KR100695503B1 - 성형가공성이 향상된 캐리어테이프용 고분자 쉬트 - Google Patents

성형가공성이 향상된 캐리어테이프용 고분자 쉬트 Download PDF

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Abstract

본 발명은 성형가공성 및 홀 펀칭성이 향상된 캐리어테이프용 고분자 원단 또는 쉬트에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 3층 구조의 캐리어테이프용 고분자 원단 쉬트를 제조함에 있어, 중간층의 기저 고분자 수지인 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 및/또는 기타 스티렌계 고분자 수지에 열전달 특성이 좋은 무기질 충전제를 혼합하여 제조함으로써, 엠보싱 또는 홀 펀칭과 같은 성형 공정시 성형가공성이 향상된 캐리어테이프용 고분자 원단 쉬트의 발명에 관한 것이다. 본 발명의 기술을 이용하면 중간층에 포함되어 있는 무기질 충전제에 의해 고분자 원단의 열전달 특성이 향상됨으로써, 포켓형성을 위한 엠보싱 공정시 캐리어테이프의 국부적인 뒤틀림 현상이 발생하지 않고, 포켓 모서리 부분이 뚜렷하게 성형되는 캐리어테이프를 얻을 수 있으며, 또한 중간층의 무기질 충전제가 유연하고 질긴 기계적 특성을 가지는 고분자 수지의 기계적 강도를 증가시키는 역할을 하여 홀 펀칭 공정시 홀 부위가 깨끗하게 가공되는 등 성형가공성이 우수한 캐리어테이프용 고분자 원단 또는 쉬트를 제조할 수 있다.

Description

성형가공성이 향상된 캐리어테이프용 고분자 쉬트 {Plastic Sheet Having Enhanced Formability for Carrier Tape}
도 1은 종래의 캐리어테이프용 고분자 쉬트에서 Burr가 발생한 상태를 나타내는 개략 사시도이다.
도 2는 본 발명에 따른 캐리어테이프용 고분자 쉬트의 일예를 나타내는 단면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 캐리어테이프용 고분자 쉬트의 다른 예를 나타내는 단면도이다.
도 4는 본 발명에 따른 캐리어테이프용 고분자 쉬트에서 Burr가 발생하지 않은 상태를 나타내는 개략 사시도이다.
본 발명은 성형가공성이 향상된 전자 부품 운반용 캐리어테이프 원단 또는 쉬트(이하 쉬트라 함)의 제조 및 이를 이용하여 성형된 캐리어테이프에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 캐리어테이프 쉬트의 성형가공성, 즉 성형시 쉬트 표면에 가해지는 열의 전달이 용이하지 못하여 발생하는 캐리어테이프의 국부적인 뒤틀림 현상이 없고, 포켓 모서리와 같은 성형부위가 뚜렷하게 성형되며, 또한 홀 펀칭 공정시 홀이 깨끗하게 가공되는 등 성형가공성이 향상된 캐리어테이프용 고분자 쉬트의 제조 및 이로부터 성형된 캐리어테이프에 관한 것이다.
반도체 직접회로 칩, 발광소자 등 각종 전자 부품은 운반 및 조립의 편의함을 위하여 테이프 엔 릴 (tape and reel) 이라고 부르는 캐리어테이프에 담겨져 운반된다. 이 캐리어테이프는 고분자 원단을 150-250도 정도의 온도에서 진공 및 압력을 이용하여 포켓을 성형한 후, 이 포켓에 부품을 담아 커버를 씌운 다음, 릴에 말아 운반하는데 사용되는 용기를 말한다.
일반적으로 캐리어테이프는 고분자 수지를 압출하여 0.2-0.5 mm 정도의 두께를 갖는 단층 또는 3층 구조의 고분자 원단 쉬트를 제조한 후, 이를 적당한 폭으로 제단하여 여기에 포켓을 형성함으로써 제조된다. 이 때 캐리어테이프용 고분자 원단 재료로 주로 사용되는 고분자 수지는 스티렌계 수지로서 폴리스티렌(PS), 고충격 폴리스티렌(HIPS), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 (ABS), 스티렌-부타디엔 공중합물, 스티렌-아크릴레이트 공중합물, 메타크릴레이트로 개질된 스티렌계 고분자 등이 사용되며, 캐리어테이프가 가져야 하는 인장강도 및 연신율 등의 기계적 성질 또는 투명성 등의 광학성질 등 원하는 물성에 따라 적당 재료를 선택하여 3중 압출법에 의한 3층 구조 또는 단층 구조를 갖도록 제조된다.
현재 사용되고 있는 반도체 부품 운반용 캐리어테이프는 거의 대부분 3층 구조로 되어 있는데, 이는 단층구조의 캐리어테이프를 제조했을 때 발생하는 기계적 강도의 저하를 방지하기 위해 고안된 것으로, 중간층에 기계적 물성이 좋은 수지를 사용함으로써 이 중간층이 캐리어테이프의 기계적 물성을 유지하는 역할을 하고, 양쪽 표면층에는 고분자 수지에 전도성 카본블랙등의 대전방지제가 혼합된 재료를 사용함으로써 대전방지 효과를 갖도록 설계되어 있다. 이 때 중간층 재료로는 기계적 물성이 좋은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물이 가장 많이 사용하는데, 경우에 따라 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물외에 폴리스티렌을 비롯한 상기의 각종 스티렌계 고분자 수지를 혼합하여 사용할 수 있다.
