KR100448027B1 - 분체특성이 우수한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌공중합체 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체 조성물 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 특히 변성 디메틸실리콘을 함유하여 제조되어 내충격성, 투명성 및 내백화성이 조화되고 분체특성이 개선된 염화비닐수지(PVC)의 충격보강제로 사용될 수 있는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체 조성물 및 그의 제조방법을 제공한다.

Description

분체특성이 우수한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체 및 그의 제조방법{Methylmethacrylate-Butadiene-Styrene copolymer and method for good powder property preparing the same}
본 발명은 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체 조성물 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 특히 염화비닐수지 조성물에 사용되어 내충격성, 투명성, 가공성이 조화된 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체 조성물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
고무라텍스에 알킬메타크릴레이트, 아크릴레이트 및 에틸렌 불포화 방향족 화합물과 같은 단량체를 그라프트 중합하여 제조하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법에 있어서, 점도 500∼10,000cs 인 변성 디메틸실리콘을 포함하는 흐름성이 우수한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법에 관한 것이다.
염화비닐수지(PVC : polyvinylchloride)는 염화비닐을 50 중량% 이상 함유하는 중합체로, 가격이 싸고 투명도가 우수하여 투명성이 요구되는 포장재로 사용되는 범용 수지이지만 외부 충격에 대해 매우 약하다는 단점이 있다.
이러한 단점을 보완하기 위한 방법들이 오래 전부터 연구되어 왔으며, 그 예로는 스티렌(styrene)과 부타디엔(butadiene)을 기질로 하는 고무라텍스에 스티렌과 메틸메타크릴레이트(methylmethacrylate) 같은 단량체(monomer)를 그라프트시켜 투명도를 유지하면서 내충격성을 향상시키는 방법이 알려져 있다.
메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌(MBS : Methylmethacrylate-Butadiene-Styrene) 수지의 물성은 그라프트 되는 각 단량체의 함량과 중합방법, 기질로서 사용되는 고무라텍스의 함량과 입경에 의해 영향을 받는다고 알려져 있다. 충격강도를 향상하기 위해 고무라텍스 함량과 입경을 증대시켜야 함은 매우 일반적인 방법이지만, 염화비닐수지와 혼합되어 있는 그라프트 입자의 입경 증대에 따른 광산란 증대는 투명도를 손상할 뿐만 아니라 과다한 양의 고무를 사용할 경우 그라프트율의 감소로 염석 과정에서 300 마이크로 이상의 큰 입자가 제조되고 건조 및 이송 보관 과정에서 입자간 뭉침 현상(케이크, Cake)이 발생하여 염화비닐수지와 분체 상태로 혼합하는 과정에서 불균일하게 되는 현상이 발생한다.
반대로 고무함량이 60 중량부 이하를 사용하여 제조한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 수지는 충격 보강 효과가 미미하여, 염화비닐 수지의 충격강도 개선을 위해 과다한 양의 충격보강제를 투입하여야 함으로 경제적으로 적합하지 않다.
고무 함량이 많은 충격보강제를 제조함에 분체특성을 개선하기 위해 실시하는 방법으로, 미국특허 제4463131호와 일본특허 제2000-273258호 에서와 같이 염석과정에서 슬러리 상태에 메틸메타크릴레이트와 스티렌 그리고 가교성 단량체를 주성분으로 하는 유리전이 온도가 높은 경질 폴리머를 첨가하는 방법이 가장 널리 사용되고 있으나, 경질 폴리머를 따로 제조 보관해야 하는 번거로움이 있다. 또는 일본특허 제57-59929호와 같이 기상응집 방법을 도입함으로써 분체특성을 개선하는 경우가 있지만 근래와 같이 높은 충격강도가 요구되어 고무함량이 많은 경우에는 그 목적을 달성하기가 어렵다. 또는 염석 과정을 영국특허 제2157279호, 제2044779A호와 같이 낮은 온도에서 다단계로 세분화하여 제조함으로써 입자의 형태를 원형으로 유지함에 따라 입자 흐름성을 개선한 사례도 보고 되어 있으나 플랜트 구성이 복잡하고 설치 비용이 과다하게 소요되는 단점이 있다.
본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 투명성과 내백화성 그리고 내충격성이 조화되고 입자간 뭉침 현상을 억제하여 분체특성이 우수한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체 조성물을 제공한다.
