KR100365981B1

KR100365981B1 - 금속스트립을주조하기위한공정과장치및이에사용된인젝터

Info

Publication number: KR100365981B1
Application number: KR1019970700292A
Authority: KR
Inventors: 존 슐저; 올리보 귀세페 실비로티; 로날드 로저 데스로지어스
Original assignee: 알칸 인터내셔널 리미티드
Priority date: 1994-07-19
Filing date: 1995-07-18
Publication date: 2003-02-11
Also published as: WO1996002339A1; DE69530235D1; NO970137D0; JPH10502578A; NO322529B1; EP0908255B1; NO322273B1; CA2128398A1; EP0773845A1; BR9508305A; CA2517447A1; CA2128398C; EP0908255A1; NO20044583L; AU706227B2; NO970137L; ES2169145T3; JP3717518B2; AU3337295A; KR970704533A

Abstract

본 발명은 액체 이형제층과 그 안에 포함된 고체 불순물이 금속과 접촉한 후에 회전 벨트의 주조 표면으로부터 완전하게 제거된 후, 새로운 용탕과 접촉하기 전에 주조 표면에 새로운 액체 이형제층이 공급되는 금속스트립을 연속주조하기 위한 공정과 장치 및 인젝터에 관한 것이다. 사용된 이형제의 제거와 새로운 이형제를 도포하는 것은 표면 흠의 형성을 막고 금속스트립 주조품의 결함을 예방하는데 효과적이다. 이러한 흠 및 결함은 또한 주조 표면상에 용탕을 분사하는데 사용되는 유연한 팁을 갖는 인젝터와 팁과 주조 표면사이의 갭을 만들기 위한 바람직하게는 하나 또는 그 이상의 스페이서를 사용하는 것에 의해 최소화될 수 있다. 스페이서는 주조 표면에 공급된 새로운 이형제층의 손상을 최소화하도록 향해진 와이어 망사가 바람직하다. 새로운 이형제층의 손상을 피함으로써 주조 제품의 표면 흠이 최소화된다. 본 발명은 또한 유연한 팁과 선택적으로 제공되는 스페이서 부재를 구비한 용탕 인젝터에 관한 것이다.

Description

금속스트립을 주조하기 위한 공정과 장치 및 이에 사용된 인젝터{PROCESS AND APPARATUS FOR CASTING METAL STRIP AND INJECTOR USED THEREFOR}

금속 스트립의 연속주조는 여러 해 동안 개발되어 많은 개선(예를 들면, 미합중국 특허 제 4, 061, 177 호에 기재된 트윈 벨트 주조장치의 안내, 안정성 및 냉각의 개선)이 이루어졌지만, 실용적인 가격으로 고품질 표면의 최종 금속제품을 얻는 것은 아직 어려움이 있다.

특별한 문제점은 주조 제품의 표면이 주조 공정 동안 발생하는 다수의 요인 때문에 쉽게 손상된다는 것이다. 예를 들면, 냉각된 제품의 주조 표면으로부터 분리되도록 보통 이형층이 주조 표면에 공급된다. 그러나 이형층이 대단히 균일하게 공급되지 않으면, 제품의 표면이 서로 다른 외관을 가질 수 있다. 더욱이, 용탕과 접촉한 후에 주조 표면은 금속 및 이형제로부터 나온 불순물로 손상되기 시작하며,이러한 물질은 제품의 외관에 영향을 미친다.

표면 문제점은 또한 용탕이 이동하는 주조 표면에 공급됨으로써 야기될 수 있다. 금속의 주입은 보통 주조 표면의 작용 폭 전체에 걸쳐 뻗어있는 인젝터에 의해 이루어지지만, 인젝터가 이동중인 주조 표면으로부터 정확하게 작은 거리로 이격되지 않으면 안된다. 그러나 이동중인 주조 표면과 접촉하지 않은 채 이러한 간격을 유지하는 공정은 정밀성이 매우 떨어지고, 신뢰성도 떨어지며(예를 들면, 금속을 역류시킬 수 있는 기계적, 열적 변형 때문에), 이동중인 주조 표면과의 접촉을 이용하는 공정은 대개 주조 표면에 공급된 이형제층에 손상을 주거나 또는 벨트로의 열전달로 인해 인젝터내의 금속이 조기에 고형화되는 문제점을 야기한다.

따라서 최종 제품내의 이러한 결점을 없애고 작동의 신뢰성을 높일 수 있는 주조 공정 및 장치로 개선할 필요가 있다.

유사한 문제점을 해결하기 위한 특별한 시도는 아래와 같은 것이 있어 왔다.

1974년 3월 5일에 특허된 미합중국특허 제 3,795,269 호에는 이동가능한 무단 표면사이에서 금속을 주조하기 위한 공정 및 장치가 공지되어 있다. 주조 표면에 고정식으로 접착된 영구적인 단열 코팅막과 코팅막에 금속이 고착되는 것을 방지하기 위해 코팅막상에 부착된 제거가능한 고체미립자 이형제층을 포함하는 각 주조표면에 2중층의 드레싱(dressing)이 적용되어 있다. 주조 표면은 주형을 형성하도록 주조 영역주위를 재순환하며, 용탕은 주조 표면사이의 주형내로 연속적으로 분사되며, 이에 의해 주형내에서 금속이 고형화된 후 주형으로부터 연속적으로 제거되는 금속 스트립을 형성한다. 주조 스트립으로부터 분리된 주조 표면을 새로운고체 이형제가 공급되기 전에 소제하기 위해 브러쉬가 배치된다.

1989년 5월 25일에 공개된 일본공개특허공보 평-133,649 호에는 브러쉬를 사용하는 것보다 샌드 벨트(sand belt)로 주조 금속으로부터 분리된 드럼 표면을 세척하는 것에 의해 주조 드럼의 표면에 산화물이 고착됨으로써 야기되는 금속의 비균질적 고형화를 막는 트윈 드럼 연속주조설비가 개시되어 있다. 코팅막은 용탕과 접촉하기 전에 드럼의 열추출 용량을 제어하도록 MgO, WC 등과 같은 고체 입자 열 절연 재료로 코팅되어 있다. 이 재료는 또한 깨끗한 고체 절연 재료가 공급되기 전에 드럼의 주조 표면을 긁어내는 샌드 벨트의 작용에 의해 제거된다.

1980년 5월 30일에 공개된 프랑스특허 제 FR-A-2,440,239 호에는 콜로이드 실리카가 분산된 수성 용액내의 내화 섬유 슬러리(slurry)로부터 제조된 연속금속주조용 용탕 공급 팁(tip)이 개시되어 있다. 내화 섬유로 된 유연한 펠트(felt) 피복을 형성하도록 슬러리로부터 액체가 추출되고, 단단한 공급 팁의 부분을 형성하도록 밀폐된 형틀 내부에서 압축되고 가열된다. 이러한 2개의 공급 팁 부분은 그 사이에 용탕 공급 갭(gap)을 갖는 공급 팁을 형성하도록 조립되어진다.

