KR20210036015A - 코어-쉘 공중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 코어-쉘 공중합체 및 상기 공중합체를 포함하는 수지 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 우수한 백화특성 및 충격강도를 갖는 코어-쉘 공중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 코어-쉘 공중합체 및 상기 공중합체를 포함하는 수지 조성물에 관한 것이다.
Description
본 발명은 우수한 백화특성 및 충격강도를 갖는 코어-쉘 공중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 코어-쉘 공중합체 및 상기 공중합체를 포함하는 수지 조성물에 관한 것이다.
염화비닐계 수지는 가격이 저렴하고, 경도 조절이 용이하여, 응용 분야가 다양하고, 물리적 성질 및 화학성 성질이 뛰어나 여러 분야에서 광범위하게 이용되고 있다.
그러나, 염화비닐계 수지는 충격강도, 가공성, 열안정성 및 열 변형 온도 등에 있어서 여러 단점이 있어, 이를 보완하기 위해 용도에 따라 충격보강재, 가공조제, 안정제, 충진제 등의 첨가제를 적절하게 선택하여 사용되어 왔다. 이 중, 염화비닐계 수지의 충격보강재로 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계의 삼원 공중합체(이하, MBS 공중합체라고 함)를 주로 이용되고 있고, 특히 염화비닐계 수지를 이용한 투명 소재의 성형품에서 그 사용량이 증가하고 있는 추세이다.
투명 소재의 성형품은 충격강도와 함께 투명도 및 광학특성이 중요한데, 충격강도와 광학특성은, 충격강도를 향상시키고자 하면 광학특성이 저하되고 광학특성을 향상시키고자 하면 충격강도가 저하되는 트레이드 오프(trade off) 관계에 있어, 충격강도와 광학특성을 동시에 향상시키는 데에는 한계가 있다. 따라서, 염화비닐계 수지를 이용하여 투명 소재의 성형품 제조 시, 충격강도와 광학특성을 동시에 향상시킬 수 있는 기술에 대한 개발이 지속적으로 요구되고 있는 실정이다.
본 발명에서 해결하고자 하는 과제는, 상기 발명의 배경이 되는 기술에서 언급한 문제들을 해결하기 위하여 염화비닐계 수지에 대한 충격보강재로 코어-쉘 공중합체를 적용하는 데 있어서, 이들을 포함하여 제조된 성형품의 충격강도 및 백화 특성을 동시에 개선시키는 것이다.
즉, 본 발명은 상기 발명의 배경이 되는 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 염화비닐 중합체와 충격보강재를 포함하는 수지 조성물부터 성형품의 제조 시, 성형품의 충격강도 및 백화특성을 동시에 개선할 수 있는 충격보강재인 코어-쉘 공중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 코어-쉘 공중합체 및 상기 공중합체를 포함하는 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따르면, 본 발명은 유화제의 존재 하에, 공액디엔계 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 포함하는 코어 형성 단량체 혼합물을 중합시켜 코어를 제조하는 단계(S1); 및 상기 제조된 코어 60 중량% 내지 80 중량%의 존재 하에, 알킬(메트)아크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 포함하는 쉘 형성 단량체 혼합물 20 중량% 내지 40 중량%를 그라프트 중합시켜 코어-쉘 공중합체를 제조하는 단계(S2)를 포함하고, 상기 유화제는 포화 지방산의 금속염 화합물 20 중량% 내지 50 중량%; 및 디카르복실산의 금속염 화합물 50 중량% 내지 80 중량%를 포함하는 것이고, 코어 형성 단량체 100 중량부를 기준으로 2 중량부 내지 4 중량부로 사용하는 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 공액디엔계 단량체 유래 반복단위 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 코어 60 중량% 내지 80 중량%; 및 상기 코어를 감싸며, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 쉘 20 중량% 내지 40 중량%를 포함하고, 상기 코어의 팽창지수가 8.4 이상이며, 공중합체의 그라프트율이 85% 초과인 상기의 제조방법으로부터 제조된 코어-쉘 공중합체를 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 코어-쉘 공중합체 및 염화비닐계 중합체를 포함하는 수지 조성물을 제공한다.
본 발명에 따른 제조방법은 코어 제조단계에서 포화 지방산의 금속염 화합물 및 디카르복실산의 금속염 화합물을 특정함량으로 포함하는 금속염 화합물의 혼합물을 유화제로 사용함으로써 그라프트율이 개선된 코어-쉘 공중합체를 제조할 수 있고, 이에 상기 코어-쉘 공중합체는 염화비닐계 중합체의 충격보강재로 이용되어 서로 트레이드 오프 관계에 있는 충격강도 및 백화특성을 동시에 향상시키는 효과가 있다.
본 발명의 설명 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는, 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선을 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명에서 용어 '코어(core)'는 코어-쉘 공중합체의 기계적 물성을 보완하기 위한 것으로, 코어를 형성하는 단량체가 중합된 중합체(polymer) 성분, 또는 공중합체(copolymer) 성분을 의미하는 것일 수 있고, 코어-쉘 공중합체의 코어 또는 코어층을 이루는 고무(rubber) 성분, 또는 고무 중합체(rubber polymer) 성분을 의미하는 것일 수 있다.
