KR102201978B1 - 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치 및 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소형 전자부품을 수용하는 포켓의 내부 치수를 에어 프레스 방식으로 정밀하게 성형ㆍ가공할 수 있는 캐리어테이프 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 캐리어테이프 상의 포켓 성형을 위해 금형 안에 원단을 넣고 포켓을 성형할 때, 에어를 원단 하측에서 불어넣는 동시에 원단 상측(포켓 내면)은 플러그로 지지하면서 포켓을 성형하는 새로운 포켓 성형방식을 구현함으로써, 생산성 향상과 더불어 우수한 성형성을 확보할 수 있으며, 특히 포켓 내면에 대한 정밀 성형이 가능하여 제품 유격 발생이 없고 포켓 바닥 강도를 높일 수 있는 등 제품 보호 기능을 향상시킬 수 있는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치 및 제조방법을 제공한다.

Description

에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치 및 제조방법{APPARATUS AND METHOD FOR MANUFACTURING CARRIER TAPE USING AIR PRESS}

본 발명은 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치 및 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 소형 전자부품을 수용하는 포켓의 내부 치수를 에어 프레스 방식으로 정밀하게 성형ㆍ가공할 수 있는 캐리어테이프 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 전자제품의 소형화 추세에 따라 전자제품에 적용되는 전자부품 또한 소형화되고 있으며, 이러한 소형화 부품을 안전하게 보관ㆍ운반하기 위한 포장형태도 다양하게 변화하고 있다.

그 중에서 가장 보편화한 포장형태의 하나가 반도체 칩, 발광소자 등과 같은 각종 소형 전자부품을 운반 및 조립의 편리함을 위해 테이프 앤 릴(Tape and reel) 타입의 캐리어테이프에 담아 운반하는 형태이다.

이러한 캐리어테이프는 고분자 수지를 압출하여 0.2∼0.5㎜ 정도의 두께를 갖는 단층 또는 3중 구조의 고분자 원단 시트를 제조하고, 계속해서 원단 시트를 적당한 폭으로 재단한 후에 이곳에 포켓을 성형하며, 이렇게 성형한 포켓에 소형 전자부품을 담아 커버를 씌운 다음, 릴에 말아서 운반할 수 있도록 한 형태로 이루어져 있다.

여기서, 상기 캐리어테이프를 구성하는 고분자 수지는 스티렌계 수지로서 풀리스티렌, 고충격 폴리스티렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합물, 스티렌-부타디엔-공중합물, 스티렌-아크릴레이트 공중합물, 메타크릴레이트로 개질된 스티렌계 고분자 등이 원료로 사용된다.

그리고, 이들 원재료를 이용하여 캐리어테이프가 갖추어야 할 인장강도 및 연신율 등의 기계적 성질을 갖게 되며, 또 투명성 등의 광학성질 등 원하는 물성에 따라 적당한 재료를 선택하여 3중 압출법에 의한 3중 구조 또는 단층 구조를 갖도록 제조된다.

보통 케리어테이프는 본체와 전자부품이 삽입되는 다수 개의 포켓으로 구성되고, 이때의 사각형 모양으로 오목하게 파인 형태의 포켓 내에 전자부품이 삽입되며, 이렇게 포켓 내에 삽입된 전자부품은 커버 등으로 마감된 상태로 운반되어 PCB 등에 장착된다.

이와 같은 캐리어테이프의 포켓을 성형하는 방법으로는 금형 내에 원단을 넣은 후에 플러그로 압착하여 성형하는 프레스 방법과, 금형 내에 원단을 넣고 에어를 상측에서 불어넣어 금형 모양대로 성형하는 에어 방식이 있다.

그러나, 기존의 프레스 방법은 금형비 증가, 생산성 저하, 세팅 시간 지연의 단점 이외에도 금형 마모에 따른 유지관리 비용이 증가하는 단점이 있고, 기존의 에어 방식은 성형성이 좋지 않으며 온도에 따른 편차가 발생하는 단점이 있다.