1973년 11월 27일에 특허된 미합중국특허 제 3,774,670 호에는 스트립 주조 공정에 있어서 연속적으로 이동하는 벽에 의해 형성된 주형에 용탕을 공급하기 위한 노즐이 개시되어 있다. 노즐과 주조 표면(바람직하게는 블록 주조 표면)사이에 자동 윤활 스페이서(spacer)를 사용하지만, 여기에는 이러한 스페이서의 사용과 주조 표면에 공급된 코팅막과의 관계에 대해서는 언급이 없다.

본 발명은 금속 스트립을 연속주조하기 위한 공정 및 장치에 관한 것으로서, 특히 열전도벨트, 롤, 휘일 또는 캐터필러 블록의 형태로, 특히 트윈 벨트 주조기내의 금속 벨트와 같은 한 쌍의 유연성 열전도 밴드 또는 벨트에 의해 구성되는 하나 또는 그 이상의 이동 표면을 사용하는 알루미늄(알루미늄합금 포함), 구리, 강 또는 다른 금속의 연속주조에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 한 관점에 따른 이형층 제거 장치를 도시하는 벨트 주조기계의 일부분을 도시하는 개략단면도;

도 2는 주조 기계의 주조 표면에 새로운 이형제층을 공급하기 위해 사용된 장치의 개략평면도;

도 3은 도 2의 장치의 개략 수직단면도;

도 4는 본 발명의 다른 관점에 따른 금속 인젝터의 사시도;

도 5A는 도 4의 인젝터의 일부분을 도시하는 부분 수직단면도;

도 5B는 도 5A의 파선 V_B부분의 확대도;

도 6은 도 4의 인젝터의 확대 부분사시도;

도 7은 도 4의 인젝터에 사용될 수 있는 망사 스페이서의 횡단면도;

도 8은 도 7에 도시된 형태의 망사 스페이서의 접촉점을 도시하는 주조 표면의 평면도이다.

[실시예]

본 발명은 예를 들면, 미합중국특허 제 4,061,177 호에 도시된 형태의 트윈 벨트 주조기와 주로(그러나 전적으로는 아닌)관련되어 있다. 이하, 본 발명의 공정 및 장치의 실시예를 보이기 위해 이러한 종류의 트윈 벨트 주조기와 관계해서 설명한다.

본 발명의 바람식한 실시예에서는, 용탕이 금속 인젝터에 의해 주조 표면상에 공급되기 전에 주조 벨트의 주조 표면에 도포되는 광물성 기름 또는 합성물 및 식물성 기름의 혼합물로 이루어진 액체 이형제를 사용한다. 이형제는 용탕과 접촉될 때, 고형화된 금속이 벨트와 접착하려는 경향을 감소시키는 가스를 발생시키고 또한 주조 표면을 단열시키는 수단을 제공한다. 전통적으로 이러한 목적에는 고체 입자층, 즉 흑연 또는 활석이 사용되거나 또는 입자혼합물이 함유된 액체가 사용되어 왔지만, 본 발명에서는 이형제 물질에 의해 생산된 금속의 표면이 손상되는 것을 막기 위해 액체를 사용하는 것이 바람직하다.

용탕과 접촉하는 동안 필연적인 이형제내의 불순물의 생성에 의해 야기되는 문제점을 막기 위해, 본 발명에 따른 이형층은 주조 표면이 주형으로부터 나온 후에 주형내의 용탕과 또 접촉하기에 앞서 이형제를 다시 도포하기 전에 벨트의 주조 표면으로부터 완전히 제거된다.

이는 첨부한 도면중 도 1에 도시된 형태의 장치에 의해 달성될 수 있다. 트윈 벨트 주조기계(10)의 한쪽 단부에 있는 상부 벨트(11)의 일부분이 도면에 도시되어 있다. 벨트(11)의 표면(11A)은 용탕을 공급하기 위한 인젝터(도시되지 않음)를 향해 화살표 A 방향으로 이동한다. 금속은 화살표 B 방향으로 이동하고 있는 귀환 표면(11B)과 접촉하여 슬래브(26)로 고형화된다. 벨트(11)의 11C 부분은 고형화된 금속 스트립과의 접촉으로부터 새롭게 분리되고 고온 금속과 접촉하면서 발생하는 불순물로 오염된 이형액으로 덮힌 표면을 가진다. 새로운 액체 이형제층은 용탕을 공급하기 위한 인젝터의 상류 위치(도시되지 않음)에서 벨트의 주조 표면(11A)에 공급된다.

이형층 제거 장치(12)는 깨끗하고 새로운 이형제가 공급되기 전에 벨트의 표면으로부터 구 이형제(the old parting agent)와 불순물을 완전하게 제거하기 위해 벨트(11)에 인접하여 위치되어 있다. 제거 장치(12)는 벨트의 폭을 따라 뻗어 있으며, 벨트(11)의 인접한 표면에 면하는 개구 측면(15)을 제외하고는 모든 면이 막힌 중공 케이싱(4)으로 이루어져 있다. 편평한 스프레이 노즐(17)을 갖춘 스프레이 바(16)는 케이싱(14)내에 위치되어 있으며, 가압 공급파이프(19)로부터 벨트 표면에 거의 직각으로 세척액(바람직하게는, 비인화성이며 쉽게 분리할 수 있는 30%의 등유와 70%의 물로 이루어진)을 고압(바람직하게는, 3400~6900 KPa(500 ~ 1000 p.s.i.))커튼 스프레이(18)로 분사한다. 세척액분사는 벨트가 제거 장치(12)를 통과할 때 벨트의 표면으로부터 이형액과 불순물을 대부분 제거한다. 벨트 표면상에 잔존하는 액체 또는 고체는 유연한 또는 바람직하게는 탄성물질 예를 들면, 나일론, 실리콘고무 또는 부나-N 등으로 만들어 지고, 벨트 접선에 45°기울어져 있으며, 케이싱의 개구부 측면(15)의 상단부에서 시일을 형성하며 고무청소기(squeegee)처럼 작용하도록 압력에 의해 벨트를 누르는 스크레이퍼(scraper)(20)에 의해 제거된다.

케이싱(14)의 하부 가장자리(21)는 벨트 표면에 부착된 불순물이 케이싱의 가장자리에 걸리지 않고 장치(12)내로 들어가도록, 따라서 벨트에 손상을 주지 않도록 충분한 갭(22)을 두고 벨트의 표면으로부터 이격되어 있다. 대부분의 장치에서 갭(22)은 0.4㎜ ~ 0.6㎜(0.015 ~ 0.025인치)사이를 유지한다. 세척액은 케이싱내에 전개된 감소된 압력(즉, 38㎝(15인치)의 물에 해당하는 압력)에 의해 케이싱내로 빨려 들어가는 공기의 흐름때문에 갭(22)을 통하여 케이싱(14)을 벗어나는 것이 방지된다. 감소된 압력은 전공 펌프(도시되지 않음)에 의해 공기가 케이싱의 내부로부터 파이프(23)를 거쳐 빠져나감으로써 발생된다. 더욱 바람직하게는 하부 가장자리에서 공기의 진입을 최대로 하기위해 케이싱은 하부 가장자리(21)와 상부 가장자리의 스크레이퍼(20)를 제외하고는 모든 위치에서 이동 벨트 표면에 대하여 유연한 가장자리(도시되지 않음)에 의해 밀봉된다.

