KR100405307B1

KR100405307B1 - 고무라텍스의 제조방법

Info

Publication number: KR100405307B1
Application number: KR10-2000-0069675A
Authority: KR
Inventors: 김건수; 이찬홍; 양병태; 이준태
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2000-11-22
Filing date: 2000-11-22
Publication date: 2003-11-12
Also published as: KR20020039854A

Abstract

본 발명은 대구경 고무라텍스의 제조방법에 관한 것으로, 특히 공액디엔 화합물 단량체를 반응형 유화제의 첨가 하에 유화중합하여 제조한 입자경이 1000∼1300 Å인 소구경 고무라텍스를 초산응집하여 입자경이 3000∼3300 Å인 대구경 고무라텍스를 제조하는 방법에 관한 것이다.

본 발명의 제조방법은 고무라텍스의 안정성을 높일 뿐만 아니라, 초산응집을 할 때 응고물 생성을 줄이고, 입자경이 크며 입자분포가 좁은 대구경 고무라텍스를 제조할 수 있다.

Description

고무라텍스의 제조방법 {METHOD FOR PREPARING LATEX }

[산업상 이용 분야]

본 발명은 대구경 고무라텍스의 제조방법에 관한 것으로, 특히 고무라텍스의 안정성을 높일 뿐만 아니라, 초산응집을 할 때 응고물 생성을 줄이고, 입자경이 크며 입자분포가 좁은 대구경 고무라텍스를 제조할 수 있는 안정성이 우수한 대구경 고무라텍스의 제조방법에 관한 것이다.

[종래 기술]

아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS : acrylonitrile-butadiene-styrene) 수지의 제조에 있어서 수지의 내충격성은 분산되어진 고무질 중합체의 입자경 크기와 입자분포 등에 크게 영향을 받는다. 따라서, 내충격성이 우수한 ABS를 얻기 위해서는 분산되어진 고무질 중합체의 입자경의 크기가 크고, 입자분포가 좁아야 한다.

입자경이 큰 고무질 중합체를 제조하는 방법으로는

ⅰ) 소구경 고무라텍스를 제조하여 초산, 인산 등과 같은 무기 산성물, 또는 고분자 응집제 같은 유기산성물질을 첨가하여 pH를 낮추고 입자를 융착시켜 대구경고무라텍스를 제조하는 방법;

ⅱ) 소구경 고무라텍스를 냉동시켜 대구경 입자를 제조하는 방법;

ⅲ) 중합 중에 아크릴레이트계 공중합체 라텍스를 첨가, 또는 다가금속의 전해질을 첨가하여 대구경 고무라텍스를 제조하는 방법;

ⅳ) 소구경 고무라텍스에 전단력을 가하여 대구경 고무라텍스를 제조하는 방법;

ⅴ) 아크릴로니트릴 단량체를 공단량체로 소량 도입하는 방법; 및

ⅵ) 유화제의 양과 이온의 세기를 조절하여 대구경 고무라텍스를 제조하는 방법

등이 알려져 있다.

상기의 방법 중에서 ⅰ)의 소구경 고무라텍스를 초산응집하여 대구경 고무라텍스를 제조하는 방법은 짧은 시간 내에 대구경 고무라텍스를 제조할 수 있으나, 라텍스의 안정성을 깬 상태에서 이루어지기 때문에 응고물 생성이 많고, 중합 재현성이 부족하게 된다. 또한, 이 방법은 소구경 고무라텍스의 응고물에도 크게 영향을 받아, 소구경 고무라텍스의 응고물 양에 따라 기하급수적으로 응집응고물이 발생하는 문제점이 있다.

