KR100507336B1 - 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법 - Google Patents

내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 내열성과 내충격성이 우수한 열가소성 수지의 제조방법은 평균입경이 0.2-0.5 ㎛인 부타디엔계 고무라텍스에 그라프트 단량체로 방향족비닐 화합물, 불포화니트릴 화합물, 메타크릴산알킬에스테르 및 알킬아크릴레이트의 조합비율이 각각 10∼40 중량%, 1∼20 중량%, 50∼80 중량% 및 1∼10중량%인 단량체 혼합물 및 유용성 산화환원 중합개시제를 투입하여 그라프트 중합하는 제1단계; 및 제1단계 그라프트중합의 전환율이 90% 이상에 이르면 수용성 열분해성 중합개시제 및 상기 단량체 혼합물을 투입하여 그라프트 공중합하는 제2단계로 이루어지고, 상기 단량체 혼합물은 제1단계에서 10-30 중량%, 제2단계에서 90-70 중량%로 투입하는 것을 특징으로 한다.

Description

내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법{Method of Preparing Thermoplastic Resin Composition with Good Heat Resistance and Good Transparence}
발명의 분야
본 발명은 내열성과 투명성이 우수한 메틸메타아크릴레이트-아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지(이하 투명ABS수지)의 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 본 발명은 고무라텍스에 굴절율이 고무질 중합체의 굴절율과 동일하게 조합된 단량체 혼합물 및 유용성 개시제를 투입하여 1차 그라프트 중합하고, 수용성 개시제 및 상기 단량체 혼합물을 투입하여 2차 그라프트 중합하는 단계로 이루어지는 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법에 관한 것이다.
발명의 배경
일반적으로 ABS수지는 스티렌의 가공성, 아크릴로니트릴의 강성 및 내약품성, 부타디엔의 내충격성 등 물성강도와 미려한 외관특성으로 인하여 자동차, 전기전자, 사무기기, 가전제품, 완구류, 문구류 등 다양한 용도에 널리 사용되는 장점이 있으나 불투명한 이유로 용도에 제한을 받고 있는 단점이 있다.
투명도가 요구되는 제품에 주로 사용되는 투명성 수지는 SAN, PC, GPPS, PMMA 등이 있으나, SAN, GPPS 및 PMMA는 투명도는 우수하고 가격이 저렴한 장점이 있으나 내충격성이 저하하여 그 용도가 한계가 있으며, PC의 경우 우수한 투명도 및 내충격성의 장점이 있으나 가격이 비싸고, 내화학성이 저하하는 단점 때문에 그 용도전개의 한계가 있다.
투명 ABS는 SAN, PMMA등 타 투명 수지에 비하여 충격강도가 높고 PC에 비해 가격이 낮아 최근 투명소재에 대한 투명ABS의 용도전개가 활발히 진행되고 있다. ABS 수지가 투명성을 나타내는 이유는 분산상인 고무의 굴절율에 연속상인 매트릭스 수지의 굴절율을 일치시켜 연속상과 분상상 사이의 계면에서 빛의 산란과 굴절을 최소화시켜 투명성을 나타낸다. 따라서 ABS 수지에 투명성을 부여하기 위해서는 고무상의 굴절율과 연속상인 매트릭스 수지와의 굴절율을 일치시키고, 사용된 고무입자의 크기를 적절하게 조절하여 가시광선의 영역에서 빛의 산란을 최소화하여야 한다.
기존 투명 ABS의 주 용도는 제품의 모양을 투명화시켜 시각적인 특색을 가지는 제품에 주로 쓰였으나, 최근 이러한 용도뿐만 아니라, 기존 투명 ABS 제품에 고투명성, 내백화성, 내스크래치성, 내열성 등 기능성을 부여해 주는 특성의 용도가 시장에서 요구되고 있다. 이러한 용도 요구에 따라 투명 ABS에 추가적인 기능을 가지게 하는 연구가 최근 활발히 진행되고 있다.
이와 같이 투명 ABS는 주로 가전제품의 외장재 등으로 사용되었으나 최근에는 그 용도가 기능성 소재로 확장되고 있으며, 투명 ABS의 용도가 확장됨에 따라 사용용도에 맞는 특성이 요구되는데, 투명 ABS가 적용되는 제품의 무게가 점차 가벼워짐에 따라 고충격의 특성이 요구되고, PC 및 PMMA와 동등수준의 투명성을 요구하고 있으며, 고온의 제품에서도 사용 가능한 내열성이 우수한 투명ABS가 요구되고 있다.