사용된 세척액과 케이싱내에 수집된 오염물은 기압 배수 파이프(24)를 거쳐 저장기(도시되지 않음)로 보내진 후 여과되어 재순환된다.

트윈 벨트 주조기의 두 번째 부분을 제공하도록 금속 슬래브(26) 약간 아래에 유사한 이형제 제거 장치를 갖춘 유사한 벨트(도시되지 않음)가 배치되어 있다.

이형층 제거장치(12)는 벨트 표면으로부터 오염된 이형액층과 고체 불순물을 빠르게 효과적으로 그리고 연속적으로 제거할 수 있기 때문에 이동 주형으로부터 분리되는 벨트(11)의 주조 표면은 완전히 세척 되어 다시 용탕을 수용하기 전에 깨끗하고 새로운 이형액의 도포를 위해 준비될 수 있다.

벨트 주조기의 원활한 작동을 위해서는, 새로운 이형제층이 벨트의 폭에 걸쳐 얇고 균일하게 공급되어야만 한다. 액체층의 두께는 통상적으로 강 벨트에 대해서는 20 내지 200㎛/㎠의 범위, 또는 구리 벨트에 대해서는 20 내지 500㎛/㎠의 범위내가 적당하며, 벨트 폭에 대해 약 ±5%(즉, 최대 10% 편차) 이내의 오차범위 내에 있어야 한다. 이러한 특성을 갖는 층은 다양한 수단, 예를 들면 코팅막을 평평하게 하는 브러시 또는 닥터 블레이드(doctor blade)에 이어 왕복 공기 분무용 스프레이 건(gun)을 사용함으로써 만들어질 수 있다. 그러나 스프레이 건과 브러시 시스템은 그 전부가 벨트에 고착되지 않기 때문에 벨트에 접착된 이형액이 얼마나 많은지를 알 수 없다는 점을, 닥터 블레이드 시스템은 공급된 이형액의 양이 블레이드 구성, 이형제의 점성, 그리고 벨트조직에 따라 달라진다는 점을 단점으로 갖는다. 원한다면 상하부 벨트에 서로 다른 조성의 이형층이 공급될 수 있으며, 서로 다른 두께의 층이 사용될 수도 있다.

이들 문제점은 도 2 및 도 3에 개략적으로 표시된 바와 같이 비접촉 정전식 스프레이 장치(25)를 사용하는 것에 의해 해결될 수 있다. 이들 장치는 예를 들면, 50,000 r.p.m.의 속도로 회전하며, 100 KV의 퍼텐셜을 유지하는 하나 또는 그 이상의 회전 벨로 구성된 일렉트로스테이틱 코오팅 이큅먼트 리미티드(캐나다)의 정전기 회전 분무기의 변형된 버전일 수 있다. 이들 벨내에서 예를 들면, 전기식 기어펌프를 사용하여 분무되는 이형액이 측량된다. 이형액의 양은 기어펌프로부터의 액체의 유량을 변화시킴으로써 달라지게 할 수 있다.

정전기 스프레이 장치를 도 2에 도시된 바와 같이 벨트를 따라 부분적으로 겹치는 대형으로 배열하는 것에 의해, 벨트의 폭에 걸쳐 이형액을 균일하게 도포하는 것이 가능하다. 액체의 실제적인 분포는 작은 금속 토우큰(token)을 사용한 예비 조업을 통해 측정할 수 있다. 토우큰의 분리 후 정확한 무게를 측정함으로써 스프레이의 분포를 알 수 있고, 필요하다면 균일한 분무를 위해 스프레이 장치를 조정할 수 있다.

벨트 표면에 이형액의 도포를 한 후 벨트는 용탕 인젝터로부터 용탕의 층을 공급받고, 금속은 트윈 벨트 주조기의 통상의 공정으로 이동 주형을 형성하는 2개의 마주보고 있는 벨트 사이에서 주조된다.

본 발명의 바람직한 관점에 있어서, 인젝터는 인젝터를 통과하는 벨트 표면상의 새로운 이형액층에 주는 손상과 인젝터로부터 벨트로의 용탕의 흐름을 방해하는 것을 최소화하도록 설계되어 있다. 이러한 종류의 인젝터(30)가 첨부한 도면중 도 4, 5 및 6에 도시되어 있다.

인젝터의 재료로서는 용탕에 의해 적셔지지 않고 금속 주조에서 통상적으로 발생하는 높은 온도에도 견디는 단열 내화물질이 바람직하다. 용융 알루미늄과 알루미늄합금을 주조하기 위한 물질로는 캐나다 리미티드의 카보런덤(Carborundum)중 생산번호 972-H 내화 시트, 바람직하게는 5㎜ 두께가 적당하다. 이는 알루미나와 실리카가 대략 동등한 비율로 구성되어 있고 보통 강화제, 즉 날코어그(Nalcoag) 64029와 같은 콜로이드 실리카를 약간 포함하고 있는 내화 섬유 펠트이다. 준비 단계에 있어서, 펠트에 콜로이드 실리카를 포함하고 있는 용액이 주입된다.

인젝터를 구성하고 있는 각 내화 부재는 콜로이드 실리카의 용액을 포함하고 있는 내화 펠트(refractory felt)를 주형틀에 넣고 이 틀 안에서 펠트를 원하는 형상으로 압축함으로서 형성된다. 이 과정에 있어 펠트를 굳히기 위해 미리 가열된 다이를 사용하거나 노내에 다이를 넣음으로써 펠트를 가열한다.

보통 펠트의 가열은 1시간동안 약 200℃의 온도에서 수행된다.

긴 치수의 내화 부재는 후에 주조 온도로 가열함에 따라 수축하기 쉬우며 이는 다소의 문제점을 가져온다. 상기 재료가 인젝터로 조립되기 전에 1시간동안 약 600℃로 가열될 때 치수적으로 매우 안정되어진다는 것이 알려졌다. 이는 열적 안정화 처리로 언급되며 보통 편평한 내화 보드상에 내화 부재를 올려놓고 실행된다.

인젝터 구조의 강도는 상류 단부에 외부 표면상에 유리섬유로된 망사층을 붙이거나 또는 임계 위치에서 구조내에 유리섬유를 심는 것에 의해 상당히 개선될 수 있다.

전술한 바와 같이, 인젝터의 제조방법은 알루미늄 및 알루미늄합금을 주조하기 위해 특히 적합하다. 다른 금속들, 특히 고융점 금속들은 주조되는 금속에 대해 고내화특성과 충분한 화학적 및 기계적 저항성을 갖는 세라믹 재료가 적당하다. 이들 세라믹 재료는 연속 주조 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자들에게는 잘 알려져 있으며 세라믹 산업에서 폭넓은 개발이 이루어지고 있다. 따라서 각각의 특정한 주조공정은 각 경우에 대해 가장 적당한 특성치(기계적 강도 및 절연값)를 구비하며 주조되는 용탕을 수용하기에 가장 적합한 재료를 사용할 수 있다. 그러나 재료는 플레이트형태에 결합될 수 있으며 전술한 유연성을 구비한 섬유형상이 바람직하다.