본 발명은 상기 종래 기술의 문제점을 고려하여, 안정성이 우수한 대구경 고무라텍스의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은 고무라텍스의 안정성을 높일 뿐만 아니라, 초산응집을 할 때 응고물 생성을 줄이고, 입자경이 크며 입자분포가 좁은 대구경 고무라텍스를 제조할 수 있는 안정성이 우수한 대구경 고무라텍스를 제공하는 것을 목적으로 한다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 대구경 고무라텍스의 제조방법에 있어서,a) 공액디엔 화합물 단량체를 반응형 유화제의 첨가 하에 유화중합하여 입자경이 1000∼1300 Å인 소구경 고무라텍스를 제조하는 단계; 및b) 상기 a)단계에서 제조한 소구경 고무라텍스를 초산응집하는 단계를 포함하는 입자경이 3000∼3300 Å인 대구경 고무라텍스의 제조방법을 제공한다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

[작용]

본 발명은 공액디엔 화합물 단량체를 반응 유화제의 첨가 하에서 유화중합함으로써 고무라텍스의 안정성을 높일 뿐만 아니라, 초산응집시 응고물 생성을 줄이고, 입자경이 크며 입자분포가 좁은 고무라텍스를 제조할 수 있는 안정성이 우수한 대구경 고무라텍스를 제조하는 것이다.

본 발명은 이를 위하여, 상기 소구경 고무라텍스는 공액디엔 화합물 단량체 100 중량부를 반응형 유화제 0.01 내지 1.0 중량부 첨가 하에 유화중합으로 중합한다.

더욱 구체적으로는,

ⅰ) 반응기에

ㄱ) 공액디엔 화합물 단량체 50 내지 100 중량부;

ㄴ) 반응형 유화제 최대 1.0 중량부;

ㄷ) 비반응형 유화제 최대 4.0 중량부;

ㄹ) 중합 개시제 0.1 내지 0.6 중량부

ㅁ) 전해질 0.2 내지 1.0 중량부;

ㅂ) 분자량조절제 0.1 내지 0.5 중량부; 및

ㅅ) 이온교환수 90 내지 130 중량부

를 일괄투여하여 50∼70 ℃에서 5∼15 시간 동안 반응시키는 단계; 및

ⅱ) 상기 ⅰ)단계의 반응물에

ㄱ) 나머지 공액디엔 화합물 단량체 최대 50 중량부;

ㄴ) 나머지 반응형 유화제 0.01 내지 1.0 중량부;

ㄷ) 나머지 비반응형 유화제 0.1 내지 4.0 중량부; 및

ㅂ) 분자량 조절제 0.05 내지 1.2 중량부

를 일괄투여 또는 연속투여하여 55∼70 ℃에서 3∼10 시간 동안 반응시키

는 단계

를 포함하는 방법으로 제조되는 것이 바람직하다.

상기 ㄱ)의 공액디엔 화합물 단량체는 총 100 중량부 중 중합개시전 50 내지 100 중량부를 일괄투여하여 반응시킨 후, 나머지 공액디엔 화합물 단량체를 일괄투여, 또는 연속투여하여 반응시킨다.

또한 상기 공액디엔 화합물 단량체는 공액디엔 화합물을 단독, 또는 스티렌, α-메틸스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, 및 아크릴로니트릴 등과 같은 비닐시안 화합물과 혼합하여 사용할 수 있고, 총 단량체 혼합물 중 20 중량부 이내로 사용하는 것이 바람직하다.

상기 공액디엔 화합물은 1,3-부타디엔, 이소프렌, 클로로프렌, 및 피레리덴으로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되어 사용할 수 있다.

상기 ㄴ)의 반응형 유화제는 알릴기, (메타)아크릴로일기, 및 프로페닐기를 가지는 음이온계 유화제, 또는 중성계 유화제 등이 사용될 수 있다.

