KR100423873B1 - 압출쉬트용 투명수지 조성물의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 압출쉬트용 투명수지를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 본 발명은 (a) 공액디엔 고무라텍스에 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족비닐화합물, 비닐시안 화합물을 공중합하여 그라프트 공중합체를 제조하는 단계; (b) 메타크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합하여 고분자량 개질제를 제조하는 단계; 및 (c) 상기 단계 (a)에서 제조된 그라프트 공중합체에 상기 단계 (b)에서 제조된 고분자량 개질제를 배합하는 단계를 포함하는 압출쉬트용 투명수지를 제조하는 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명의 제조방법은 상기 단계 (a)와 단계 (b) 사이에, 메타크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합하여 MSAN 공중합체를 제조하는 단계를 더욱 포함할 수 있고, 이 경우, 상기 단계 (c)에서 상기 그라프트 공중합체와 상기 MSAN 공중합체의 혼합물에 고분자량 개질제를 배합하여 압출쉬트용 투명수지를 제조한다. 본 발명에 의하여 제조된 투명수지는 고온신율이 뛰어나 쉬트압출에 적합하며, 투명도 및 표면외관이 우수하다.

Description

압출쉬트용 투명수지 조성물의 제조방법{A PROCESS FOR PREPARING TRANSPARENT THERMOPLASTIC RESIN COMPOSITION}
본 발명은 압출쉬트용 투명수지를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 본 발명은 공액디엔 고무라텍스에 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합하여 제조된 그라프트 공중합체 또는 메타크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물, 비닐시안 화합물을 공중합하여 제조된 MSAN 공중합체와 상기 그라프트 공중합체의 혼합물에 메타크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물, 비닐시안 화합물을 공중합하여 제조된 고분자량 개질제를 배합함에 의하여 쉬트 압출에 적합하도록 고온신율이 뛰어나고, 투명도 및 표면외관이 우수한 투명수지를 제조하는 방법에 관한 것이다.
ABS수지는 충격강도 및 유동성 등 물성의 균형을 잘 이루고 있어, 자동차용품, 가전제품, OA용품등에 다양하게 사용되고 있다. 최근에는 디자인의 다양화로 투명소재 개발이 많이 진행되고 있다. 미국특허 제 4,767,833 호, 일본특허 제 11-147920 호, 유럽특허 제 703,252 호 및 일본특허 제 8-199007 호는 ABS수지에아크릴산 알킬에스테르 또는 메타크릴산 알킬에스테르를 도입하여 투명성을 부여하는 기술을 개시하고 있다. 그러나, 상기 특허들에 개시된 기술들은 대부분 사출성형을 목적으로 하고 있어, 상기 방법에 따라 제조된 수지는 고온신율 등의 물성이 좋지 않아, 쉬트압출 또는 중공성형에 적합하지 않다. 일반적으로, ABS 수지의 쉬트압출 후 성형가공을 할 때 쉬트의 표면온도는 140℃ 내지 170℃ 정도이다. 이렇게 가열한 후 블로잉(blowing) 등의 방법을 통하여 여러 가지 성형체를 제조한다. 이러한 쉬트압출 시에는 성형 후 성형품의 두께가 균일하게 유지되어야만 기계적 강도를 유지할 수 있으며 양질의 성형품을 이루게 된다. 지금까지 개발된 사출용 투명 수지는 이러한 특성을 유지하지 못하여 압출쉬트 제조에 어려움이 있었다. 또한, 중공성형에 적합한 ABS 수지를 제조하기 위한 개질제에 대한 발명이 있었으나, 이러한 발명들은 불투명 소재에 대한 개질제 역할을 하고 있어 투명 제품에 사용하기 힘들다.
