CN1054791C - 用于浇注金属带的方法与设备及其所用的喷注器 - Google Patents

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Abstract

一种用于连续浇注金属带的方法与设备，其中在分型剂层和其中含有的固体碎屑与金属接触后，将其完全从旋转带的浇注表面上去除，然后且在与熔融金属重新接触之前，将一层新的液体分型剂施加到浇注表面上。使用过的分型剂的去除和新的分型剂的施加有助于防止金属铸带产品上的表面瑕疵和缺陷的形成。这样的瑕疵与缺陷也可通过使用带有一个柔性喷嘴的喷注器来尽可能减少，该喷注器用于将熔融金属喷到浇注表面上并且优选地采用一个或多个垫层以在喷嘴与浇注表面本身之间形成一个间隙。该垫层优选地是一个由定向的多股金属丝网，以尽可能减少对施加在浇注表面上的新的分型剂层的破坏。通过避免对新的液体分型剂的破坏，铸件的表面缺陷被尽可能减少。本发明还涉及具有柔性喷嘴并且可选择地设有垫层元件的熔融金属喷注器。

Description

用于浇注金属带的方法与设备及其所用的喷注器
技术领域
本发明涉及一种用于连续浇注金属带的方法与设备。更具体而言，本发明涉及以热传导的带、辊、轮或者履带蹄块的形式利用一个或多个移动表面进行例如铝(包括铝合金)、铜、钢或其它金属的金属连铸，具体地是由包括一对柔性的热传导带或者带状物，例如双带式铸机中的金属带而进行的。
背景技术
虽然金属带的连铸已经发展了许多年，并且取得了一些改进(例如在Sivilotti的美国专利4,061,177中的双带浇注设备中，对导向、稳定性和冷却方面的改进)，但是对于以经济的价格获得高表面质量的金属成品这一方面仍存在困难。
一个特殊的问题是：由于在浇注工艺中遇到的几个因素使铸型制品的表面质量被轻易地降低了。例如，通常在浇注表面上施加一分型层以使冷却后的产品从浇注表面脱离。但是，如果分型层施加得不均匀，铸型制品表面的不同区域可能会出现不同的状况。此外，在与熔融金属接触后，浇注表面可能受到来自金属和分型剂的碎屑的沾污，这些材料的出现可能会影响铸件的质量。
表面问题也可由施加在移动的浇注表面上的熔融金属带来。金属的施加通常借助于一个延伸超过浇注表面工作宽度的喷注器来实现，但是如果将喷注器与移动的浇注表面隔开一个准确的微小距离，那么将会带来问题。可是，不与移动的浇注表面接触而保持这样一个距离的方法是很不精确的，并且也是不够可靠的(由于会导致例如金属钻出(flashback)的机械和热变形)，而且使用与移动的浇注表面接触的方法通常会损伤施加到浇注表面上的分型剂层或者由于带的热传递而引起喷注器中的金属过早的凝固。
因此，需要对这样的铸造方法和设备进行改进以克服铸件的缺陷和操作上的不可靠性。
过去，为了解决类似的问题已做了特别的尝试，例如下面所述及的。
于1974年3月5日授予Leconte等人的美国专利3,795,269公开了一种在可移动的环形表面间浇注金属的方法与设备，一种双层覆盖层被施加到各浇注表面上，其包括一个固定地附着在浇注表面上的永久绝热层和一个设置在该绝热层上的可去除的固体颗粒分型剂层以防止金属粘附到该绝热层上。浇注表面重复循环地通过一个浇注区域以形成结晶器，并且熔融金属被连续注入浇注表面之间的结晶器中，因而当在结晶器内的金属凝固后，形成一个可连续地从结晶器中移出的金属带。在从金属带分离之后并且在施加新的固体分型剂之前，利用一个清刷装置清理该浇注表面。
由三菱重工株式会社(Mitsubishi Heavy Industry Co.Ltd)公开的日本专利申请JP-A-133,649公开了一种双鼓连铸设备，在该设备中，在从浇铸金属脱离之后，利用砂带而不用清刷装置清理鼓的表面以避免粘附在浇注鼓表面的氧化物引起的金属的不均匀凝固，在与熔融金属接触之前，外层表面涂覆如MgO、WC等固体颗粒绝热材料以控制鼓的排热能力。在涂覆新的固体绝热材料之前，这种材料也可用砂带去除，该砂带是用于研磨鼓的浇注表面的。
由汉特工程公司(Hunter Engineering Company)提交的，于1980年5月30日公开的法国专利申请FR-A-2,440,239公开了一种用于金属连铸机中的熔融金属的供料喷嘴，该喷嘴是由一种水溶液中的耐火纤维浆液制成的，该水溶液包括一种硅胶的分散体。将液体从浆液中抽出以形成耐火纤维的柔性毡层，再将该毡层压入一个封闭的模槽中并加热以形成半个刚性的供料喷嘴。两个这样的半个喷嘴组合成为一个在其间具有熔融金属流动间隙的供料喷嘴。