특히, 기존 에어 방식의 경우, 정밀성형이 어려워 측벽 치수편차로 인해 제품 유격이 발생하는 단점, 즉 포켓의 경우에 포켓 외면의 성형성은 그다지 중요하지 않고 소형 전자부품을 수용하는 포켓 내면의 성형성, 사이즈, 치수 등이 매우 중요한데, 성형성이 좋지 않기 때문에 측벽이 내측으로 볼록하게 배가 나오는 현상이 발생하게 되고, 이러한 현상으로 인해 포켓 사이즈 증가 및 치수 편차의 단점이 있으며, 결국 후속 공정에서 포켓 내에 제품이 삐딱하게 들어가거나 포켓 내에 들어간 제품이 포켓 안에서 유동되는 등 비전 검사 시에 에러(라인 정지)가 일어나면서 생산성이 저하됨은 물론 제품 불량이 발생하는 단점이 있다.

또한, 기존 에어 방식의 경우, 원단이 금형면에 닿을 때까지 에어가 바닥쪽으로 계속 밀어주게 되므로 측벽 대비 바닥이 얇게 성형되고, 이로 인해 포켓 내의 제품 보호에 취약한 점이 있으며, 바닥강도 약함을 보완하기 위해 두께가 두꺼운 원단을 사용해야 하는 등 원가 상승의 단점이 있다.

그리고, 기존 에어 방식의 경우, 포켓 내측으로 에어를 주입하여 성형하는 방식이다보니 간혹 있을 미성형 발생 시 포켓 내측으로 미성형이 발생함으로 제품 안착에 영향을 줄 수 있고, 포켓 입구쪽 살이 두껍게 성형되어 제품 삽입, 취출 시 걸릴 소지가 높은 단점이 있다.

일본 재공표특허공보 WO2004/028782 등록특허공보 제10-1042726호 등록실용신안공보 제20-0229618호 등록특허공보 제10-0695503호 등록특허공보 제10-1804379호

따라서, 본 발명은 이와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 캐리어테이프 상의 포켓 성형을 위해 금형 안에 원단을 넣고 포켓을 성형할 때, 에어를 원단 하측에서 불어넣는 동시에 원단 상측(포켓 내면)은 플러그로 지지하면서 포켓을 성형하는 새로운 포켓 성형방식을 구현함으로써, 생산성 향상과 더불어 우수한 성형성을 확보할 수 있으며, 특히 포켓 내면에 대한 정밀 성형이 가능하여 제품 유격 발생이 없고 포켓 바닥 강도를 높일 수 있는 등 제품 보호 기능을 향상시킬 수 있는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치 및 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서 제공하는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치는 다음과 같은 특징이 있다.

상기 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치는 원단에 전자부품의 수용을 위한 포켓을 성형하는 포켓 성형부를 포함하며, 상기 포켓 성형부는 포켓 내면 지지를 위한 플러그를 포함하는 상부 금형과, 상기 플러그를 수용함과 더불어 원단을 가압 성형하는 에어를 도입하기 위한 에어 챔버를 포함하는 하부 금형과, 상기 하부 금형의 에어 챔버에 에어를 공급하는 에어 라인으로 구성되어, 상기 플러그로 포켓의 내면쪽을 받쳐줌과 더불어 에어 챔버 내에 도입된 에어의 압력을 포켓의 외면쪽에 가해서 포켓을 성형하는 것이 특징이다.

여기서, 상기 하부 금형의 에어 챔버의 내부에 상부 금형의 플러그가 위치되어 있는 상태에서, 에어 챔버는 플러그의 둘레면 및 저면으로부터의 균일한 폭을 가지는 공간으로 조성될 수 있다.

그리고, 상기 에어 라인은 서로 연통되는 다수 개의 가로방향 에어 라인 및 세로방향 에어 라인으로 이루어져 에어가 순환 흐름을 보이면서 에어 챔버의 내부에 고르게 분산 공급되도록 할 수 있다.

한편, 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서 제공하는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조방법은 다음과 같은 특징이 있다.

상기 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조방법은 플러그를 포함하는 상부 금형과 에어 챔버를 포함하는 하부 금형 사이에 원단을 배치하는 제1단계와, 상기 상하부 금형을 합체하여 상부 금형의 플러그가 원단을 누르면서 하부 금형의 에어 챔버 내에 수용되도록 하는 제2단계와, 상기 플러그로 포켓의 내면쪽을 받쳐줌과 더불어 에어 라인을 통해 에어 챔버 내에 도입된 에어의 압력을 포켓의 외면쪽에 가해서 포켓을 성형하는 제3단계를 포함하는 것이 특징이다.