예를 들어, 코주기 (Kazuhiro Kosugi) 등의 미국 특허 6,759,130 B2, 또는 미야카와 (Takeshi Miyakawa) 등의 미국 특허 5,747,164 등에 기술된 바에 의하면, 3중 공압출법에 의해 3층구조를 갖는 캐리어테입을 제조함에 있어, 중간층 재료로 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 또는 스티렌계 수지를 사용하고, 양 표면층 재료로는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물, 폴리스티렌, 폴리페닐린에테르 수지 또는 올레핀계 수지 등에서 선택된 적어도 한 종류의 고분자 수지에 전도성 카본 블랙을 혼합하여 만들어진 도전성 고분자 컴파운드를 사용하면, 기계적 강도가 좋으면서 대전방지가 가능한 캐리어테이프 원단을 제조할 수 있다고 하였다.
상기 3중 공압출법에 의해 3층 구조로 제조된 캐리어테이프의 경우 기계적 강도도 좋고 대전방지성능도 우수하여 현재 전 세계적으로 반도체 직접회로 칩의 운반용으로 사용되고 있다.
그러나 상기 3층 구조의 캐리어테이프는 제조과정에서 여러 가지 문제점이 발생할 수 있는데, 이는 크게 압출가공시의 문제점과 성형가공시의 문제점으로 구분할 수 있다.
먼저 압출 가공시 나타나는 문제점은 중간층의 고분자 수지로 주로 사용되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물과 양 표면층의 고분자 수지로 사용되는 폴리스티렌 또는 고충격 폴리스티렌과의 압출 온도의 차이에 의해서 소위 다이 드룰(die drool) 현상이 발생하고, 이로 인해 압출된 고분자 원단 쉬트의 표면에 돌기가 발생하는 경우이다. 즉, 중간층의 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지는 수지의 용융지수에 따라 약간의 차이는 있으나 대략 섭씨 230도 부근에서 가장 좋은 압출성을 보이는 반면, 양 표면층의 주요 고분자 수지인 폴리스티렌 또는 고충격 폴리스티렌 수지는 대략 섭씨 190-200도 정도의 온도에서 가장 좋은 압출성을 보인다. 이와 같이 서로 다른 압출온도에서 용융된 수지들은 티다이 (T-die)를 통과함으로써 3층 구조의 고분자 쉬트를 형성하게 되는데, 이때 중간층 수지와 표면층 수지간의 압출 온도의 차이가 크게 되면 표면층의 스티렌 수지의 일부가 다이를 빠져 나오는 순간 다이 표면에 붙는 현상, 즉 다이드룰 현상이 발생한다. 이렇게 다이 표면에 붙은 수지는 계속 열을 받기 때문에 탄화되고, 이 탄화물 찌꺼기가 간헐적으로 압출된 고분자 쉬트 표면에 덩어리 형태로 붙어 나오게 된다. 이 덩어리는 이미 탄화가 일부 진행된 것이기 때문에 성형시 늘어나지 않아 결국 성형 후에 돌기 모양으로 남게 되고, 이는 캐리어테이프 성형 검사시 불량으로 처리된다. 이러한 불량을 없애기 위해서는 후검사 시스템을 도입함으로써 컴퓨터를 이용한 검사장비를 통해 압출된 고분자 쉬트 표면에 존재하는 돌기부분을 찾아내고, 이 부위를 제거해야 하는데, 심한 경우 약 30-50% 정도의 손실이 발생할 수도 있다.
따라서 상기의 문제점을 해결하기 위해서는 필연적으로 중간층 고분자 수지의 압출 온도를 최대 섭씨 200도 정도로 낮추어야 한다. 이를 위해 중간층 재료로 사용되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 수지의 용융지수를 증가시킴으로써 압출온도를 낮추거나 또는 중간층의 고분자 수지로 폴리스티렌 또는 고충격 폴리스티렌 수지와 같이 압출온도가 낮은 수지를 사용하는 방법을 고려할 수 있는데, 이 두 가지 방법 모두 한계점이 있다.
즉, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 수지 자체를 개질하여 압출 온도를 약 30도 정도 떨어뜨리기 위해서는 이 수지의 용융지수를 크게 증가시켜야 하는데, 수지의 용융지수를 크게 증가시키게 되면 다시 압출성이 저하되는 문제가 반복되기 때문에 수지 자체를 개질한다는 것은 매우 어렵다. 또한 중간층 재료로 폴리스티렌 또는 고충격 폴리스티렌 수지를 사용하게 되면 표면층과 압출온도가 비슷하여 상기 문제점은 해결할 수 있으나 중간층의 기계적 물성이 좋지 않아 캐리어테이프 사용시 끊어지는 문제가 발생하는 단점이 있다.
상기의 3층 구조를 갖는 캐리어테이프용 고분자 원단은 압출 공정에서 나타나는 문제점 외에도 포켓형성을 위한 엠보싱작업이나 포켓 양쪽에 스프라켓 홀을 펀칭하는 등의 성형 가공시 나타나는 문제점이 있다. 즉 압출된 고분자 원단에 열을 가하여 캐리어테이프로 성형하는 과정에서, 고분자 원단의 양 표면층은 고분자 수지에 열전달 특성이 좋은 전도성 카본 블랙이 포함되어 있기 때문에 성형시 가한 열이 이 카본블랙으로 인해 표면층으로 잘 전달되는 반면, 중간층은 고분자 수지로만 이루어져 있어 열전달 특성이 좋지 못하기 때문에 표면에 가해진 열이 중간층으로 효과적으로 전달되지 못하게 된다. 따라서 성형시 고분자 원단에 국부적인 온도 차이가 발생하게 되고, 이러한 열전달 특성의 차이로 인해서 결국 성형후에 캐리어테이프가 국부적으로 뒤틀리는 현상이 발생하게 된다. 이는 캐리어테이프 성형시 가장 흔히 발생하는 불량 중의 하나이다.