또한 본 발명은 제조가 용이한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 고무라텍스, 알킬메타크릴레이트, 아크릴레이트, 에틸렌 불포화 방향족 화합물 및 변성 디메틸실리콘을 포함하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체를 제공한다.
또한 본 발명은 고무라텍스에 알킬메타크릴레이트, 아크릴레이트 및 에틸렌 불포화 방향족 화합물을 가하여 그라프트 중합하는 단계를 포함하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법에 있어서, 상기 그라프트 중합은 점도가 500∼10,000cs(centistokes) 인 변성 디메틸실리콘을 첨가하여 실시되는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법을 제공한다. 변성 디메틸실리콘은 제조 특성상 500cs 이하의 저점도 제품은 상업적으로 제조하기 어렵다고 알려져 있다.
또한 본 발명은 고무라텍스를 제조하는 단계 및 상기 고무라텍스에 알킬메타크릴레이트, 아크릴레이트 및 에틸렌 불포화 방향족 화합물을 가하여 그라프트 중합하는 단계를 포함하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법에 있어서, 상기 고무라텍스의 제조가 점도가 500∼10,000cs(centistokes) 인 변성 디메틸실리콘을 첨가하여 실시되는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법을 제공한다.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체는 고무라텍스 75∼85 중량부, 알킬메타크릴레이트 5∼20 중량부, 아크릴레이트 0.0001∼3 중량부, 에틸렌 불포화 방향족 화합물 5∼20 중량부 및 변성 디메틸실리콘 0.001∼1.0 중량부를 포함한다.
본 발명의 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체는 고무라텍스 75∼85 중량부에 알킬메타크릴레이트 5∼20 중량부, 아크릴레이트 0.0001∼3 중량부 및 점도가 500∼10,000cs 인 변성 디메틸실리콘 0.001∼1.0 중량부를 가하여 1 단계 그라프트 중합을 한 후, 여기에 에틸렌 불포화 방향족 화합물 5∼20 중량부를가하여 2 단계 그라프트 중합하여 제조한다.
또한 다른 방법은 고무라텍스 75∼85 중량부에 알킬메타크릴레이트 5∼20 중량부 및 아크릴레이트 0.0001∼3 중량부를 가하여 1 단계 그라프트 중합을 한 후, 여기에 에틸렌 불포화 방향족 화합물 5∼20 중량부 및 점도가 500∼10,000cs 인 변성 디메틸실리콘 0.001∼1.0 중량부를 가하여 2 단계 그라프트 중합하여 제조하는 것이다.
상기 변성 디메틸실리콘은 선형 디메틸실리콘 고분자를 주성분으로, 측쇄에 페닐, 에틸렌옥사이드, 폴리에테르, 알킬아릴, 플루오르 또는 에폭시 등이 치환된 제품으로 분자량에 따라 점도 500∼10,000cs 인 것이며, 바람직하게는 알킬아릴 치환체로 그 함량은 0.001∼1.0 중량부인 것이 바람직하다. 또한 상기 변성 디메틸실리콘은 적정한 점도와 함량이면 어느 단계든 첨가할 수 있다.
상기 고무라텍스는 스티렌-부타디엔 고무가 바람직하며, 통상적인 유화중합방법으로 부타디엔 또는 이소프렌을 주성분으로 하고 기타의 비닐단량체를 1∼3 종 포함하여 유화중합 시킴으로써 제조할 수 있다. 공중합에 이용할 수 있는 비닐단량체는 공중합체의 굴절율을 조절하거나 공중합체가 가교결합 구조가 되도록 할 때 사용한다. 공중합에 사용하는 비닐단량체의 함량과 종류는 원하는 물성정도에 따라서 변경 가능하지만, 통상적으로 최종 공중합체 중에 35 중량% 이하의 범위에서 사용할 수 있다.
구체적으로 스티렌-부타디엔 공중합체 고무는
ⅰ) 부타디엔 65∼85 중량부; 및
ⅱ) 비닐단량체 5∼35 중량부;
ⅲ) 필요에 따라, 그라프트 가교제로 사용되는 단량체 0.1∼5 중량부
를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 스티렌-부타디엔 고무에서 ⅱ)의 비닐단량체는 스티렌, 아크릴로 니트릴, 디비닐벤젠, 알킬아크릴레이트계의 에틸아크릴레이트 또는 부틸아크릴레이트가 있고, 이들 단량체는 1 종 이상, 주로 두 가지 이상으로 혼합하여 사용한다.