상기 알릴기를 가지는 음이온 유화제로는 폴리옥시에틸렌 알릴그리시딜 노닐페닐 에테르의 설페이트염을 대표적으로 들 수 있으며, 시장에서 유용한 것으로는 ADEKARIA SOAP SE 계열(Asahi Denka 사의 제품) 등이 있으며, 알릴기를 가지는 중성계 유화제로는 폴리옥시에틸렌 알릴그리시딜 노닐페닐 에테르 계열이 있으며, 시장에서 유용한 것으로는 ADEKARIA SOAP NE 계열(Asahi Denka 사의 제품) 등이 있다. (메타)아크릴로일기를 가지는 음이온계 유화제로 시장에서 유용한 것은 ELEMINOL RS 계열(Sanyo Kasei 사의 제품)이 있고, 중성계 유화제로는 RMA-560 계열(Nippon Surfactant 사의 제품)이 있다. 프로펜기를 가지는 음이온계 유화제로는 폴리옥시에틸렌 알릴그리시딜 노닐 프로페닐 페닐 에테르의 암모늄설페이트염을 대표적으로 들 수 있으며, 시장에서 유용한 것으로는 AQUARON HS 계열이 있으며,중성계 유화제로는 AQUARON BC(Daiichi Kogyo Seyaku 사의 제품) 계열이 있다. 이러한 반응형 유화제는 단독, 또는 2 종 이상의 혼합물로 사용할 수 있으며, 비반응형 유화제와 혼합하여 사용할 수 있다.

또한 상기 반응형 유화제는 유화중합시 0.01 내지 1.0 중량부를 첨가하는 것이 바람직하며, 바람직하게는 최대 1.0 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 1.0를 초과할 경우에는 응집이 저조할 수 있다.

상기 ㄷ)의 비반응 유화제는 알킬 아릴 설포네이트, 알카리메틸 알킬 설페이트, 설포네이트화된 알킬에스테르, 지방산의 비누, 및 로진산의 알카리염으로 이루어지는 군으로부터 1 종 이상 선택되어 사용할 수 있다.

본 발명의 제조방법은 통상적인 유화중합에서 사용되는 분자량 조절제, 및 중합개시제를 첨가하여 소구경 고무라텍스를 제조할 수 있다.

상세하게는, 상기 ㄹ)의 중합개시제는 나트륨 퍼설페이트, 또는 칼륨 퍼설페이트의 수용성 퍼설페이트; 큐멘하이드로 퍼옥사이드, 디이소프로필 벤젠 하이드로퍼옥사이드, 아조비스 이소부틸로니트릴, 3급 부틸 하이드로퍼옥사이드, 파라메탄 하이드로퍼옥사이드, 또는 벤조일 퍼옥사이드의 지용성 중합개시제; 및 산화-환원계 중합계시제로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되어 사용할 수 있다.

또한 상기 ㅁ)의 전해질은 KCl, NaCl, KHCO₃, NaHCO₃, K₂CO₃, KHSO₃, NaHSO₃, K₄P₂O₇, Na₄P₂O₇, K₃PO₄, Na₃PO₄, 및 Na₂HPO₄로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택하여 사용할 수 있다.

상기 ㅂ)의 분자량조절제는 머캅탄류가 바람직하며, 그 예로는 n-옥틸머캅탄 (NOM: n-octylmercaptane), n-도데실머캅탄(DDM: n-dodecylmercaptane ), 및 t-도데실머캅탄(TDDM: t-dodecyl mercaptane)으로 이루어지는 군으로부터 1 종 이상 선택하여 사용할 수 있다.

이하의 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 이들만으로 한정하는 것은 아니다.

[실시예]

실시예 1

질소치환된 중합반응기(오토클레이브)에 이온교환수 110 중량부, 단량체로 1,3-부타디엔 85 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.2 중량부, 올레인산 포타슘염 1.0 중량부, AQUARON HS-10 0.35 중량부, 전해질로 탄산칼륨(K₂CO₃) 0.5 중량부, 분자량조절제로 3급 도데실머캅탄(TDDM) 0.3 중량부, 중합개시제로 과황산칼륨 0.3 중량부를 일괄투여한 후, 반응온도 55 ℃에서 10 시간 동안 반응시켰다. 여기에 나머지 단량체 1,3-부타디엔 15 중량부, 3급 도데실머캅탄 0.05 중량부, 로진산 칼륨 0.1 중량부를 일괄투여하여 65 ℃에서 6 시간동안 반응시킨 후, 반응을 종료하여 고무라텍스를 수득하였다.