따라서, 고온신율, 표면외관 및 투명성이 우수한 압출쉬트용 투명수지를 제조하기 위한 방법이 요구되고 있는 실정이다.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명자들은 수지의 굴절율을 조절하여 투명성을 부여함과 동시에 고분자량의 투명수지용 개질제를 첨가하여 고온신율 및 표면외관이 뛰어난 투명수지를 제조할 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
따라서, 본 발명은 고온신율 및 표면외관이 뛰어나고, 투명성이 매우 우수한압출쉬트용 투명수지를 제조하는 방법을 제공함을 그 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, (a) 공액디엔 고무라텍스에 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족비닐화합물, 비닐시안 화합물을 공중합하여 그라프트 공중합체를 제조하는 단계; (b) 메타크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합하여 고분자량 개질제를 제조하는 단계; 및 (c) 상기 단계 (a)에서 제조된 그라프트 공중합체에 상기 단계 (b)에서 제조된 고분자량 개질제를 배합하는 단계를 포함하는 압출쉬트용 투명수지를 제조하는 방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명의 제조방법은 상기 단계 (a)와 단계 (b) 사이에, 메타크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합하여 MSAN 공중합체를 제조하는 단계를 더욱 포함할 수 있고, 이 경우, 상기 단계 (c)에서 상기 그라프트 공중합체와 상기 MSAN 공중합체의 혼합물에 고분자량 개질제를 배합하여 압출쉬트용 투명수지를 제조한다.
상기 그라프트 공중합체와 MSAN 공중합체의 합은 100 중량%이며, 그라프트 공중합체 40 내지 90 중량% 및 MSAN 공중합체 10 내지 60 중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에서, 상기 고분자량 개질제를 상기 그라프트 공중합체 또는 그라프트 공중합체와 MSAN 공중합체의 혼합물 100 중량부에 대하여 1 내지 20 중량부를 배합하는 것이 바람직하다.
이하 본 발명을 상세히 설명한다.
(I) 그라프트 공중합체의 제조
그라프트 공중합체는 공액디엔 고무라텍스에 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 그라프팅시켜 제조된다. 상기 사용되는 공액 디엔 고무라텍스는 일반적인 부타디엔 고무 라텍스 또는 스티렌-부타디엔 공중합 고무 라텍스이며, 그 입자경이 800Å 내지 3500Å이고 겔함량이 70% 내지 95%이며 팽윤지수가 12 내지 30인 것이 바람직하다. 이 때, 고형분을 기준으로 하여 공액디엔 고무라텍스 10 내지 60 중량부에 대하여, 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물 20 내지 65 중량부, 방향족 비닐 화합물 8 내지 25 중량부 및 비닐시안 화합물 1 내지 20 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 사용되는 단량체 혼합물의 굴절율은 투명성에 절대적인 영향을 미치며, 이 굴절율은 단량체의 사용량 및 혼합비에 의해 조절된다. 즉, 그라프트 공중합체가 투명성을 가지기 위해서는, 시이드로 사용되는 공액디엔 화합물의 굴절율과 여기에 그라프트되는 단량체 성분 전체의 굴절율이 유사하여야 하며, 공액디엔 화합물의 굴절율과 그라프트되는 단량체 성분 전체의 굴절율이 일치하는 것이 바람직하다. 공액디엔 고무 라텍스의 굴절율과 이에 그라프팅되는 단량체 전체의 굴절율의 차이가 0.005 이상이면 본 발명에 적합하지 않다. 사용되는 각 성분의 굴절율은 부타디엔이 1.518, 메틸메타크릴레이트가 1.29 정도, 스티렌이 1.592, 아크릴로니트릴이 1.52 정도이며, 그라프트 중합체의 굴절율은 다음과 같이 계산할 수 있다:
그라프트 중합체의 굴절율 =Wt A ×RI A +Wt S ×RIs+Wts×RI M
Wt A = 비닐시안화합물의 중량%
RI A = 비닐시안 중합체의 굴절율(1,52)
Wt S = 방향족비닐화합물의 중량%
RI S = 방향족 비닐 중합체의 굴절율(1.592)
Wt M = 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산알킬에스테르 화합물의 중량%
RI M = 아크릴산알킬에스테르 또는 메타크릴산 알킬에스테르 중합체의 굴절율(1.49)
(II) MSAN 공중합체의 제조