본 발명에서 용어 '쉘(shell)'은 쉘을 형성하는 단량체가 코어-쉘 공중합체의 코어에 그라프트 중합되어, 쉘이 코어를 감싸는 형태를 나타내는, 코어-쉘 공중합체의 쉘 또는 쉘층을 이루는 중합체(polymer) 성분, 또는 공중합체(copolymer) 성분을 의미하는 것일 수 있다.
본 발명에서 용어 '단량체 유래 반복단위'는 단량체로부터 기인한 성분, 구조 또는 그 물질 자체를 나타내는 것일 수 있고, 중합체의 중합 시, 투입되는 단량체가 중합 반응에 참여하여 중합체 내에서 이루는 반복단위를 의미하는 것일 수 있다.
본 발명은 그라프트율이 개선된, 염화비닐계 수지의 충격보강재로 사용되어 성형품의 충격강도 및 백화특성을 동시에 향상시킬 수 있는 코어-쉘 공중합체의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법은 유화제의 존재 하에, 공액디엔계 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 포함하는 코어 형성 단량체 혼합물을 중합시켜 코어를 제조하는 단계(S1); 및 상기 제조된 코어 60 중량% 내지 80 중량%의 존재 하에, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 포함하는 쉘 형성 단량체 혼합물 20 중량% 내지 40 중량%를 그라프트 중합시켜 코어-쉘 공중합체를 제조하는 단계(S2)를 포함하고, 상기 유화제는 포화 지방산의 금속염 화합물 20 중량% 내지 50 중량%; 및 디카르복실산의 금속염 화합물 50 중량% 내지 80 중량%를 포함하는 것이고, 코어 형성 단량체 100 중량부를 기준으로 2 중량부 내지 4 중량부로 사용하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 상기 제조방법은 코어 제조시에 유화제로 통상의 지방산계 유화제가 아닌 사슬 내 이중결합이 적고 장쇄 탄소사슬을 갖는 지방산의 금속염 화합물과 제미니(Gemini)형의 디카르복실산의 금속염 화합물을 특정비율로 포함하는 금속염 화합물 혼합물을 사용함으로써 그라프트율이 높은 코어-쉘 공중합체를 제조할 수 있고, 이에 이로부터 제조된 코어-쉘 공중합체를 염화비닐계 수지 충격보강재로 적용하는 경우 성형품의 충격강도와 백화특성을 동시에 개선시킬 수 있다.
이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법을 단계로 나누어 더 구체적으로 설명한다.
상기 (S1) 단계는 코어 형성 단량체를 중합시켜 코어를 제조하는 단계로, 유화제의 존재 하에, 공액디엔계 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 포함하는 코어 형성 단량체 혼합물을 중합시켜 수행할 수 있다.
여기에서, 상기 유화제는 포화 지방산의 금속염 화합물 20 중량% 내지 50 중량%; 및 디카르복실산의 금속염 화합물 50 중량% 내지 80 중량%를 포함하는 것일 수 있고, 구체적으로는 상기 유화제는 포화 지방산의 금속염 화합물 30 내지 40 중량%; 및 디카르복실산의 금속염 화합물 60 내지 70 중량%를 포함하는 것일 수 있으며, 이 범위 내에서 코어-쉘 공중합체의 그라프트율을 조절하여 상기 공중합체를 충격 보강재로 포함하는 수지 조성물을 이용하여 성형된 성형품의 충격강도 및 백화 특성을 동시에 개선할 수 있다.
또한, 상기 유화제는 코어 형성 단량체 100 중량부를 기준으로 2 중량부 내지 4 중량부로 사용하는 것일 수 있으며, 이 범위 내에서 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 포함하는 수지 조성물을 이용하여 성형된 성형품의 충격강도 및 백화특성을 동시에 개선할 수 있다.
상기 포화 지방산의 금속염 화합물은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물인 것일 수 있다.
[화학식 1]
상기 화학식 1에서, M은 알칼리 금속이고, n은 10 내지 30의 정수이다.
구체적으로, 상기 화학식 1에서 M은 나트륨이고, n은 12 내지 20의 정수일 수 있다.
보다 더 구체적으로, 상기 포화 지방산의 금속염 화합물은 스테아르산 나트륨(Sodium stearate), 스테아르산 칼륨(Potassium stearate), 팔미틱산 나트륨, 팔미틱산 칼륨, 라우릭산 나트륨, 라우릭산 칼륨, 카프로익산 나트륨, 카프로익산 칼륨일 수 있다.
또한, 상기 디카르복실산의 금속염 화합물은 하기 화학식 2로 표시되는 화합물인 것일 수 있다.
[화학식 2]
상기 화학식 2에서,
M1 및 M2는 각각 독립적으로 알칼리 금속이고,
L1 및 L2는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 15의 알킬렌기이고,
Ar은 탄소수 1 내지 10의 알킬기로 치환 또는 비치환된 탄소수 6 내지 12의 아릴렌기 또는 탄소수 3 내지 14의 시클로 알킬렌기다.
구체적으로, 상기 화학식 2에서, M1 및 M2는 나트륨이고, L1 및 L2는 각각 독립적으로 탄소수 3 내지 10의 알킬렌기이고, Ar은 탄소수 1 내지 10의 알킬기로 치환 또는 비치환된 탄소수 6 내지 12의 아릴렌기일 수 있다.