이와 같은 종래의 기술로써, 수용성 개시제를 단독사용하여 그라프트중합을 행할 경우, 투명 ABS의 주원료인 메틸크릴산 알킬에스테르의 친수성기에 의해 코아-쉘형태의 그라프트구조를 형성하여 광택도는 양호하나, 쉘의 두께가 충분히 두꺼워지지 않아 충격강도가 저하하는 문제점이 있다. 또한, 기존의 산화 환원 개시제 조합에 의한 유용성 개시제는 충격강도는 우수하나, 코아-쉘 구조의 투명 ABS 대비 투명성이 떨어지는 문제점이 있다.
일본특허 제62-84109호는 고무입자 크기가 다른 SBR 고무를 사용하여 투명성을 확보하는 방법을 개시하고 있다. 그러나, SBR 고무의 유리전이 온도가 낮고, 고무의 크기 및 입자분포가 부적절하여 내충격성이 떨어지는 문제점이 있었으며, 대부분의 경우 고온에서 사용할 경우 중합된 MMA 분자의 사슬이 풀리는 해중합이 발생하여 고온에서는 그 사용이 제한된다.
이에 대하여, 본 발명자들은 상기 문제점을 극복하기 위하여 크기와 함량이 조절된 부타디엔계 고무에 제1단계에서 퍼옥사이드계유용성 개시제 조합을 사용하여 스티렌계 단량체, 불포화 니트릴계 단량체, 메타크릴산알킬에스테르 단량체 및 소량의 알킬 아크릴레이트 단량체를 첨가하여 고무내부에서 중합물이 형성되도록 하여 내충격강도를 향상시키고, 제2단계 그라프트중합시에는 수용성 개시제를 사용하여 1단계에서 사용된 단량체의 조합으로 단량체가 고무 외곽층에 적절하게 그라프트가 되도록 중합을 행하여 ABS 수지의 우수한 기계적 성질, 내충격성등을 그대로 유지하면서 내열성 및 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법을 개발하기에 이른 것이다.
본 발명의 목적은 ABS 수지의 우수한 기계적 성질을 그대로 유지하면서 내열성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 하기 상세히 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
본 발명에 따른 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지의 제조방법은 평균입경이 0.2-0.5 ㎛인 부타디엔계 고무라텍스에 그라프트 단량체인 방향족비닐 화합물, 불포화니트릴 화합물, 메타크릴산알킬에스테르 및 알킬아크릴레이트의 조합비율이 각각 10∼40 중량%, 1∼20 중량%, 50∼80 중량% 및 1∼10중량%인 단량체 혼합물 및 유용성 산화환원 중합개시제를 투입하여 그라프트 중합하는 제1단계; 및 제1단계 그라프트중합의 전환율이 90% 이상에 이르면 수용성 열분해성 중합개시제 및 상기 단량체 혼합물을 투입하여 그라프트 공중합하는 제2단계로 이루어지고, 상기 단량체 혼합물은 제1단계에서 10-30 중량%, 제2단계에서 90-70 중량%로 투입하는 것을 특징으로 한다. 이하 본 발명의 각 단계에 대하여 상세히 설명한다.
(1) 제1단계
제1단계에서는 평균 입자직경이 0.2∼0.5㎛이고, 겔 함유량이 70∼90중량%인 고무질 중합체 40∼60 중량부(고형분 기준) 존재 하에 이온교환수, 유화제, 분자량조절제 및 그라프트 단량체인 방향족비닐 화합물, 불포화니트릴 화합물, 메타크릴산알킬에스테르 및 알킬아크릴레이트의 조합비율이 각각 10∼40 중량%, 1∼20 중량%, 50∼80 중량% 및 1∼10중량%로서 굴절율이 고무질 중합체의 굴절율과 동일하게 조합된 단량체 혼합물을 퍼옥사이드계 유용성 개시제 0.05∼0.30 중량부와 함께 반응기에 투입하고 온도를 50 내지 80℃로 상승시킨 후 개시촉매 0.001-0.01 중량부, 환원제 0.05-0.5 중량부 및 착이온제 0.1-0.4중량부의 혼합물을 투입하여 1단계 그라프트 중합을 진행한다.