내화물장치 상단부에는 합성 구조물을 형성하기 위해 탄소가 붙어있는 탄소섬유가 유효하며, 산화를 방지하기 위해 이들 구조물은 불활성기체 차폐막을 요구한다. 고순도 알루미나 또는 지르코니아 섬유와 같은 다른 재료들은 고온에서 내화성 및 불활성을 가지고 있으며 고온 내화물 바인더와 결합될 수 있다. 질소화물 내화재, 첨정석 또는 사이알론(sialon)에 기초를 둔 유사한 섬유도 이들 구조에 사용될 있다. 젖지 않는 성질(non-wettability)은 또한 이들 구조에서 중요하며, 붕소 질화물이 이를 달성하는데 (가격 때문에 코팅용으로만)사용될 수 있다.

도 4로부터 알 수 있는 바와 같이, 바람직한 인젝터는 바람직한 물질로 만들어진 한 쌍의 간격을 둔 직사각형의 상부 및 하부 내화 부재(31,32)에 의해 형성된다. 이들 내화 부재는 일반적으로 동일하고, 각각은 평판부(33)와 금속 유입 단부에서 바깥쪽으로 벌려진 플랜지(flange)부분(34) 및 배출 단부에서 약간 바깥쪽으로 향하는 플레어부(35)로 이루어져 있다.

도 4는 내화 부재(31, 32)의 내부면이 금속 유입부로부터 좁아지기 시작하여 스로트 부분(36)에서 최소 간격에 이르는 작동위치를 도시한다. 스로트(36)로부터 약간 바깥쪽으로 향한 플레어부(35)가 연장된다. 이런 방식으로 배치되어 내화 부재(31, 32)는 금속 유입부(37)와 금속 배출부(38)를 갖는 채널을 그 사이에 형성한다. 측면부재(40)가 내화 부재(31, 32)의 가장자리에 부착되어 있다. 이들 내화 부재(31, 32)는 다양한 재료, 즉 내화 실리카 또는 주철 플레이트로부터 형성될 수 있는 단단한 지지부재(39)에 의해 그들의 길이의 적어도 일부분을 지지받는다. 지지부재(39)는 하중의 대부분을 지탱하며 인젝터의 상류 및 중간 영역의 형상을 유지한다. 그러나 좁은 스로트(36)와 배출부(38), 즉 인젝터의 팁에서 내화 부재는받쳐주는 지지부없이 인젝터의 주 구성요소가 된다. 이 부분에 있어서, 각 내화 부재는 지지 부재(39)와 벨트 사이에 브릿지를 구성한다. 이러한 각각의 내화 부재는 지지하고 있는 금속의 압력에 의한 하중의 결과로 생기는 회전 모멘트를 지지 부재에 의해 견디며, 벨트에 의해 수직항력을 받게 된다.

인젝터 팁은 직접적으로 또는 바람직하게는 스페이서를 통해 주조 표면과 접촉하게 하는 금속 하중이 걸릴 때 주조 표면에 따르도록 충분히 유연하다. 금속 하중하에서 특정 크기의 내화물 팁의 미지지부분의 최대 편향도는 부재의 관성모멘트와 강도에 의해 결정된다. 그리고 관성모멘트는 팁 재료 두께의 3제곱에 비례한다.

따라서 편향도가 두께의 3제곱으로 변화하기 때문에 내화 부재의 두께를 제어하는 것은 대단히 중요하게 된다. 또한, 내화 부재의 강성률은 중요하며, 강화제가 후에, 즉 압축성형 후에 첨가되는 것과 관계없이 존재하는 강화제의 양에 영향을 받는다. 양호한 편향도의 제어는 펠트를 소정 두께로 하여 압축성형하는 것과 펠트안의 강화제를 압축성형되는 틀 안에서 가열하고 경화처리 하는 것에 의해 이루어진다.

인젝터는 도 4 및 도 6에 도시된 바와 같이, 금속 유입부(37)로부터 내부쪽으로 테이퍼지는 채널이 스로트(36)에서 최소 두께가 되는 형상으로 되어있다. 이는 인젝터를 통하여 금속이 흐를 때 과도한 마찰 손실에 의한 금속의 수두 손실을 줄인다. 달리 표현하면, 인젝터는 필요한 곳 즉, 스로트(36)의 최소 영역으로 흐르도록 제한한다. 그리고 스로트의 하류의 형상은 하류 가장자리 내화부재 금속 시일(seal)이 벨트와 만나도록 인젝터 사이의 간격을 벌리기 위해 내화부재에 약간의 외부로 향한 플레어(flare)부를 두거나 각도가 꺾이게 되어 있다. 이 외부로 향한 플레어는 또한 내화 부재의 빔 부분의 강성을 개선하는 역할을 한다. 바람직한 외부로 향한 플레어의 각도는 공동 개구부에 대한 하류 내화 부재 가장자리의 위치에 의존하는 1 내지 8°의 범위이다.

유입부 플랜지(34)는 내화 부재(32)의 평판부(33)에 약 90°로 꺾일 수 있으며, 이는 주조기 공동내로 끌려가지 않도록 지지부재에 커버를 잠그는 것과 같은 수단으로서 작용한다.

인젝터를 구성하는 바람직한 실시는 원하는 모양인 가장자리 부재(40)가 있는 테이퍼진 형상으로 내화 부재(31, 32)의 상부 및 하부를 꺽쇠로 고정시키거나 또는 결합하는 것이다. 이들 가장자리 부재는 파이로텍 N-14의 단단한 내화 보드를 절단해서 얻을 수 있다. 인젝터가 주조 표면의 형상에 따르도록 부재의 하류 부분은 가장자리 부재와 상부 및 하부 부재사이 접촉지점에서 예를 들면, 저밀도 내화물 화이버프렉스(fiberfrax) 시트의 1.6㎜(1/16 인치) 스트립으로 만들어져 있다. 내부 스페이서는 인젝터의 금속 유입단부에서 내화 부재를 이격된 채로 유지하는 구실을 하나, 금속 압력은 인젝터의 하류 단부를 이격시켜 벨트에 접촉시킬 만큼 충분한 힘을 가하므로 배출 단부쪽도 동일하게 할 필요는 없다. 그러나 하류 단부부근에 스페이서를 제공할 필요가 있다면, 이들은 인젝터의 하류 가장자리의 금속 흐름에, 특히 높은 금속공급율에서는, 난류를 발생시키지 않도록 스로트의 상류에 위치되어야 한다. 이러한 난류는 주물 스트립의 표면 조도에 영향을 줄 수 있다. 또한, 스로트의 상류에 위치될 때 스페이서는 스로트쪽으로 집중되는 형상에 의해인젝터 내측에 유지되게 된다. 스페이서는 벨트에 공급되는 금속에 최소한의 영향을 주도록 금속 흐름 방향의 유선형으로 만들어져야 한다.