실시예 2

질소치환된 중합반응기에 이온교환수 110 중량부, 1,3-부타디엔 100 중량부, 로진산 칼륨염 0.5 중량부, 올레인산 포타슘염 1.0 중량부, AQUARON HS-10 0.35 중량부, 탄산칼륨 0.5 중량부, 3급 도데실머캅탄 0.3 중량부, 과황산칼륨 0.3 중량부를 일괄투여한 후, 반응온도 55 ℃에서 10 시간 동안 반응시켰다. 여기에 3급 도데실머캅탄 0.1 중량부, 및 로진산 칼륨 0.1 중량부를 일괄투여하여 65 ℃에서 6 시간동안 반응시킨 후, 반응을 종료하여 고무라텍스를 수득하였다.

실시예 3

질소치환된 중합반응기에 이온교환수 100 중량부, 1,3-부타디엔 100 중량부, 올레인산 포타슘염 2.3 중량부, 탄산칼륨 0.5 중량부, 3급 도데실머캅탄 0.3 중량부, 과황산칼륨 0.3 중량부를 일괄투여한 후, 반응온도 55 ℃에서 10 시간 동안 반응시켰다. 여기에 3급 도데실머캅탄 0.1 중량부, 및 HS-10 0.3 중량부를 일괄투여하여 65 ℃에서 6 시간동안 반응시킨 후, 반응을 종료하여 고무라텍스를 수득하였다.

비교예 1

질소치환된 중합반응기에 이온교환수 100 중량부, 1,3-부타디엔 80 중량부, 로진산 칼륨염 0.2 중량부, 올레인산 포타슘염 2.2 중량부, 탄산칼륨 0.7 중량부, 3급 도데실머캅탄 0.3 중량부, 과황산칼륨 0.2 중량부를 일괄투여한 후, 반응온도 55 ℃에서 10 시간 동안 반응시켰다. 여기에 나머지 1,3-부타디엔 20 중량부, 3급 도데실머캅탄 0.1 중량부, 로진산 칼륨 0.2 중량부, 및 AQUARON HS-10 1.2 중량부를 연속투여하여 65 ℃에서 6 시간동안 반응시킨 후, 반응을 종료하여 고무라텍스를 수득하였다.

비교예 2

질소치환된 중합반응기에 이온교환수 110 중량부, 1,3-부타디엔 85 중량부, 로진산 칼륨염 0.5 중량부, 올레인산 포타슘염 1.8 중량부, 탄산칼륨 0.5 중량부, 3급 도데실머캅탄 0.3 중량부, 과황산칼륨 0.3 중량부를 일괄투여한 후, 반응온도 55 ℃에서 10 시간 동안 반응시켰다. 여기에 나머지 1,3-부타디엔 15 중량부, 3급 도데실머캅탄 0.05 중량부, 및 로진산 칼륨 0.1 중량부를 연속투여하여 65 ℃에서 6 시간 동안 반응시킨 후, 반응을 종료하여 고무라텍스를 수득하였다.

비교예 3

질소치환된 중합반응기에 이온교환수 100 중량부, 1,3-부타디엔 100 중량부, 올레인산 포타슘염 2.3 중량부, 탄산칼륨 0.5 중량부, 3급 도데실머캅탄 0.3 중량부, 과황산칼륨 0.3 중량부를 일괄투여한 후, 반응온도 55 ℃에서 10 시간 동안 반응시켰다. 여기에 3급 도데실머캅탄 0.1 중량부, 및 로진산 칼륨 0.3 중량부를 연속투여하여 65 ℃에서 6 시간 동안 반응시킨 후, 반응을 종료하여 고무라텍스를 수득하였다.

상기의 실시예 1 내지 2, 및 비교예 1 내지 3에서 수득한 고무라텍스를 하기와 같은 ㄱ), ㄴ), ㄷ), 및 ㄹ)의 방법에 따라 분석하고 그 결과를 표 1에 나타내었다.