또한 상기 스티렌-부타디엔 고무에서 ⅲ)의 그라프트 가교제는 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜디메타크릴레이트, 아릴메타크릴레이트 및 1,3-부틸렌글리콜디아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택하여 0.1∼5.0 중량부로 사용되지만, 염화비닐수지의 투명도 및 내백화성의 향상을 위해서 0.1∼2.0 중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명의 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체는 ⅰ) 부타디엔 65∼85 중량부, 비닐단량체 5∼35 중량부 및 점도가 500∼10,000cs 인 변성 디메틸실리콘 0.001∼1.0 중량부를 가하여 제조한 고무라텍스에 알킬메타크릴레이트 및 아크릴레이트를 가하여 1 단계 그라프트 중합하고, 에틸렌 불포화 방향족 화합물을 가하여 2 단계 그라프트 중합하는 방법으로 제조할 수 있다.
상기 고무라텍스 제조시 필요에 따라, 그라프트 가교제로 사용되는 단량체 0.1 내지 5 중량부를 첨가할 수 있으며, 그라프트 가교제로는 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜디메타크릴레이트, 아릴메타크릴레이트 및 1,3-부틸렌글리콜디아크릴레이트가 바람직하다.
본 발명의 제조방법은 그라프트 중합을 2 단계로 순차적으로 시행함으로써 투명도, 충격강도, 백화도를 유지할 수 있다. 또한 고무라텍스의 함량 증가에 따라 발생하는 입자 뭉침 현상을 첨가제에 의해 억제시킬 수 있을 뿐만 아니라 경질 라텍스 제조에 소요되는 복잡한 공정과 시간을 절약할 수 있다.
이하의 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 이들만으로 한정하는 것은 아니다.
실시예 1
(고무라텍스 제조)
교반기가 장착된 120 리터 고압 중합용기에 이온교환수 180 중량부, 첨가제로 완충용액 0.5 중량부, 올레인산칼륨 1.0 중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨 초산염 0.005 중량부, 황산 제 1 철 0.0025 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.02 중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.1 중량부를 초기 충전시켰다.
여기에 1 단계로 부타디엔 23 중량부, 스티렌 17 중량부 및 디비닐벤젠 0.2 중량부를 투입하여 40℃에서 3 시간 동안 중합하고, 2 단계로 부타디엔 51 중량부, 스티렌 8 중량부, 디비닐벤젠 0.8 중량부 및 올레인산칼륨 0.7 중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨 초산염 0.002 중량부, 황산 제 1 철 0.001 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.05중량부를 가하고 10 시간 동안 중합한 후, 안정화 유화제로 올레인산칼륨 1.0 중량부를 가하여 입자 크기가 950∼ 인 스티렌-부타디엔 고무라텍스를 얻었고, 이의 최종 중합 전환율은 98% 였다.
(1 단계 중합)
상기 수득한 고무라텍스 79 중량부(고형분)를 밀폐된 반응기에 투입한 후 질소를 충전하고, 여기에 메틸메타크릴레이트 9 중량부와 에틸아크릴레이트 2 중량부 및 첨가제로 올레인산칼륨 0.2 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.15 중량부를 첨가하여 40℃에서 5 분 동안 연속적으로 고무라텍스에 투입한 후 1 시간 동안 중합하였다.
(2 단계 중합)
상기 1 단계 중합체에 스티렌 10 중량부와 점도 1,000cs의 변성 디메틸실리콘(다우코닝 203) 0.5 중량부 및 첨가제로 올레인산칼륨 0.2 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.15 중량부를 첨가하여 50℃에서 10 분 동안 연속적으로 고무라텍스에 투입한 후 1 시간 동안 중합하였다.
이상의 방법으로 중합한 결과, 투입된 라텍스 단량체의 합과 동일한 100 중량부를 수득할 수 있었다.