또한, 상기 코어 형성 단량체 혼합물은 공액디엔계 단량체를 70 중량% 내지 90 중량%, 방향족 비닐 단량체를 10 중량% 내지 30 중량%로 포함하는 것일 수 있고, 구체적으로는 공액디엔계 단량체를 70 중량% 내지 85 중량%, 방향족 비닐 단량체는 15 중량% 내지 30 중량%로 포함하는 것일 수 있으며, 이 범위 내에서 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 포함하는 수지 조성물을 이용하여 성형된 성형품의 충격강도 및 광학특성을 동시에 개선될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 공액디엔계 단량체는 1,3-부타디엔, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 2-에틸-1,3-부타디엔, 1,3-펜타디엔 및 이소프렌으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 방향족 비닐 단량체는 스티렌, 알파-메틸스티렌, 3-메틸스티렌, 4-메틸스티렌, 4-프로필스티렌, 1-비닐나프탈렌, 4-시클로헥실스티렌, 4-(p-메틸페닐)스티렌 및 1-비닐-5-헥실나프탈렌으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
다른 일례로, 상기 코어 형성 단량체 혼합물은 가교성 단량체를 더 포함할 수 있고, 이 경우 상기 가교성 단량체는 코어 형성 단량체 혼합물 100 중량부를 기준으로 0.1 중량부 내지 3 중량부, 구체적으로는 0.1 중량부 내지 2 중량부로 포함될 수 있으며, 상기 코어 형성 단량체 혼합물이 상기 범위 내로 가교성 단량체를 포함하는 경우 코어의 가교를 적절한 수준으로 조절할 수 있다.
또한, 상기 (S1) 단계의 중합은 유화중합일 수 있고, 특별히 제한하는 것은아니나, 단계는 30℃ 내지 65℃, 또는 40℃ 내지 60℃에서 수행하는 것일 있고, 이 범위 내에서 중합 안정성이 우수하여 코어가 용이하게 형성될 수 있다.
상기 (S2) 단계는 코어의 표면을 감싸는 쉘을 형성시켜 코어-쉘 공중합체를 제조하는 단계로, 상기 제조된 코어 60 중량% 내지 80%의 존재 하에, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 포함하는 쉘 형성 단량체 혼합물 20 중량% 내지 40 중량%를 그라프트 중합시켜 수행할 수 있다.
상기 쉘 형성 단량체 혼합물은 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 40 중량% 내지 70 중량%; 및 방향족 비닐 단량체 30 중량% 내지 60 중량%를 포함하는 것일 수 있고, 구체적으로는 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 40 중량% 내지 60 중량% 또는 40 중량% 내지 50 중량%; 및 방향족 비닐 단량체 40 중량% 내지 60 중량% 또는 50 중량% 내지 60 중량%를 포함하는 것일 수 있다. 이 범위 내에서 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 포함하는 수지 조성물을 이용하여 성형된 성형품의 충격강도 및 백화특성을 동시에 개선하고, 또한 코어와의 상용성을 향상시켜 가공성도 우수한 효과가 있다.
여기서, 상기 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체는 알킬 아크릴레이트 또는 알킬 메타크릴레이트를 의미할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 는 메틸 (메트)아크릴레이트 유래 반복단위; 및 탄소수 2 내지 8의 알킬 (메트)아크릴레이트 유래 반복단위를 포함하는 것일 수 있고, 구체적인 예로 메틸 메타크릴레이트 유래 반복단위 및 탄소수 2 내지 8의 알킬 아크릴레이트 유래 반복단위를 포함하는 것일 수 있으며, 보다 구체적인 예로 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체는 탄소수 2 내지 8의 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위를 형성하는 탄소수 2 내지 8의 알킬 (메트)아크릴레이트의 탄소수 2 내지 8의 알킬기는 탄소수 2 내지 8의 선형 알킬기 및 탄소수 3 내지 8의 분지형 알킬기를 모두 포함하는 의미일 수 있다.
보다 더 구체적인 예로, 상기 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체는 에틸 (메트)아크릴레이트, 프로필 (메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트, 펜틸 (메트)아크릴레이트, 헥실 (메트)아크릴레이트, 헵틸 (메트)아크릴레이트, 옥틸 (메트)아크릴레이트 및 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 쉘의 방향족 비닐 단량체는 코어형성 단량체 혼합물의 방향족 비닐 단량체와 동일 또는 상이한 것일 수 있고, 구체적인 예로 스티렌, 알파-메틸스티렌, 3-메틸스티렌, 4-메틸스티렌, 4-프로필스티렌, 1-비닐나프탈렌, 4-시클로헥실스티렌, 4-(p-메틸페닐)스티렌 및 1-비닐-5-헥실나프탈렌으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 다른 상기 (S2) 단계는 코어의 존재 하에, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 동시에 그라프트 중합하여 수행하거나, 필요에 따라 코어의 존재 하에 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체를 1차 그라프트 중합(S2-1)하고, 여기에 방향족 비닐 단량체를 2자 그라프트 중합(S2-2)하여 수행하는 것일 수 있다. 상기 (S2) 단계를 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 동시에 그라프트 중합하여 수행하는 경우에는 상기 코어를 감사며 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위와 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 쉘이 형성될 수 있고, 상기 (S2) 단계를 (S2-1) 및 (S2-2) 두 단계로 나누어 수행하는 경우에는 상기 코어를 감싸며 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위를 포함하는 제1 쉘(내곽 쉘)이 형성되고, 제1 쉘을 감사며 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 제2 쉘(외곽 쉘)이 형성되는 것일 수 있다.