또한 포켓을 형성하기 위한 성형공정을 위해서는 상기 캐리어테이프용 고분자 원단이 기계적인 연신성을 유지하고 있어야 하기 때문에 중간층의 재료로서 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물등의 유연한 고분자 수지를 사용하는 데, 이 경우 도1에 도시된 바와 같이 포켓 옆에 스프라켓 홀(10)을 펀칭하는 과정에서 펀칭이 깨끗하게 되지 못하고 소위 버 (Burr, 11)가 남게 되는 문제점이 생긴다. 이것도 역시 캐리어테이프(1) 검사시 불량으로 처리되는 항목이다.
상술한 바와 같이 현 3층 구조를 갖는 캐리어테이프용 고분자 원단의 중간층에 사용되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 또는 스티렌계 수지는 표면층에 사용되는 고분자 수지와 압출온도 차이가 많이 나기 때문에 압출공정시 불량이 발생할 확률이 높고, 열전달 특성이 좋지 않아 엠보싱 공정시 캐리어테이프의 국부적인 뒤틀림 현상이 발생할 수 있으며, 또한 상기 중간층의 수지가 기계적 물성이 유연하고 질기기 때문에 홀 펀칭시 홀 부위가 깨끗하지 못하거나 하는 등의 문제점이 지적되어 왔다.
따라서 3층 구조의 캐리어테이프용 고분자 원단을 제조함에 있어, 상기와 같이 중간층으로 사용되는 수지가 갖는 압출 및 성형 공정상의 단점을 보완할 수 있는 새로운 수지 조성물 및 이를 중간층으로 사용하여 성형가공성이 향상된 캐리어테이프용 고분자 원단의 발명이 필요하다.
이러한 문제점을 해결하기 위해서, 즉 중간층 수지의 압출 온도를 떨어뜨리고, 열전달 특성을 향상시켜 엠보싱 공정시 캐리어테이프가 국부적인 뒤틀리는 현상을 방지하면서, 또한 중간층 수지의 기계적 강도를 약간 높여 줌으로써 홀 펀칭성이 향상되도록 중간층에 사용하는 수지를 개질하려는 것이 본 발명의 주 목적이다.
본 발명에서는 성형가공성이 향상된 캐리어테이프용 고분자 원단을 제공함을 목적으로 한다.
본 발명에서는 3층 구조의 전자부품 운반용 캐리어테이프를 제조함에 있어, 중간층의 열전달 특성을 향상시킴으로써, 포켓형성을 위한 엠보싱 공정에서 고분자 원단에 가해지는 열의 전달이 용이하지 않아 발생하는 캐리어테이프의 국부적인 뒤틀림 현상을 방지하는 동시에, 포켓 부위가 뚜렷하게 성형되고 또한 홀 펀칭성이 좋아 홀 부분이 깨끗하게 가공되는 등 성형가공성이 향상된 캐리어테이프 원단을 제공하고자 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트는, 중간층 및 상기 중간층의 상 하부에 위치한 각각의 표면층을 포함하여 형성된 3층 구조의 캐리어테이프용 고분자 쉬트에 있어서,
상기 고분자 쉬트는;
상기 중간층으로는 스티렌계 고분자, 올레핀계 고분자, 폴리에스테르, 폴리페닐린에테르, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리카보네이트에서 선택된 하나 또는 그 이상이 혼합된 혼합물을 기저 고분자 수지로 하여 무기질 충전제 2-50 중량부를 혼합한 수지 조성물을, 그리고
상기 표면층으로는 스티렌계 고분자, 올레핀계 고분자, 폴리에스테르, 폴리페닐린에테르, 폴리페닐린 옥사이드, 폴리카보네이트에서 선택된 하나 또는 그 이상이 혼합된 혼합물을,
을 사용하여 공압출법에 의해 3층 구조로 제조되며, 그리고
대전 방지를 위하여, 상기 표면층에 도전성 카본블랙 1-50 중량부가 포함되어 공압출법에 의해 제조되거나, 또는 상기 표면층의 외부의 일면 또는 양면에 전도성 고분자를 유효성분으로 하는 대전방지층이 더 형성되어,
성형가공성 및 홀 펀칭성이 향상됨을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위해서 본 발명에서는 중간층에 사용되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 또는 스티렌계 공중합물등의 고분자 수지에, 이 고분자 수지의 용융 흐름성을 크게 저하시키지 않으면서 열 전달율은 고분자 수지보다 높은 충전제를 2-50 중량부 혼합하는 방법을 사용하였다.
본 발명에 사용할 수 있는 충전제는 대표적으로는 경탄(CaCO3), 건식 실리카(fumed silica) 또는 석출 실리카(precipitated silica)등의 각종 실리카, 활석(talc) 등의 입자형 충전제, 산화티타늄, 산화인듐 또는 산화주석 등의 금속산화물 입자, 유리 섬유 또는 탄소 섬유 등의 섬유류 충전제, 구리, 철 또는 은 등으로 이루어진 금속 분말등 각종 무기질 입자들로서, 열전도율이 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 또는 각종 스티렌계 공중합물들 보다 좋은 무기질 충전제이면 형태에 상관없이 사용 가능한데, 이들 무기질 충전제를 단독 또는 두 종류 이상 혼합하여 사용해도 무방하다.
