이에 존재하는 공기가 단열을 한다. 반면, 디스플레이 장치의 하우징 내측에 있어서 플라즈마 디스플레이 패널이 발하는 열이 가득차, 플라즈마 디스플레이 패널의 온도 상승을 초래한다고 하는 단점이 있다.
플라즈마 디스플레이 패널이 고온이 되면, 오방전이 발생되기 쉬워진다. 오 방전을 방지하기 위해서는, 공급하는 전력의 상한을 낮게 설정하거나 고능력의 공냉 팬을 마련하거나 하는 열대책이 필요하다. 화면이 커짐에 따라서 발열량이 증가하므로, 그에 따른 열대책을 행해야만 한다.
또한, 판상 필터는 그 자체의 중량이 크기 때문에 플라즈마 디스플레이 패널의 대형화에 있어서 바람직하지 않다. 디스플레이 장치의 경량화를 도모하기 위해서는, 판상 필터의 조립 부착 대신에 수지 필름을 지지체로 하는 얇은 필터를 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면에 직접적으로 접착하는 구조가 적합하다. 일본 특허 공개 제2001-343898호 공보에는, EMI 대책을 위한 투명 도전 필름과 그 전방측에 접착된 반사 방지 필름으로 이루어지는 전방면 필터가 기재되어 있다.
[특허 문헌 1]
일본 특허 공개 제2001-343898호 공보
플라즈마 디스플레이 패널의 전방면에 필터를 부착하면, 플라즈마 디스플레이 패널의 발열에 의해 필터가 열화되기 쉬워진다. 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면이 필터로 피복되므로, 플라즈마 디스플레이 패널의 방열이 손상될 우려도 있다. 그러나, 종래에는 필터와 플라즈마 디스플레이 패널이 밀착된 구조를 갖는 디스플레이 장치에 있어서, 필터 및 플라즈마 디스플레이 패널의 쌍방에 대한 열대책이 도모되어 있지 않았다.
본 발명은 경량화를 도모하면서 필터 및 플라즈마 디스플레이 패널의 과도한 온도 상승을 없애고, 그에 의해 필터의 수명 장기화와 표시의 안정화를 실현하는 것을 목적으로 한다. 다른 목적은 장치 외면의 과열을 방지하여, 동작시의 외면 온도에 관한 안전성을 확보하는 데 있다.
본 발명에서는 복수의 셀로 이루어지는 화면을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널과, 적어도 상기 화면으로부터의 사출광에 대한 광학 필터 기능을 갖고 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면에 밀착된 기능 시트와, 계조에 따른 횟수의 표시 방전을 발생시키는 전압 펄스열을 화면에 부여하는 구동 전압 출력 회로를 구비한 디스플레이 장치에 있어서, 상기 기능 시트의 구조를 상기 플라즈마 디스플레이 패널과 외기 사이의 단열성보다도 방열성이 우수하도록 선정하고, 또한 1개의 화상을 표시할 때의 상기 화면 내의 발광 영역에 있어서의 단위 면적당 소비 전력이 설정치 이하로 제한되도록 상기 구동 전압 펄스열을 제어하는 제어기를 넣는다.
본 발명자는 기능 시트의 두께 선정이 열적 성질을 결정하는 데 있어서 중요한 것을 발견하였다. 도1은 두께와 온도와의 관계의 개요를 나타낸다. 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면(이하, 패널 표면이라 함)에 기능 시트가 밀착된 구조에 있어서, 종래와 같이 플라즈마 디스플레이 패널의 앞에 공간을 두고 판상 필터를 배치한 구성에 있어서 패널 표면이 약 70 ℃로 승온하는 조건으로 구동하였을 때 기능 시트가 충분히 두꺼우면, 예를 들어 20 ㎜ 이상이면 시트 자체의 단열성에 의해 시트 표면은 거의 환경 온도로 유지된다. 시트 표면이라 함은 기능 시트의 전방면, 즉 플라즈마 디스플레이 패널과 접하는 배면으로부터 가장 떨어진 면이다. 발열 조건을 바꾸지 않고 기능 시트의 두께를 바꾸면, 얇아짐에 따라서 외부에 대 한 단열성(열을 막는 성질)이 약해져 방열성이 강해지므로 패널 표면 온도가 낮아진다. 그러나, 시트 표면 온도는 환경 온도보다도 높아진다. 여기서 본 발명자가 주목한 점은, 기능 시트의 두께가 소정치보다도 작아지면 시트 표면 온도도 내려가기 시작한다는 것이다. 이 소정치는, 구체적으로는 2 ㎜ 내지 10 ㎜ 정도의 값이며 시트 재료에 의해 결정된다. 이상으로부터, 플라즈마 디스플레이 패널 및 기능 시트의 쌍방의 과열을 방지하는 데 있어서 기능 시트의 두께를, 시트 표면 온도가 내려가는 방열 효과를 얻을 수 있는 2 ㎜ 이하로 선정하는 것이 바람직하다. 이러한 두께의 제약 하에서, 패널 보호에 중요한 충격 흡수 기능을 시트에 갖게 하기 위해서는, 단층에서 기능을 다하는 연질의 수지층이 바람직하다.
또한, 본 발명자는 패널 표면 온도 및 시트 표면 온도가 플라즈마 디스플레이 패널에 공급되는 전력의 총량이 아닌, 화면 내의 발광 영역에 있어서의 단위 면적당 소비 전력(이를 국소 전력 밀도라 함)으로 거의 결정된다는 것을 발견하였다. 즉, 국소 전력 밀도를 적절한 상한치로 제한함으로써, 플라즈마 디스플레이 패널 및 기능 시트의 쌍방의 과열을 방지할 수 있다.
국소 전력 밀도의 상한치는, 다음 요구를 만족하도록 선정된다 (1) 안전성의 면에서 시트 표면 온도는 사람이 접촉해도 열쇼크를 느끼지 않는 온도여야만 한다. 구체적으로는 70 ℃를 넘어서는 안된다. (2) 또한, 오방전을 방지하는 면에서 패널 표면 온도는 80 ℃를 넘지 않는 것이 바람직하다. (3) 환경 온도가 허용 동작 온도 범위의 상한(예를 들어, 40 ℃)이라도 (1) 및 (2)를 만족해야만 한다.
이상과 같은 기능 시트의 두께 선정 및 국소 전력 밀도의 제한 외에, 기능 시트의 층 구조의 고안에 의해 광학 기능의 수명 장기화를 도모한다. 열열화를 일으키기 쉬운 재료(예를 들어, 파장 선택을 위한 색소)를 포함하는 층을 가능한 한 전방면의 가까이에 배치하고, 그에 의해 열원인 플라즈마 디스플레이 패널로부터 멀어진다. 또한 열열화가 일어나기 쉬운 층의 배면측에 위치하는 층을 두껍게 함으로써, 열열화를 일으키기 쉬운 재료의 승온을 저감시킬 수 있다.
컬러 표시 디바이스로서 유용한 플라즈마 디스플레이 패널은 본 발명의 적합한 적용 대상이다. 이하에서는 디스플레이 패널(표시 패널)로서 3전극 면 방전 구조의 셀을 갖는 AC형의 플라즈마 디스플레이 패널을 이용하는 실시 형태를 설명한다.
<제1 실시예>
도2는 본 발명에 관한 디스플레이 장치의 외관을 도시한다. 디스플레이 장치(100)는 플랫형이며, 대각 32인치의 화면(50)을 갖는다. 화면(50)의 수평 방향의 치수는 0.72 m, 수직 방향의 치수는 0.40 m이다. 디스플레이 장치(100)의 평면 사이즈를 정하는 화장 커버(101)는 화면(50)보다도 큰 개구를 갖고 있어, 디스플레이 패널 장치(1)의 전방면이 부분적으로 노출되어 있다.
도3은 디스플레이 패널 장치의 구성을 도시한다. 디스플레이 패널 장치(1)는 화면을 구성하는 디바이스인 플라즈마 디스플레이 패널(2)과, 표시면이 되는 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 전방면에 직접적으로 부착된 전방면 시트(3)로 구성된다. 전방면 시트(3)는 본 발명의 기능 시트에 상당하는 면 형상의 구조체이다. 플라즈마 디스플레이 패널(2)은 가스 방전에 의해 발광하는 자기 발광형 디바이스 로, 전방면판(10)과 배면판(20)으로 이루어진다. 전방면판(10) 및 배면판(20)은 모두 두께 3 ㎜ 정도의 유리판을 지지체로 하는 구성 요소이다. 본 발명의 실시에 있어서 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 구성에 제약은 없으므로, 여기서는 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 내부 구조의 설명을 생략한다.
도4는 도2의 4-4 화살표 단면도로, 디스플레이 장치 구성의 제1예를 나타낸다. 도5는 도4의 쇄선으로 둘러싸인 부분의 확대도로, 디스플레이 장치의 주요부의 구조를 도시한다. 도6은 전방면 시트의 고정의 개요를 도시한다.