상기 고무질 중합체로는 평균 입자직경이 0.2∼0.5 ㎛인 부타디엔계 고무가 바람직하며, 본 발명에서는 40∼60 중량부로 사용된다. 고무의 사용량이 40 중량부 보다 적을 경우 고무의 입경과 입경 사이의 평균 거리가 멀어져 내충격 보강효과가 현저히 저하하며, 60 중량부보다 많을 경우 중합이 불안정하여 다량의 응고물이 발생할 뿐만 아니라, 충분한 그라프트 층을 형성하지 못하여 광택도가 저하하고, 응고공정중 조립자 생성으로 인한 건조불량의 문제점이 있다.
본 발명의 그라프트 단량체 혼합물은 방향족비닐 화합물, 불포화니트릴 화합물, 메타크릴산알킬에스테르 및 알킬아크릴레이트로 이루어지며, 조합비율이 각각 10∼40 중량%, 1∼20 중량%, 50∼80 중량% 및 1∼10중량%이다.
그라프트 중합에 사용되는 방향족 비닐단량체, 불포화 니트릴계 단량체, 메타크릴산알킬에스테르 단량체 및 알킬아크릴레이트 단량체 혼합물의 비율이 상기 범위를 벗어날 경우에는 고무질 중합체와 그라프트 중합체의 굴절율 차이로 인하여 HAZE가 상승하는 문제점이 있으며, 최종수지의 HAZE가 4이하가 되도록 조합하는 것이 바람직하다.
알킬아크릴레이트를 10 % 이상 사용할 경우 반응속도가 증가하여 응고물이 다량 발생하는 문제가 있다.
상기 알킬아크릴레이트에서 투명 ABS에 적용 가능한 알킬기의 탄소수는 1 내지 5 개인 것이 바람직하며, 알킬기의 탄소수가 적을수록 내열성이 개선된다.
본 발명에서는 상기 그라프트 단량체 혼합물을 제1단계에서는 10-30 중량%, 제2단계에서는 90-70 중량%로 분할하여 투입한다. 만약 제1단계 그라프트 유화중합에 사용되는 단량체 조합의 사용량이 10%이하인 경우에는 고무질 중합체 내부의 그라프트중합물 감소로 충격강도가 저하하고, 30%이상일 경우에는 고무질 중합체 내부의 그라프트 중합물의 증가로 인해 반응안정성이 저하하여 응고물이 다량 발생하며, 또한 고무질 중합체 외부의 쉘층이 충분히 형성되지 못하여 노출 고무질 중합체의 증가로 광택도가 저하하고, 자연색상과 충격강도가 저하하는 문제점이 있다.
본 발명의 제1단계 그라프트 중합에 사용되는 유용성 산화환원 개시제로서는 하이드로퍼록사이드계 개시제로써 큐멘하이드로퍼옥사이드, 아조계 유용성 개시제, 다이이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 및 터셔리부틸 하이드로 퍼옥사이드 등이 사용될 수 있으며, 이 중 큐멘하이드로퍼옥사이드를 사용하는것이 바람직하다. 상기 유용성 산화환원 개시제의 사용량은 0.05 내지 0.5 중량부, 더욱 바람직하게는 0.1 내지 0.3 중량부가 사용된다.
본 발명에 사용되는 분자량 조절제로는 메르캅탄류와 터피놀렌계 또는 알파메틸스틸렌올리고머가 사용되며, 바람직하게는 메르켑탄류가 사용된다. 상기 분자량 조절제의 사용량은 그라프트 중합체의 고무질 중합체 라텍스 및 단량체 혼합물 전체 중량에 대하여 0.1 내지 1.0 중량부를 사용하는 것이 좋으며, 더욱 바람직하게는 0.3 내지 0.7 중량부이다. 분자량조절제의 총투입량이 0.1 중량부 미만을 사용할 경우에는 그라프트율의 조절능력 저하로 인하여, 최종제품의 외관 및 내충격성이 저하하고 제품의 유동성이 떨어지는 문제점이 있으며, 1.0 중량부를 초과하여 사용할 경우에는 중합속도가 느려서 생산성이 저하하고 과도한 그라프트율 조절로 인하여 내충격성 등 물성이 저하되고 올리고머에의한 개스가 발생하는 문제점이 있다.
상기 개시촉매는 황산 제1철로서 사용량은 0.001 내지 0.01 중량부, 더욱 바람직하게는 0.002 내지 0.007 중량부가 사용된다. 개시촉매를 0.01 중량부 이상 사용할 시에는 자연색상의 황색도가 높아지는 문제점이 있다.