유연한 인젝터는 주조 표면의 형상에 따라 금속의 수두하에서 그 모양대로 성형할 수 있는 이점을 가진다. 따라서 일관성 있고 신뢰할 수 있게 금속을 제어 할 수 있다. 어떤 장치(즉, 비임계 표면 장치)는 이형제가 사용되더라도 인젝터는 주조 표면에 직접 놓여질 수 있으며 표면을 "밀봉"한다. 그러나 이형층이 임계적인 표면특성을 달성하는데 사용되는 장치, 특히 액체이형제가 트윈 벨트 주조장치에 사용되는 경우에 있어서는, 인젝터의 배출단부가 이형제층에 손상을 주지 않도록 주조 표면으로부터 작은 균일한 간격으로 유지되게 하는 것이 중요한다. 보통 적절한 간격은 일반적으로 0.1 내지 1㎜의 범위내이며, 바람직하게는 0.2 내지 0.7㎜이고, 최적 간격은 금속의 수두 및 다른 주조 인자에 의존한다. 또한 이렇게 간격을 둠으로써 팁 마모를 피하고, 인젝터의 좁은 스로트 영역에서 금속의 응고를 가져오거나 또는 인젝터의 선단 가장자리상에 금속의 응고를 가져와 공정의 중지를 야기하는 내화 부재를 통한 금속으로부터 벨트로의 과도한 열손실을 피하는 이점을 가진다. 종래에 있어서는, 이와 같은 간격유지는 인젝터를 비교적 유여하지 않게 만들어 벨트로부터 이격시킴으로써 이루어졌다. 그러나 노즐이 유연하지 않다면, 갭은 벨트가 가로 또는 세로방향으로 균일한 모양이 아닐 때 시간에 따라 변화하게 되며, 이는 (갭이 더 커지게 된다면)인젝터 팁과 양 벨트사이에 용탕의 "역류"를 일으키거나 또는 (팁이 벨트에 접촉하게 되면) 과도한 열손실과 이형층에 손상을 야기하게 된다. 이 문제점은 좀더 유연하고 형상에 적응하는 인젝터를 제공하고,인젝터의 배출 단부를 벨트로부터 분리하는 스페이서를 사용하는 본 발명의 다른 관점에 따라 극복된다. 그러나 인젝터와 벨트의 양쪽을 누르는 이러한 종류의 스페이서는 금속이 주조 표면에 공급되기 전에 이형제층을 손상시키거나 또는 벨트 표면에 표시 또는 자국이 생기는 결점을 가진다. 이는 결국 금속의 마무리 표면의 조도를 떨어뜨린다. 더욱이, 스페이서가 측면방향으로 더 크게 만들어졌다면, 과도한 열이 스페이서를 통하여 벨트에 전달되어 인젝터의 배출구에 금속이 응고하게 된다.

본 발명에 따른 바람직한 형태에 있어서, 이들 결점은 하부 인젝터 부재(32)의 하측면과 상부 인젝터 부재(31)의 상측면상에 스페이서로써 금속 와이어 망사 재료인 얇은 스트립(45)을 사용하여, 망사 재료가 벨트로부터 인젝터를 분리하여 소정 간격을 유지하도록 인젝터의 배출 단부까지 연장하는 것에 의해 극복된다. 스페이서는 지지 부재(39)내에 위치되고 요구되는 정확한 길이로 절단된 단단한 바(41)(도 5A에만 도시됨)에 의해 알맞게 고정되어 있다.

바람직한 망사 구조는 비대칭이며, 주조방향의 와이어가 가로방향의 와이어보다 더 큰 굴곡 또는 더 굵은 치수를 가지는 것이다. 더 큰 굴곡은 와이어 망사가 주조 방향에 대한 횡방향으로 더 높은 가닥 밀도를 갖도록 망사가 제조될 때 얻어질 수 있다. 횡방향 와이어는 망사의 단면, 즉 벨트 표면과 접촉하지 않는 내측에 감추어져 있다. 접촉지점은 종방향 와이어가 교차하는 직선의 횡방향 와이어를 수용하도록 굽어져 있는 지점에만 생기고, 이러한 망사를 사용할 때 와이어 직경의 2배 내지 3배 사이의 스페이싱 효과를 얻을 수 있다. 예를 들면, 직경 0.03㎝(0.011 inch)의 와이어를 사용하여 종방향으로 ㎝당 5.5개의 와이어(인치당 14개의 와이어), 횡방향으로 ㎝당 7개의 와이어(인치당 18개의 와이어)가 들어가게 만든 스테인리스 강 망사는 0.069 ㎝(0.027 인치)의 간격 효과 즉, 종방향 와이어가 횡방향 와이어보다 0.013 ㎝(0.005 인치) 더 튀어나오게 하고, 결국 이동하는 벨트와의 마찰에 의해 접촉하는 와이어에 약간의 마모가 생기는 긴 주조공정을 수행하고 난 후에도 주형과의 유일한 접촉지점을 이룬다. 이 형식의 와이어 망사는 예를 들면, 캐나다 온타리오 미시사우가의 크루크 외어어사로부터 얻을 수 있다.

도 7은 상기 형식의 망사 스페이서(45)의 단면도를 나타낸다. 주조 방향에 횡으로 배열된 망사의 와이어(46)는 주물방향으로 배열된 와이어(47)를 수용하도록 약간 굽이치게 배열되어 있다. 와이어(47)는 와이어(46)를 수용하도록 좀더 큰 굴곡을 가지고 배열되어 있으며 망사의 최고점 및 최하점을 형성한다.

도 5B를 참조하면, 전체 와이어 망사의 두께(d)가 일반적으로 소정의 갭을 초과하기 때문에, 인젝터 팁에는 팁과 주조 표면사이의 소정 갭(s)이 유지되는 것을 확실하게 하는 인세트(inset)(50)가 제공될 수 있다. 인세트(50)는 망사 스페이서보다 약간 더 크며, 또한 와이어와 팁의 서로 다른 크기의 팽창을 수용한다.

도 8에 도시된 바와 같이, 망사가 스페이서로써 사용될 때 와이어(47)의 최외부 지점만이 종방향으로 향한 타원형의 자국(48)을 갖고 주조 표면과 접촉한다. 벨트(11)의 표면상의 액체 이형제는 난류가 아닌 층류의 형태로 와이어(47)를 둘러싸며 흐르며, 이 액체층은 화살표 C로 도시된 바와 같이 재빠르게 균일한 흐름으로 재형성된다.