ㄱ) 겔함량 및 팽윤지수

고무라텍스를 묽은 산이나 금속염을 사용하여 응고시키고 세척한 후, 60 ℃의 진공 오븐에서 24 시간 동안 건조시켜 수득한 고무덩어리를 잘게 자른 후, 1 g의 고무절편을 톨루엔 100 g에 넣고 48 시간 동안 실온의 암실에서 보관하였다.상기 고무절편을 졸과 겔로 분리하고 하기의 수학식 2, 및 3에 따라서 겔함량과 팽윤지수를 측정하였다.

[수학식 1]

[수학식 2]

ㄴ) 입자경 및 입자경분포

다이나믹 레이져라이트 스케트링법으로 Nicomp 370HPL을 이용하여 측정하였다.

ㄷ) 생성응고물

하기의 수학식 3에 의하여 측정하였다.

[수학식 3]

ㄹ) 그라프트율

하기의 수학식 4에 의하여 측정하였다.

[수학식 4]

[표 1]

구분	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2	비교예 3
투여방법	일괄투여
이온교환수	110	110	100	100	110	100
1,3-부타디엔	85	100	100	80	85	100
로진산 칼륨염	0.5	0.5	-	0.2	0.5	-
올레인산 칼륨	1.5	1.5	0.3	2.2	1.8	2.3
HS-10	0.35	0.35	-	-	-	-
탄산칼륨	0.5	0.5	0.5	0.7	0.5	0.5
3급 도데실머캅탄	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3
과황산칼륨	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3
투여시기	10 시간	10 시간	10 시간	10 시간	10 시간	10 시간
투여방법	일괄투여	일괄투여	일괄투여	연속투여	일괄투여	일괄투여
1,3-부타디엔	15	-	-	20	15	-
3급 도데실머캅탄	0.05	0.1	0.1	0.1	0.05	0.1
로진산칼륨	0.1	0.1	-	0.2	0.1	0.3
HS-10	-	-	0.3	1.2	-	-
중합전환율 (%)	90	92	92	91	90	91
겔함량 (%)	80	83	85	80	79	83
팽윤지수	17	14	13	16	18	13
입자경 (Å)	1000	1100	1300	1300	1000	1300
생성응고물 (%)	0.002	0.001	0.0005	0.0007	0.020	0.014

[사용예]

사용예 1

상기 실시예 1에서 수득한 소구경 고무라텍스 100 중량부를 반응조에 투입하고, 교반속도 10 rpm, 온도 30 ℃로 조절하였다. 여기에 5 %의 아세트산 수용액 2.0 중량부를 1 시간 동안 서서히 투입한 후, 교반을 중단시키고 30 분 동안 방치시켜 대구경 고무라텍스를 제조하였다.

사용예 2

상기 사용예 1과 동일한 방법으로 하되, 실시예 2에서 수득한 소구경 고무라텍스를 사용하여 대구경 고무라텍스를 제조하였다.

사용예3

상기 사용예 1과 동일한 방법으로 하되, 실시예 3에서 수득한 소구경 고무라텍스를 사용하여 대구경 고무라텍스를 제조하였다.

사용예 4

상기 사용예 1과 동일한 방법으로 하되, 비교예 1에서 수득한 소구경 고무라텍스를 사용하여 대구경 고무라텍스를 제조하였다.

사용예 5

상기 비교예 2에서 수득한 소구경 고무라텍스 100 중량부를 반응조에 투입하고, 교반속도 10 rpm, 온도 30 ℃로 조절한 다음, 도데실술폰산 나트륨 0.4 중량부, 5 %의 아세트산 수용액 2.0 중량부를 1 시간 동안 서서히 투입한 후 교반을 중단시키고 30 분 동안 방치시켜 대구경 고무라텍스를 제조하였다.

사용예 6

상기 사용예 5와 동일한 방법으로 하되, 비교예 3에서 수득한 소구경 고무라텍스를 사용하여 대구경 고무라텍스를 제조하였다.

상기와 같이 소구경 고무라텍스를 융착하여 제조된 대구경 고무라텍스를 분석한 결과를 하기의 표 2에 나타내었다.