도4와 같이, 디스플레이 장치(100)에서는 화장 커버(101)가 부착된 도전성 하우징(102) 중에 디스플레이 패널 장치(1)가 배치되어 있다. 디스플레이 패널 장치(1)는 열전도 점착 테이프(104)에 의해 알루미늄제 섀시(105)에 부착되고, 섀시(105)는 스페이서(106, 107)를 거쳐서 도전성 하우징(102)에 고정되어 있다. 섀시(105)의 배면측에 구동 회로(90)가 배치되어 있다. 도4에서는 전원, 영상 신호 처리 회로 및 음향 회로가 생략되어 있다.
전방면 시트(3)는, 후술하는 바와 같이 수지 필름을 지지체로 하는 0.2 ㎜ 두께의 표면측 부분(3A)과 수지층으로 이루어지는 약 1.0 ㎜ 두께의 이면측 부분(3B)이 겹쳐진 유연성이 좋은 적층체이다. 특히, 다층 구조의 기능 필름인 얇은 표면측 부분(3A)은 만곡성이 우수하다. 전방면 시트(3)의 평면 사이즈, 엄밀하게는 표면측 부분(3A)의 평면 사이즈는 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 평면 사이즈보다도 크고, 표면측 부분(3A)의 주연 부분이 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 외측에 위치한다. 이면측 부분(3B)의 평면 사이즈는 표면측 부분(3A)의 평면 사이즈보 다도 작고, 또한 화면의 평면 사이즈보다도 크다.
도전성 하우징(102)은 사각형의 배면과 사방의 측면과 환상의 전방면을 갖는 상자형으로 성형된 금속판이며, 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 측면 및 배면을 그들로부터 떼어내어 덮는 도전체이다(도6 참조). 도전성 하우징(102)의 전방면의 내주연은 전방으로부터 보아 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 외측에 위치한다.
디스플레이 장치(100)에 있어서, 전방면 시트(3)는 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 따라 거의 평탄하게 확대되고, 그 단부만이 도전성 하우징(102)의 전방면과 접한다. 전방면 시트(3)의 전방측에 환상의 압박 부재(103)가 배치되어, 압박 부재(103)와 도전성 하우징(102)의 전방면에서 전방면 시트(3)를 협지 부착하는 형식으로, 전방면 시트(3)의 단부가 도전성 하우징(102)에 고정된다. 단, 실제로는 도5와 같이 전방면 시트(3)에 있어서의 표면측 부분(3A)의 단부가 도전성 하우징(102)에 고정된다. 여기서, 표면측 부분(3A)은 헐레이션(halation) 방지 기능을 갖는 전자파 차폐층(320)을 갖고 있다. 전자파 차폐층(320)은 표면측 부분(3A)에 있어서의 배면측의 층이다. 표면측 부분(3A)의 평면 사이즈는 전방면 시트(3)의 평면 사이즈와 같고, 이면측 부분(3B)의 평면 사이즈보다도 크다． 따라서, 전방면 시트(3)를 도전성 하우징(102)에 고정함으로써, 전자파 차폐층(320)과 도전성 하우징(102)이 전기적으로 접속된다. 그 접속 위치는 플라즈마 디스플레이 패널(2)로부터 떨어진 위치이다.
도5가 잘 나타낸 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널(2)과 도전성 하우징(102)이 전방면 시트(3)에 있어서의 공중 지지 상태의 부분(3Aa)을 거쳐서 연결된 다. 전방면 시트(3)는 유연성을 가지므로, 충격이나 열에 의해 플라즈마 디스플레이 패널(2)과 도전성 하우징(102)과의 위치 관계가 변동해도, 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 가해지는 응력이 부분(3Aa)의 변형에 의해 완화된다. 전방면 시트(3)와 도전성 하우징(102)과의 접속에 대한 영향도 저감된다. 변형에는 휨, 수축, 신장 및 비틀림이 포함된다.
전방면 시트(3)의 단부 고정 방법으로서는, 플라스틱제 리벳(150)을 박아 넣는 방법이 대량 생산성 및 경량화의 관점에서 적합하다. 미리 전방면 시트(3), 도전성 하우징(102) 및 압박 부재(103)에, 리벳(150)에 적합한 구멍(3Ah, 102h, 103h)을 마련해 두는 것이 바람직하다. 펀칭에 의해 다수의 구멍을 일괄 형성할 수 있다. 전방면 시트(3)의 단부에 있어서, 압박 부재(103)의 두께만큼의 돌출이 생기지만 이에 의한 디스플레이 장치(100)의 두께 증가는 불과 1 내지 2 ㎜ 정도에 지나지 않는다,
도7은 전방면 시트의 층 구조를 도시한다. 전방면 시트(3)는 전방면측으로부터 차례로 0.1 ㎜ 두께의 광학 필름층(310), 0.1 ㎜ 두께의 전자파 차폐층(320), 1.0 ㎜ 두께의 충격 흡수층(351) 및 수 ㎛ 두께의 점착층(352)이 포개어진 약 1.2 ㎜ 두께의 적층체이다. 광학 필름층(310) 및 전자파 차폐층(320)이 표면측 부분(3A)을 구성하고, 이들 층에 있어서 평면 사이즈는 공통이다. 전방면 시트(3) 전체의 가시광 투과율은 시감도 보정한 값으로 약 40 ％이다. 충격 흡수층(351) 및 점착층(352)이 이면측 부분(3B)을 구성한다. 전방면 시트(3)의 무게는 약 500 g이며, 종래의 32인치 화면용의 판상 필터(약 2.5 ㎏)와 비교하여 전방면 시트(3)는 훨씬 가볍다.
광학 필름층(310)은 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트)제 필름(311), 필름(311)의 전방면측에 코팅된 반사 방지막(312) 및 필름(311)의 배면측에 형성된 색소층(313)으로 이루어진다. 반사 방지막(312)은 외광의 반사를 방지한다. 단, 반사 방지막(312)의 기능을 AR(안티리플렉션) 내지 AG(안티글레어)로 변경해도 좋다. 반사 방지막(312)은 시트 표면의 흠집 내성을 연필 경도 4H까지 높이는 하드 코팅을 포함하고 있다. 색소층(313)은 컬러 표시에 관한 적색(R), 녹색(G), 청색(B)의 가시광 투과율의 조정과 근적외선의 차폐를 담당한다. 색소층(313)에는 수지 중에 파장 850 nm 내지 1100 nm 근방의 빛을 흡수하는 적외광 흡수 색소, 파장 580 nm 근방의 빛을 흡수하는 네온광 흡수 색소 및 가시광 투과율을 조정하기 위한 색소가 포함되어 있다. 광학 필름층(310)의 외광 반사율은 시감도 보정한 값으로 3 ％, 가시광 투과율은 시감도 보정한 값으로 55 ％이다. 또한, 적외선의 투과율은 파장 영역 내의 평균으로 10 ％이다.
전자파 차폐층(320)은, PET제 필름(321)과 메쉬 형상의 부분을 갖는 동박인 10 ㎛ 두께의 도전층(322)으로 이루어진다. 도전층(322) 중, 화면과 겹쳐지는 영역의 가시광 투과율은 80 ％이다. 도전층(322)의 전방면측 표면에는 흑화 처리가 실시되어 있으므로, 광학 필름층(310)을 통해 전자파 차폐층(320)을 보면 전자파 차폐층(320)은 거의 새까맣게 보인다.
광학 필름층(310)의 필름(311) 및 전자파 차폐층(320)의 필름(321)은, 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 유리판이 깨지는 비상 사태가 발생되었을 때에 유리의 비산을 방지하는 기능을 갖는다. 이 기능을 얻는 면에서 필름(311) 및 필름(321)을 합쳐 두께가 50 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 본 예에서는 PET의 두께의 합계가 150 ㎛ 이상이다.
충격 흡수층(351)은 아크릴계의 연질 수지로 이루어지고, 그 가시광 투과율은 90 ％이다. 충격 흡수층(351)은 수지의 도포에 의해 형성된다. 도포시에, 수지는 도전층(322)에 있어서의 메쉬의 간극에 인입되어 도전층(322)을 평탄화한다. 이에 의해, 도전층(322)의 요철에 의해 광산란이 발생되는 것이 방지된다.
연질의 수지로 이루어지는 충격 흡수층(351)은 전방면 시트(3)를 얇게 하는 데 공헌한다. 디스플레이 패널 장치(1)를 수평인 단단한 바닥에 두고, 화면의 중심을 향해 약 500 g의 철구를 낙하시키는 시험을 행하였다. 플라즈마 디스플레이 패널(2)이 깨지기 직전의 충격력은 약 0.73 J이었다. 전방면 시트(3)가 없는 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 대한 동일한 시험의 결과는 약 0.13 J이고, 광학 필름층(310)만을 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 부착한 디스플레이 패널 장치에 대한 동일한 시험의 결과는 약 0.15 J이었다. 즉, 전방면 시트(3)에 의한 충격 내성의 향상분은 약 0.60 J이고, 그 대부분인 약 0.58 J의 향상은 충격 흡수층(351)이 담당하고 있다. 1.0 ㎜ 두께의 충격 흡수층(351)이 실용성을 갖고 있다.