이들 무기질 충전제의 함량은 무기질 충전제의 크기 및 종류, 고분자 수지와의 상용성에 따라 다르기는 하지만 일반적으로 2-50 중량부, 바람직하게는 5-30 중량부 정도면 충분하다. 예를 들어, 입자크기가 작은 경우에는 많은 양의 충전제가 첨가되어도 상관없으나 입자크기가 크거나 또는 중간층 수지 자체가 무기질 충전제와의 상용성이 너무 나쁜 경우에는 많은 양의 무기질 충전제를 사용할 수 없다. 따라서 무기질 충전제의 입자의 크기는 평균 입자 반경이 0.02-5 미크론이 바람직하며 이들 무기질 충전제의 함량이 2 중량부보다 적은 경우에는 열전도율 증가에 따른 성형성 증진 효과가 미미하고, 반대로 50 중량부 이상의 경우에는 열전도율은 크게 증가하지만 기계적 물성이 나빠지고 압출시 수지의 용융흐름성도 저하되어 오히려 불리하다.
상기의 무기질 충전제를 고분자 수지에 혼합할 때, 상기 중간층의 기저고분자 수지와 무기질 충전제와의 계면결합력 및 무기질 충전제의 분산성 향상을 위해 계면결합제 (coupling agent) 및/또는 분산제를 전체 충전제 함량에 대해 0.01-5 중량부 정도 사용하면 더욱 효과적인 데 상기 계면결합제로는 실란계, 티타네이트계 계면결합제가 사용될 수 있으며 분산제로는 지방산 스테아린산 또는 지방산 스테아레이트 분산제가 사용될 수 있다. 계면결합제 등의 함량이 0.01 중량부 보다 낮으면 계면결합 등의 효과가 미미하고 5 중량부 이상이면 계면결합 등의 효과의 증가율이 미미하거나 또는 이들 계면결합제 등이 불순물로 작용하여 고분자 수지의 기계적 물성을 저하시킬 수 있어 오히려 불리하다.
본 발명에서 이용하려고 하는 무기질 충전제의 역할 및 효과는 다음과 같은 이유 때문이다. 캐리어테이프용 고분자 원단을 제조하기 위해서는 먼저 압출기를 이용하여 고분자 수지에 열과 압력을 가함으로써 수지를 가공하는 압출공정을 거쳐야 한다. 이 압출공정에서 배럴과 스크류로 이루어진 압출기 내부로 투입된 고분자 수지는 배럴 외부에 있는 히터를 통해 용융에 필요한 열을 공급받게 되고, 이 열에 의해 배럴과 스크류 사이에서 용융되면서 압출다이쪽으로 밀려나가게 된다. 고분자 수지가 용융되기 시작하면 배럴 외부에 있는 히터를 통해 공급되는 열 이외에 용융된 고분자 수지와 배럴과의 경계면에서 마찰열이 발생하게 되는데, 고분자 수지는 비록 용융상태라 하더라고 열 전달율이 매우 낮은 재료이기 때문에 이러한 열들이 용융된 고분자 수지 전체에 고르게 전달되지 않는다. 즉, 배럴과 용융수지의 경계면을 중심으로 여기에 인접해 있는 부분의 수지 온도는 높다고 해도 그 외 부분의 수지온도는 상당히 낮다고 할 수 있다. 이와 같이 압출기 내에서 용융된 수지의 온도는 국부적으로 차이가 나기 때문에 일정 압출온도에서 수지 온도는 압출온도보다 상대적으로 낮을 수 밖에 없으며, 이로 인해 압출이 잘 되지 않는 문제가 발생하게 된다. 만약 수지의 온도를 올리기 위해 압출 온도를 더욱 높이게 되면 용융수지의 국부적인 온도 차이를 더욱 심화시켜, 심한 경우 국부적으로 수지가 탄화되는 문제점이 발생하기도 한다. 따라서 상대적으로 낮은 압출온도에서도 압출이 잘 되게 하기 위해서는 용융수지 내에 열전달을 좋게 할 수 있는 무기질 충전제를 첨가하는 것이 가장 효과적이며, 무기질 충전제의 혼합을 통해서 캐리어테이프 중간층의 압출온도를 낮추게 되면 상기 기술한 바와 같이 다이 드룰에 의한 불량률을 감소시키는 효과가 있다.
고분자 수지에 무기질 충전제를 첨가함으로써 열전달률이 향상되는 효과는 니더 (Kneader)를 이용한 고분자 수지의 가공시 극명하게 나타난다. 예를 들어, 폴리에틸렌 수지를 단독으로 넣은 후 용융시키는 경우에는 수지 가공 온도를 섭씨 150도까지 올리는데 약 5분 정도의 시간이 필요한데 비해서, 폴리에틸렌 수지에 활석을 20 중량부 혼합한 경우에는 2분 이내에 섭씨 150도에 도달하는데, 이를 통해 고분자 수지에 무기질 충전제를 혼합하면 열전달 특성이 향상되는 것을 확인할 수 있다.
한편, 캐리어테이프 원단을 성형하는 공정에서 중간층에 포함되어 있는 무기질 충전제는 성형시 가해지는 열전달을 용이하게 하여 성형가공성을 우수하게 하는 효과가 있다. 즉, 포켓형성을 위한 엠보싱공정에서 표면층에 가해진 열이 중간층으로 잘 전달되기 때문에 상기 언급한 바 있는 캐리어테이프의 국부적인 뒤틀림 현상을 방지할 수 있으며, 포켓의 모서리 부분이 뚜렷하게 성형되는 효과가 있다. 또한 중간층 재료로 사용되는 고분자 수지는 유연하고 질긴 기계적 특성을 가지고 있어서 홀 펀칭시 홀이 깨끗하게 가공되지 못하는 문제점이 있는데, 여기에 무기질 충전제를 첨가함으로써 원단의 기계적 강도를 향상시켜 홀 펀칭성이 향상되는 효과가 있다.