상기 환원제로는 소듐설폭시레이트 포름알데하이드가 바람직하며, 사용량은 0.05 내지 0.5 중량부이다.
상기 착이온제는 두자리 이상의 여러자리 리간드가 배위하여 이온을 검출할 수 있는 것으로 에틸렌 디아민 테트라아세트산을 사용하여 잔류된 개시 촉매를 제품으로부터 분리하여 자연색상을 개선하는 역할을 하며, 0.1 내지 0.4 중량부가 사용된다.
상기 유화제로는 탄소수가 12∼18개로 이루어진 포화지방산을 포타지움이나 소디움 이온으로 치환된 것을 사용해야하며, 그 사용예로는 소디움라우릴산, 소디움미리스틴산, 소디움스테아린산, 포타지움라우릴산, 포타지움미리스틴산, 포타지움스테아린산 등이 사용될 수 있으며, 사용량은 통상 단량체의 혼합물과 고무질 중합체의 총 중량에 대하여 0.5 내지 1.0 중량부가 좋다. 유화제의 사용량이 0.5 중량부 보다 적을 경우 중합안정성 저하로 응고물이 생성량이 증가하는 문제점이 있으며 1.0 중량부보다 많을 경우 최종제품 성형시 잔류 유화제량의 증가로 인하여 가스발생 및 황색화가 증가되는 문제점이 있다. 또한 불포화 유화제를 사용할 경우 유화제의 자체 보유 색상에 의하여 최종제품의 자연색상이 저하하는 문제점이 있다.
본 발명의 그라프트 공중합에서의 중합온도는 제한이 없으며 통상의 조건인 50 내지 80℃ 의 범위가 적당하다. 만일 중합온도가 50℃ 미만의 경우에는 중합반응속도가 느려서 실용적이지 못하고 또 80℃ 이상일 경우에는 중합계의 안정성 저하로 응고물의 발생량이 증가하는 문제점이 있다.
(2) 제2단계
상기 제1단계에서 중합전환율이 일정 단계에 이르면 제2단계 그라프트 중합을 진행한다.
제2단계에서는 제1단계의 그라프트중합의 전환율이 90% 이상에 이르면 수용성 열분해성 중합개시제 0.20∼0.50 중량부를 사용하여 상기 제1단계 그라프트중합물과 동일한 단량체 혼합물 90∼70 중량%를 1∼5시간 동안 수회씩 분할 또는 연속투입하여 그라프트 중합하여 고무표면이 그라프트 단량체로 둘러싸인 코어-쉘구조의 그라프트 공중합체를 제조한다.
상기 수용성 열분해성 개시제는 반응기에 일괄 추가 투입되며, 포타지움 퍼록시디설페이트가 사용된다. 본 발명의 수용성 열분해성 개시제의 사용량은 0.3 내지 0.8 중량부가 바람직하며, 더욱 바람직하게는 0.4 내지 0.7 중량부이다. 수용성 개시제의 영향으로 고무표면이 그라프트 단량체로 둘러싸인 코어-쉘구조의 그라프트 공중합체를 제조하여 최종ABS수지의 내충격성과 내열성 및 투명성이 우수하게 된다.
제2단계 그라프트 중합시, 방향족 비닐단량체와 불포화 니트릴계 단량체 및 메타크릴산알킬에스테르 단량체와 알킬 아크릴레이트 혼합물의 연속 투입되는 시간이 1시간 미만일 경우에는 단위시간당 투입되는 단량체 양의 증가로 인하여 반응열제어가 어려워 품질불안정 및 응고물 발생이 증가하는 문제가 있으며, 연속투입시간이 5시간 이상일 경우에는 중합 소요시간이 길어져 생산성이 저하하는 문제점이 있다.
상기 방법으로 제조된 그라프트 중합체는 매트릭스와 고무성분의 굴절율 차이가 적어 투명도가 우수하며, 그 굴절율 차이가 0.003이하인 경우 아주 우수한 투명도를 보인다.
상기 방법으로 제조된 그라프트 중합 라텍스는 응고, 탈수, 건조과정을 통하여 분말을 수득한 다음 그라프트 중합체와 상용성이 좋으며 굴절율 차이가 0.004∼0.006인 투명ABS용 SAN수지와 혼합한 후 압출 및 사출공정을 거쳐 투명성과 자연색상 및 내충격성이 우수한 ABS수지를 제조한다.