또한, 충격 흡수층(351)은 표면측 부분(3A)의 소성 변형을 방지한다. 상술한 비산 방지를 담당하는 PET층에서는, 펜 끝으로 압박한다고 하는 국부적인 힘이 가해져 그 부분이 꺾이면, 그 변형이 흰 흠집과 같이 보인다. PET층의 뒤에 충격 흡수층(351)이 있으면, 충격 흡수층(351)의 탄성에 의해 PET층이 꺾이기 어려워진 다. 충격 흡수층(351)이 연질인 것은 전방면 시트(3) 전체 두께의 굴곡이 생성되는 요인이다. 그러나, 비교적 경질인 표면측 부분(3A)이 이 굴곡을 완화시키므로, 전방면 시트(3)의 표면 평탄성에 관하여 충격 흡수층(351)은 영향을 받지 않는다.
본 실시예에서는, 충격 흡수층(351)을 구성하는 수지층의 배면측 표층부가 점착층(352)으로서 기능한다. 충격 흡수층(351)은, PET와 구리로 구성되는 전자파 차폐층(320)에는 비교적 견고하게 점착된다. 이에 대해 점착층(352)은, 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 전방면인 유리면에는 느슨하게 점착된다. 그 점착력은 2 N/25 ㎜ 정도이다. 전방면 시트(3)를 박리하고자 하면, 표면측 부분(3A)과 이면측 부분(3B)이 박리되는 일은 없어, 전방면 시트(3)가 플라즈마 디스플레이 패널(2)로부터 정상적으로 박리된다. 정상이라 함은, 눈으로 확인하여 알 수 있는 박리 잔부가 발생되지 않고 똑같은 박리면을 얻을 수 있는 양상을 의미한다.
도8은 전자파 차폐층의 도체 패턴을 개략적으로 도시한다. 전자파 차폐층의 도전층(322)은, 양면(50)에 겹쳐지는 도전성 메쉬(322A)와 그를 둘러싸는 환상의 도전체(322B)가 일체화된 층이다. 도전성 메쉬(322A)의 평면 사이즈는 화면(50)의 평면 사이즈보다도 크다. 도전체(322B)를 구성하는 상하 좌우의 띠의 폭은 30 ㎜ 정도이다. 전방면 시트의 이면측 부분(313)은 그 주연부가 전체 길이에 걸쳐 환상의 도전체(322B)와 겹쳐지도록 배치되어 있다. 이에 의해, 전방으로부터의 관찰에 있어서 이면측 부분(3B)의 주연부가 도전체(322B)에 의해 가려지므로, 이면측 부분(3B)의 윤곽이 부정 형상이라도 정연하게 한 돋보임이 손상되지 않는다. 이면측 부분(3B)의 형성에 있어서는, 도전체(322B)의 주연부 부근을 노출시킬 필요가 있지 만, 높은 패턴 정밀도는 불필요하다. 10 ㎜ 정도의 오차가 허용된다.
또한, 도8에 있어서 도전성 메쉬(322A)는 거칠지만 실제의 메쉬 피치는 화면(50)의 셀 피치와 같은 정도, 예를 들어 약 250 ㎛이다. 도전층(322)의 제조 공정수를 증가시키는 일 없이 도전체(322B)에 얼라인먼트 마크 및 리벳 구멍을 형성할 수 있다. 얼라인먼트 마크는 전방면 시트(3)를 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 부착하는 작업을 쉽게 한다.
도9는 전자파 차폐층에 있어서의 메쉬의 피치를 도시한다. 도전성 메쉬(322A)의 격자는 정방 패턴이며, 메쉬의 눈의 배열 방향은 화면(50)에 있어서의 셀(51)의 배열 방향에 대해 경사져 있다. 본 예의 경사 각도는 55 °이다. 화면(50)은 직교 배열 형식으로 배열되는 다수의 셀(51)로 이루어지며, 수직 방향의 셀 피치(Pv)는 약 390 ㎛이고 수평 방향의 셀 피치(Ph)는 약 280 ㎛이다. 이에 대해, 도전성 메쉬(322A)의 메쉬 피치(Pm)는 250 ㎛이다. 여기서, 메쉬의 대각 격자점 사이의 길이(Dm)는 약 350 ㎛이며, 화면(50)에 있어서의 수직 방향 및 수평 방향의 각 셀 피치의 긴 쪽인 셀 피치(Pv)보다도 짧다. 이 피치의 대소 관계와 배열 방향의 경사에 의해, 모든 셀(51)과 메쉬의 일부가 겹쳐지는 상태를 얻을 수 있다. 즉, 모든 셀(51)의 전방에 차광체가 배치되어, 화면(50) 전체에 걸쳐 거의 균등하게 헐레이션 방지 효과를 얻을 수 있다.
도10은 메쉬 피치의 다른 예를 나타낸다. 도10에 있어서 도전성 메쉬(322A)의 대각 격자점 사이의 길이(Dm')는 화면(50)에 있어서의 수직 방향의 셀 피치(Pv)와 동등하다. 이 경우에도 모든 셀(51)과 메쉬의 일부가 겹쳐진다. 각 셀과 메쉬 와의 겹침을 보다 균등하게 하기 위해서는 메쉬 피치를 작게 하면 좋다. 그러나, 강도 및 도전성을 고려하면 메쉬의 라인 폭을 10 ㎛ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 그 제약 하에서 메쉬 피치를 작게 하면 가시광 투과율이 과소가 되는 점에 주의가 필요하다.
도11은 전방면 시트의 표면측 부분의 제작 방법을 도시한다. 표면측 부분의 제작에는 다층 필름의 제조 방법인 롤 : 롤이 이용된다. 미리, 광학 필름층이 똑같이 연속된 구조를 갖는 필름(310R)과 다수의 전자파 차폐층의 패턴이 1열로 연결된 구조를 갖는 필름(320R)을 롤 형상으로 제작해 둔다. 필름(310R) 및 필름(320R)을 각각이 권취한 롤로부터 인출하여 중합한다. 이에 의해 얻을 수 있는 다수의 전방면 시트가 1열로 연결된 구조를 갖는 다층 필름(3AR)을 롤에 권취한다. 여기서, 필름(320R)은 메쉬를 포함하는 특정한 패턴을 갖지만, 필름(310R)은 평면으로부터 보아 균일하므로, 필름(310R)과 필름(320R)과의 사이에서 패턴의 위치 맞춤은 불필요하다. 즉, 표면측 부분(3A)의 구성에 있어서 똑같지 않은 층을 1개 이하로 한정하는 것이 롤 : 롤을 적용하는 요건으로 되어 있다. 필름(310R) 및 필름(320R)의 폭(W)를 공통으로 해 두면, 롤 : 롤에 의한 중합시에 폭 방향의 위치 정렬을 실질적으로 생략할 수 있다. 필름 사이의 약간의 폭의 차이 및 폭 방향의 약간의 위치 어긋남은 허용된다.
도12는 디스플레이 패널 장치의 제조 방법을 도시한다. 상술한 다층 필름(3AR)을 권취한 롤로부터 다층 필름(3AR)을 인출하여, 이면측 부분이 되는 수지(3B')를 다층 필름(3AR)에 도포한다. 이 다층 필름(3AR)를 커터(550)로 재단하고, 이와 같이 하여 얻어진 전방면 시트(3)를 다이(500)에 배치된 검사 완료된 패널 모듈에 부착한다. 여기서 말하는 패널 모듈은 섀시(105)에 부착한 상태의 플라즈마 디스플레이 패널(2)이다. 패널 모듈의 플라즈마 디스플레이 패널(2)과 전방면 시트(3A)가 일체가 되어 디스플레이 패널 장치(1)가 완성된다. 다른 제조 방법으로서, 수지(3B')를 도포한 후에 다층 필름(3AR)을 표리 반전하여 패널 모듈에 부착하고, 그 후에 재단하는 방법도 있다.
전방면 시트(3)의 표면측 부분(3A)은 다층 필름(3AR)의 재단에 의해 형성되므로, 표면측 부분(3A)을 구성하는 광학 필름층(310) 및 전자파 차폐층(320A)의 사이에서 그들의 길이 및 폭 중 적어도 한 쪽은 반드시 완전하게 공통이 된다. 다층 필름(3AR)에 대해 형 빼냄 형식의 재단을 행하는 경우에는, 길이가 완전하게 공통이며 폭도 완전하게 공통이 된다.
디스플레이 패널 장치(1)를 완성시킨 후에, 전방면 시트(3)와 플라즈마 디스플레이 패널(2)과의 사이로의 이물질 혼입이 발견되었다고 해도 전방면 시트(3)의 재접착이 가능하므로, 디스플레이 패널 장치(1)의 제조의 수율은 높다. 디스플레이 패널 장치(1)의 구조를 채용함으로써, 종래의 일반적인 판상 필터를 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 전방에 고정하는 경우와 비교하여, 20 ％ 이상의 저가격화를 실현할 수 있다.