이외에도 중간층 재료에 무기질 충전제를 혼합함으로써 부가적인 효과를 얻을 수 있다. 기존의 캐리어테이프 원단의 경우, 엠보싱 공정을 통해 포켓을 성형하는 과정에서 포켓 옆 부분과 같이 원단이 많이 늘어나는 부분은 두께가 얇아지기 때문에 다른 부분에 비해 색상이 투명해져 보이는 현상이 발생한다. 이 때 중간층에 무기질 충전제를 혼합하게 되면 이 무기질 충전제가 빛을 산란시키는 역할을 하기 때문에 깊은 포켓을 성형하더라도 색상이 전체적으로 균일하게 보이는 효과가 있다.
상기 무기질 충전제를 혼합하여 캐리어테이프 원단의 중간층으로 사용할 수 있는 고분자 수지로는 기 언급된 바 있는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 이외에도 부타디엔, 이소프렌 또는 아크릴 등의 관능기를 갖는 스티렌계 공중합물, (예를 들어, 스티렌-부타디엔 공중합물, 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합물, 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 공중합물, 스티렌-이소프렌-스티렌 공중합물, 스티렌-아크릴레이트 공중합물, 스티렌-메타크릴레이트 공중합물 등), 또는 에틸렌, 프로필렌등의 올레핀계 관능기를 갖는 스티렌계 공중합물 (예를 들어, 스티렌-에틸렌 그라프트물, 스티렌-프로필렌 그라프트물, 스티렌-에틸아크릴레이트 그라프트물 등), 등 거의 모든 스티렌계 공중합물을 단독 또는 두 종류 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
이들 이외에도 기존 특허에 언급된 바와 같이, 폴리스티렌, 폴리카보네이트, 폴리에스터, 올레핀계 고분자, 폴리페닐린에테르 또는 폴리페닐린옥사이드 등을 단독 또는 이를 상기 스티렌계 수지와 혼합한 혼합물에도 공히 적용될 수 있다. 즉 중간층의 기저 고분자 수지는 폴리스티렌, 고충격 폴리스티렌 또는 스티렌-부타디엔 공중합물, 스티렌-아크릴레이트 공중합물, 스티렌-메타크릴레이트 공중합물, 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합물, 스티렌-이소프렌-스티렌 공중합물, 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 공중합물, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물등의 스티렌계 공중합물, 폴리에틸렌 및 에틸렌기를 함유하는 에틸렌계 공중합물, 폴리프로필렌 또는 프로필렌기를 함유하는 공중합물, 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 폴리페닐린에테르, 폴리페닐렌 옥사이드 에서 선택된 하나 또는 그 이상의 혼합물이 사용될 수 있다.
상기 고분자 수지와 무기질 충전제와의 혼합물을 캐리어테이프 원단의 중간층으로 사용하는 경우 양 표면의 대전방지층은 기존 특허에 언급된 기술을 그대로 사용할 수 있다. 예를 들어, 미합중국 특허에 기술된 바와 같이 스티렌계 공중합물에 전도성 카본 블랙을 5-50 중량부 혼합하여 제조한 도전성 컴파운드를 양 표면층 재료로 하고 본 발명의 혼합물을 중간층 재료로 사용하여 3층 구조를 갖는 캐리어테입 원단을 제조할 수 있다.
또한 본 발명의 기술은 양 표면층을 구성하는 대전방지층 재료의 종류에 상관없이 적용될 수 있다. 즉, 도2에서와 같이, 상기와 같이 중간층(120) 상 하에 스티렌 공중합물에 전도성 카본 블랙(111)을 혼합하여 제조한 도전성 컴파운드를 양 표면층(110,130)으로 하여 3층 구조의 캐리어테이프 원단을 제조할 수도 있고, 도3에서와 같이, 중간층(120) 상 하에 카본 블랙이 혼합되지 않은 스티렌 공중합물 수지로만 양 표면층(110,130)을 형성한 후 다시 그 표면에 전도성 고분자를 유효 성분으로 하는 대전방지 코팅액을 도포, 건조함으로써 대전방지층(150)을 포함하는 캐리어테이프 원단을 제조할 수도 있다(여기서 대전방지층(150)은 상하면 중 하나의 면에만 형성될 수도 있다). 본 발명의 기술은 양 표면의 대전방지층으로 전도성 고분자를 사용하는 경우에 특히 효과적이다. 이는 전도성 고분자를 표면층으로 사용하는 경우 카본 블랙을 혼합하여 사용하는 경우와는 달리 충전제가 많이 포함되어 있지 않기 때문에 성형시 표면층에 가해지는 열이 분산되지 못하고 전도성 고분자를 손상시킬 가능성이 높은데, 이때 중간층에 열전달 특성이 좋은 충전제를 혼합함으로써 표면층에 가해지는 열이 중간층으로 효과적으로 분산되게 하면 이러한 문제를 해결할 수 있기 때문이다. 이러한 표면층의 기저 고분자 수지로서 바람직 한 것은 스티렌기, 에틸렌기, 부틸렌기, 부타디엔기, 프로필렌기, 카보네이트기, 에스터기, 우레탄기, 아크릴기, 페닐린기, 에테르기 등의 관능기를 단독으로 또는 하나 이상의 관능기가 공중합물의 형태로 들어 있거나 또는 블렌드물의 형태로 되어 있는 고분자이다.