또한, 상기 쉘을 형성하는 (S2)단계는 그라프트 유화중합일 수 있고, 40℃ 내지 70℃, 또는 50℃ 내지 65℃에서 수행하는 것일 수 있으며, 이 범위 내에서 중합 안정성이 우수하고, 쉘의 형성 시 그라프트율을 향상시키는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 상기의 제조방법으로 제조된 코어-쉘 공중합체를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 공중합체는 공액디엔계 단량체 유래 반복단위 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 코어 60 중량% 내지 80 중량%; 및 상기 코어를 감싸며, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 쉘 20 중량% 내지 40 중량%를 포함하고, 상기 코어의 팽창지수가 8.4 이상이며, 공중합체의 그라프트율이 85% 초과%인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 공중합체는 그라프트 율이 85 초과 일 수 있고, 보다 구체적으로 85 내지 90 %일 수 있다. 이 범위 내에서 높은 그라프트율로부터 쉘을 충분히 형성하여, 충격강도 및 광학 특성이 뛰어난 효과가 있다.
또한, 상기 공중합체는 이를 구성하는 코어의 팽창지수가 8.4 이상, 구체적으로는 8.5 내지 10.0일 수 있다. 일반적으로 팽창 지수가 낮은 제품은 가교도가 높으므로 성형품의 충격강도가 낮고, 반대로 팽창 지수가 높은 제품은 충격강도가 높은 경향을 갖는다. 따라서, 코어의 팽창지수는 코어가 가지는 충격 강도 특성과 밀접한 관련이 있으며 코어가 갖는 모폴로지(형태학적 측면)가 느슨한 구조 또는 가교가 덜 된 구조 등 구조적인 마진이 있는 경우에 해당 코어-쉘 공중합체가 충격 보강제로 사용되는 경우에 성형품에 대하여 보다 우수한 충격 강도를 부여할 수 있다. 다만, 팽창 지수가 너무 높은 경우 백화특성이 저하되는 경향이 있으므로, 충격 강도와 백화특성의 물성의 균형(balance)가 중요한데, 이러한 견지에서 본 발멸의 코어의 팽창지수는 8.4 이상, 구체적으로는 8.5 내지 10.0일 수 있다.
또한, 상기 공중합체는 표면 투명도(Haze)가 2.0 이하인 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 코어는, 상기 코어에 포함되는 단량체 유래 반복단위 전체 함량에 대하여, 공액디엔계 단량체 유래 반복단위 70 중량% 내지 90 중량% 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위 10 중량% 내지 30를 포함하는 것일 수 있고, 이 범위 내에서 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 포함하는 수지 조성물을 이용하여 성형된 성형품의 충격강도 및 광학 특성을 동시에 개선하고, 또한 쉘과의 상용성을 향상시켜 가공성도 우수한 효과가 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 쉘은, 쉘 형성 단량체 혼합물에 포함되는 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체가 상기 코어 상에 그라프트 중합되어 형성된 것일 수 있고, 구체적인 예로 상기 코어를 감싸며, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 것일 수 있으며, 상기 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 동시에 포함함으로써 수지 조성물 내의 매트릭스 수지(matrix resin)와 상용성이 우수하고, 가공성, 충격강도 및 광학 특성이 뛰어난 효과가 있다.
다른 일례로, 상기 쉘은, 상기 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위를 포함하는 제1 쉘 및 상기 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 제2 쉘을 포함하는 것일 수 있고, 이 경우 제1 쉘로부터 코어와의 상용성을 극대화하고, 제2 쉘로부터 매트릭스 수지와의 상용성을 극대화하여, 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 포함하는 수지 조성물의 가공성을 향상시키고, 이로부터 성형된 성형품의 충격강도 및 광학 특성이 모두 뛰어난 효과가 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 코어-쉘 공중합체는, 코어-쉘 공중합체 전체 함량에 대하여, 코어 60 중량% 내지 80 중량%, 또는 65 중량% 내지 75 중량% 및 쉘 20 중량% 내지 40 중량%, 또는 25 중량% 내지 35 중량%를 포함하는 것일 수 있고, 이 범위 내에서 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 포함하는 수지 조성물로부터 성형된 성형품의 가공성 및 충격강도가 우수하고, 열안정성이 뛰어난 효과가 있다.
또한, 본 발명은 상기 코어-쉘 공중합체를 포함하는 수지 조성물을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 수지 조성물은 상기 코어-쉘 공중합체 및 염화비닐계 중합체를 포함하는 것일 수 있다. 즉, 상기 수지 조성물은 염화비닐계 수지 조성물일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 수지 조성물은 염화비닐계 중합체 100 중량부를 기준으로, 상기 코어-쉘 공중합체를 1 중량부 내지 20 중량부, 1 중량부 내지 15 중량부, 또는 1 중량부 내지 10 중량부로 포함할 수 있고, 이 범위 내에서 수지 조성물로부터 성형된 성형품의 충격강도 및 광학 특성이 뛰어난 효과가 있다.