MSAN 공중합체는 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합함에 의하여 제조된다. 이 때, 상기 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물 40 내지 75 중량%, 방향족 비닐 화합물 15 내지 40 중량% 및 비닐시안 화합물 1 내지 20 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 제조된 MSAN 공중합체는 (I)에서 제조된 그라프트 공중합체와 굴절율이 유사하여야 한다. 단량체의 혼합비는 투명성을 가지는 수지를 얻기 위해서 매우 중요하며 혼합비에 따라서 굴절율이 달라진다. 즉, 그라프트 공중합체와 MSAN 공중합체의 굴절율이 유사하여야 하며, 양자의 굴절율이 일치하는 것이 바람직하다. 양자의 굴절율 차이가 0.005 이상이면 투명도가 떨어지기 때문에 본 발명에 적합치 않다. 본 발명에서 MSAN 공중합체의 제조방법에는 제한을 두지 않지만, 현탁중합이나 괴상중합이 바람직하다. 특히 연속괴상중합은 제조원가 측면에서 가장 바람직한 방법이다.
(III) 고분자량 개질제의 제조
고분자량 개질제는 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족비닐화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합함에 의하여 제조된다. 이 때, 가교성 화합물 0.1 내지 5중량%, 메타크릴산 알킬에스테르 화합물 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물 40 내지 75중량%, 방향족비닐 화합물 15 내지 40중량% 및 비닐시안 화합물 1 내지 20중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 중합된 개질제의 분자량은 1,000,000 내지 5,000,000 정도의 중량평균분자량을 가지는 것이 바람직하다. 중량평균분자량이 1,000,000 이하일 때에는 고온신율이 좋지 않고, 중량평균분자량이5,000,000 이상일 때에는 가공시 유동성이 저하되어 압출 생산성이 저하된다. 또한, 개질제의 사용량은 (I)에서 제조된 그라프트 공중합체 또는 (II)에서 제조된 MASN 공중합체와 상기 그라프트 공중합체의 혼합물 100 중량부에 대하여, 1 내지 20 중량부가 바람직하다. 사용량이 1 중량부 미만일 때는 고온신율이 좋지 않고, 사용량이 20 중량부를 초과할 경우 유동성이 저하되어 압출 생산성을 감소시키며 투명도에도 나쁜 영향을 미친다. 사용되는 단량체의 비율은 투명성을 가지는 수지를 얻기 위해 매우 중요하며, (I), (II)에서 제조된 중합체의 굴절율에 의하여 조절한다. 제조된 고분자량 개질제의 굴절율은 (I)에서 제조된 그라프트 공중합체의 굴절율 및 (II)에서 제조된 공중합체의 굴절율과 유사하여야 하며, 제조된 공중합체(I), (II), (III)의 굴절율이 모두 일치하는 것이 가장 바람직하다. (I),(II)에서 제조된 공중합체의 굴절율과 (III)의 고분자량 개질제의 굴절율 차이가 0.005 이상이면 투명도가 떨어지기 때문에 본 발명에 적합치 않다. 고분자량 개질제의 제조방법은 유화중합법을 사용하는 것이 바람직하며, 수용성 또는 부분 수용성 개시제를 전체 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 0.05 내지 0.3 중량부 이용하는 것이 바람직하다. 반응온도는 50 내지 80℃ 정도가 바람직하다. 개시제의 양은 중합후 평균 분자량에 영향을 미치게 되는데, 0.3 중량부 보다 많으면 중량평균분자량이 작아서 최종제품의 고온신율이 떨어지고, 0.05 중량부 보다 적으면 중합시 중합속도가 떨어져서 생산성이 떨어지고 가공시 유동성이 떨어져서 압출생산성이 저하된다. 단량체의 투입방법은 일괄투여방식과 연속투여방법이 있는데, 두가지를 혼합한 형식을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용되는 방향족 비닐 화합물의 예로서 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 비닐톨루엔 등을 들 수 있으며, 특히 스티렌이 바람직하다. 비닐시안 화합물로서는 아크릴로니트릴 또는 메타크릴로니트릴이 바람직하다. (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물로서는 (메타)아크릴산 메틸에스테르, (메타)아크릴산 에틸에스테르, (메타)아크릴산 프로필에스테르, (메타)아크릴산 2-에틸헥실에스테르, (메타)아크릴산 데실에스테르, (메타)아크릴산 라우릴에스테르 등을 사용할 수 있으며, 특히 (메타)아크릴산 메틸에스테르인 메틸 메타크릴레이트가 가장 바람직하다.