와이어가 주조 방향으로 활주하는 벨트와 접촉하기 때문에, 벨트표면이 긁히는 접촉으로 인해 손상 받을 때 기포모양 또는 다른 줄무늬를 나타내는 경향이 있는 긴 응고영역의 합금을 주조할 때에도 주조 표면과의 접촉지점이 매우 작고 좁아 주조 표면에 생기는 이러한 효과는 거의 없다. 명백히, 종방향 와이어의 접촉으로부터 생기는 "새김(ploughing)"은 모두 미세하여 긁힘에 의한 영향을 생성하지 않으며 액체이형층은 접촉이 발생하기 전의 균일한 상태로 남아있게 된다. 따라서 액체 이형제층에 발생한 손상은 생산된 주조 표면의 표면 조도에 거의 영향을 주지 않는다. 이 정화 메커니즘은 와이어가 표면상에 거의 충격을 가하지 않기 때문에 액체 이형층에 가장 효과이나, 어느 정도는 액체-분말 및 분말 이형층에도 유용하다.

이러한 관점에 따른 본 발명의 다른 중요한 이점은 인젝터로부터의 열이 인젝터의 내화 팁과 접촉하는 지점으로부터 (종방향 와이어를 사인곡선으로 본다면)반파장 떨어진 벨트와의 접촉지점까지 전달되기 위해서는 와이어를 거쳐야 한다는 점이다. 이는 고체 금속 스트립이 스페이서로서 사용된다면 발생할 열 유동을 현저하게 감소시킨다. 실제로 망사 스페이서가 주형과 접촉하고 있는 하류 가장자리 근처의 팁의 뒷면과 스페이서가 없는 동일한 지점에서의 온도측정은 별 차이가 없다.

전술한 망사 크기 및 와이어 직경의 망사 스페이서는 바람직하게는 2.54㎝(1 인치)의 폭을 가지며, 인젝터의 폭을 가로질러 매 5 ㎝(2 인치)중심지점에 위치되어 있다. 이들은 고정된 지지 구조에 부착되어 있으며 내화 팁의 하류 가장자리로부터 주조 방향으로 짧게 약 0.635 ㎝(1/4 인치)길이로 뻗어 있다.

망사 스페이서 스트립은 벨트의 접촉점에서 와이어의 마모가 최대한도에 도달했을 때 교체와 장착이 쉽다. 그러나 필요하면 예를 들어, 매우 높은 금속 압력이 가해졌을 때 교체 사이클을 최대로 하기 위해 전체 주물 폭을 가로지르는 연속 망사가 대체될 수 있다. 왜냐하면, 망사 구조는 국부적으로 과도한 압력과 마모를 발생시킬 수 있고 심한 경우, 고체 스페이스에서 종종 발생하는 스페이싱 기능의 신뢰성과 정확성을 떨어뜨리는 심각한 뒤틀림이 없이 열팽창 차이를 수용하기 때문이다.

망사 스페이서의 다른 이점은 벨트와의 접촉점이 작으며, 인젝터의 무게가 스페이서의 폭 전체에 걸쳐 분포되기 때문에 각 와이어(47)에 걸리는 실제 하중은 적당하게 유지할 수 있다는 점이다. 따라서 벨트에 스페이서에 의한 자국은 생성되지 않는다. 또한 망사 스페이서는 매우 유연하여 쉽게 벨트모양을 따를 수 있다. 전술한 바와 같은 유연한 인젝터와 함께 사용한다면, 인젝터의 팁과 벨트 표면사이의 갭은 주조공정 내내 균일하게 유지된다. 따라서 주조 공정은 대단히 정확하며 인젝터의 팁에서 원활하게 진행된다.

본 발명에 사용된 스페이서는 전술한 바와 같이 부직포 와이어 망사가 바람직하지만, 주조 방향으로 향하고 인젝터의 팁의 하부 표면에 부착된 평행한 와이어를 사용하는 것에 의해서도 유사한 효과를 얻을 수 있다. 그러나 이러한 배열은 마모되었을 때 스페이서를 교체하기가 어려우며, 처음에 설치할 때는 개개의 와이어를 정열하기가 어렵다. 따라서 부직포 와이어 망사를 사용하는 것이 더욱 바람직하다.

본 발명의 다양한 관점에 따른 바람직한 실시예가 지금까지 상세히 기술되었으나, 본 발명의 속한 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자들에겐 본 발명의 사상을 벗어나지 않는 범위내에서 다양한 변형과 수정이 가능하다는 것이 명백할 것이다. 이러한 모든 변형 및 수정은 본 발명의 일부분이다.

본 발명의 목적은 연속주조공정, 특히 벨트주조공정에 의해 생산된 금속 스트립 제품의 품질을 개선하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 주물 금속에 사용된 인젝터의 배출구가 주조품에 손상을 주는 일 없이 주조 표면으로부터 정확하게 일정한 거리를 유지하도록 하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 금속 스트립을 주조, 특히 벨트 주조하기 위한 개선된 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 주조 금속 스트립을 생산하기 위한 장치내에 사용되는 개선된 인젝터를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 금속의 연속 스트립 주조하는 과정에서 발생하는 문제점을 극복하는 것이다.

본 발명의 한 관점에 따르면, 금속 스트립의 연속주조 공정은 주형 주위를 연속적으로 재순환하는 주조 표면을 적어도 하나는 갖는 주형내로 용탕을 연속적으로 분사하는 단계와, 금속을 냉각한 후 주형으로부터 운반된 고형화된 금속 스트립을 제거하는 단계로 이루어져 있다. 주조 표면이 주형내의 용탕과 접촉하기 전에 이형제층이 적어도 하나의 주조 표면에 균일하게 연속적으로 공급된다. 주조 표면이 주형으로부터 나온 후에 주형내의 용탕과 또 접촉하기에 앞서 이형제를 다시 도포하기 전에 모든 이형제와 이형제내에 포함된 모든 불순물은 적어도 하나의 주조 표면으로부터 연속적으로 제거된다.

주형내로의 용탕의 연속분사는 바람직하게는 용탕의 배출구를 포함하고 있는유연한 팁에 의해 이루어진다. 이 팁은 팁을 지나는 주조 표면의 형상에 따른다. 유연한 팁은 주조 표면상의 이형제층을 직접적으로 누르거나 또는 적어도 하나의 스페이서를 통해 주조 표면으로부터 소정 간격을 유지하면서 주조 표면을 누를 수 있어 금속 스트립의 표면외관을 떨어뜨리는 주조 표면상의 이형제층의 손상을 회피할 수 있다.

본 발명은 또한 상기 공정을 실행하기 위한 장치에 관한 것이다.

본 발명에 따른 공정 및 장치는 액체, 분말 및 혼합(액체와 분말)이형층을 포함하는 다양한 종류의 이형층에 적용될 수 있지만, 특히 액체 이형층에 적용가능하다.

액체 이형층은 액체의 사용이 효과적인 다양한 저온 주조장치 및 공정에 매우 빈번하게 사용된다.

본 발명의 다른 관점에 따르면, 연속적인 금속스트립 주조공정은 주형 주위를 연속적으로 재순환하는 적어도 하나의 주조 표면을 갖는 주형을 형성하여, 이 주형내로 용탕을 연속적으로 분사하고 주형내에서 금속이 고형화된 후 주형으로부터 고형화된 금속을 제거하는 과정을 거치는데, 여기서 금속은 용탕의 배출구를 포함하는 유연한 팁을 갖는 인젝터를 통해 주형내로 분사되며, 상기 팁은 주조 표면의 형상과 일치되도록 한다.