이상의 장치 구성에 관하여, 도전성 하우징(102)을 전방측과 후방측으로 분할하고, 전방측 부분을 섀시(105)에 절연재를 거쳐서 고정하는 변형예가 있다. 이 변형예에서는 전방면 시트(3), 플라즈마 디스플레이 패널(2) 및 구동 회로 기판에 대해, 패널 모듈의 요소로서 공통 컨셉트 하에 최적 설계를 행하여 패널 모듈의 저가격화를 도모할 수 있다.
이하에, 디스플레이 장치(100)에 있어서의 열대책을 상세하게 서술한다.
전방면 시트(3)는 플라즈마 디스플레이 패널(2)로부터 대기로의 열방출을 양호하게 한다. 그것은, 열전도율의 비교에 있어서 전방면 시트(3)가 플라즈마 디스플레이 패널(2)을 구성하는 유리와 공기 사이의 열전도성을 갖기 때문이다. 전방면 시트(3)의 열전도성은 체적의 대부분을 차지하는 수지 재료의 열전도성과 동등하다고 간주할 수 있다. 충격 흡수층(251)의 아크릴계 수지 및 다층 기능 필름의 베이스 재료인 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트)의 상온(25 ℃ = 298.73 K)에서의 열전도율은, 각각 약 0.27 W·m-1·K-1, 약 0.23 W·m-1·K-1이다. 이에 대해, 유리의 열전도율은 약 1 W·m-1K-1이고, 공기의 열전도율은 약 0.03 W·m-1K-1이다. 유리와 공기 사이에 전방면 시트(3)가 개재됨으로써, 계면은 증가하지만 계면에서 발생되는 계면 열저항이 감소하여 종합적으로 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 대한 방열 작용이 높아진다.
여기서, 전방면 시트(3)의 색소층(313) 필터에 포함되는 색소는 80 ℃ 이상으로 가열되면 급속하게 열화된다. 충격 흡수층(351)은 색소보다도 내열성이 우수할 필요가 있다. 구체적으로는, 500시간에 걸쳐 80 ℃로 유지하는 내열 시험에 있어서, 가시광 파장 전역에 걸쳐 가시광 투과율의 변화가 5 ％ 이하인 것이 바람직하다. 제1 실시예에서는 충격 흡수층(351)의 재료로서 상기 내열 시험에 의한 변 화가 1 ％보다 작은 아크릴계 수지가 선택되어 있다. 그 밖의 투명 수지(PET나 평탄화 수지)는 90 ℃ 이상의 내열성을 갖고 있다. 또한, 표준의 환경 온도의 상한인 40 ℃ 하에서는, 보다 높은 온도에서의 사용도 고려할 필요가 있다. 구체적으로는, 500시간에 걸쳐 온도 80 ℃, 습도 90 ％의 환경에 방치하는 내구 시험에 있어서, 가시광 파장 전역에 걸쳐 가시광 투과율의 변화가 5 ％ 이하인 것이 바람직하다. 제1 실시예의 충격 흡수층(351)의 아크릴계 수지에 있어서는, 상기 내구 시험에 의한 변화가 1 ％보다 작다.
이러한 전방면 시트(3)의 방열 작용과 이하의 구동 제어를 조합함으로써, 플라즈마 디스플레이 패널(2) 및 전방면 시트(3)의 과도한 온도 상승이 방지된다.
도13은 디스플레이 장치의 회로 구성을 나타낸다. 디스플레이 장치(100)는 플라즈마 디스플레이 패널(2) 및 구동 회로(90)를 갖는다. 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 있어서, 표시 방전을 발생시키기 위한 전극 쌍을 구성하는 표시 전극(X)과 표시 전극(Y)이 서로 평행하게 배치되고, 이들 표시 전극(X, Y)과 교차하도록 어드레스 전극(A)이 배열되어 있다. 표시 전극(X, Y)은 행 전극이고, 어드레스 전극(A)은 열 전극이다. 구동 회로(90)는 제어기(71), 데이터 변환 회로(72), 전원 회로(73), 표시율 검출 회로(720), X 드라이버(75), Y 드라이버(76) 및 A 드라이버(77)를 갖고 있다. X 드라이버(75) 및 Y 드라이버(76)가 본 발명의 구동 전압 출력 회로에 상당한다.
구동 회로(90)에는 TV 튜너 및 컴퓨터 등의 외부 장치로부터 R, G, B의 3색 휘도 레벨을 나타내는 프레임 데이터(Df)가 각종 동기 신호와 함께 입력된다. 프 레임 데이터(Df)는 데이터 변환 회로(72) 중의 프레임 메모리에 일시적으로 기억된다. 데이터 변환 회로(72)는, 프레임 데이터(Df)를 계조 표시하기 위한 서브 프레임 데이터(Dsf)로 변환하여 A 드라이버(77)로 보낸다. 서브 프레임 데이터(Dsf)는 1셀당 1비트의 표시 데이터의 집합이며, 그 각 비트의 값은 해당되는 1개의 서브 프레임에 있어서의 셀 발광의 필요 여부, 엄밀하게는 어드레스 방전의 필요 여부를 나타낸다. A 드라이버(77)는, 서브 프레임 데이터(Dsf)에 따라서 어드레스 방전을 일으켜야 하는 셀에 통하는 어드레스 전극(A)에 어드레스 펄스를 인가한다. 전극으로의 펄스의 인가라 함은, 전극을 일시적으로 소정 전위로 바이어스하는 것을 의미한다. 제어기(71)는 펄스 인가 및 서브 프레임 데이터(Dsf)의 전송을 제어한다. 전원 회로(73)는 각 드라이버에 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 구동에 필요한 전력을 공급한다.
제어기(71)가 갖는 표시율 검출 회로(720)는 서브 프레임 데이터(Dsf)에 있어서의 점등해야 할 셀을 나타내는 비트를 카운트함으로써 서브 프레임마다 "표시율"을 검출한다. 표시율은 2치 화상인 서브 프레임에 있어서의 셀 총수(M)에 대한 점등해야 할 셀 수(m)의 비율(예를 들어, 백분율로 하면 점등율 = m/M × 100)이다. 제어기(71)는, 표시율 검출 회로(720)는 검출한 표시율에 따라서 표시 방전에 관한 서스테인 펄스의 인가 횟수의 증감, 즉 구동 전압 펄스열의 주파수의 변경을 행한다. 그 때에 미리 내장 메모리(710)에 기억되어 있는 표시율과 파형과의 대응이 참조된다.
디스플레이 장치(100)에 있어서의 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 대한 구동 시퀀스의 개략은 다음과 같다. 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 의한 표시에서는, 2치의 점등 제어에 의해 컬러 재현을 행하기 위해 도14와 같이 입력 화상인 시계열 프레임(Fk-2, Fk -1, Fk, Fk +1)(이하, 입력 순서를 나타내는 첨자를 생략함)을 소정수(N)의 서브 프레임(SF1, SF2, SF3, SF4, … SFN -1, SFN)(이하, 표시 순서를 나타내는 첨자를 생략함)으로 분할한다. 즉, 각 프레임(F)을 N개의 서브 프레임(SF)의 집합으로 치환한다. 이들 서브 프레임(SF)에 차례로 W1, W2, W3, W4, … Wn -1 , Wn의 휘도의 무게를 부여한다. 이들 무게(W1, W2, W3, W4, … WN -1, WN)는 각 서브 프레임(SF)의 표시 방전의 횟수를 규정한다. 도14에서는 서브 프레임 배열이 무게순이지만, 다른 순서라도 좋다. 이러한 프레임 구성에 맞추어 프레임 전송 주기인 프레임 기간(Tf)을 N개의 서브 프레임 기간(Tsf)으로 분할하여, 각 서브 프레임(SF)에 1개의 서브 프레임 기간(Tsf)을 할당한다. 또한, 서브 프레임 기간(Tsf)을 벽 전하의 초기화를 위한 리셋 기간(TR), 어드레싱을 위한 어드레스 기간(TA) 및 점등 유지를 위한 서스테인 기간(TS)으로 나눈다. 리셋 기간(TR) 및 어드레스 기간(TA)의 길이가 무게에 관계없이 일정한 데 반해, 서스테인 기간(TS)의 길이는 무게가 무거울수록 길다. 따라서, 서브 프레임 기간(Tsf)의 길이도 그에 해당하는 서브 프레임(SF)의 무게가 무거울수록 길다. N개의 서브 프레임(SF)에 있어서 리셋 기간(TR)·어드레스 기간(TA)·서스테인 기간(TS)의 순서는 공통이다. 서브 프레임마다 벽 전하의 초기화, 어드레싱 및 점등 유지가 행해진다.