실시예 2
상기 실시예 1의 2 단계 중합에서, 점도 10,000cs의 변성 디메틸실리콘 1.0 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
실시예 3
상기 실시예 1의 그라프트 1 단계 중합에서, 점도 1,000cs의 변성 디메틸실리콘 0.5 중량부를 사용하며, 그라프트 2 단계에서는 사용하지 아니한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
실시예 4
(고무라텍스 제조)
교반기가 장착된 120 리터 고압 중합용기에 이온교환수 180 중량부, 첨가제로 완충용액 0.5 중량부, 올레인산칼륨 1.0 중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨 초산염 0.005 중량부, 황산 제 1 철 0.0025 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.02 중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.1 중량부를 초기 충전시켰다. 여기에 1 단계로 부타디엔 23 중량부, 스티렌 17 중량부 및 디비닐벤젠 0.2 중량부를 투입하여 40℃에서 3 시간 동안 중합하고, 2 단계로 부타디엔 51 중량부, 스티렌 8 중량부, 디비닐벤젠 0.8 중량부, 점도 1,000cs의 변성 디메틸실리콘 0.65 중량부 및 올레인산칼륨 0.7 중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨 초산염 0.002 중량부, 황산 제 1 철 0.001 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 가하고 10 시간 동안 중합한 후, 안정화 유화제로 올레인산칼륨 1.0 중량부를 가하여 입자 크기가 950∼ 인 스티렌-부타디엔 고무라텍스를 얻었고, 이의 최종 중합 전환율은 98% 였다.
(1 단계 중합)
상기 수득한 고무라텍스 79 중량부(고형분)를 밀폐된 반응기에 투입한 후 질소를 충전하고, 여기에 메틸메타크릴레이트 9 중량부와 에틸아크릴레이트 2 중량부 및 첨가제로 올레인산칼륨 0.2 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.15 중량부를 첨가하여 40℃에서 5 분 동안 연속적으로 고무라텍스에 투입한 후 1 시간 동안 중합하였다.
(2 단계 중합)
상기 1 단계 중합체에 스티렌 10 중량부와 첨가제로 올레인산칼륨 0.2 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.15 중량부를 첨가하여 50℃에서 10 분 동안 연속적으로 고무라텍스에 투입한 후 1 시간 동안 중합하였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서, 변성 디메틸실리콘을 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 2
(1 단계 중합)
상기 수득한 고무라텍스 60 중량부(고형분)를 밀폐된 반응기에 투입한 후 질소를 충전하고, 여기에 메틸메타크릴레이트 17 중량부와 에틸아크릴레이트 3 중량부, 및 첨가제로 올레인산칼륨 0.3 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.15 중량부를 첨가하여 40℃에서 13 분 동안 연속적으로 고무라텍스에 투입한 후 1 시간 30 분 동안 중합하였다.
(2 단계 중합)
상기 1 단계 중합체에 스티렌 20 중량부 및 첨가제로 올레인산칼륨 0.3 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.15 중량부를 첨가하여 50℃에서 20 분 동안 연속적으로 고무라텍스에 투입한 후 1 시간 30 분 동안 중합하여 제조하였다.
비교예 3
(1 단계 중합)
상기 수득한 고무라텍스 87 중량부(고형분)를 밀폐된 반응기에 투입한 후 질소를 충전하고, 여기에 메틸메타크릴레이트 6 중량부와 에틸아크릴레이트 1 중량부 및 첨가제로 올레인산칼륨 0.1 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.15 중량부를 첨가하여 40℃에서 5 분 동안 연속적으로 고무라텍스에 투입한 후 1 시간 동안 중합하였다.
(2 단계 중합)
상기 1 단계 중합체에 스티렌 6 중량부 및 첨가제로 올레인산칼륨 0.1 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부 및t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.15 중량부를 첨가하여 50℃에서 5 분 동안 연속적으로 고무라텍스에 투입한 후 1 시간 동안 중합하여 제조하였다.
비교예 4
상기 비교예 1과 같이 제조된 라텍스에 경질 폴리머 3 중량부를 투입하여 염석 제조한 것을 제외하고는 상기 비교예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
(경질 폴리머 제조)
교반기가 장착된 3 리터 글라스 중합용기에 이온교환수 200 중량부, 첨가제로 올레인산칼륨 1.0 중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨 초산염 0.005 중량부, 황산 제 1 철 0.0025 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.02 중량부를 초기 충전한 상태에 메틸메타크릴레이트 60 중량부, 스티렌 30 중량부, 아릴메타크릴레이트 10 중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.1 중량부 혼합 용액을 4 시간 동안 가하면서 제조하였다. 제조과정 중 올레인산 칼륨 0.5 중량부 및 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.01 중량부, 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 2 시간, 3 시간째 추가로 각각 투여하였다
비교예 5
상기 실시예 1에서 점도 1,000cs의 변성 디메틸실리콘 4.0 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
실험예
상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 5에서 제조한 그라프트 공중합체를 페놀계 항산화제와 교반 후 동일 조건에서 산과 열을 가하여 중합체와 물을 분리시키고 탈수 건조하여 MBS 분말을 수득하였으며, 이를 염화비닐수지와 혼합하여 물성을 평가하고 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 상기 염화비닐수지 마스터배치는 염화비닐수지(중합도 800) 100 중량부, 주석계 열안정제 1.5 중량부, 내부 활제 1.0 중량부, 외부 활제 0.5 중량부, 가공조제 0.2 중량부, 안료 0.3 중량부를 포함하는 제품으로 고속교반기를 이용하여 130℃의 온도에서 충분히 혼합한 후 냉각하여 사용하였다.