[표 2]

구분	사용예 1	사용예 2	사용예 3	사용예 4	사용예 5	사용예6
라텍스	100	100	100	100	100	100
도데실술폰산 나트륨	-	-	-	-	0.4	0.4
초산	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0
수산화칼륨	1.9	1.9	1.9	1.9	1.9	1.9
겔함량 (%)	81	82	86	79	83	80
팽윤지수	18	16	14	18	15	19
입자경 (Å)	3000	3000	3300	1800	2900	3400
입자분포 (Å)	200	150	250	50	400	500
생성응고물 (%)	0.010	0.007	0.013	0.001	0.050	0.075

[적용예]

적용예 1

질소치환된 중합반응기에 상기 사용예 1에서 제조된 대구경 고무라텍스 60 중량부, 이온교환수 145 중량부에 덱스트로즈 0.09 중량부, 피롤린산 나트륨 0.08 중량부, 황산제일철 0.002 중량부, 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 투입하였다. 투입 직후, 로진산 칼륨 1.2 중량부, 이온교환수 25 중량부, 스티렌 모노머 28 중량부, 아크릴로니트릴 12 중량부, t-도데실머캅탄 0.3 중량부, 80 % 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.16 중량부로 구성되 유화액을 연속적으로 투입하고 3 시간 동안 반응 온도 70 ℃를 유지하면서 투입하였다. 여기에 덱스트로즈 0.08 중량부, 피롤린산 나트륨 0.05 중량부, 황산제일철 0.001 중량부, 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄적으로 반응조에 투입한 다음 온도를 80 ℃까지 1 시간에 걸쳐 승온한 후 반응을 종결한 결과, 반응전환율은 99 %였다. 여기에 산화방지제를 투입하고 25 % 황산마그네슘 수용액으로 응고시킨 다음, 세척 및 건조하여 분말의 그라프트 공중합체를 수득하였다.

적용예 2

상기 사용예 2에서 제조된 대구경 고무라텍스를 사용하여 상기 적용예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

적용예 3

상기 사용예 3에서 제조된 대구경 고무라텍스를 사용하여 상기 적용예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

적용예 4

상기 사용예 4에서 제조된 대구경 고무라텍스를 사용하여 상기 적용예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

적용예 5

상기 사용예 5에서 제조된 대구경 고무라텍스를 사용하여 상기 적용예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

적용예 6

상기 사용예 6에서 제조된 대구경 고무라텍스를 사용하여 상기 적용예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

상기와 같이 대구경 고무라텍스를 사용하여 제조한 그라프트 공중합체에 아크릴로니트릴 함량이 28 % 되는 SAN과 활제 등을 첨가하여 압출, 사출성형한 다음 최종 고무함량이 16 %가 되도록 시편을 제작하였고, 그 물성을 하기 표 3에 나타내었다.

[표 3]

구분	적용예 1	적용예 2	적용예 3	적용예 4	적용예 5	적용예 6
놋치 아이조드 충격강도ASTM, D-256	23.4	22.7	24.3	10.3	23.2	21.9
유동지수ASTM, D-1238	22.1	23.1	23.1	15.4	22.3	21.9
인장강도ASTM, D-638	502	505	509	501	498	510
중합 후의 생성응고물	0.012	0.024	0.012	0.013	0.035	0.043
MgSO₄에서 라텍스 응집성	좋음	좋음	좋음	나쁨	좋음	좋음

본 발명의 제조방법은 고무라텍스의 안정성이 높을 뿐만 아니라, 초산응집을 할 때, 응고물 생성을 줄이고 입자경이 크며 입자분포가 좁은 대구경 고무라텍스를 제조할 수 있는 안정성이 우수한 대구경 고무라텍스의 제조방법이다.