도15는 구동 전압 파형의 개략도이다. 도면에 있어서 표시 전극(Y)의 참조 부호의 첨자(1, n)는 대응하는 행의 배열 순위를 나타낸다. 도시한 파형은 일예이고, 진폭·극성·타이밍을 다양하게 변경할 수 있다. 펄스 베이스 전위는 접지 전위에 한정되지 않고, - Vs/2 등의 오프셋 전위라도 좋다.
각 서브 프레임의 리셋 기간(TR)에 있어서는, 모든 셀의 표시 전극 사이에 점증 전압이 가해지도록, 예를 들어 모든 표시 전극(X)에 대해 마이너스 극성 및 플러스 극성의 램프 파형 펄스를 차례로 인가하고, 모든 표시 전극(Y)에 대해 플러스 극성 및 마이너스 극성의 램프 파형 펄스를 차례로 인가한다. 이들 램프 파형 펄스의 진폭은 미소 방전이 발생되는 충분히 작은 변화율로 점증된다. 셀에는 표시 전극(X, Y)에 인가되는 펄스의 진폭을 가산한 합성 전압이 가해진다. 1회째의 점증 전압의 인가로 발생되는 미소 방전은, 전 서브 프레임에 있어서의 점등/비점등에 관계없이 모든 셀에 동일 극성의 적당한 벽 전압을 발생시킨다. 2회째의 점증 전압의 인가로 발생되는 미소 방전은, 벽 전압을 방전 개시 전압과 인가 전압의 진폭과의 차에 상당하는 값으로 조정한다.
어드레스 기간(TA)에 있어서는, 점등해야 할 셀에만 점등 유지에 필요한 벽 전하를 형성한다. 모든 표시 전극(X) 및 모든 표시 전극(Y)을 소정 전위로 바이어스한 상태에서, 행 선택 기간(1행분의 스캔 시간)마다 선택 행에 대응한 1개의 표시 전극(Y)에 스캔 펄스(Py)를 인가한다. 이 행 선택과 동시에 어드레스 방전을 발생시켜야 할 선택 셀에 대응한 어드레스 전극(A)에만 어드레스 펄스(Pa)를 인가한다. 즉, 선택 행의 서브 프레임 데이터(Dsf)를 기초로 하여 어드레스 전극(A)의 전위를 2치 제어한다. 선택 셀에서는 표시 전극(Y)과 어드레스 전극(A) 사이의 방 전이 발생되고, 그것이 트리거가 되어 표시 전극 사이의 면 방전이 발생된다. 이들 일련의 방전이 어드레스 방전이다.
그리고, 서스테인 기간(TS)에 있어서는 150 내지 180 볼트 정도의 진폭(Vs)을 갖는 직사각형 파형의 서스테인 펄스(Ps)를 표시 전극(Y)과 표시 전극(X)에 번갈아 인가한다. 이에 의해, 표시 전극(X)과 표시 전극(Y)의 전극 사이에는 번갈아 극성이 교체되는 구동 전압 펄스열이 가해진다. 서스테인 펄스(Ps)의 인가에 의해, 소정의 벽 전하가 잔존하는 셀에서 면 방전 형식의 표시 방전이 발생된다. 서스테인 펄스(Ps)의 인가 횟수는 상술한 바와 같이 서브 프레임의 무게에 대응한다.
이상의 구동 시퀀스 중, 본 발명에 깊게 관계되는 것은 서스테인 기간(TS)에 있어서의 점등 유지이다. 플라즈마 디스플레이 패널(2)을 가열하는 발열의 대부분이 표시 방전에 의해 발생된다. 표시 방전에 의한 발열은 전극에서의 전력 손실에 의한 발열보다도 훨씬 크다.
도16은 자동 전력 제어의 개요를 나타낸다. 자동 전력 제어(Auto Power Control : APC)는, 화면이 전체적으로 밝은 표시에서는 개개의 셀의 발광량이 적어도 그것이 눈에 띄지 않는 것을 이용하여, 가능한 한 밝고 보기 쉬운 표시를 실현하고 또한 전력 절약화를 도모하는 기술이다. 자동 전력 제어에 의해 소비 전력이 허용 한도를 넘지 않도록 제어된다. 표시율이 일정치(예에서는 14 ％)보다 작을 때에는 실질적으로 자동 전력 제어는 행해지지 않고, 1 프레임의 표시에 있어서의 서스테인 펄스의 수는 프레임 주기로 결정되는 시간 내에 인가 가능한 최대수가 된 다. 즉, 서스테인 주파수는 최대치(fmax)이다. 이 경우, 도17의 (a)에 도시된 구동 전압 펄스열(TPsmax)이 표시 전극(X) 및 표시 전극(Y)에 인가된다. 1셀당 소비 전력은 이 경우에 최대가 된다. 표시율이 상기 일정치보다 작을 때에는, 표시율이 클수록 소비 전력도 크다. 표시율이 상기 일정치일 때에, 소비 전력은 허용 범위의 상한치(Pmax)이다. 표시율이 상기 일정치를 넘으면 제어기(71)의 자동 전력 제어 기능이 작동하여, 표시율의 증대에 따라서 서스테인 주파수가 감소한다. 이 경우, 도17의 (b)에 도시된 주파수가 구동 전압 펄스열(TPsmax)보다도 작은 구동 전압 펄스열(TPs)이 표시 전극(X) 및 표시 전극(Y)에 인가된다.
플라즈마 디스플레이 패널(2)은 상술한 바와 같이 대각 32인치의 화면(50)을 갖고, 화면(50)의 면적은 0.288 ㎡(0.72m × 0.40 m)이다. 이 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 대해, 자동 전력 제어는 소비 전력을 150 W로 제한한다. 여기서, 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 유리 표면(패널 표면)의 국부적인 온도는, 주목 부위에서 표시 방전을 발생시키기 위해 투입되는 전력의 밀도, 즉 상술한 "국소 전력 밀도"에 의존한다. 국소 전력 밀도는 자동 전력 제어 기능이 작용하기 시작하는 표시율일 때에 최고가 되고, 그와 같은 표시율의 프레임을 표시할 때에 화면에 있어서의 발광 영역의 패널 표면 온도의 상승이 가장 현저해진다. 단, 표시 방전이 발생되는 셀로 이루어지는 발광 패턴이 분산되어 있을 때에는 평면 방향의 열확산에 의해 온도가 약간 내려간다. 10 cm를 한 변으로 하는 정사각형 정도 이상의 발광 패턴이라면 패널 표면 온도는 거의 최고의 변화율로 상승한다.
본 실시예에서는 표시율 14 ％에서 자동 전력 제어 기능이 작용하기 시작한다. 전체 셀이 발광하는 전체면 백색 표시에 있어서 표시율이 100 ％이므로, 표시율 14 ％에 있어서의 발광 영역의 면적은 약 0.04032 ㎡(= 0.288 × 0.14)이다. 전원 회로(73)가 공급하는 전력은 150 W이지만, 구동 회로 내 및 전극에서의 손실이 있으므로, 발광해야 할 셀군에 투입되는 전력의 총합은 95 W 정도가 된다. 이 때, 국소 전력 밀도는 약 2356 W/㎡이고, 표시의 휘도는 약 350 cd/㎡이다. 이 상태대로 표시율 14 ％의 표시를 계속하면, 패널 표면의 국소 온도가 지나치게 올라간다. 그래서, 제어기(71)는 국소 전력 밀도를 정상 최대치로서 설정된 1500 W/㎡까지 5분의 시간을 들여 낮춘다. 구체적으로는, 투입 전력이 95 W로부터 약 60 W까지 내려가도록 서스테인 주파수를 낮춘다. 국소 전력 밀도가 1500 W/㎡일 때, 표시의 휘도는 약 220 cd/㎡이다. 이 상태대로 표시율 14 ％의 표시를 계속하면, 국소 온도의 상승이 2시간 정도만에 포화된다.
또한, 자동 전력 제어 기능이 작용하는 표시율 22 ％의 백색 블록 표시라도 국소 전력 밀도가 정상 최대치가 된다. 이 경우의 최종 도달 온도는 발광 영역의 면적이 충분히 크기 때문에, 이 경우도 최종 도달 온도는 표시율 14 ％인 경우와 동일하며 차는 1 ℃ 이내이다.
이상의 열대책이 실시된 본 실시예의 디스플레이 장치(100)에서는, 온도 상승의 정도로부터 보아 가장 심한 표시율 14 ％의 백색 블록 표시에 있어서, 시트 표면 온도는 실온 25 ℃ 하에서 53 ℃까지 상승하여 정상 상태에 도달하였다. 전형적인 사양에 있어서의 허용 환경 온도의 상한인 40 ℃ 하에서는, 시트 표면 온도 는 64 ℃까지 상승하였다. 전방면 시트(3)가 과열 상태가 되지 않으므로, 1000시간의 연속 표시를 한 후의 검사에 있어서도 필터의 광학 특성의 열화는 전혀 확인되지 않았다. 전방면 시트(3)의 방열성이 양호하게 설계되어 있으므로, 패널 표면 온도와 시트 표면 온도와의 차는 대략 10 ℃ 이내였다. 즉, 실온 40 ℃ 하에서도 패널 표면의 최고 온도는 75 ℃였다. 이는 80 ℃보다도 낮으므로, 오방전은 거의 일어나지 않았다.