[제조예]
그라프트 공중합체, MSAN 공중합체 및 고분자량 개질제를 다음과 같이 제조하고 하기 방법에 따라 물성을 측정하였다.
굴절율 측정:
각 공중합체의 굴절율을 알아보기 위하여 0.2 mm 정도의 두께로 얇게 편 후에 25℃에서 아베굴절계로 측정하였다.
중량평균분자량 측정:
GPC를 사용하여 중량평균분자량을 측정하였다. PMMA 스탠다드를 사용하여 검정한 후 개질제의 분자량을 측정하였다
[제조예1-1]
그라프트 공중합체 제조방법-1
유화중합법으로 제조한 겔함량 70% 및 평균입경이 0.3㎛인 고무라텍스 40 중량부에, 이온교환수 100 중량부, 올레인산나트륨 유화제 0.5 중량부, 메틸메타크릴레이트 41.76 중량부, 스티렌 16.24 중량부, 아크릴로니트릴 2 중량부, 3급 도데실메르캅탄 0.3 중량부, 피로인산나트륨 0.048 중량부, 덱스토로즈 0.012 중량부, 황화제1철 0.001 중량부 및 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.04 중량부를 75℃에서 5시간동안 연속적으로 투여하고 반응을 시켜 그라프트 공중합체를 제조하였다. 반응 후 80 ℃로 승온한 후 1 시간 동안 숙성시키고 반응을 종료시켰다. 이 때, 중합전환율은 99.8% 였고 고형응고분은 0.1%였다. 그리고, 이 라텍스를 염화칼슘 수용액으로 응고시키고 세척한 다음 분말을 얻었다. 얻어진 그라프트 공중합체의 굴절율은 1.518이었다.
[제조예 1-2]
그라프트 공중합체 제조방법-2
유화중합법으로 제조한 겔함량 70% 평균입경이 0.3㎛인 고무라텍스 20 중량부에, 이온교환수 150 중량부, 올레인산나트륨 유화제 0.5 중량부, 메틸메타크릴레이트 54 중량부, 스티렌 21 중량부, 아크릴로니트릴 5 중량부, 3급 도데실메르캅탄 0.5 중량부, 피로인산나트륨 0.096 중량부, 덱스토로즈 0.024 중량부, 황화제1철 0.002 중량부 및 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.08 중량부를 75℃에서 5 시간 동안 연속적으로 투여하고 반응을 시켜 그라프트 공중합체를 제조하였다. 반응 후 80℃로 승온한 후 1 시간 동안 숙성시키고 반응을 종료시켰다. 이 때, 중합전환율은 99%였고 고형 응고분은 0.3%였다. 그리고, 이 라텍스를 염화칼슘 수용액으로 응고시키고 세척한 다음 분말을 얻었다. 얻어진 그라프트 공중합체의 굴절율은 1.518이었다.