본 발명에 따른 상기 수지 조성물은, 상기 염화비닐계 중합체 및 코어-쉘 공중합체 이외에도, 필요에 따라 그 물성을 저하시키지 않는 범위 내에서 안정화제, 가공조제, 열안정제, 활제, 안료, 염료, 산화방지제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 수지 조성물은 상기 염화비닐계 중합체를 상기 각종 첨가제와 선혼합(pre-mixing)하여 제조된 마스터 배치(master batch)의 형태로 포함할 수 있다.
이하, 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 통상의 기술자에게 있어서 명백한 것이며, 이들 만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
실시예
실시예 1
<코어의 제조>
교반기가 장착된 120 L의 고압 중합 반응기에, 1,3-부타디엔 75 중량% 및 스티렌 25 중량%를 포함하는 코어 형성 단량체 혼합물 100 중량부에 대하여, 이온 교환수 150 중량부, 수산화 칼륨 0.5 중량부, 스테아르산 나트륨 20중량% 및 하기 화학식 3으로 표시되는 바이사이클릭-디카르복실산 나트륨 80중량% 혼합물인 유화제 2.5 중량부, 에틸렌 디아민 테트라나트륨 초산염 0.0047 중량부, 황산 제1철 0.003 중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.02 중량부 및 디이소프로필벤젠 히드로퍼옥시드 0.1 중량부를 초기 충진시켰다. 여기에 1,3-부타디엔(BD), 스티렌(SM) 및 가교성 단량체로 디비닐벤젠 0.1 중량부를 투입하고, 50℃에서 18 시간 동안 중합하여 코어를 포함하는 라텍스를 수득하였다. 이때, 최종 중합 전환율은 98%이었고, 라텍스 내 코어의 평균입경은 110 nm였다.
[화학식 3]
<코어-쉘 공중합체의 제조>
상기 수득한 코어 70 중량%(고형분 기준) 및 쉘 형성 단량체 혼합물 30 중량%의 총량을 100 중량부로 기준으로 하여, 상기 수득한 코어를 밀폐된 반응기에 투입하고, 질소를 충진한 다음 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.0094 중량부, 황산 제1철 0.006 중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.04 중량부를 투입한 후, 메틸메타크릴레이트(MMA) 12 중량부 및 에틸 아크릴레이트(EA) 3.0 중량부, 이온 교환수 15 중량부 및 t-부틸하이드로퍼옥시드 0.05 중량부를 10 분 동안 연속적으로 첨가하고, 60℃에서 3시간 동안 중합을 실시하였다. 이어서, 상기 반응기에 단량체로 스티렌(SM) 15 중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.0094 중량부, 황산 제1철 0.006 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.04 중량부, 올레인산칼륨 0.16 중량부, 이온 교환수 16 중량부 및 t-부틸 하이드로퍼옥시드 0.05 중량부를 투입한 후, 60℃에서 2시간 동안 중합을 실시하여, 코어-쉘 공중합체를 포함하는 라텍스를 수득하였다.
<코어-쉘 공중합체 분체의 제조>
상기 수득한 코어-쉘 공중합체를 포함하는 라텍스 100 중량부(고형분 기준)에 대하여, 산화방지제(Irganox-245) 0.5 중량부를 첨가하고, 교반하면서 황산 수용액을 가하여 응집시킨 다음, 70℃에서 공중합체와 물을 분리시킨 후, 탈수 및 건조하여 코어-쉘 공중합체 분체를 수득하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서, 코어의 제조 시, 스테아르산 나트륨 50 중량% 및 상기 바이사이클릭-디카르복실산 나트륨 50중량% 혼합물인 유화제를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서, 코어 제조시, 유화제를 3.0 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
실시예 4
상기 실시예 1에서, 코어 제조 시, 유화제를 4.0 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서, 코어의 제조 시, 유화제로 스테아르산 나트륨 2.5 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 2
상기 실시예 1에서, 코어의 제조 시, 유화제로 바이사이클릭-디카르복실산 나트륨 2.5 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 3
상기 실시예 1에서, 코어의 제조 시, 유화제로 올레인산칼륨 2.5 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 4
상기 실시예 1에서, 코어의 제조 시, 유화제를 1.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 5
상기 실시예 1에서, 코어의 제조 시, 유화제를 5.0 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 6
상기 실시예 1에서, 코어의 제조 시, 스테아르산 나트륨 10 중량% 및 상기 바이사이클릭-디카르복실산 나트륨 90중량% 혼합물인 유화제를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 7
상기 실시예 1에서, 코어의 제조 시, 스테아르산 나트륨 60 중량% 및 상기 바이사이클릭-디카르복실산 나트륨 40중량% 혼합물인 유화제를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 8