여기서, 상기 제3단계에서는 하부 금형의 에어 챔버의 내부에 상부 금형의 플러그가 포켓과 함께 위치되어 있는 상태에서, 에어 챔버는 플러그의 둘레면 및 저면으로부터의 균일한 폭을 가지는 공간으로 조성되도록 하여, 에어 압력을 가할 때 포켓의 외면쪽 전체 둘레에 걸쳐 에어의 압력이 고르게 가해질 수 있도록 할 수 있다.

그리고, 상기 제3단계에서는 에어 라인이 서로 연통되는 다수 개의 가로방향 에어 라인 및 세로방향 에어 라인으로 이루어지도록 하여 에어가 순환 흐름을 보이면서 에어 챔버의 내부에 고르게 분산 공급되도록 할 수 있다.

본 발명에서 제공하는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치 및 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 공정 사이클 타임이 짧아 생산성을 향상시킬 수 있고, 포켓 내면에 대한 정밀 성형이 가능하여 제품 유격 발생이 없는 등 우수한 성형성을 확보할 수 있으며, 포켓 바닥 강도를 높일 수 있어 제품 보호 기능을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

둘째, 포켓 외측으로 에어가 주입되어 성형되는 방식이므로 간혹 미성형이 발생하더라도 포켓 바깥쪽으로 미성형이 발생함에 따라 제품이 안착되는 포켓 안쪽은 양호하게 성형되며, 따라서 원활한 제품 안착이 가능한 효과가 있다.

셋째, 포켓 입구쪽 살두께가 아래쪽과 큰 편차가 없어 제품 삽입 및 취출이 원활하며, 바닥이 두껍게 성형되어 강한 바닥강도를 확보할 수 있어 원단 두께를 종전처럼 두껍게 하지 않아도 되는 등 단가 절감을 도모할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치를 나타내는 공정도
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치에서 포켓 성형부를 나타내는 사시도
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치에서 포켓 성형부의 상부 금형과 하부 금형을 나타내는 단면도
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치에서 포켓 성형부의 상부 금형과 하부 금형을 나타내는 평면도
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치에서 포켓 성형부의 작동상태를 나타내는 단면도
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치를 이용한 제조방법으로 제조한 캐리어테이프의 포켓과 종래의 제조방법으로 제조한 캐리어테이프의 포켓을 비교한 사진

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치를 나타내는 공정도이다.

도 1에 도시한 바와 같이, 여기서는 캐리어테이프 제조장치에서 각 공정의 배치관계를 보여준다.

상기 캐리어테이프 제조장치는 캐리어테이프의 소재가 되는 띠 모양의 원단을 공급하는 원단 공급부(18), 원단을 스텝 방식으로 이송시키는 원단 이송부(19), 포켓 성형 전 원단을 가열하는 원단 가열부(20), 원단에 포켓을 성형하는 포켓 성형부(12), 릴 이송을 위한 일정피치의 홀을 형성하는 원단 타공부(21), 포켓 성형상태를 검사하는 비전부(22), 포켓과 홀 성형을 마친 제품을 회수하는 제품 회수부(23)을 포함한다.

따라서, 상기 원단 공급부(18)에서 원단(10)이 공급되면, 이때의 원단(10)은 원단 이송부(19)에 의해 한스텝씩 이송된다.

계속해서, 상기 원단 가열부(20)에서 원단(10)에 대한 가열이 이루어지게 되고, 포켓 성형부(12)에서 원단(10) 상에 포켓(11)이 성형된다.

계속해서, 상기 원단 타공부(21)에서 원단(10)의 가장자리를 따라 일정피치의 홀이 타공되고, 이렇게 포켓 성형과 홀 타공을 마친 원단, 즉 포켓과 홀이 형성되어 있는 제품은 비전부(22)에서 비전 검사를 마친 후에 제품 회수부(23)에 회수된다.

여기서, 상기 포켓 성형부(12)에서의 포켓 성형 공정을 제외한 나머지 파트에서의 각 공정은 일반적인 캐리어테이프 제조장치에서의 각 파트의 공정과 동일하므로 구체적인 설명은 생략하기로 한다.