본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예 1
(1)제1단계
10L 그라스 반응용기에 교반용 임펠러 및 온도제어용 온도계와 맨틀, 냉각수 순환장치 등을 준비한 다음, 평균입경이 0.3 ㎛인 폴리부타디엔 고무라텍스 50 중량부(고형분기준), 이온교환수 120 중량부, 칼륨스테아린산 0.7 중량부, 메틸메타아크릴레이트 10 중량부, 스티렌 3 중량부, 아크릴로니트릴 1 중량부, 메틸아크릴레이트 0.5중량부, 터어샤리도데실메르캅탄 0.3중량부 및 큐멘하이드로 퍼옥사이드(개시제1) 0.2중량부를 반응용기에 넣고 잘 교반한 후 반응기 내온을 60℃까지 승온시켰다. 다음에 황산제1철 0.003 중량부, 소듐설폭시레이트 포름알데하이드 0.2 중량부 및 에틸렌디아민 테트라아세트산 0.1 중량부를 투입하여 1시간 동안 중합을 행하여 전환율이 90%에 도달되도록 하였다.
(2)제2단계
1단계 반응이 진행된 후 이어서 포타지움 퍼록시디설페이트 (개시제2) 0.5 중량부를 일시에 반응기에 투입하고 2단계 그라프트 중합을 진행하였다. 2단계 그라프트 중합에 사용되는 단량체로 메틸메타아크릴레이트 24 중량부, 스티렌 8 중량부, 아크릴로니트릴 3 중량부 및 메틸아크릴레이트 1 중량부를 연속공급이 가능한 별도의 용기에 계량하여 저장한 후, 잘 혼합하여 3시간동안 연속적으로 일정하게 공급하여 그라프트 중합을 진행하며, 연속공급이 종료되면 1시간동안 숙성시킨 후 반응을 종료하였다. 반응이 종료된 상기의 그라프트중합 라텍스는 상온으로 냉각하고 응고, 탈수, 건조하여 그라프트 ABS분말을 수득하였다.
(3)투명 ABS수지 제조
상기 제조된 그라프트 ABS분말을 중량평균분자량이 120,000인 상용성이 우수하고 고무질 중합체와 굴절율차이가 0.004∼0.006인 투명ABS용 SAN수지와 안정제 및 활제와 함께 혼합한 다음 용융 압출과 사출성형공정을 거쳐 최종 투명 ABS수지를 제조하였다. 이때 상기 그라프트 ABS 분말은 용융압출시 투명 ABS 제품내에 고무함량을 28%로 동일하게 SAN수지의 함량을 조절하였다. 제조된 투명 ABS수지를 규정된 물성 측정방법에 의하여 물성을 측정하였으며 그 결과를 표2에 나타내었다.
실시예 2
알킬아크릴레이트 단량체로서 에틸아크릴레이트를 3 % 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
실시예 3
알킬아크릴레이트 단량체로서 부틸아크릴레이트를 3 % 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
실시예 4
고무질 중합체 40 중량부를 사용하였으며, 메틸아크릴레이트를 3 % 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
실시예 5
고무질 중합체 60 중량부를 사용하였으며, 메틸아크릴레이트를 3 % 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
비교실시예 1∼2
메틸아크릴레이트를 각각 0% 및 15%로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
비교실시예 3∼4
메틸아크릴레이트를 3%로 사용하고, 각각 퍼옥사이드계 산화환원 개시제 사용(개시제1) 또는 포타지움 퍼록시디설페이트(개시제2)만을 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
고무질중합체(%) 알킬아크릴레이트 단량체 조합비 개시제 종류
개시제1 개시제2
실시예 1 50 메틸아크릴레이트 70/22/7/1 개시제1 개시제2
2 50 에틸아크릴레이트 68/22/7/3 개시제1 개시제2
3 50 부틸아크릴레이트 68/22/7/3 개시제1 개시제2
4 40 메틸아크릴레이트 68/22/7/3 개시제1 개시제2
5 60 메틸아크릴레이트 68/22/7/3 개시제1 개시제2
비교예 1 50 - 71/22/7/0 개시제1 개시제2
2 50 메틸아크릴레이트 56/22/7/15 개시제1 개시제2
3 50 메틸아크릴레이트 68/22/7/3 개시제1 개시제1
4 50 메틸아크릴레이트 68/22/7/3 개시제2 개시제2
상기에서 제조된 투명 ABS 수지의 물성을 하기의 방법으로 평가하여 그 결과를 표2에 나타내었다.