[제조예 2-1]
MSAN 공중합체 제조방법-1
메틸메타아크릴레이트 68.5 중량%, 스티렌 26.5 중량%, 아크릴로니트릴 5 중량부% 용매로서 톨루엔 30 중량부(상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여)와 분자량조절제로서 디터셔리 도데실 메르캅탄 0.15 중량부를 혼합한 원료를 반응온도를 148 ℃로 유지하면서 평균 반응시간이 3시간 되도록 반응조에 연속적으로 투입하여 MSAN 공중합체를 제조하였다. 반응조에서 배출된 중합액을 예비 가열조에서 가열하고 휘발조에서 미반응 단량체를 휘발시키고 폴리머의 온도가 210℃ 유지되도록 하여 폴리머 이송펌프 압출가공기를 이용하여 공중합체 수지를 펠렛 형태로 가공하였다. 얻어진 펠렛의 최종 굴절율은 1.518이었다.
[제조예 2-2]
MSAN 공중합체 제조방법-2
메틸메타아크릴레이트 61.5 중량%, 스티렌 33.5 중량%, 아크릴로니트릴 5 중량%에 용매로서 톨루엔 30 중량부(상기 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여)와 분자량조절제로서 디터셔리 도데실 메르캅탄 0.15 중량부를 혼합한 원료를 반응온도를 148 ℃로 유지하면서 평균 반응시간이 3 시간 되도록 반응조에 연속적으로 투입하여 MSAN 공중합체를 제조하였다. 반응조에서 배출된 중합액을 예비 가열조에서 가열하고 휘발조에서 미반응 단량체를 휘발시키고 폴리머의 온도가 210 ℃ 유지되도록 하여 폴리머 이송펌프 압출가공기를 이용하여 공중합체 수지를 펠렛 형태로 가공하였다. 얻어진 펠렛의 최종굴절율은 1.525였다.
[제조예 3-1]
고분자량 개질제 제조방법-1
질소로 치환된 중합반응기에 이온교환수 100 중량부, 메틸메타크릴레이트 13.7 중량부, 스티렌 5.3 중량부, 아크릴로니트릴 1 중량부 및 0.04 중량부의 칼륨퍼설페이트를 투입하여 60℃에서 2시간 반응시켰다. 그 후, 이온교환수 50 중량부, 올레인산나트륨 유화제 0.5 중량부, 메틸메타크릴레이트 54.8 중량부, 스티렌 21.2 중량부, 아크릴로니트릴 3 중량부 및 칼륨퍼설페이트 0.12 중량부를 70℃에서5시간동안 연속적으로 투여하고 반응시켜 고분자량 개질제를 제조하였다. 반응 후 80℃로 승온한 후 1 시간 동안 숙성시키고 반응을 종료하였다. 이 때, 중합 전환율은 99.5% 였다. 그리고, 이 라텍스를 염화칼슘 수용액으로 응고시키고 세척한 다음 분말을 얻었다. 제조된 개질제의 중합평균 분자량은 2,500,000 정도였고, 굴절율은 1.518이었다.
[제조예 3-2]
고분자량 개질제 제조방법-2
질소로 치환된 중합반응기에 이온교환수 100 중량부, 메틸메타크릴레이트 13.7 중량부, 스티렌 5.3 중량부, 아크릴로니트릴 1 중량부 및 0.1 중량부의 칼륨퍼설페이트를 투입하여 60 ℃에서 2시간 반응시켰다. 그 후, 이온교환수 50 중량부, 메틸메타크릴레이트 54.8 중량부, 올레인산나트륨 유화제 0.5 중량부, 스티렌 21.2 중량부, 아크릴로니트릴 3 중량부 및 칼륨퍼설페이트 0.4 중량부를 70℃에서 5 시간 동안 연속적으로 투여하고 반응시켜 고분자량 개질제를 제조하였다. 반응 후 80 ℃로 승온한 후 1 시간 동안 숙성시키고 반응을 종료하였다. 이 때, 중합 전환율은 99.5% 였다. 그리고, 이 라텍스를 염화칼슘 수용액으로 응고시키고 세척한 다음 분말을 얻었다. 제조된 개질제의 중합평균 분자량은 500,000 정도였고, 굴절율은 1.518이었다.