특히, 상기 포켓 성형부(12)에서는 금형틀 안에 원단을 넣어 에어를 하측에서 블어넣어 포켓을 가공하는 에어 프레스 방식으로 포켓을 성형하게 되며, 이렇게 에어 프레스 방식으로 포켓을 성형하는 포켓 성형부(12)에 대해서는 후술하기로 한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치에서 포켓 성형부를 나타내는 사시도이고, 도 3과 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치에서 포켓 성형부의 상부 금형과 하부 금형을 나타내는 단면도와 평면도이다.

도 2 내지 도 4에 도시한 바와 같이, 상기 포켓 성형부(12)는 원단(10)에 전자부품의 수용을 위한 포켓(11)을 성형하는 파트로서, 플러그(13)를 가지는 상부 금형(14)과 에어 챔버(15)가 조성되어 있는 하부 금형(16)을 포함한다.

여기서, 상기 상부 금형(14)과 하부 금형(16)은 공지의 프레스 설비에 장착되어 동작하는 것으로서, 상부 금형(14) 및/또는 하부 금형(16)은 프레스 설비 가동 시에 상하 작동이 가능한 구조로 이루어질 수 있게 되며, 본 발명에서는 상부 금형(14)이 고정되어 있는 상태에서 하부 금형(16)이 상승 및 하강 작동하면서 상부 금형(14)과 합체 또는 분리되는 작동 구조를 적용한다.

상기 상부 금형(14)의 플러그(13)는 금형 저면으로 돌출 형성되는 막대 형태로서, 이러한 플러그(13)는 포켓 단면 형상에 상응하는 다양한 단면을 갖는 막대 형태로 이루어질 수 있으며, 본 발명의 일 예에서는 사각의 막대 형태로 이루어진 플러그(13)가 적용된다.

그리고, 상기 플러그(13)는 상하부 금형(14,16)의 합체 시 하부 금형(16)에 형성되어 있는 에어 챔버(15)의 내부로 수용되며, 이때의 원단(10)은 플러그(13)에 감싸여진 상태로 에어 챔버(15) 내에 함께 수용될 수 있게 된다.

이러한 플러그(13)는 에어의 압력에 의해 원단(10)의 저면, 즉 포켓(11)의 바깥면이 가압될 때, 원단(10)의 내면, 즉 포켓(11)의 내면에 위치되면서 포켓 내면을 지지하는 역할을 할 수 있게 된다.

예를 들면, 상기 포켓(11)의 바깥면에 에어의 압력이 가해지게 되면, 이때의 포켓(11)의 내면은 플러그(13)의 4면 둘레와 저면에 밀착되면서 지지될 수 있게 되며, 이에 따라 포켓(11)의 내면은 플러그(13)에 의해 정확한 치수로 정밀 성형될 수 있게 된다.

이때의 플러그(13)는 실린더장치에 의해 상승 및 하강 동작이 가능하게 된다.

이와 같은 플러그(13)는 상부 금형(14)의 저면 상에 적어도 1개 이상이 형성될 수 있는데, 본 발명에서는 원단 진행방향을 기준으로 하여 다수 개의 플러그(13)가 오와 열을 맞춰 3열 종대를 이루며 배치되는 형태가 적용된 예를 보여준다.

상기 하부 금형(16)은 상하 작동되면서 상부 금형(14)과 합체 또는 분리 가능하게 되며, 이러한 하부 금형(16)에는 소정의 에어 챔버(15)가 조성되어 있어서 이때의 에어 챔버(15) 내에 플러그(13)가 수용됨과 더불어 원단을 가압 성형하기 위한 에어가 도입될 수 있게 된다.

여기서, 상기 에어 챔버(15)의 경우에도 하부 금형(16)의 상면 상에 적어도 1개 이상이 형성될 수 있으며, 상부 금형(14)에 있는 플러그(13)와 일대일 매칭을 이룰 수 있도록 원단 진행방향을 기준으로 하여 다수 개의 에어 챔버(15)가 오와 열을 맞춰 3열 종대를 이루며 배치되는 형태가 적용될 수 있게 된다.

이러한 하부 금형(16)의 에어 챔버(15)의 바닥쪽은 하부 금형(16) 상에 형성되는 에어 라인(17), 예를 들면 각 열의 에어 챔버(15)의 저부를 관통하는 가로방향 에어 라인(17a)과 통하게 되며, 이에 따라 에어 라인(17)을 통해 공급되는 에어가 바닥쪽으로부터 에어 챔버(15)의 내부에 도입될 수 있게 된다.