본 발명의 공정 및 장치는 싱글 및 트윈 롤 주조기, 블록 또는 캐터필러(caterpillar) 주조기, 휠 주조기, 휠-벨트 주조기(즉, 세킴(Secim) 주조기) 및 트윈 벨트 주조기를 포함하는 금속 스트립의 연속주조에 대한 폭넓은 다양한 주조 공정에 사용될 수 있으나, 특히 적어도 하나의 주조 표면이 이동하는 벨트에 의해 형성되는 주조기에 적합하며, 비교적 부드러운 금속 또는 구리 벨트를 사용하는 트윈 벨트 주조기에 더욱 적합하다.

이동 벨트 주조기에 사용된 벨트는 표면의 열적 변형을 방지하고 벨트와 용탕사이에 충분한 온도차이를 발생시키도록 비교적 낮은 온도로 유지되어야 한다. 따라서 인젝터 팁에서의 열 제어의 문제점은 이러한 주조기에서는 매우 중대하게 되며 본 발명에 의한 인젝터에 의해 달성가능한 제어된 접촉과 간격유지는 특히 이롭다.

본 발명의 또 다른 관점에 따르면, 용탕이 인젝터에 의해 분사되는 적어도 하나의 이동 주조 표면을 구비하고, 인젝터는 한 쌍의 이격된 내화 부재와 한 쌍의 측면 부재를 포함하며, 상류 금속 유입부를 구비한 인젝터 채널과 하류 금속 배출구를 포함하는 팁을 형성하는 내부 표면을 갖고, 내화 부재는 유연하여 사용시에 팁이 이동 주조 표면의 표면 형상에 일치되도록 하는 연속주조기계용 용탕 인젝터가 제공된다.

유연한 팁은 주조 표면과 직접 접촉하거나 또는 스페이서에 의해 주조 표면으로부터 분리되어 사용될 수 있다. 이 두 가지 중 어떤 경우에도 이형층과 함께 또는 이형층 없이 사용될 수 있다.

트윈 벨트 주조기의 주조 표면상의 이형층과 직접 접촉하는 유연한 팁을 사용한 일실시예는 많은 금속 및 합금에 적절한 공정을 제공한다.

그러나 높은 표면 조도를 요구하는 금속 제품은 이형층으로부터 이격된 유연한 팁이 바람직하다.

본 발명의 공정 및 장치는 어떤 특정 금속에 한정되는 것은 아니지만 특히, 알루미늄 및 알루미늄합금등의 비교적 저융점 금속에 적합하며, 표면 결합 및 손상이 발생되기 쉬운 "긴 응고온도범위"합금을 주조하는데 특히 적합하다.

Claims

이형제층을 주형의 주조 표면에 공급하고, 주형의 주위로 주조 표면을 재순환시키고, 주조 표면과 접하는 주형내로 용탕을 연속적으로 분사하고, 주형내의 금속이 고형화된 후 주형으로부터 고형화된 금속스트립을 제거하는 금속스트립 연속주조공정에 있어서,

상기 이형제로서 액체 또는 고체입자를 함유하는 액체를 사용하고, 이형제의 전부와 이형제내에 포함된 불순물은 주조표면이 주형으로부터 나올 때 주조 표면으로부터 계속적으로 제거되며, 주조 표면이 주형내로 다시 들어가기 전에 상기 주조 표면에 새로운 이형제층을 공급하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 1 항에 있어서,

상기 주형이 회전하고 있는 한 쌍의 무단 벨트사이에 형성되며, 상기 벨트는 대향하는 한 쌍의 무단 주조 표면을 제공하며,

각각의 상기 주조표면은 상기 주조표면이 상기 주형으로부터 나올 때 상기 주조 표면으로부터 상기 이형제와 불순물이 제거되며, 상기주조 표면이 상기 주형내로 다시 들어가기 전에 새로운 이형제층이 도포되는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 1 항에 있어서,

상기 용탕은 상기 용탕을 위한 방출구를 포함하고 있는 유연한 팁을 갖는 인젝터로부터 상기 주형내로 분사되며, 상기 팁은 상기 주조 표면 또는 팁을 지나는 주조표면의 형상에 따르는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 3 항에 있어서,

팁은 주조 표면상의 이형제층의 손상을 피하기 위해 주조 표면으로부터 팁을 소정 간격으로 유지하는 하나 이상의 스페이서를 통해 주조 표면을 누르는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 4 항에 있어서,

상기 팁은 주조 표면의 이동 방향에 대해 횡 및 종방향으로 향하게 짜넣은 와이어를 갖는 망사의 형태로 된 하나 이상의 스페이서를 통해 상기 주조 표면을 누르고, 단지 종방향 와이어만이 주조 표면 및 팁과 접촉하도록 망사의 상하부 표면으로부터 돌출하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 5 항에 있어서,

스페이서는 팁을 인접한 주조 표면으로부터 0.1 내지 1.0 mm의 간격으로 분리하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 5 항에 있어서,

스페이서는 팁을 인접한 주조 표면으로부터 0.2 내지 0.7 mm의 간격으로 분리하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 5 항, 제 6 항 또는 제 7 항중 어느 한 항에 있어서,

이형제는 20 내지 500 ㎛/cm의 양으로 주조 표면에 걸쳐 10% 이하의 변동으로 주조 표면에 연속적으로 공급되는 액체인 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 5 항, 제 6 항 또는 제 7 항중 어느 한 항에 있어서,

이형제 및 불순물은 주조 표면상에 세척액을 분무하고, 불순물과 이형제 및 세척액의 혼합물을 수집하고 제거하며, 상기 분사 후에 주조 표면으로부터 잔존하는 액체 및 고체를 닦아 내도록 상기 이동중인 주조 표면에 와이퍼를 장착하는 것에 의해 제거되는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 9 항에 있어서,

상기 혼합물은 스프레이를 상기 주조 표면의 일부분을 밀접하게 둘러싸는 중공 케이싱내에 수용하고, 상기 케이싱내의 압력을 상기 케이싱과 상기 주조 표면사이의 갭으로부터 상기 혼합물의 누설이 발생하지 않도록 감소시키고, 혼합물을 케이싱의 내부로부터 빼내는 것에 의해 수집되는 것을 특징으로 하는 금속 스트립 연속주조공정.
제 10항에 있어서,

갭은 주조 표면의 이동에 대한 상기 케이싱의 선단 가장자리에서 상기 케이싱과 상기 주조 표면사이에 제공되어 있으며, 상기 갭은 상기 선단 가장자리 아래에 이형제와 불순물이 걸리는 것을 피할 수 있는 크기를 갖는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 9 항에 있어서,

등유와 물의 비인화성 혼합물이 세척액으로 사용된 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
주형의 주위로 재순환되는 하나 이상의 주조 표면을 갖는 주형을 형성하고, 주형내로 용탕을 연속적으로 분사하고, 주형내의 금속이 고형화된 후 주형으로부터 고형화된 금속스트립을 제거하는 금속스트립 연속주조공정에 있어서,