물성평가
1) 입도분포 : 300 마이크로 이상의 큰 덩어리 입자 분포를 비교하기 위하여 건조된 분체 100 그램을 45 메쉬의 시이브를 이용 분리 후 큰 입자의 중량비를 구하였다.
2) 케이크 붕괴 시간 : 20 메쉬를 통과한 분체 20 그램을 취하여 봉상의 케이크 형상 주형에 투입 후 40 킬로그램의 중량을 30 분간 가하여 제조하였으며, 제조된 케이크를 20 메쉬의 시이브 위에 놓고 일정한 진동을 주었을 때 케이크 형상이 소멸되는 시점을 측정하였다.
3) 흐름성 : 300cc의 모래시계 한쪽 유리병에 40 메쉬를 통과한 분체 100 그램을 투입한 다음 다른 한쪽 유리병에 분체가 완전히 이송될 때 까지 필요한 시간을 측정하였다.
4) 광투과율, 헤이즈 값 : 염화비닐수지의 물성을 평가하기 위해 염화비닐수지 100 중량부에 대하여 7 중량부의 충격보강제를 투입하여 사용하였으며, 190℃의 롤(roll)을 이용하여 0.5㎜ 두께의 시이트를 제조하고, 가열프레스를 이용하여 3㎜ 두께의 시이트를 제조하였다. 상기 제조된 3㎜ 시이트는 정교하게 절단 후 ASTM 규격의 헤이즈메터를 사용하여 광투과율과 헤이즈 값을 측정하였다.
충격강도
상기에서 가공하여 얻은 3㎜ 시이트를 정교하게 절단하여 ASTM 규격의 노치아이조드 충격시험편을 제조하여 측정하였다.
구분 300 마이크로이상 입자함량(%) 케이크 붕괴 시간(초) 흐름성시간(초) 아이조드충격강도 광 투과율 기타
실시예 1 10 63 80 80 74 -
실시예 2 7 75 80 85 74 -
실시예 3 12 81 90 73 75 -
실시예 4 15 90 103 76 72 -
비교예 1 25 25 160 16 75 충격저하
비교예 2 1 190 215 82 73 -
비교예 3 55 360 흐르지 않음 43 66 피쉬아이 발생
비교예 4 15 90 120 76 72 -
비교예 5 7 60 80 72 70 굴곡백화 발생
상기 표 1에서 보는 바와 같이, 점도 500∼10,000cs 인 변성 디메틸실리콘 0.001∼1.0 중량부로 포함하는 실시예 1 내지 4의 그라프트 공중합체는 비교예 1과 비교하여 분체특성이 우수함을 알 수 있었다. 또한 투입시점에 있어 제조과정의 어느 단계에 투입하여도 분체특성에 영향을 주지 않음을 확인할 수 있다.
비교예 3을 통하여, 충격강도를 높이기 위해 고무함량을 증가하여도 분체특성이 우수하지 않으면 원하는 물성을 획득할 수 없음을 알 수 있다. 반면, 비교예 5에서 과다한 변성 디메틸실리콘 사용시 시이트 굴곡 백화현상이 발생하므로 적정함량을 사용함으로써 물성의 균형을 유지할 수 있음을 알 수 있다.
비교예 4의 경질 폴리머를 사용하는 경우, 물성 균형을 어느 정도 유지할 수있지만 제조와 보관에 따르는 설비상의 제약이 따름을 이해할 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면 내충격성, 투명성, 가공성 및 분체특성이 우수한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체 조성물을 제조할 수 있으며, 궁극적으로는 내충격성과 투명성이 우수한 염화비닐수지 시이트를 제조할 수 있다. 또한 소량의 첨가제를 사용함으로써 경질 폴리머 제조에 소요되는 시간과 복잡한 공정을 단축할 수 있을 뿐만 아니라 물성 균형을 갖춘 분체특성이 우수한 제품을 제조할 수 있다.