특히, 상기 상하부 금형(14,16)의 합체 시, 하부 금형(16)의 에어 챔버(15)의 내부에 상부 금형(14)의 플러그(13)가 위치되어 있는 상태에서, 에어 챔버(15)는 플러그(13)의 둘레면 및 저면으로부터의 균일한 폭을 가지는 공간으로 조성될 수 있게 된다.

즉, 상기 하부 금형(16)의 에어 챔버(15)의 내부에 상부 금형(14)의 플러그(13)가 위치되어 있는 상태에서, 에어 챔버(15)의 4면의 벽면과 플러그(13)의 4면의 둘레면 간의 간격은 4곳 모두 동일한 간격으로 이루어질 수 있게 되고, 이와 더불어 에어 챔버(15)의 바닥면(실질적으로는 에어 라인쪽으로 뚫려 있기 때문에 가상의 바닥면)과 플러그(13)의 저면 간의 간격 또한 위의 4곳의 간격과 동일한 간격으로 이루어질 수 있게 된다.

이에 따라, 상기 에어 챔버(15)의 내부에 도입되는 에어의 압력이 플러그(13)에 지지되어 있는 원단(10)의 바깥쪽면, 즉 포켓(11)의 외면에 전체적으로 균일하게 가해질 수 있게 된다.

또한, 상기 하부 금형(16)에는 각 에어 챔버(15)로 에어를 공급하기 위한 수단으로 에어 라인(17)이 형성되며, 이때의 에어 라인(17)은 하부 금형(16)을 직선상으로 수평 관통되면서 각 에어 챔버(15)의 바닥쪽과 연통될 수 있게 된다.

이에 따라, 상기 에어 라인(17)을 통해 공급되는 에어는 이와 통해 있는 에어 챔버(15)의 내부로 들어갈 수 있게 되고, 이렇게 에어 챔버(15)의 내부에 도입되는 에어의 압력에 의해 포켓(11)이 성형될 수 있게 된다.

그리고, 상기 에어 라인(17)은 서로 연통되는 다수 개의 가로방향 에어 라인(17a) 및 세로방향 에어 라인(17b)으로 이루어질 수 있게 된다.

예를 들면, 상기 에어 라인(17)은 각 열의 에어 챔버(15)를 따라 나란하게 하부 금형(16)을 가로방향으로 관통하는 가로방향 에어 라인(17a)과, 하부 금형(16)을 세로방향으로 관통하면서 가로방향 에어 라인(17a)의 뒷쪽 부분과 연통되는 세로방향 에어 라인(17b)으로 이루어질 수 있게 된다.

이에 따라, 상기 각 가로방향 에어 라인(17a)의 앞쪽 부분(예를 들면, 하부 금형 앞쪽에 장착되는 에어 니플과 연결되는 부분)에서부터 공급되는 에어는 뒷쪽 부분까지 흘러가게 되고, 계속해서 각 가로방향 에어 라인(17a)의 뒷쪽 부분과 통해 있는 세로방향 에어 라인(17b)을 통해서도 흐르게 되므로, 각각의 가로방향 에어 라인(17a)과 세로방향 에어 라인(17b)은 전체적으로 연통되는 구조를 이룰 수 있게 된다.

결국, 하부 금형(16)의 에어 라인(17)으로 공급되는 에어는 가로방향 에어 라인(17a)과 세로방향 에어 라인(17b)을 순환하면서 고르게 분산 공급될 수 있게 되고, 따라서 에어 라인(17) 상에서 전체적으로 고른 압력 분포를 보일 수 있게 되므로서, 각각의 에어 챔버(15)에는 균일한 에어 압력이 가해질 수 있게 된다.

이렇게 균일한 에어의 흐름 분포를 적용함에 따라, 에어가 공급되는 앞쪽에 있는 에어 챔버(15)에 비해 거리가 멀어서 혹시 에어 압력이 약해질지도 모를 뒷쪽에 있는 에어 챔버(15) 간의 압력 편차를 없앨 수 있게 되고, 따라서 각각의 에어 챔버(15)에서 성형되는 각각의 포켓(11)을 정밀하게 성형할 수 있게 되는 등 균일한 품질의 포켓을 확보할 수 있게 된다.

따라서, 이와 같은 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치를 이용하여 캐리어테이프를 제조하는 방법, 즉 캐리어테이프에 포켓을 성형하는 방법에 대해 살펴보면 다음과 같다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치에서 포켓 성형부의 작동상태를 나타내는 단면도이다.