상기 실시예 1에서, 코어-쉘 공중합체의 제조 시, 상기 수득한 코어 55 중량%(고형분 기준) 및 쉘 형성 단량체 혼합물 45 중량%의 총량을 100 중량부로 기준으로 하여, 상기 수득한 코어를 밀폐된 반응기에 투입하고, 질소를 충진한 다음 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.0094 중량부, 황산 제1철 0.006 중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.04 중량부를 투입한 후, 메틸메타크릴레이트(MMA) 20 중량부 및 에틸 아크릴레이트(EA) 5.0 중량부, 이온 교환수 15 중량부 및 t-부틸하이드로퍼옥시드 0.05 중량부를 10 분 동안 연속적으로 첨가하고, 60℃에서 3시간 동안 중합을 실시하였다. 이어서, 상기 반응기에 단량체로 스티렌(SM) 20 중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.0094 중량부, 황산 제1철 0.006 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.04 중량부, 올레인산칼륨 0.16 중량부, 이온 교환수 16 중량부 및 t-부틸 하이드로퍼옥시드 0.05 중량부를 투입한 후, 60℃에서 2시간 동안 중합을 실시하여, 코어-쉘 공중합체를 포함하는 라텍스를 수득한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
비교예 9
상기 실시예 1에서, 코어-쉘 공중합체의 제조 시, 상기 수득한 코어 85 중량%(고형분 기준) 및 쉘 형성 단량체 혼합물 15 중량%의 총량을 100 중량부로 기준으로 하여, 상기 수득한 코어를 밀폐된 반응기에 투입하고, 질소를 충진한 다음 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.0094 중량부, 황산 제1철 0.006 중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.04 중량부를 투입한 후, 메틸메타크릴레이트(MMA) 8 중량부 및 에틸 아크릴레이트(EA) 3.0 중량부, 이온 교환수 15 중량부 및 t-부틸하이드로퍼옥시드 0.05 중량부를 10 분 동안 연속적으로 첨가하고, 60℃에서 3시간 동안 중합을 실시하였다. 이어서, 상기 반응기에 단량체로 스티렌(SM) 4 중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.0094 중량부, 황산 제1철 0.006 중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.04 중량부, 올레인산칼륨 0.16 중량부, 이온 교환수 16 중량부 및 t-부틸 하이드로퍼옥시드 0.05 중량부를 투입한 후, 60℃에서 2시간 동안 중합을 실시하여, 코어-쉘 공중합체를 포함하는 라텍스를 수득한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코어-쉘 공중합체 분체를 제조하였다.
실험예 1
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 각 코어-쉘 공중합체 분체의 그라프트율 및 코어의 팽창지수를 측정하였으며, 하기 표 1 및 표 2에 나타내었다.
1) 그라프트율(%)
그라프트율은 각 분체 2 g을 아세톤 300 ml에 넣고 24시간 동안 교반한 후, 초원심분리기로 분리하여 분리된 용액을 메탄올에 떨어뜨려 그라프트되지 않은 부분을 얻고, 이를 80℃에서 건조시켜 무게를 측정하여 하기 수학식 1로 계산하였다.
[수학식 1]
그라프트율(%)=(그라프트된 단량체의 무게/고무질 무게)X100
2) 고무 팽창지수(rubber swelling index)
상기 각 코어-쉘 공중합체 분체 제조 중에 각 코어를 포함하는 라텍스를 채취하여 고무 팽창지수를 측정하였다. 각 라텍스 8 g을 샬레에 놓은 뒤 오븐을 사용하여 65℃에서 건조하였다. 건조로 얻어진 각 필름을 1 cm2으로 잘라 톨루엔에 24시간 동안 팽창시킨 후 무게를 측정하고, 하기 수학식 2로 계산하였다.
[수학식 2]
고무 팽창지수=팽창된 필름 무게/초기 라텍스 내 고형분 무게
| 구분 | 실시예 | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | |
| 그라프트율(%) | 88 | 88 | 89 | 88 |
| 팽창지수 | 8.5 | 8.4 | 8.5 | 8.5 |
| 구분 | 비교예 | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
| 그라프트율(%) | 80 | 80 | 70 | 75 | 75 | 80 | 80 | 70 | 85 |
| 팽창지수 | 7.8 | 6.5 | 7.0 | 6.0 | 6.8 | 7.5 | 7.5 | 6.0 | 8.3 |
상기 표 1 및 2를 통하여 실시예 1 내지 4의 코어-쉘 공중합체는 그라프트율이 85% 초과이고, 코어의 팽창지수가 8.4 이상으로 높은 것을 확인하였다.
실험예 2
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 각 코어-쉘 공중합체 분체를 충격보강재로 포함하는 수지 조성물로부터 성형된 성형품의 충격강도, 투명도, 백화특성, 돌기특성 및 열안정성을 비교분석하기 위하여, 하기의 방법으로 수지 조성물 시편을 제조 및 평가하고, 각 코어-쉘 공중합체의 조성과 함께 하기 표 3 및 4에 나타내었다.
1) 수지 조성물 시편의 제조
염화비닐 중합체(LG화학社 제조, 제품명 080S) 100 중량부, 열안정제(주석 스테아레이트) 1.5 중량부, 내부 활제(스테아린산 칼륨) 1.0 중량부, 외부 활제(파라핀 왁스) 0.3 중량부, 가공조제(LG화학社 제조, 제품명 PA-910) 0.5 중량부 및 안료 0.5 중량부를 고속 교반기를 이용하여 130 ℃의 온도에서 충분히 혼합한 후, 냉각하여 염화비닐 중합체 마스터배치를 제조하였다. 상기 제조된 염화비닐 중합체 마스터배치에, 상기 실시예 및 비교예에서 제조된 코어-쉘 공중합체 분체를 각각 7 중량부로 투입하고, 195℃의 롤을 이용하여, 5분 동안 가공하여, 0.5 mm 두께의 시트를 제조하였다.