또한 본 발명의 상기 3층 구조의 고분자 쉬트는 상부 표면층, 중간층 및 하부 표면층의 두께의 비가 1-30 : 98-40 : 1-30인 것이 바람직하다. 또한 상기 대전방지층의 전도성 고분자는 티오펜, 피롤, 아닐린 관능기를 갖는 전도성 고분자, 또는 이들로부터 유도된 폴리에틸렌디옥시티오펜 등의 변성 전도성 고분자를 사용하는 것이 그리고 상기 전도성 고분자를 유효 성분으로 하는 상기 대전방지층은 용액코팅법을 사용하거나 또는 액상직접중합법 및 기상중합법 등의 직접중합법에 의해 0.02-5 미크론 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
.
본 발명에서 캐리어테이프 원단의 중간층에 무기질 충전제를 혼합하게 되면 중간층의 색상이 백색을 나타내기 때문에 간혹 취급 도중 표면층이 긁히는 경우가 발생하면 긁힌 부위가 백색을 띠게 된다. 이는 캐리어테이프 성능에 큰 영향을 주지 않지만 외관상 불량으로 처리될 가능성이 있기 때문에 이를 방지하기 위해서 중간층 재료인 스티렌계 수지에 무기질 충전제를 혼합할 때, 검은 색상을 나타내는 카본 블랙을 0.005-5 중량부, 바람직하게는 0.01-0.1 중량부 정도 함께 혼합하여 엷은 회색부터 짙은 회색의 색상을 갖게 하면 취급도중 표면층이 긁히는 상황이 발생해도 긁힌 부위가 백색으로 보이지 않아 효과적이다.
본 발명의 기술이 적용될 수 있는 분야는 3층 구조를 갖는 대전방지 캐리어테이프 제조에 국한되는 것은 아니나 3층 구조의 캐리어테이프 제조에 가장 효과적이다. 예를 들어, 전도성 카본 블랙을 스티렌계 수지와 혼합하여 단층 구조의 대전방지 캐리어테이프 원단을 제조하는 경우에는 대전방지 목적으로 사용하는 도전성 카본 블랙 자체가 열전달 특성이 좋기 때문에 별도로 무기질 충전제를 혼합할 필요가 없다. 또한 열전달 특성을 더욱 높일 필요가 있다 하더라도 카본블랙의 함량이 이미 높기 때문에 무기질 충전제를 추가로 혼합하게 되면 고분자 수지에 포함되는 전체 충전제의 양이 너무 많아져 기계적 강도가 저하되므로 오히려 불리하다. 이런 경우에는 적은 양의 함량으로 열전달율을 높일 수 있는 충전제, 예를 들어 나노크기의 (입자크기: 90 nm 미만) 다이아몬드 입자를 0.05-5 중량부 정도 사용하면 좋은 효과를 얻을 수 있다.
도4에서 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 캐리어테이프용 고분자 쉬트에서 스프라켓 홀(10')에는 도1에서와 같은 Burr(11)가 발생되지 않는다.
이하 본 발명의 내용을 실시예를 통해 구체적으로 설명하고자 하나 하기 실시예는 본 발명을 설명하기 위한 예시일 뿐 본 발명의 권리범위를 한정하는 것은 아니다.
<비교예 1>
비교예 1은 3층 구조의 캐리어테이프 원단을 제조함에 있어, 중간층에는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 (금호석유화학, ABS770)를 사용하고, 양 표면층에는 고충격 폴리스티렌 (금호석유화학, HI425)과 전도성 카본 블랙이 70/30 중량비로 혼합된 대전방지층 재료를 사용하여, 3중 압출법에 의해 표면층의 두께가 전체 두께의 30%가 되도록 하여 캐리어테이프 원단을 제조하였다.
이 때 티-다이의 온도를 평균 섭씨 230도로 했을 때 쉬트 형성이 잘 되었으며, 티-다이의 온도를 200-210도 정도로 낮추면 압출된 쉬트의 표면이 깨끗하지 못하였다.
티-다이의 온도를 섭씨 230도 고정하여 압출한 캐리테이프 원단을 적당 크기로 자른 후 엠보싱 장비 (성환상업사)를 이용하여 성형하였다. 성형온도를 섭씨 190-230도로 했을 경우에는 포켓의 형상이 정상적이나 포켓 주위가 뒤틀리는 현상이 관찰되었다. 이를 방지하기 위하여 성형 온도를 190도 미만으로 했을 때는 포켓 주위의 뒤틀림 현상은 없었으나 성형 온도가 충분하지 못하여 포켓의 형상이 정상적이지 못하고 미성형 되었다.
또한 포켓 깊이가 2.0 mm 정도 되도록 엠보싱 성형하였을 때, 포켓 모서리 부분이 다른 부분에 비해 투명하게 되는 현상이 관찰되었으며, 성형 후 홀 펀칭시 도 1에 나와 있는 바와 같이 홀 주변이 깨끗하지 못하고 버 (Burr)가 발생하였다.
<실시예 1-6>
실시예 1-6은 3중 공압출법을 이용한 캐리어테이프 원단 제조시 중간층 재료로서 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물 (ABS) 단독이 아니라 이 수지에 경탄(CaCO3) 및 활석(Talc)을 10-30 중량부 혼합한 컴파운드를 사용한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일하다.