도 5에 도시한 바와 같이, 상기 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조방법은 금형 안에 원단을 넣고 플러그로 원단를 지지하면서 원단 바깥쪽에 에어 압력을 가함으로써, 우수한 품질의 포켓, 즉 내면의 치수와 모양 등이 정확한 포켓을 성형할 수 있는 방법이다.

먼저, 제1단계로서, 플러그(13)를 포함하는 상부 금형(14)과 에어 챔버(15)를 포함하는 하부 금형(16) 사이에 원단(10)을 배치하는 단계를 실시한다.

이때, 상기 원단(10)은 원단 가열부(20)에 의해 가열된 후, 원단 이송부(19)에 의해 일정피치만큼 한스텝씩 이송되어, 상하부 금형(14,16) 사이의 포켓 성형 영역 내에 위치되고, 이렇게 위치되는 원단(10)의 상면은 상부 금형(14)에 있는 플러그(13)의 저면쪽으로 밀착된다.

다음, 제2단계로서, 상기 상하부 금형(14,16)을 합체하여 상부 금형(14)의 플러그(13)가 원단(10)을 누르면서 하부 금형(16)의 에어 챔버(15) 내에 수용되도록 하는 단계를 실시한다.

예를 들면, 상기 하부 금형(16)의 상승 작동에 의해 상부 금형(14)과 하부 금형(16)이 합체되고, 계속해서 플러그(13)의 하강 작동에 의해 플러그(13)는 원단(10)을 상면을 누르면서 원단(10)가 함께 하부 금형(16)의 에어 챔버(15)의 내부에 수용된다.

이때, 상기 원단(10)은 플러그(13)에 의해 눌려져 변형되면서 대략적인 포켓(11)의 형태를 취하게 된다.

다음, 제3단계로서, 상기 플러그(13)로 포켓(11)의 내면쪽을 받쳐줌과 더불어 에어 라인(17)을 통해 에어 챔버(15) 내에 도입된 에어의 압력을 포켓(11)의 외면쪽에 가해서 포켓(11)을 성형하는 단계를 실시한다.

즉, 외부의 에어 공급원(미도시)으로부터 약 400∼500㎏/㎠ 정도의 압력을 에어 라인(17)으로 공급하게 되면, 이때의 에어 압력은 에어 챔버(15)의 내부에 작용하게 되고, 계속해서 에어 압력이 포켓(11)의 외면쪽을 가압하게 되므로서, 플러그(13)에 의해 내면쪽이 지지되고 있는 포켓(11)이 완전한 형태로 성형된다.

즉, 상기 포켓(11)의 내면이 플러그(13)의 4면 둘레면과 저면에 밀착되면서 받쳐져 있는 상태에서 포켓(11)의 외면으로 에어 압력이 가해지게 되므로서, 포켓(11)은 정확한 형태로 정밀하게 성형될 수 있게 된다.

이때, 상기 제3단계에서는 하부 금형(16)의 에어 챔버(15)의 내부에 상부 금형(14)의 플러그(13)가 포켓(11)과 함께 위치되어 있는 상태에서, 에어 챔버(15)는 플러그(13)의 둘레면 및 저면, 즉 포켓(11)의 둘레면과 저면으로부터의 균일한 폭을 가지는 공간으로 조성되므로서, 계속해서 에어의 압력이 가해질 때 포켓(11)의 외면쪽 전체 둘레에 걸쳐 에어의 압력이 고르게 가해질 수 있게 되고, 따라서 포켓(11)은 외면쪽은 물론 특히 내면쪽이 정확한 형상으로 성형될 수 있게 된다.

그리고, 상기 제3단계에서는 에어 라인(17)이 서로 연통되는 다수 개의 가로방향 에어 라인(17a) 및 세로방향 에어 라인(17b)으로 이루어지도록 함으로써, 에어가 순환 흐름을 보이면서 에어 챔버(15)의 내부에 고르게 분산 공급(동일한 압력으로 공급)될 수 있게 되고, 결국 원단(10)의 일정길이 상에 여러 개의 포켓(11)을 동시에 성형하는 경우에 각 포켓(11)의 형상을 균일한 형상으로 성형할 수 있게 된다.