2) 충격강도
상기 제조된 수지 조성물 시편을 3 cm(가로) X 14 cm(세로) 크기로 잘라 로터리 시험(rotary test) 시편을 제조하고, 상온(20 ℃ 내지 26 ℃)에서 950 rpm 내지 1,050 rpm으로 고속 회전시켜 깨진 시편의 개수를 측정하여 충격 효율을 계산하였다. 충격 효율이 높을수록 충격강도가 우수한 것을 의미하며, 50% 이상이면 매우 우수함을 나타낸다.
3) 투명도 및 백화특성
상기 제조된 수지 조성물 시편을 ASTM D-1003 평가방법에 의거하여, 헤이즈 미터(Haze Meter) HZ-V3 기기를 이용하여 전투과광(TT) 및 헤이즈(haze)를 측정하였다. 전투과광(TT) 및 헤이즈(haze)가 낮을수록 투명도 및 백화특성이 우수한 것을 의미한다.
4) 돌기특성
상기 제조된 수지 조성물 시편의 정해진 영역안에 존재하는 돌기의 개수를 육안으로 관찰하여 돌기가 거의 없는 경우 5점, 돌기가 약간 생성되는 경우 3점, 돌기가 많이 생성되는 경우 1점으로 평가하였다.
5) 열안정성
상기 1)에서 제조된 염화비닐 중합체 마스터배치에, 상기 실시예 및 비교예에서 제조된 코어-쉘 공중합체 분체를 혼합하고 2축 롤밀을 이용하여 200℃ 온도에서 2분, 5분 및 7분으로 가공하여 시편을 제조하고, 각 시편을 육안으로 관찰하여 황갈색으로 변하는 시점이 5분 미만인 경우 X로 평가하고, 7분 이상인 경우 ○로 평가하였다.
| 구분 | 실시예 | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | ||
| 코어 | BD (중량%) |
75 | 75 | 75 | 75 |
| SM (중량%) |
25 | 25 | 25 | 25 | |
| DVB (중량부) | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | |
| 스테아르산 나트륨 (중량부) | - | - | - | - | |
| Dimeric계 유화제 (중량부) | - | - | - | - | |
| 올레인산 칼륨 (중량부) | - | - | - | - | |
| 스테아르산 나트륨+ Dimeric계 유화제 (중량부) | 2.5 | 2.5 | 3.0 | 4.0 | |
| 스테아르산 나트륨: Dimeric계 유화제(중량%) | 20:80 | 50:50 | 20:80 | 20:80 | |
| 코어-쉘 공중합체 | 코어 (중량%) | 70 | 70 | 70 | 70 |
| MMA (중량부) | 12 | 12 | 12 | 12 | |
| EA (중량부) | 3 | 3 | 1 | 3 | |
| SM (중량부) | 15 | 15 | 17 | 15 | |
| 충격강도 (Rotary test) | 55 | 55 | 53 | 54 | |
| 투명도 | TT | 1.2 | 1.2 | 1.2 | 1.3 |
| 백화특성 | Haze | 35 | 34 | 33 | 35 |
| 가공성 | 돌기특성 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 열안정성 | ○ | ○ | ○ | ○ | |
| 구분 | 비교예 | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | ||
| 코어 | BD (중량%) |
75 | 75 | 75 | 75 | 75 | 75 | 75 | 75 | 75 |
| SM (중량%) |
25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | |
| DVB (중량부) |
0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | |
| 스테아르산 나트륨 (중량부) |
2.5 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| Dimeric계 유화제 (중량부) | - | 2.5 | - | - | - | - | - | - | - | |
| 올레인산 칼륨 (중량부) | - | - | 2.5 | - | - | - | - | - | - | |
| 스테아르산 나트륨+ Dimeric계 유화제 (중량부) | - | - | - | 1.5 | 5.0 | 2.5 | 2.5 | 2.5 | 2.5 | |
| 스테아르산 나트륨: Dimeric계 유화제(중량%) | - | - | - | 20:80 | 20:80 | 10:90 | 60:40 | 20:80 | 20:80 | |
| 코어-쉘 공중합체 | 코어 (중량%) | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 55 | 85 |
| MMA (중량부) | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 20 | 8 | |
| EA (중량부) | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 5 | 3 | |
| SM (중량부) | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 | 20 | 4 | |
| 충격강도 (Rotary test) | 45 | 40 | 45 | 38 | 40 | 45 | 45 | 30 | 55 | |
| 투명도 | TT | 1.7 | 1.5 | 1.8 | 1.2 | 1.5 | 1.3 | 1.4 | 1.3 | 1.8 |
| 백화특성 | Haze | 50 | 40 | 55 | 45 | 50 | 40 | 45 | 40 | 58 |
| 가공성 | 돌기특성 | 4 | 4 | 1 | 3 | 3 | 3 | 3 | 4 | 1 |
| 열안정성 | ○ | X | ○ | ○ | X | X | ○ | ○ | X | |
상기 표 3 및 4에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 코어 제조 시, 유화제로 포화 지방산의 금속염 화합물과 디카르복실산의 금속염 화합물을 20 내지 50 중량% 및 50 내지 80 중량%로 포함하는 것을 사용함으로써 제조된 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 포함하는 수지 조성물로부터 성형된 성형품의 충격강도는 물론, 투명도, 백화특성, 가공성 모두 지방산의 금속염 화합물 또는 디카르복실산의 금속염 화합물 각각을 유화제로 이용한 비교에 1 내지 3에 비해 현저히 개선되는 것을 확인할 수 있다.