Claims

대구경 고무라텍스의 제조방법에 있어서,

a) 공액디엔 화합물 단량체 100 중량부를 반응형 유화제 0.01 내지 1.0 중량부 첨가 하에 유화중합하여 입자경이 1000∼1300 Å인 소구경 고무라텍스를 제조하는 단계; 및

b) 상기 a)단계에서 제조한 소구경 고무라텍스를 초산응집하는 단계

를 포함하는 입자경이 3000∼3300 Å인 대구경 고무라텍스의 제조방법.
삭제
제1항에 있어서,

상기 a)단계의 소구경 고무라텍스가

ⅰ) 반응기에

ㄱ) 공액디엔 화합물 단량체 50 내지 100 중량부;

ㄴ) 반응형 유화제 최대 1.0 중량부;

ㄷ) 비반응형 유화제 최대 4.0 중량부;

ㄹ) 중합 개시제 0.1 내지 0.6 중량부

ㅁ) 전해질 0.2 내지 1.0 중량부;

ㅂ) 분자량조절제 0.1 내지 0.5 중량부; 및

ㅅ) 이온교환수 90 내지 130 중량부

를 일괄투여하여 50∼70 ℃에서 5∼15 시간 동안 반응시키는 단계; 및

ⅱ) 상기 ⅰ)단계의 반응물에

ㄱ) 나머지 공액디엔 화합물 단량체 최대 50 중량부;

ㄴ) 나머지 반응형 유화제 0.01 내지 1.0 중량부;

ㄷ) 나머지 비반응형 유화제 0.1 내지 4.0 중량부; 및

ㅂ) 분자량 조절제 0.05 내지 1.2 중량부

를 일괄투여 또는 연속투여하여 55∼70 ℃에서 3∼10 시간 동안 반응시키

는 단계

를 포함하는 방법으로 제조되는 대구경 고무라텍스의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 a)단계의 반응형 유화제가 폴리옥시에틸렌 알릴그리시딕 노닐페닐 에테르의 설페이트염의 알릴기를 가지는 음이온계 유화제; 폴리옥시에틸렌 알릴그리시딜 노닐페닐 에테르 계열의 알릴기를 가지는 중성계 유화제; (메타)아크릴로일기를 가지는 음이온계 유화제; (메타)아크릴로일기를 가지는 중성계 유화제; 폴리옥시에틸렌 알릴그리시딕 노닐 프로페닐 페닐 에테르의 알모늄설페이트염의 프로펜기를 가지는 음이온계 유화제; 중성계 유화제로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 대구경 고무라텍스의 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 ㄷ)의 비반응 유화제가 알킬 아릴 설포네이트, 알카리메틸 알킬 설페이트, 설포네이트화된 알킬에스테르, 지방산의 비누, 및 로진산의 알카리염으로 이루어지는 군으로부터 1 종 이상 선택되는 대구경 고무라텍스의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 a)단계의 공액디엔 화합물 단량체가 공액디엔 화합물을 단독, 또는 스티렌 또는 α-메틸스티렌인 방향족 비닐 화합물, 및 아크릴로니트릴인 비닐시안 화합물과 혼합되는 대구경 고무라텍스의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 a)단계의 공액디엔 화합물이 1,3-부타디엔, 이소프렌, 클로로프렌, 및 피레리덴으로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 대구경 고무라텍스의 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 ㄹ)의 중합개시제가 나트륨 퍼설페이트, 또는 칼륨 퍼설페이트의 수용성 퍼설페이트; 큐멘하이드로 퍼옥사이드, 디이소프로필 벤젠 하이드로퍼옥사이드, 아조비스 이소부틸로니트릴, 3급 부틸 하이드로퍼옥사이드, 파라메탄 하이드로퍼옥사이드, 또는 벤조일 퍼옥사이드의 지용성 중합개시제; 및 산화-환원계 중합계시제로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 대구경 고무라텍스의 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 ㅁ)의 전해질이 KCl, NaCl, KHCO₃, NaHCO₃, K₂CO₃, KHSO₃, NaHSO₃, K₄P₂O₇, Na₄P₂O₇, K₃PO₄, Na₃PO₄, 및 Na₂HPO₄로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 대구경 고무라텍스의 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 ㅂ)의 분자량조절제가 n-옥틸머캅탄, n-도데실머캅탄, 및 t-도데실머캅탄으로 이루어지는 군으로부터 1 종 이상 선택되는 대구경 고무라텍스의 제조방법.
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