이후, 플러그(13)의 상승 작동에 따른 포켓(11)으로부터의 분리 과정, 하부 금형(16)의 하강 작동에 따른 상부 금형(14)과의 분리 과정, 포켓(11) 성형을 마친 원단(10)의 한스텝 이송 과정을 통해 포켓 성형을 위한 1사이클 과정이 완료되고, 이러한 1사이클 과정이 반복적으로 진행되면서 원단에 대한 포켓 성형 공정이 연속 자동화 공정으로 이루어질 수 있게 된다.

도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치를 이용한 제조방법으로 제조한 캐리어테이프의 포켓과 종래의 제조방법으로 제조한 캐리어테이프의 포켓을 비교한 사진이다.

도 6의 (a)에 도시한 바와 같이, 여기서는 기존의 에어 타입으로 포켓을 성형한 상태를 보여주며, 측벽이 오목하게 항아리 모양으로 성형되고(왼쪽 사진), 또 입구쪽 살이 두껍게 성형되어 제품 삽입 및 취출 시 걸릴 소지가 있을 뿐만 아니라, 바닥이 얇게 성형되어 바닥 강도가 약해지고(오른쪽 사진), 이점을 고려하여 찌그러짐 방지 및 바닥 강도 보완을 위해 원단 두께를 두껍게 하게 되면 단가가 상승하게 된다.

도 6의 (b)에 도시한 바와 같이, 여기서는 본 발명의 에어 프레스 타입으로 포켓을 성형한 상태를 보여주며, 측벽이 일자로 반듯하게 성형되고(왼쪽 사진), 또 입구쪽 살 두께가 아래쪽과 큰 편차가 없어 제품 삽입 및 취출이 원활함은 물론, 바닥이 두껍게 성형되어 충분한 바닥 강도를 확보할 수 있다(오른쪽 사진).

이와 같이, 본 발명에서는 캐리어테이프 제조 과정에서 포켓 성형 시, 에어를 원단 하측에서 불어넣는 동시에 포켓 내면은 플러그로 지지하면서 포켓을 성형하는 새로운 포켓 성형방식을 제공함으로써, 기존 에어 방식 대비 생산성을 향상시킬 수 있음은 물론, 부품이 수용되는 포켓 내면에 대한 정밀한 성형이 가능하여 캐리어테이프 제품의 품질을 확보할 수 있다.

10 : 원단
11 : 포켓
12 : 포켓 성형부
13 : 플러그
14 : 상부 금형
15 : 에어 챔버
16 : 하부 금형
17 : 에어 라인
17a : 가로방향 에어 라인
17b : 세로방향 에어 라인

Claims (6)

1. 원단(10)에 전자부품의 수용을 위한 포켓(11)을 성형하는 포켓 성형부(12)를 포함하며,
   상기 포켓 성형부(12)는 포켓 내면 지지를 위한 플러그(13)를 포함하는 상부 금형(14)과, 상기 플러그(13)를 수용함과 더불어 원단을 가압 성형하는 에어를 도입하기 위한 에어 챔버(15)를 포함하는 하부 금형(16)과, 상기 하부 금형(16)의 에어 챔버(15)에 에어를 공급하는 에어 라인(17)으로 구성되어, 상기 플러그(13)로 포켓(11)의 내면쪽을 받쳐줌과 더불어 에어 챔버(15) 내에 도입된 에어의 압력을 포켓(11)의 외면쪽에 가해서 포켓(11)을 성형하고,
   상기 에어 챔버(15)는 상부 금형(14)에 있는 다수 개의 플러그(13)와 일대일 매칭을 이루면서 원단 진행방향을 기준으로 하여 다수 개가 오와 열을 맞춰 종대를 이루며 배치되고, 상기 에어 챔버(15)의 바닥쪽은 각 열의 에어 챔버(15)의 저부를 관통하는 가로방향 에어 라인(17a)과 통함으로써 에어가 에어 챔버(15)의 내부로 도입되며,
   상기 에어 라인(17)은 각 열의 에어 챔버(15)를 따라 나란하게 하부 금형(16)을 가로방향으로 관통하는 가로방향 에어 라인(17a)과, 하부 금형(16)을 세로방향으로 관통하면서 가로방향 에어 라인(17a)의 뒷쪽 부분과 연통되는 세로방향 에어 라인(17b)으로 이루어지고, 각 가로방향 에어 라인(17a)의 앞쪽 부분에서부터 공급되는 에어는 뒷쪽 부분까지 흘러간 후에 각 가로방향 에어 라인(17a)의 뒷쪽 부분과 통하는 세로방향 에어 라인(17b)을 통해서도 흐르게 되므로, 각각의 가로방향 에어 라인(17a)과 세로방향 에어 라인(17b)은 전체적으로 연통되는 구조를 이루게 되며, 따라서 상기 에어 라인(17)으로 공급된 에어는 가로방향 에어 라인(17a)과 세로방향 에어 라인(17b)을 순환하면서 고르게 분산 공급되어, 에어 라인(17) 상에서 전체적으로 고른 압력 분포를 보임으로써 각각의 에어 챔버(15)에는 균일한 에어 압력이 가해지게 되는 것을 특징으로 하는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 하부 금형(16)의 에어 챔버(15)의 내부에 상부 금형(14)의 플러그(13)가 위치되어 있는 상태에서, 에어 챔버(15)는 플러그(13)의 둘레면 및 저면으로부터의 균일한 폭을 가지는 공간으로 조성되는 것을 특징으로 하는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조장치.
   