한편, 유화제로 포화 지방산의 금속염 화합물과 디카르복실산의 금속염 화합물을 20 내지 50 중량% 및 50 내지 80 중량%로 포함하는 것을 사용하였으나, 그 사용량이 본 발명에서 제시하는 코어 형성 단량체 100 중량부를 기준으로 2 내지 4 중량부를 벗어난 비교예 4 및 5의 경우 충격강도 및 백화특성이 모두 저하되었고, 유화제로 포화 지방산의 금속염 화합물과 디카르복실산의 금속염 화합물을 20 내지 50 중량% 및 50 내지 80 중량%을 벗어나는 비율로 혼합하여 사용한 비교예 6 및 7의 경우 충격강도, 백화특성 및 돌기특성이 저하되었다.
본 발명자들은 상기와 같은 결과로부터, 본 발명에 따라 제조된 코어-쉘 공중합체를 염화비닐 중합체의 충격보강재로 이용하는 경우, 서로 트레이드 오프 관계에 있는 충격강도 및 광학특성을 동시에 향상시킬 수 있는 것을 확인하였다.
Claims (13)
- 유화제의 존재 하에, 공액디엔계 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 포함하는 코어 형성 단량체 혼합물을 중합시켜 코어를 제조하는 단계(S1); 및
상기 제조된 코어 60 중량% 내지 80 중량%의 존재 하에, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체를 포함하는 쉘 형성 단량체 혼합물 10 중량% 내지 40 중량%를 그라프트 중합시켜 코어-쉘 공중합체를 제조하는 단계(S2)를 포함하고,
상기 유화제는 포화 지방산의 금속염 화합물 20 중량% 내지 50 중량%; 및 디카르복실산의 금속염 화합물 50 중량% 내지 80 중량%를 포함하는 것이고, 코어 형성 단량체 100 중량부를 기준으로 2 중량부 내지 4 중량부로 사용하는 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 포화 지방산의 금속염 화합물은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물인 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법:
[화학식 1]
상기 화학식 1에서, M은 알칼리 금속이고, n은 10 내지 30의 정수이다. - 제2항에 있어서,
상기 화학식 1에서, M은 나트륨이고, n은 12 내지 20의 정수인 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 디카르복실산의 금속염 화합물은 하기 화학식 2로 표시되는 화합물인 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법:
[화학식 2]
상기 화학식 2에서,
M1 및 M2는 각각 독립적으로 알칼리 금속이고,
L1 및 L2는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 15의 알킬렌기이고,
Ar은 탄소수 1 내지 10의 알킬기로 치환 또는 비치환된 탄소수 6 내지 12의 아릴렌기 또는 탄소수 3 내지 14의 시클로 알킬렌기다. - 제4항에 있어서,
상기 화학식 2에서, M1 및 M2는 나트륨이고, L1 및 L2는 각각 독립적으로 탄소수 3 내지 10의 알킬렌기이고, Ar은 탄소수 1 내지 10의 알킬기로 치환 또는 비치환된 탄소수 6 내지 12의 아릴렌기인 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 코어 형성 단량체 혼합물은 가교성 단량체를 더 포함하는 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법. - 제6항에 있어서,
상기 가교성 단량체는 코어 형성 단량체 혼합물 100 중량부를 기준으로 0.1중량부 내지 3 중량부로 포함되는 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법. - 제6항에 있어서,
상기 가교성 단량체는 디비닐벤젠, 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 디에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 트리에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 1,3-부틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 아릴메타크릴레이트 및 1,3-부틸렌 글리콜 디아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 쉘 형성 단량체 혼합물은 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 40 중량% 내지 70 중량% 및 방향족 비닐 단량체 30 중량% 내지 60 중량%를 포함하는 것인 코어-쉘 공중합체의 제조방법. - 공액디엔계 단량체 유래 반복단위 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 코어 60 중량% 내지 90 중량%; 및
상기 코어를 감싸며, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 유래 반복단위 및 방향족 비닐 단량체 유래 반복단위를 포함하는 쉘 10 중량% 내지 40 중량%를 포함하고,
상기 코어의 팽창지수가 8.4 이상이며,
공중합체의 그라프트율이 85% 초과인 청구항 1의 제조방법으로부터 제조된 코어-쉘 공중합체. - 제10항에 있어서,
상기 공중합체는 표면 투명도(Haze)가 2.0이하인 것인 코어-쉘 공중합체. - 제10항에 따른 코어-쉘 공중합체 및 염화비닐 중합체를 포함하는 수지 조성물.
- 제12항에 있어서,
상기 수지 조성물은, 염화비닐 중합체 100 중량부에 대하여, 상기 코어-쉘 공중합체를 1 중량부 내지 20 중량부로 포함하는 것인 수지 조성물.
Priority Applications (1)
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| KR1020190117905A KR20210036015A (ko) | 2019-09-25 | 2019-09-25 | 코어-쉘 공중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 코어-쉘 공중합체 및 상기 공중합체를 포함하는 수지 조성물 |
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| KR1020190117905A KR20210036015A (ko) | 2019-09-25 | 2019-09-25 | 코어-쉘 공중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 코어-쉘 공중합체 및 상기 공중합체를 포함하는 수지 조성물 |
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| KR20170072463A (ko) | 2015-12-17 | 2017-06-27 | 주식회사 엘지화학 | 열가소성 수지, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물 |
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2019
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