<제2 실시예>
도18은 디스플레이 장치의 구성의 제2예를 도시한다. 디스플레이 장치(200)의 기본적 구성은 화면 사이즈를 제외하고 상술한 디스플레이 장치(100)와 동일하다. 도18 및 이하의 도면에 있어서, 도4와 공통의 참조 부호가 첨부된 구성 요소는 디스플레이 장치(100)와 공통된 구성 요소이다.
디스플레이 장치(200)는 대각 42인치의 화면을 갖는다. 화면의 수평 방향의 치수는 0.92 m, 수직 방향의 치수는 0.52 m이다. 디스플레이 장치(200)에 있어서의 화면 모듈인 디스플레이 패널 장치(5)는 플라즈마 디스플레이 패널(4)과 전방면 시트(6)로 구성된다. 플라즈마 디스플레이 패널(4)은 전방면판(11)과 배면판(21)으로 이루어지고, 전방면 시트(6)는 표면측 부분(6A)과 이면측 부분(6B)으로 이루어진다.
디스플레이 장치(200)에 있어서는, 표면측 부분(6A)의 평면 사이즈가 상술한 예와 비교하여 크고, 표면측 부분(6A0의 주연부의 4변이 배면측으로 거의 직각으로 구부러지고, 표면측 부분(6A)의 단부가 도전성 하우징(202)에 고정되어 있다. 고 정 형태는, 도전성 하우징(202)의 측면과 환상의 압박 부재(203)로 표면측 부분(6A)을 협지하는 형식이다. 그 고정 위치는 플라즈마 디스플레이 패널(4)의 전방면에 대한 후방이고, 또한 플라즈마 디스플레이 패널(4)로부터 떨어져 있다. 고정 위치에서는 표면측 부분(6A)의 전자파 차폐층과 도전성 하우징(202)이 접하여 양자가 도전 접속된다.
표면측 부분(6A)을 구부림으로써, 구부리지 않은 경우와 비교하여 상기 고정 위치가 플라즈마 디스플레이 패널(4)에 근접하여 도전성 하우징(202)의 평면 사이즈를 작게 할 수 있다. 또한, 고정 위치가 표면측 부분(6A)을 구부리지 않은 경우보다도 후방이 되기 때문에, 도전성 하우징(202)의 두께(측면의 치수)를 작게 할 수 있다. 도전성 하우징(202)의 소형화는 디스플레이 장치(200)의 경량화에 공헌한다.
또한, 디스플레이 패널 장치(5)를 제조하는 공장(디바이스 메이커)과, 디스플레이 패널 장치(5)를 하우징에 수납하여 디스플레이 장치(200)를 완성시키는 공장(셋트 메이커)이 다른 경우에는, 디스플레이 패널 장치(5)의 수송시에 표면측 부분(6A)의 주연부의 손상을 방지할 필요가 있다. 예를 들어, 디스플레이 패널 장치(5)를 알루미늄제 섀시(205)에 부착한 상태로 수송하는 경우에는, 표면측 부분(6A)의 단부를 섀시(205)에 절연재를 거쳐서 고정함으로써 포장 사이즈를 소형화할 수 있다.
도19는 디스플레이 패널 장치의 평면 형상의 개요를 도시한다. 디스플레이 패널 장치(5)의 전방면 시트(6)에 있어서, 표면측 부분(6A)의 절곡을 용이하게 하 는 절입부(61)가 표면측 부분(6A)의 네 구석에 형성되어 있다. 또한, 표면측 부분(6A)의 고정에 이용하는 복수의 구멍(6Ah)이 표면측 부분(6A)의 주연부에 따라 형성되어 있다.
도20은 제2 실시예의 전방면 시트의 층 구조를 도시한다. 전방면 시트(6)의 층 구조는 이면측 부분의 두께를 제외하고 상술한 전방면 시트(3)와 동일하다. 전방면 시트(6)는 전방면측으로부터 차례로 0.1 ㎜ 두께의 광학 필름층(610), 0.1 ㎜ 두께의 전자파 차폐층(620), 0.5 ㎜ 두께의 충격 흡수층(651) 및 수 ㎛ 두께의 점착층(652)이 포개어진 약 0.7 ㎜ 두께의 적층체이다. 광학 필름층(610) 및 전자파 차폐층(620)이 표면측 부분(6A)를 구성하고, 이들 층에 있어서 평면 사이즈는 공통이다. 충격 흡수층(651) 및 점착층(652)이 이면측 부분(3B)을 구성한다. 전방면 시트(6)의 전체의 가시광 투과율은 시감도 보정한 값으로 약 40 ％이다. 전방면 시트(3)의 무게는 약 500 g이며, 종래의 같은 사이즈의 판상 필터(약 4.2 ㎏)와 비교하여 훨씬 가볍다.
광학 필름층(610)은 PET제 필름(611), 필름(611)의 전방면측에 코팅된 반사 방지막(612) 및 필름(611)의 배면측에 형성된 색소층(613)으로 이루어진다. 반사 방지막(612)은 시트 표면의 흠집 내성을 연필 경도 4H까지 높이는 하드 코팅을 포함하고 있다. 색소층(613)은 컬러 표시에 관한 적색(R), 녹색(G), 청색(B)의 가시광 투과율의 조정과 근적외선의 차폐를 담당한다. 광학 필름층(610)의 외광 반사율은 시감도 보정한 값으로 3 ％, 가시광 투과율은 시감도 보정한 값으로 55 ％이다. 또한, 적외선의 투과율은 파장 영역 내의 평균으로 10 ％이다.
전자파 차폐층(620)은 PET제 필름(621)과 메쉬 형상의 부분을 갖는 동박인 10 ㎛ 두께의 도전층(622)으로 이루어진다. 도전층(622) 중, 화면과 겹쳐지는 영역의 가시광 투과율은 80 ％이다.
충격 흡수층(651)은 아크릴계의 연질 수지로 이루어지고, 그 가시광 투과율은 90 ％이다. 충격 흡수층(651)은 수지의 도포에 의해 형성된다. 도포시에 수지는 도전층(622)에 있어서의 메쉬의 간극에 인입되어 도전층(622)을 평탄화한다. 이에 의해, 도전층(622)의 요철에 의한 광산란의 발생이 방지된다.
충격 흡수층(651)의 기능을 확인하기 위해 디스플레이 패널 장치(5)를 수평인 단단한 바닥에 두고, 화면의 중심을 향해 약 500 g의 철구를 낙하시키는 시험을 행하였다. 플라즈마 디스플레이 패널(4)이 깨지기 직전의 충격력은 약 0.40 J이었다. 전방면 시트(3)가 없는 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 대한 동일한 시험의 결과는 약 0.13 J이고, 광학 필름층(610)만을 플라즈마 디스플레이 패널(4)에 부착한 디스플레이 패널 장치에 대한 동일한 시험의 결과는 약 0.15 J이었다. 즉, 전방면 시트(3)에 의한 충격 내성의 향상분은 약 0.26 J이고, 그 대부분인 약 0.24 J의 향상은 충격 흡수층(351)이 담당하고 있다. 0.5 ㎜ 두께의 충격 흡수층(651)이 실용성을 갖고 있다.
<제3 실시예>
도21은 디스플레이 장치의 구성의 제3예를 나타낸다. 디스플레이 장치(300)의 구성은 상술한 디스플레이 장치(200)와 거의 동일하다.
디스플레이 장치(300)의 특징은, 화장 커버(301)의 전방면 내주연이 화면 영 역에 근접하게 되고, 화장 커버(301)와 전방면 시트(6)와의 사이에 흡음재(351, 352)가 배치된 것이다. 미리 화장 커버(301)에 흡음재(351, 352)을 접착해 두고, 화장 커버(301)를 디스플레이 패널 장치(5)에 덮음으로써 흠음재(351, 352)를 전방면 시트(6)에 밀어 붙인다. 흡음재(351, 352)는 유연한 스폰지이므로, 플라즈마 디스플레이 패널(2)에 과대한 힘은 가해지지 않는다. 플라즈마 디스플레이 패널(4)의 진동에 의한 가청 음향 노이즈[이음(異音)이라고 불리워짐]는 플라즈마 디스플레이 패널(4)의 주변부에 있어서 크기 때문에, 흡음재(351, 352)의 배치에 의해 노이즈를 대폭 감소시킬 수 있다. 종래의 판상 필터를 플라즈마 디스플레이 패널의 전방에 배치하는 구조에서는 판상 필터에 의해 이음이 차폐되지만, 판상 필터에서 반사되어 배면으로부터 전방으로 돌아 들어가는 소리의 전파가 있다. 이에 대해 디스플레이 장치(300)에서는 이음이 거의 완전하게 흡수되기 때문에, 조용한 표시 환경을 얻을 수 있다. 플라즈마 디스플레이 패널(4)이 발하는 소리는 플라즈마 디스플레이 패널(4)에 부착된 이면측 부분(6B)를 전도하기 때문에, 이면측 부분(6B)과 겹쳐지도록 흡음재(351, 352)를 배치하는 것이 바람직하다.