평가방법
1) 그라프트율(% ) = 그라프트검 - 고무함량 × 100
고무함량
2) COAGULUM양(% ) = 건조 COAGULUM 양 × 100
중합 고형물
3) IZOD 충격강도(㎏·㎝/㎝) : ASTM D-256(1/8" NOTCHED)
4) 투명성 : 일본 SUGAINSTRUMENT사의 칼라 컴퓨터 측정기기로 측정하였으며 그 결과는 전광선 투과율과 HAZE로 나타내었다.
·전광선 투과율(%) = 시편 투과광 × 100
시편 조사광
·HAZE(%) = 분산 투과광 × 100
전광선 투과율
5) Vicat 연화온도(℃) : ASTM D 1525 (Load Cell : 5kg)
중합물성 성형품 물성 Vicat(℃)
그라프트율(%) 응고물발생양(%) 충격강도 황색도 전광선투과율 HAZE
실시예 1 85 0.1 20 5 91 1.5 100
2 85 0.1 23 5 91 2 95
3 85 0.1 25 5 91 2 95
4 80 0.1 20 5 91 1.5 100
5 90 0.1 25 5 91 2 100
비교예 1 85 0.1 20 6 91 5 85
2 85 10.0 10 6 90 6 105
3 90 10.0 25 6 91 2 100
4 70 0.1 5 6 91 2 100
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 알킬아크릴레이트를 사용하지 않은 비교실시예 1은 투명도 및 내열성이 낮은 것으로 나타났으며, 알킬아크릴레이트를 초과하여 사용한 비교실시예 2는 내열성은 우수하나 응고물 발생량이 높았으며, 또한 충격강도가 저하된 것을 알 수 있었다. 또한 유용성 개시제만을 사용한 비교실시예 3은 충격강도는 우수하지만 응고물 발생량이 높아 반응 안정성이 저하된 것을 확인할 수 있었다. 수용성 개시제만을 사용한 비교실시예 4는 충격강도가 가장 낮은 것으로 나타났다.
본 발명은 제1단계에서 그라프트 단량체 혼합물에 알킬 아크릴레이트 단량체를 첨가하고 유용성 개시제를 사용하여 1차 그라프트 중합하고, 제2단계에는 수용성 개시제를 사용하여 2차 그라프트 중합을 함으로써, ABS 수지의 우수한 기계적 성질, 내충격성등을 그대로 유지하면서 내열성 및 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법을 제공하는 발명의 효과를 갖는다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (6)

  1. 평균입경이 0.2-0.5 ㎛인 부타디엔계 고무라텍스에 그라프트 단량체인 방향족비닐 화합물, 불포화니트릴 화합물, 메타크릴산알킬에스테르 및 알킬아크릴레이트의 조합비율이 각각 10∼40 중량%, 1∼20 중량%, 50∼80 중량% 및 1∼10중량%로서 최종수지의 헤이즈(HAZE)가 4이하가 되도록 조합된 단량체 혼합물 및 유용성 산화환원 중합개시제를 투입하여 그라프트 중합하는 제1단계; 및
    제1단계 그라프트중합의 전환율이 90% 이상에 이르면 수용성 열분해성 중합개시제 및 상기 단량체 혼합물을 투입하여 그라프트 공중합하는 제2단계;
    로 이루어지고, 상기 단량체 혼합물은 제1단계에서 10-30 중량%, 제2단계에서 90-70 중량%로 투입하는 것을 특징으로 하는 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 부타디엔계 고무라텍스는 40-60 중량부, 상기 단량체 혼합물은 60-40 중량부로 사용하는 것을 특징으로 하는 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 알킬아크릴레이트의 알킬기의 탄소수가 1 내지 5개인 것을 특징으로 하는 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 제2단계에서 단량체 혼합물의 연속 투입시간이 1 내지 5 시간인 것을 특징으로 하는 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 제1단계에는 퍼옥사이드계 유용성 개시제를 사용하고 제2단계에는 포타시움 하이드로 퍼설페이트계 수용성 개시제를 사용하며, 투입량이 각각 0.1∼0.3 및 0.3-0.8 중량부인 것을 특징으로 하는 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 제조된 수지의 매트릭스 성분과 고무성분의 굴절율 차이가 0.003이하인 것을 특징으로 하는 내열성과 투명성이 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
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