실시예 1-6의 조성물과 결과가 표 1과 2에 정리되어 있는데, 이 표를 보면 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물에 경탄 및 활석(Talc) 등의 충전제를 10-30 중량부 사용하면 압출온도가 10-30도 낮아지고 따라서 티 다이의 설정온도도 낮아지게 되며, 이로 인해 다이 드룰 현상에 의한 압출로스가 현저히 낮아짐을 알 수 있다. 실시예 1-3의 방법에 의해 제조된 캐리어테이프를 적당 크기로 잘라 엠보싱 성형한 결과 성형 후 뒤틀림 현상이 없고, 포켓의 모서리 부분도 뚜렷하게 성형되었다. 또한 포켓깊이가 2.0 mm가 되도록 성형했을 경우에도 포켓 모서리 부분의 색상이 다른 부분에 비해 별 차이가 없었고, 홀 펀칭 공정시 버(Burr)가 거의 발생하지 않았으며, 포켓 형성 후 표면저항은 10E6 오움 정도를 유지하였다.
표 1.
성 분 (wt%) 비교예 실시예
1 2 3 4 5 6
기재층
(중간층)		 ABS 100 90 80 70 90 80 70
CaCO3 - 10 20 30 - - -
Talc - - - - 10 20 30
대전방지층
(표면층)		 HIPS 70 70 70 70 70 70 70
Carbon Black 30 30 30 30 30 30 30
표 2.
항 목 단위 비교예 실시예
1 2 3 4 5 6
압출온도 ℃ 230 215 205 200 215 205 200
다이 드룰 - × △ ○ ○ △ ○ ○
성형온도 ℃ 210 200 200 195 200 200 195
뒤틀림 현상 - × ○ ○ ○ ○ ○ ○
포켓 모서리 성형 - △ △ ○ ○ △ ○ ○
포켓 색상 균일도 - △ △ ○ ○ △ ○ ○
홀 펀칭성 - × ○ ○ ○ △ ○ ○
인장강도 kgf/mm2 4.7 4.4 4.2 3.9 4.5 4.1 3.8
표면저항 Ω/□ 10E6 10E6 10E6 10E6 10E6 10E6 10E6
×: 불량, △: 보통, ○:양호,
<실시예 7-12>
실시예 7-12은 중간층 재료로서 스티렌계 수지의 혼합물에 경탄 및 활석 등의 충전제를 표 3의 조성비로 사용한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일하다.
표 4의 결과를 보면 중간층 재료로서 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물이 아닌 폴리스티렌 (PS) 및 스티렌-부타디엔 공중합물 (SB)의 혼합물을 사용하고 여기에 경탄 및 활석을 10-30 중량부 혼합한 컴파운드를 사용한 결과, 인장강도는 아크릴로니트릴-부타디엔-수티렌 수지 단독으로 사용한 것보다 약간 저하되기는 하지만 압출온도가 낮아짐으로서 압출로스를 줄일 수 있고 펀칭성이 향상되며 성형성이 향상되어 포켓 성형 후 뒤틀림 현상이 없다.
표 3.
성 분 (wt%) 비교예 실시예
7 8 9 10 11 12
기재층
(중간층)		 ABS 100 - - - - - -
PS - 27 24 21 27 24 21
SB - 63 56 49 63 56 49
CaCO3 - 10 20 30 - - -
Talc - - - - 10 20 30
대전방지층
(표면층)		 HIPS 70 70 70 70 70 70 70
Carbon Black 30 30 30 30 30 30 30
표 4.
항 목 단위 비교예 실시예
7 8 9 10 11 12
압출온도 ℃ 230 210 200 190 210 205 195
다이 드룰 × ○ ○ ○ ○ ○ ○
성형온도 ℃ 210 205 205 200 205 205 200
뒤틀림 현상 × ○ ○ ○ ○ ○ ○
포켓 모서리 형상 △ △ ○ ○ △ ○ ○
홀 펀칭성 × ○ ○ ○ △ ○ ○
인장강도 kgf/mm2 4.7 4.1 3.8 3.4 4.2 3.9 3.3
표면저항 Ω/□ 10E6 10E6 10E6 10E6 10E6 10E6 10E6
<실시예 13-15>
실시예 13-15은 캐리어테이프 원단의 양 표면 대전방지층 재료로서 전도성 고분자 코팅액을 롤 코팅방법으로 도포, 건조하여 표면저항이 10E5 오움/면적이 되도록 캐리어테이프 원단을 제조한 것을 제외하고는 실시예 1-3과 동일하다. 상기 실시예 13-15에 사용된 전도성 고분자 코팅액의 제조방법은 다음과 같다. 먼저 3,4-폴리에틸렌디옥시티오펜 수분산 용액 (독일 H.C.Starck사) 4g, 분자량이 10,000인 우레탄계 바인더 9g, 조닐 첨가제(듀폰사) 0.01g, 에틸렌 글리콜 0.2g, 1-메틸2-피롤리디논 0.2g을 에틸알콜과 이소프로필알콜이 1:1로 혼합된 혼합용매 25g에 넣어 혼합함으로써 제조하였다.
상기 방법으로 제조된 대전방지 캐리어테이프를 적당 크기로 잘라 엠보싱 성형한 결과 홀 펀칭성이 양호하고 포켓 성형 후 뒤틀림 현상이 없었다. 특히 포켓 내외부의 표면저항이 10E(6-7)으로 정전기 방지 재료로는 최적의 표면저항을 보였다.
표 5.
성 분 (wt%) 비교예 실시예
13 14 15
기재층
(중간층)		 ABS 100 90 80 70
CaCO3 - 10 20 30
표면층 HIPS 100 100 100 100
대전방지층 PEDOT 100 100 100 100
표 6.