[제조예 3-3]
고분자량 개질제 제조방법-3
질소로 치환된 중합반응기에 이온교환수 100 중량부, 메틸메타크릴레이트11.3 중량부, 스티렌 7.7 중량부, 아크릴로니트릴 1 중량부 및 0.04 중량부의 칼륨퍼설페이트를 투입하여 60℃에서 2시간 반응시켰다. 그 후, 이온교환수 50 중량부, 올레인산나트륨 유화제 0.5 중량부, 메틸메타크릴레이트 45.2 중량부, 스티렌 30.8 중량부, 아크릴로니트릴 3 중량부 및 칼륨퍼설페이트 0.12 중량부를 70℃에서 5 시간 동안 연속적으로 투여하고 반응시켜 고분자량 개질제를 제조하였다. 반응 후 80℃로 승온한 후 1 시간 동안 숙성시키고 반응을 종료하였다. 이 때, 중합 전환율은 99.5% 였다. 그리고, 이 라텍스를 염화칼슘 수용액으로 응고시키고 세척한 다음 분말을 얻었다. 제조된 개질제의 중합평균 분자량은 2,500,000정도였고, 굴절율은 1.53이었다.
[실시예 1-3 및 비교예 1-5]
상기 제조예 1-1 내지 3-3에서 제조된 그라프트 공중합체, MSAN 공중합체 및 고분자량 개질제를 각각 표 1에서와 같이 혼합하고, 활제 0.1 중량부 및 산화방지제 0.2 중량부를 투여하여 220℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 사용하여 펠렛 형태로 제조하였다. 이 펠렛으로 사출하여 시편을 제조하고 하기의 방법으로 물성을 측정하여 표 2에 나타내었다.
Haze Value 측정 :
ASTM1003방법에 따라 Haze 값을 측정하였다. 이 값이 작을수록 투명성이 우수하다.
고온신율시험:
압출된 펠렛을 쉬트 압출기로 압출하여 두께 1.8 mm로 만든후 시편을 제작하였다. 시편의 크기는 51 × 1.8 mm의 덤벨 타입으로 만든 후 150℃의 온도에서 인장시험기로 이 시편을 속도(cross-head speed)를 200 mm/min으로 하여 신율을 측정하였다. 신율이 크면 클수록 제품이 더 우수하다.
표면외관:
압출된 펠렛을 쉬트 압출기로 압출하여 두께 1.8mm로 만든 후 표면이 균일하게 유지되는 지를 확인하여 아래와 같이 평가를 하였다.
G : 표면두께가 일정하고 표면에 플로우마크(flowmark)가 없는 경우
N.G : 표면두께가 일정하지 않고 표면에 플로우마크(flowmark)가 있는 경우
구분 그라프트 공중합체 MSAN 공중합체 고분자량 개질제
1-1 1-2 2-1 2-2 3-1 3-2 3-3
실시예 1 50 50 5
실시예 2 100 5
실시예 3 100 10
비교예 1 50 50
비교예 2 50 50 5
비교예 3 50 50 5
비교예 4 50 50 5
구분 Haze 고온신율(150℃) 표면외관
실시예 1 2.6 1750 G
실시예 2 2.4 1900 G
실시예 3 2.5 3100 G
비교예 1 2.5 660 N.G
비교예 2 11 1800 G
비교예 3 3 760 N.G
비교예 4 10 1750 G
상기 표로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1 내지 3에서 제조된 본 발명의 수지는 투명성, 고온신율 및 표면외관에 있어 우수하다. 특히, 고분자량 개질제를 사용하지 않은 비교예 1의 수지 및 분자량이 상대적으로 낮은 개질제를 사용한 비교예 3의 수지에 비하여 고온신율 및 표면외관이 현저히 우수하며, 그라프트 공중합체와 MSAN 공중합체의 굴절율 차이 또는 그라프트 공중합체와 고분자량 개질제의 굴절율 차이가 0.005 이상인 비교예 2 및 4의 수지에 비하여 투명성이 현저히 우수함을 알 수 있다.