금속은 상기 용탕을 위한 방출구를 포함하고 있는 유연한 팁을 갖는 인젝터로부터 상기 주형내로 분사되며, 상기 팁은 주조표면의 형상에 따르는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 13 항에 있어서,

이형제층은 팁이 주조 표면을 누르는 지점 앞에서 주조 표면에 공급되는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 14 항에 있어서,

팁은 주조 표면상의 이형제층의 손상을 피하기 위해 주조 표면으로부터 팁을 소정 간격으로 유지하는 하나 이상의 스페이서를 통해 주조 표면을 누르는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 15 항에 있어서,

상기 팁은 주조 표면의 이동 방향에 대해 횡 및 종방향으로 향하게 짜넣은 와이어를 갖는 망사의 형태로 된 하나 이상의 스페이서를 통해 상기 주조 표면을 누르고, 단지 종방향 와이어만이 망사의 상하부 표면으로부터 주조 표면 및 팁과 접촉하도록 돌출하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
제 13 항, 제 14 항 또는 제 16 항 중에 어느 한 항에 있어서,

주형은 대향하는 한 쌍의 상기 주조 표면을 형성하는 한 쌍의 회전하는 무단 벨트사이에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조공정.
계속적으로 주형의 주위로 재순환되는 하나 이상의 주조 표면을 포함하는 주형과, 주형내로 용탕을 분사하기 위한 인젝터와, 주조 표면상에 이형제층을 도포하기 위한 도포장치 및 주형내에서 금속이 고형화된 후 주형으로부터 분리되는 금속스트립을 수용하기 위한 수단을 갖는 금속스트립 연속주조장치에 있어서,

상기 도포장치는 상기 이형제로서 액체 또는 고체입자를 함유하는 액체를 공급하는 장치이고, 상기 연속주조장치는 상기 도포장치에 앞서서 놓여져서 상기 주형으로부터 나온 상기 주조표면으로부터 이형제와 이형제내에 포함된 불순물을 완전히 제거하는 제거장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 18 항에 있어서,

인젝터는 용탕 배출구를 포함하는 유연한 팁을 가지며, 유연한 팁은 팁에 인접한 주조 표면의 형상에 따를 수 있도록 된 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 19 항에 있어서,

하나 이상의 스페이서가 팁을 소정 간격으로 주조 표면으로부터 분리시키기 위해 유연한 팁과 주조 표면사이에 위치되어 있는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 20 항에 있어서,

상기 스페이서는 주조 표면의 이동 방향에 대해 횡 및 종방향으로 향하게 짜넣은 와이어를 갖는 와이어 망사이고, 단지 종방향 와이어만이 주조 표면 및 팁과 접촉하도록 망사의 상하부 표면으로부터 돌출되는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 18 항, 제 19 항, 제 20 항 또는 제 21 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 도포장치에 앞서서 놓여져서 상기 주형으로부터 나온 상기 주조표면으로부터 이형제와 이형제에 포함된 불순물을 완전하게 제거하기 위한 제거장치가 포함되는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 22 항에 있어서,

제거 장치는 상기 주조 표면과 면하고 있는 중공 케이싱과, 상기 주조 표면상에 세척액을 분사하도록 향해진 상기 케이싱내의 스프레이 장치와, 상기 주조 표면으로부터 잔여 액체와 불순물을 제거하기 위해 주조 표면의 이동 방향에 대해 상기 케이싱의 말단 가장자리에 위치된 시일과, 상기 케이싱으로부터의 액체의 누설을 감소시키기 위한 상기 케이싱용 배출 수단 및 상기 케이싱으로부터 세척액, 이형제 및 불순물의 혼합물을 제거하기 위한 배출구를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 23 항에 있어서,

주조 표면의 이동 방향에 대해 상기 케이싱의 선단 가장자리에 갭을 더 포함하며, 상기 갭은 이형제와 이형제에 포함된 불순물이 케이싱내로 유입되는 것을 허용하는 크기인 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 18 항, 제 19 항, 제 20 항, 제 21 항, 제 23 항, 또는 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,

대향하는 한 쌍의 회전 가능한 벨트를 포함하며, 각 벨트는 그 사이에 주형을 형성하는 주조 표면을 갖는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
계속적으로 주형의 주위로 재순환되는 하나 이상의 주조 표면을 포함하는 주형과, 주형내로 용탕을 분사하기 위한 인젝터와 주형내에서 금속이 고형화된 후 주형으로부터 분리되는 금속스트립을 수용하기 위한 수단을 갖는 금속스트립 연속주조장치에 있어서,

인젝터는 용탕 배출구를 포함하는 유연한 팁을 가지며, 유연한 팁은 팁에 인접한 주조 표면의 형상에 따를 수 있도록 된 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 26 항에 있어서,

주조 표면을 누르고 주조 표면과 금속 배출구간의 소정의 간격을 유지하기 위해 상기 팁에 하나 이상의 스페이서가 위치되어 있는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 27 항에 있어서,

스페이서는 주조 표면의 이동 방향에 횡 및 종방향으로 배열되어진 교차하는 와이어를 갖는 와이어 망사를 포함하며, 단지 종방향 와이어만이 주조 표면 및 팁과 접촉하도록 망사의 상하부 표면으로부터 돌출하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 26 항, 제 27 항 또는 제 28 항 중 어느 한 항에 있어서,

이형제층을 도포하기 위한 도포장치가 주형에 앞서서 제공되어 있는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
제 26 항, 제 27 항 또는 제 28 항 중 어느 한 항에 있어서,

대향하는 한 쌍의 회전 가능한 벨트가 그 사이에 주형을 형성하도록 위치되어 있으며, 벨트는 대향하는 한 쌍의 주조 표면을 제공하는 것을 특징으로 하는 금속스트립 연속주조장치.
인젝터에 의해 용탕이 분사되어지는 주조 표면을 하나 이상 가지는 연속주조장치용 용탕 인젝터에 있어서,

인젝터는 상류 금속 유입부를 구비한 인젝터 채널과 하류 금속 배출구를 포함하는 팁을 형성하는 내부 표면을 갖는 한 쌍의 이격된 내화 부재와 한 쌍의 측면부재를 포함하며, 내화 부재는 팁이 이동하는 주조 표면의 표면 형상에 따르도록 유연한 것을 특징으로 하는 인젝터
제 31 항에 있어서,

주조 표면을 누르고 배출구와 주조 표면사이에 소정 간격이 유지되도록 스페이서가 팁에 위치되어 있는 것을 특징으로 하는 인젝터.
제 32 항에 있어서,

스페이서는 주조 표면의 이동 방향에 횡 및 종방향으로 향하게 짜넣은 와이어를 갖는 와이어 망사이며, 단지 종방향 와이어만이 주조 표면 및 팁과 접촉하도록 망사의 상하부 표면으로부터 돌출하는 것을 특징으로 하는 인젝터.