항 목 단위 비교예 실시예
13 14 15
압출온도 ℃ 230 215 205 200
다이 드룰 × △ ○ ○
성형온도 ℃ 210 205 205 200
뒤틀림 현상 × ○ ○ ○
홀 펀칭성 × ○ ○ ○
표면저항 Ω/□ 10E6 10E7 10E7 10E7
본 발명의 기술을 이용하면 전자부품 운반용 캐리어테이프를 제조함에 있어, 고분자 원단의 열전달 특성이 향상됨으로써 포켓형성을 위한 엠보싱 가공시 캐리어테이프가 국부적으로 뒤틀리는 현상을 방지할 수 있으며, 포켓부위가 선명하고 뚜렷하게 성형되는 동시에 홀 펀칭공정에서 홀 부위가 깨끗하게 가공되는 등 성형가공성 및 홀 펀칭성이 우수한 캐리어테이프용 고분자 원단 및 이로부터 제조된 캐리어테이프를 얻을 수 있다.

Claims (10)

  1. 중간층 및 상기 중간층의 상 하부에 위치한 각각의 표면층을 포함하여 형성된 3층 구조의 캐리어테이프용 고분자 쉬트에 있어서,
    상기 고분자 쉬트는;
    상기 중간층으로는 스티렌계 고분자, 올레핀계 고분자, 폴리에스테르, 폴리페닐린에테르, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리카보네이트에서 선택된 하나 또는 그 이상이 혼합된 혼합물을 기저 고분자 수지로 하여 무기질 충전제 2-50 중량부를 혼합한 수지 조성물을, 그리고
    상기 표면층으로는 스티렌계 고분자, 올레핀계 고분자, 폴리에스테르, 폴리페닐린에테르, 폴리페닐린 옥사이드, 폴리카보네이트에서 선택된 하나 또는 그 이상이 혼합된 혼합물을,
    을 사용하여 공압출법에 의해 3층 구조로 제조되며, 그리고
    대전 방지를 위하여, 상기 표면층에 도전성 카본블랙 1-50 중량부가 포함되어 공압출법에 의해 제조되거나, 또는 상기 표면층의 외부의 일면 또는 양면에 전도성 고분자를 유효성분으로 하는 대전방지층이 더 형성되어,
    성형가공성 및 홀 펀칭성이 향상됨을 특징으로 하는 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트.
  2. 제 1항에 있어서, 중간층의 기저 고분자 수지는 폴리스티렌, 고충격 폴리스티렌 또는 스티렌-부타디엔 공중합물, 스티렌-아크릴레이트 공중합물, 스티렌-메타크릴레이트 공중합물, 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합물, 스티렌-이소프렌-스티렌 공중합물, 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 공중합물, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물등의 스티렌계 공중합물, 폴리에틸렌 및 에틸렌기를 함유하는 에틸렌계 공중합물, 폴리프로필렌 또는 프로필렌기를 함유하는 공중합물, 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 폴리페닐린에테르, 폴리페닐렌 옥사이드에서 선택된 하나 또는 그 이상의 혼합물임을 특징으로 하는 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 무기질 충전제는 평균 입자 반경이 0.02-5 미크론인 무기질 충전제로서 대표적으로는 경탄, 점토, 활석, 운모, 산화티타늄, 산화아연, 산화인듐, 산화주석, 건식 실리카, 석출 실리카, 유리섬유, 탄소섬유, 구리, 철 또는 은을 단독으로 또는 둘 이상 혼합하여 사용함을 특징으로 하는 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트.
  4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 무기질 충전제를 혼합할 때 카본 블랙 0.005-5 중량부를 추가적으로 더 혼합하여 사용함을 특징으로 하는 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트.
  5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 중간층의 기저고분자 수지와 무기질 충전제와의 계면결합력 및 무기질 충전제의 분산성 향상을 위해 상기 중간층에
    실란계, 티타네이트계 계면결합제,
    지방산 스테아린산 또는 지방산 스테아레이트 분산제, 또는
    실란계, 티타네이트계 계면결합제 및 지방산 스테아린산 또는 지방산 스테아레이트 분산제.
    가 0.01-5 중량부가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트.
  6. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층의 기저 고분자 수지는 스티렌기, 에틸렌기, 부틸렌기, 부타디엔기, 프로필렌기, 카보네이트기, 에스터기, 우레탄기, 아크릴기, 페닐린기, 에테르기 등의 관능기를 단독으로 또는 하나 이상의 관능기가 공중합물의 형태로 들어 있거나 또는 블렌드물의 형태로 되어 있는 고분자인 것을 특징으로 하는 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트.
  7. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 3층 구조의 고분자 쉬트는 상부 표면층, 중간층 및 하부 표면층의 두께의 비가 1-30 : 98-40 : 1-30 임을 특징으로 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트.
  8. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 전도성 고분자를 유효 성분으로 하는 상기 대전방지층이 용액코팅법을 사용하거나 또는 액상직접중합법 및 기상중합법을 포함하는 직접중합법에 의해 0.02-5 미크론 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트.
  9. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 대전방지층의 전도성 고분자는 티오펜, 피롤, 아닐린 관능기를 갖는 전도성 고분자, 또는 이들로부터 유도된 폴리에틸렌디옥시티오펜 등의 변성 전도성 고분자임을 특징으로 하는 캐리어테이프용 고분자 쉬트.
  10. 제 1항 또는 제 2항의 캐리어테이프용 대전방지 고분자 쉬트를 사용하여 제조한 캐리어테이프.
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