<제4 실시예>
도22는 디스플레이 장치의 구성의 제4예를 나타낸다. 디스플레이 장치(400)의 구성은 상술한 디스플레이 장치(300)와 거의 동일하다. 디스플레이 장치(400)의 특징은 도전성 하우징(402)이 그 전방 부분인 프레임형 구조체(402A)와 후방 부분인 상자형 구조체(402B)로 구성되는 것이다. 구조체(402A)는 절연 스페이서(403, 404)를 거쳐서 섀시(105)에 고정되고, 이 구조체(402A)에 전방면 시트(6)의 주연 부분이 압박 부재(203)에 의해 고정되어 있다. 디스플레이 패널 장치(5), 섀시(105) 및 구조체(402A)가 일체가 된 패널 모듈에, 구조체(402B) 및 화장 커버(301)가 부착된다. 구조체(402B)의 부착시에, 구조체(402A)와 구조체(402B)의 도전 접속을 확실하게 하는 접속 부재(405, 406)가 이용된다.
제4 실시예에서는 패널 모듈의 구성 요소에 대해, 공통의 컨셉트 하에 최적 설계를 행하여 패널 모듈의 저가격화를 도모할 수 있고, 또한 디바이스 메이커와 셋트 메이커로 디스플레이 장치(400)를 완성시키는 제조 형태에 있어서, 전원을 포함하는 전기 회로의 전체 또는 일부를 패널 모듈에 편입시켜도 좋고, 셋트 메이커가 화장 커버(301)와 함께 전기 회로의 일부 또는 전체를 패널 모듈에 부착해도 좋다.
이상의 제1, 제2, 제3 및 제4 실시예에 따르면, 전방면 시트(3, 6)를 부착하지 않는 경우보다도 헐레이션을 저감시킬 수 있다. 구체적으로는, 한 변을 약 10 cm로 하는 정사각형의 백색 패턴을 350 cd/㎡의 휘도로 표시시키고, 백색 패턴의 단부로부터 1 cd/㎡ 이상의 휘도 발광이 나타나는 영역의 단부까지의 길이를 헐레이션이 확장된 지표로서 측정하였다. 전방면 시트(3, 6)가 부착됨으로써, 헐레이션은 0.7배로 저감되었다. 또한, 종래의 판상 필터를 플라즈마 디스플레이 패널의 전방에 패널 전방면으로부터 1 cm 떨어뜨려 배치한 경우에는, 판상 필터를 배치하지 않는 경우와 비교하여 헐레이션은 2.5배로 증대되었다.
상술한 제1, 제2, 제3 및 제4 실시예에 따르면, 전자파 차단층(320)의 도전층(322)에 있어서 빛을 투과시키는 도전성 메쉬(322A)와 그를 둘러싸는 환상의 도 전체(322B)가 일체 형성되기 때문에, 도체 섬유를 짠 메쉬의 주위에 도전성 테이프를 붙이는 구조와 비교하여, 디스플레이 패널 장치(1, 5)의 가격 저감이 가능하다.
전자파 차단층(320, 620)에 의한 가시광 투과율의 감소분만큼 광학 필름층(310, 610)에 있어서의 투과율 제어를 위한 색소의 함유량을 줄여, 광학 필름층(310, 610)의 경시 변화를 발생시키기 어렵게 할 수 있다. 전방면 시트(3, 6)를 단일 부재로 80 ℃ 이상으로 유지하는 가속 시험에 따르면, 충분한 광학 특성을 얻을 수 있는 시간은 20000시간 이상이다.
표면측 부분(3A, 6A)과 비교하여 이면측 부분(3B, 6B)이 충분히 두껍기 때문에, 표면측 부분(3A, 6A)의 내부에서의 온도의 편차가 완화된다. 따라서, 표면측 부분(3A, 6A)에 포함되는 색소의 열열화의 정도가 균등해진다.
상술한 제1, 제2, 제3 및 제4 실시예에 따르면, 전방면 시트(3, 6)에 있어서의 표면측 부분(3A, 6A)의 엣지가 이면측 부분(3B, 6B)에 대해 1 cm 이상이나 돌출되므로, 이 돌출 부분을 박리의 손잡이 부분으로서 이용할 수 있다. 즉, 전방면 시트(3, 6)를 플라즈마 디스플레이 패널(2)로부터 박리하는 작업이 용이하여, 박리 작업의 기계화에 많은 비용을 필요로 하지 않는다.
상술한 제1, 제2, 제3 및 제4 실시예에 따르면, 전방면측이 경질이고 배면측이 연질인 전방면 시트(3, 6)가 표시면 상에 밀착 배치되므로, 플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)에 대한 기계적 보호, 시트 자체의 손상의 방지 및 전방면의 평탄화에 의한 표시 품위의 향상을 도모할 수 있다.
상술한 제1, 제2, 제3 및 제4 실시예에 따르면, 점착층(352, 652)을 겸하는 충격 흡수층(351, 651)은 연질로 0.1 ㎜ 이상의 충분한 두께를 가지므로, 플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)의 패널 표면에 존재하는 미소 이물질에 의한 전방면 시트(3, 6)의 부상(浮上)이 발생되기 어렵다. 일반적인 크린 부스 내(대기압 하)에서의 접합에 의해, 플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)과 전방면 시트(3, 6)가 충분히 안정적으로 밀착된다. 디스플레이 장치의 사용에 있어서 가장 심한 환경인 고도 2000 m 상당의 감압 하, 온도 40 ℃의 상황에서 플라즈마 디스플레이(2, 4)를 동작시키고, 전방면 시트(3, 6)의 시트 표면이 64 ℃, 패널 표면이 67 ℃가 되어도 플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)과 전방면 시트(3, 6)의 계면에 기포나 박리가 발생되지 않았다.
상술한 제1, 제2, 제3 및 제4 실시예에 있어서는, 전방면 시트(3, 6)를 직접적으로 플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)에 부착함으로써, 경량이면서 안전한 디스플레이 장치가 실현된다. 시트 표면의 최고 온도를, 사람이 접촉하였을 때에 열쇼크를 받는 하한 온도 70 ℃보다도 낮게 할 수 있다. 플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)과 전방면 시트(3, 6)와의 열전도가 양호하므로, 시트 표면에 불꽃을 닿게 해도 연소(延燒)되지 않는다. 디스플레이 장치(100, 200, 300, 400)는 난연성도 우수하다. 구체적으로는 시트 표면에 수직으로 가스 버너의 불꽃을 30초동안 접촉시키면 불꽃을 올리지 않고 연소(燃燒)를 시작하지만, 약 20 ㎜의 연소(延燒)로 수렴되었다. 이면측 부분(3B, 6B)의 두께를 1.2 ㎜로 한 경우에는, 동일한 조건에서 전혀 연소(燃燒)가 일어나지 않았다.
이상의 실시 형태에는 다음 변형이 있다.
플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)에 투입되는 전력의 국소 전력 밀도가 정상 최대치를 넘어도 허용되는 시간의 상한을 5분간 내지 30분 정도까지 연장해도 좋다. 연장한 경우에도, 패널 표면의 온도가 사양으로서 정해진 최고 온도를 넘는 경우는 거의 없다. 단, 동일한 패턴을 연속 표시시키는 특수한 상황에서 패널 표면 온도가 최고 온도를 넘을 우려가 있으므로, 상기 상한을 짧은 시간으로 설정하는 것이 바람직하다. 여기서, 패널 표면의 방열 속도와 화면에 있어서의 전력 밀도 분포로부터, 화면의 온도 분포를 계산에 의해 예측할 수 있다. 이러한 예측 프로그램을 제어기에 편입시켜 전력 밀도의 정상 최대치를 넘을 때의 초과량과 초과 시간을 제어하면, 항상 전방면 시트(3, 6)가 사양의 상한 온도를 넘지 않는 범위에서 최대의 밝기로 표시를 행할 수 있다.
전방면 시트(3, 6)를 구성하는 주재료가, 열전도율이 실온 하에서 0.1 W·m-1·K-1 이상, 0.4 W·m-1K-1 이하의 재료이면, 온도 제어에 관하여 PET 및 아크릴계 수지를 이용한 상기 실시예와 동일한 효과를 얻을 수 있다.