상기한 바와 같이, 본 발명은 투명성, 고온신율 및 표면외관이 우수한 수지를 제조하는 방법을 제공하는 효과가 있다.

Claims (15)

  1. 공액디엔을 사용하는 압출쉬트용 투명 ABS 수지를 제조하는 방법에 있어서,
    상기 방법이,
    (a) 공액디엔 고무라텍스에 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족비닐화합물, 비닐시안 화합물을 공중합하여 그라프트 공중합체를 제조하는 단계;
    (b) 메타크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합하여 고분자량 개질제를 제조하는 단계; 및
    (c) 상기 단계 (a)에서 제조된 그라프트 공중합체에 상기 단계 (b)에서 제조된 고분자량 개질제를 배합하는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 압출쉬트용 투명 ABS 수지를 제조하는 방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 방법은, 상기 단계 (a)와 단계 (b) 사이에, 메타크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 공중합하여 MSAN 공중합체를 제조하는 단계를 더욱 포함하고, 상기 단계 (c)에서 상기 그라프트 공중합체와 상기 MSAN 공중합체의 혼합물에 고분자량 개질제를 배합하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 2항에 있어서, 그라프트 공중합체와 MSAN 공중합체의 합이 100 중량%이며, 그라프트 공중합체 40 내지 90 중량% 및 MSAN 공중합체 10 내지 60 중량%를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 단계 (a)에서 사용되는 고무 라텍스와 이에 그라프팅되는 단량체 혼합물의 굴절율 차이가 0.005 이내인 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 2항에 있어서, 상기 단계 (a)에서 사용되는 고무라텍스와 이에 그라프팅되는 단량체 혼합물의 굴절율 차이가 0.005 이내이고, 상기 그라프트 공중합체와 MSAN 공중합체의 굴절율 차이가 0.005 이내인 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1항에 있어서, 상기 고분자량 개질제의 굴절율과 상기 그라프트 공중합체의 굴절율의 차이가 0.005 이내인 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 2항에 있어서, 상기 고분자량 개질제의 굴절율과 상기 그라프트 공중합체의 굴절율과의 차이가 0.005 이내이고, 상기 고분자량 개질제의 굴절율과 상기 MSAN 공중합체의 굴절율과의 차이 또한 0.005 이내인 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물이 메틸메타크릴레이트 또는 그 유도체인 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 1항 또는 제2항에 있어서, 상기 방향족 비닐 화합물이 스티렌, α-메틸스티렌, o-에틸스티렌, p-에틸스티렌 및 비닐톨루엔으로 구성되는 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 비닐시안 화합물이 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 및 에타크릴로니트릴로 구성되는 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 고분자량 개질제의 중량평균 분자량이 1,000,000 내지 5,000,000인 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 단계 (b)에서, 공중합되는 전체 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여 개시제 0.005 내지 0.3 중량부를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 단계 (a)에서, 고형분을 기준으로 하여 공액디엔 고무라텍스 10 내지 60 중량부에 대하여, 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물 20 내지 65 중량부, 방향족 비닐 화합물 8 내지 25 중량부 및 비닐 시안화합물 1 내지 20 중량부를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 MSAN 공중합체의 제조시, 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물 40 내지 75 중량%, 방향족 비닐 화합물 15 내지 40 중량% 및 비닐시안 화합물 1 내지 20 중량%를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 단계 (b)에서, 메타크릴산 알킬에스테르 또는 아크릴산 알킬에스테르 화합물 40 내지 75 중량%, 방향족 비닐 화합물 15 내지 40 중량% 및 비닐시안 화합물 1 내지 20 중량%를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
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