3. 삭제
4. 캐리어테이프 제조방법에 있어서,
   플러그(13)를 포함하는 상부 금형(14)과 에어 챔버(15)를 포함하는 하부 금형(16) 사이에 원단(10)을 배치하는 제1단계;
   상기 상하부 금형(14,16)을 합체하여 상부 금형(14)의 플러그(13)가 원단(10)을 누르면서 하부 금형(16)의 에어 챔버(15) 내에 수용되도록 하는 제2단계;
   상기 플러그(13)로 포켓(11)의 내면쪽을 받쳐줌과 더불어 에어 라인(17)을 통해 에어 챔버(15) 내에 도입된 에어의 압력을 포켓(11)의 외면쪽에 가해서 포켓(11)을 성형하는 제3단계;
   를 포함하고,
   상기 에어 챔버(15)는 상부 금형(14)에 있는 다수 개의 플러그(13)와 일대일 매칭을 이루면서 원단 진행방향을 기준으로 하여 다수 개가 오와 열을 맞춰 종대를 이루며 배치되고, 상기 에어 챔버(15)의 바닥쪽은 각 열의 에어 챔버(15)의 저부를 관통하는 가로방향 에어 라인(17a)과 통함으로써 에어가 에어 챔버(15)의 내부로 도입되며,
   상기 에어 라인(17)은 각 열의 에어 챔버(15)를 따라 나란하게 하부 금형(16)을 가로방향으로 관통하는 가로방향 에어 라인(17a)과, 하부 금형(16)을 세로방향으로 관통하면서 가로방향 에어 라인(17a)의 뒷쪽 부분과 연통되는 세로방향 에어 라인(17b)으로 이루어지고, 각 가로방향 에어 라인(17a)의 앞쪽 부분에서부터 공급되는 에어는 뒷쪽 부분까지 흘러간 후에 각 가로방향 에어 라인(17a)의 뒷쪽 부분과 통하는 세로방향 에어 라인(17b)을 통해서도 흐르게 되므로, 각각의 가로방향 에어 라인(17a)과 세로방향 에어 라인(17b)은 전체적으로 연통되는 구조를 이루게 되며, 따라서 상기 에어 라인(17)으로 공급된 에어는 가로방향 에어 라인(17a)과 세로방향 에어 라인(17b)을 순환하면서 고르게 분산 공급되어, 에어 라인(17) 상에서 전체적으로 고른 압력 분포를 보임으로써 각각의 에어 챔버(15)에는 균일한 에어 압력이 가해지게 되는 것을 특징으로 하는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조방법.
   
5. 청구항 4에 있어서,
   상기 제3단계에서는 하부 금형(16)의 에어 챔버(15)의 내부에 상부 금형(14)의 플러그(13)가 포켓(11)과 함께 위치되어 있는 상태에서, 에어 챔버(15)는 플러그(13)의 둘레면 및 저면으로부터의 균일한 폭을 가지는 공간으로 조성되도록 하여, 에어 압력을 가할 때 포켓(11)의 외면쪽 전체 둘레에 걸쳐 에어의 압력이 고르게 가해질 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 에어 프레스 방식의 캐리어테이프 제조방법.
   
6. 삭제

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