투광성과 도전성을 갖는 전자파 차폐층(320, 620)으로서, 메쉬 대신에 은 다층막을 편입시킬수 있다. 은 다층막은 적외선 차단 기능을 가지므로, 광학 필름층(310, 610)의 형성에 있어서 적외광 흡수 색소가 불필요해진다. 색소층(313, 613)에 대해, 단층 구조 대신에 다른 색소를 포함하는 복수의 층으로 이루어지는 복층 구조를 채용할 수 있다. 단, 색소를 포함하는 층의 배치 위치는 열의 영향을 경감시키므로, 열원에 가까운 이면측 부분보다도 표면측 부분이 바람직하다.
플라즈마 디스플레이 패널(2)의 적색 형광체[예를 들어, (Y, Gd, Eu) PVO4]와 방전 가스(Xe 분압이 20 Torr 이상인, 예를 들어 가스압 500 Torr의 Xe 5 ％ 이상의 Ne-Xe 가스)를, 오렌지색의 발광량을 저감시키도록 적절하게 설계하는 것은 유용하다. 오렌지색의 빛을 선택적으로 흡수하는 흡수 파장 영역의 색소를 갖는 광학 필터가 불필요해지면, 열내성의 향상 및 전방면 시트(3)의 저가격화가 한층 가능하다.
전방면 시트(3, 6)의 최배면을, 자기 흡착 작용을 갖는 흡착면으로 할 수 있다. 예를 들어, 충격 흡수층(351, 651)을 형성한 후에 충격 흡수층(351, 651)의 표면에 실리콘재로 이루어지는 막을 형성한다. 이에 의해 전방면 시트(3, 6)와 플라즈마 디스플레이 패널(2)의 박리와 점착을 몇 번이라도 반복하는 것이 가능해진다. 이는 디스플레이 패널 장치의 제조시의 손실을 저감시키는 동시에, 디스플레이 장치에 조립 부착한 후의 단계에 있어서의 보수에 공헌한다. 흡집이 난 경우에 전방면 시트의 교체를 간단하게 행할 수 있기 때문이다. 반사 방지층(312, 612)만을 자기 흡착하는 시트로서, 전방면 시트(3, 6)의 나머지 부분에 흡착시키는 것도 생각할 수 있다. 이 경우, 반사 방지층(312, 612)을 전방면 시트(3, 6)의 나머지 부분을 플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)에 부착하는 공정과는 다른 공정으로 부착할 수도 있고, 전자파 차폐층(320, 620)과 크기가 달라도 좋다. 흡착의 강도에 관해서는, 수직 방향의 인장력만으로 박리 가능한 것이 바람직하고, 흡착력으로서는 4 N/25 ㎜ 이하(박리 속도가 50 ㎜/분일 때)로 하는 것이 바람직하다.
실리콘재 대신에, 충격 흡수층(351, 651)의 재료와 유사한 아크릴 폼을 사용 해도 동일한 효과를 얻을 수 있다.
또한, 필요에 따라서 전방면 시트(3, 6)의 부착시에 물 또는 공기의 송풍에 대표되는 세정 처리를 사전에 행하여, 박리된 전방면 시트를 재사용할 때에도 그 흡착면에 세정 처리를 실시한다.
전방면 시트(3, 6)의 이면측 부분(3B, 6B)의 점착층(352, 652)을 충격 흡수층(351, 651)과 다른 재질의 층으로 해도 좋다. 그 경우, 플라즈마 디스플레이 패널(2, 4)의 표면 왜곡에 상관없이 전방면 시트(3, 6)의 밀착성을 양호하게 하기 위해, 점착층(352, 652)의 두께를 100 ㎛ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
이상의 설명에서는 플라즈마 디스플레이 패널을 예시하였지만, 화면을 구성하는 디바이스는 플라즈마 디스플레이 패널에 한정되지 않고, EL(Electro Luminescence), FED(Field Emission Display), 액정을 포함하는 다른 디스플레이 패널이 화면을 구성하는 장치에 본 발명을 적용할 수 있다.
본 발명은 대형의 화면을 갖고, 또한 경량인 디스플레이 장치의 표시 품질 및 신뢰성의 향상에 공헌한다.
청구항 1 내지 청구항 13의 발명에 따르면, 경량화를 도모하면서 필터 및 플라즈마 디스플레이 패널의 과도한 온도 상승을 없애고, 그에 의해 필터의 수명 장기화와 표시의 안정화를 실현할 수 있다.
청구항 3의 발명에 따르면, 외면의 과열을 방지하여 동작시의 외면 온도에 관한 안전성을 확보할 수 있다.

Claims (14)

  1. 복수의 셀로 이루어지는 화면을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널과,
    적어도 상기 화면으로부터의 사출광에 대한 광학 필터 기능을 갖고, 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면에 밀착하여 배치되고, 그 열전도율이 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면 기판의 열전도율보다도 작고 또한 외기의 열전도율보다도 큰 0.1 W·m-1·K-1 내지 0.4 W·m-1·K-1이며, 두께가 2mm 이하인 시트와,
    계조에 따른 횟수의 표시 방전을 발생시키는 구동 전압 펄스열을 화면에 부여하는 구동 전압 출력 회로와,
    1개의 화상을 표시할 때의 상기 화면 내의 발광 영역에 있어서의 단위 면적당 발광 방전에 의한 소비 전력이 설정치 이하로 제한되도록, 상기 구동 전압 펄스열을 제어하는 제어기를 갖는 것을 특징으로 하는 디스플레이 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제어기는 셀의 총수에 대한 점등해야 할 셀의 수의 비율인 표시율을 표시 데이터를 기초로 하여 검출하는 수단을 구비하고, 검출된 표시율에 따라서 구동 전압 펄스열의 주파수를 변경하는 디스플레이 장치.
  3. 제1항에 있어서, 40 ℃ 이하의 환경에서의 동작에 있어서, 상기 시트의 전방면 온도가 70 ℃ 이하로 유지되고, 또한 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면 온도가 80 ℃ 이하로 유지되는 디스플레이 장치.
  4. 제1항에 있어서, 상기 시트의 1 ㎡당 중량이 0.2 ㎏ 내지 3 ㎏의 범위 내의 값인 디스플레이 장치.
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서, 상기 설정치는 2500 W/㎡인 디스플레이 장치.
  7. 제6항에 있어서, 상기 제어기는 상기 단위 면적당 소비 전력이 1500 W/㎡를 넘었을 때에, 30분 이내에 상기 단위 면적당 소비 전력을 1500 W/㎡로 수렴시키는 디스플레이 장치.
  8. 제1항에 있어서, 상기 시트의 전방면에 있어서의 상기 화면의 발광 순간 피크 휘도가 200 cd/㎡ 이상이고, 또한 상기 시트의 전방면에 있어서의 상기 화면의 발광 정상 피크 휘도가 100 cd/㎡ 이상인 디스플레이 장치.
  9. 제1항에 있어서, 상기 시트는 특정 파장 영역의 빛을 흡수하는 색소를 함유하는 표면측 부분과 상기 색소를 함유하지 않는 이면측 부분의 적층체이고,
    상기 이면측 부분의 두께가 0.1 ㎜ 이상인 디스플레이 장치.
  10. 제9항에 있어서, 상기 이면측 부분이 상기 표면측 부분보다도 두꺼운 디스플레이 장치.
  11. 제9항에 있어서, 상기 이면측 부분은 가시광 투과율이 80 ％ 이상인 수지층이고, 80 ℃의 환경에 500시간 노출되었을 때의 투과율의 변화가 가시광 파장 전역에 걸쳐 5 ％ 미만인 수지로 이루어지는 디스플레이 장치.
  12. 제9항에 있어서, 상기 이면측 부분은 가시광 투과율이 80 ％ 이상인 수지층이고, 60 ℃에서 습도 90 ％의 환경에 500시간 노출되었을 때의 투과율의 변화가 가시광 파장 전역에 걸쳐 5 ％ 미만인 수지로 이루어지는 디스플레이 장치.
  13. 복수의 셀로 이루어지는 화면을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널과,
    적어도 상기 화면으로부터의 사출광에 대한 광학 필터 기능을 갖고, 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면에 밀착하여 배치되고, 그 열전도율이 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면 기판의 열전도율보다도 작고 또한 외기의 열전도율보다도 큰 0.1 W·m-1·K-1 내지 0.4 W·m-1·K-1이며, 두께가 2mm 이하인 시트와,
    상기 플라즈마 디스플레이 패널의 배면측에 배치된 구동 회로 기판을 구비하고,
    상기 구동 회로 기판은 계조에 따른 횟수의 표시 방전을 발생시키는 전압 펄스열을 화면에 부여하는 구동 전압 출력 회로와, 1개의 화상을 표시할 때의 상기 화면 내의 발광 영역에 있어서의 단위 면적당 발광 방전에 의한 소비 전력이 설정치 이하로 제한되도록, 상기 구동 전압 펄스열을 제어하는 제어기를 갖는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널 장치.
  14. 제1항에 있어서, 상기 시트와 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 전방면 기판과의 화면 내의 동일한 위치에서의 온도차가 10 ℃ 이하가 되는 디스플레이 장치.
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