Claims (10)

  1. 고무라텍스 75 내지 85 중량부, 알킬메타크릴레이트 5 내지 20 중량부, 아크릴레이트 0.0001 내지 3 중량부, 에틸렌 불포화 방향족 화합물 5 내지 20 중량부 및 선형 디메틸실리콘의 측쇄에 페닐, 에틸렌옥사이드, 폴리에테르, 알킬아릴, 플루오르 또는 에폭시기가 치환된 점도 1,000 내지 10,000 cs의 변성 디메틸실리콘 0.001 내지 1.0 중량부를 포함하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체.
  2. 삭제
  3. 고무라텍스에 알킬메타크릴레이트, 아크릴레이트 및 에틸렌 불포화 방향족 화합물을 가하여 그라프트 중합하는 단계를 포함하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법에 있어서, 상기 그라프트 중합이 선형 디메틸실리콘의 측쇄에 페닐, 에틸렌옥사이드, 폴리에테르, 알킬아릴, 플루오르 또는 에폭시기가 치환된 점도 1,000 내지 10,000 cs의 변성 디메틸실리콘을 첨가하여 실시되는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    a) 고무라텍스 75 내지 85 중량부에 알킬메타크릴레이트 5 내지 20 중량부, 아크릴레이트 0.0001 내지 3 중량부 및 선형 디메틸실리콘의 측쇄에 페닐, 에틸렌옥사이드, 폴리에테르, 알킬아릴, 플루오르 또는 에폭시기가 치환된 점도 1,000 내지 10,000 cs의 변성 디메틸실리콘 0.001 내지 1.0 중량부를 가하고 그라프트 중합하여 1 단계 중합체를 제조하는 단계; 및
    b) 상기 a) 단계에서 제조된 1 단계 중합체에 에틸렌 불포화 방향족 화합물 5 내지 20 중량부를 가하고 그라프트 중합하여 2 단계 중합체를 제조하는 단계를 포함하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    a) 고무라텍스 75 내지 85 중량부에 알킬메타크릴레이트 5 내지 20 중량부 및 아크릴레이트 0.0001 내지 3 중량부를 가하고 그라프트 중합하여 1 단계 중합체를 제조하는 단계; 및
    b) 상기 a) 단계에서 제조된 1 단계 중합체에 에틸렌 불포화 방향족 화합물 5 내지 20 중량부 및 선형 디메틸실리콘의 측쇄에 페닐, 에틸렌옥사이드, 폴리에테르, 알킬아릴, 플루오르 또는 에폭시기가 치환된 점도 1,000 내지 10,000 cs의 변성 디메틸실리콘 0.001 내지 1.0 중량부를 가하고 그라프트 중합하여 2 단계 중합체를 제조하는 단계를 포함하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법.
  6. 고무라텍스를 제조하는 단계 및 상기 고무라텍스에 알킬메타크릴레이트, 아크릴레이트 및 에틸렌 불포화 방향족 화합물을 가하여 그라프트 중합하는 단계를 포함하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법에 있어서, 상기 고무라텍스의 제조가 선형 디메틸실리콘의 측쇄에 페닐, 에틸렌옥사이드, 폴리에테르, 알킬아릴, 플루오르 또는 에폭시기가 치환된 점도 1,000 내지 10,000 cs의 변성 디메틸실리콘을 첨가하여 실시되는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 고무라텍스가
    ⅰ) 부타디엔 65 내지 85 중량부;
    ⅱ) 비닐단량체 5 내지 35 중량부; 및
    ⅲ) 선형 디메틸실리콘의 측쇄에 페닐, 에틸렌옥사이드, 폴리에테르, 알킬아릴, 플루오르 또는 에폭시기가 치환된 점도 1,000 내지 10,000 cs의 변성 디메틸실리콘 0.001 내지 1.0 중량부를 유화중합하여 제조한 것임을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 유화중합은 그라프트 가교제 0.1∼5.0 중량부를 추가 첨가하여 실시되는 것임을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 그라프트 가교제가 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜디메타크릴레이트, 아릴메타크릴레이트 및 1,3-부틸렌글리콜디아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택되는 1 종 이상 임을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌 공중합체의 제조방법.
  10. 제 1 항 기재의 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌의 공중합체를 포함하는 염화비닐수지.
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