于1973年11月27日授予Gyngys的美国专利3,774,670公开了在带的铸造方法中，一个用于将熔融金属送入结晶器中的喷嘴，该结晶器是由连续移动的壁构成的。该中请在喷嘴与浇注表面(优选的是板式浇注表面)之间采用了一个自润滑垫层，但是却没有关于与施加到浇注表面上的涂层相连接的这种垫层使用上的描述。
发明内容
本发明的一个目的是提高由连铸方法、特别是带浇注方法生产的金属带产品的质量。
本发明的另一个目的是在不对铸件造成损伤的前提下使一种浇注金属所用的喷注器的出口与浇注表面保持一个精确而又均匀的距离。
本发明的另一个目的是提供一种浇注金属带的改进设备，特别是用于浇注金属带的带式设备。
本发明的又一个目的是提供一种在生产浇注金属带的设备中作用的改进的喷注器。
本发明的还一个目的是解决在金属带的连续浇注过程中所遇到的问题。
按照本发明的一个方面，提供了一个连续浇注金属带的方法，该方法包括：将熔融金属连续注入至少具有一个浇注表面的结晶器中，该浇注表面连续重复循环地通过结晶器，并且在金属冷却后将凝固的金属带从结晶器中移出。在结晶器中的熔融金属与浇注表面接触之前，将一个分型剂层均匀连续地施加到至少一个浇注表面上。浇注表面从结晶器中出现之后而又在与结晶器中的熔融金属进一步接触之前，并且在将新的分型剂施加到浇注表面之前，所有的分型剂以及包含在分型剂中的任何碎屑可被连续地从该至少一个浇注表面上去除。
将熔融金属连续注入结晶器的设备优选地利用一个包括熔融金属出口的柔性喷嘴。这个喷嘴与经过该喷嘴的浇注表面的形状相符合。该柔性喷嘴可直接压靠在浇注表面的分型层上或者通过至少一个垫层压靠在该浇注表面上，该垫层与浇注表面保持一个预定的间隙，从而避免了由于在浇注表面上分型剂层的损伤而破坏金属带的表面质量。
本发明还涉及了用于完成上述方法的设备。
该方法与设备可应用在包括液体、粉末以及(液体和粉末的)混合物的各种分型层，但尤其是应用在液体分型层。
由于较低的温度可有效的使用液体，因此对于各种不同的带式浇注方法和设备，液体分型层使用最为频繁。
本发明的另一方面，提供了一种连续浇注金属带的方法，该方法包括：形成一个具有至少一个浇注表面的结晶器，该浇注表面连续重复循环地通过结晶器，连续地将熔融金属注入结晶器以及在结晶器内的金属凝固后将凝固的金属带从结晶器中移出，其中利用一个具有柔性喷嘴的喷注器将金属注入结晶器内，该柔性喷嘴包括一个熔融金属的出口，并且该喷嘴与浇注表面的形状相符合。
本发明还涉及一种用于完成上述方法的设备。
本发明的方法与设备可用于各种连续浇注金属带的浇注方法，包括单辊或双辊式铸机、块式或履带式铸机、轮式铸机、轮-带式铸机(例如Secim铸机)以及双带式铸机，本发明的方法与设备特别适用于其中至少一个浇注表面是由移动带所形成的铸机，尤其适用于使用比较光滑的钢或铜带的双带式铸机。
用于移动带式铸机中的带必须保持相对较低的温度以防止其表面产生的热变形，并因而在带与熔融金属之间产生显著的温度梯度。因此对于这样的铸机，关于喷注器喷嘴的热量控制问题最为关键，本发明的喷注器中的可控制的接触和所达到的间隙特别具有优越性。
本发明的又一方面，还提供了一种用于具有至少一个移动的浇注表面的连铸设备上的熔融金属喷注器，其中利用该喷注器将熔融金属注入到所述浇注表面上，该喷注器包括一对隔开的耐火元件和一对侧边元件，其具有内表面以与上游金属入口部分形成一个喷注器通道以及一个包含下游金属出口的喷嘴，其中的耐火元件是柔性的以便于在使用时该喷嘴可与移动的浇注表面的表面形状相符合。
柔性喷嘴可以与浇注表面直接接触，或者利用垫层与浇注表面隔离。在这两种情况下，无论有或者没有分型层都可使用喷嘴。
一个特定实施例提供了一种可适用于许多金属或合金的方法，在该实施例中采用了与双带式铸造设备的浇注表面上的分型层直接接触的柔性喷嘴。
可是，对于具有高表面要求的金属产品，应优选地采用与分型层隔离开的柔性喷嘴。
虽然本发明的方法与设备没有对任何特殊金属进行限制，但是它们特别适用于例如铝和铝合金的具有相对较低熔点的金属的浇注，并且特别适用于那些易于产生表面缺陷和损伤的“长凝固范围”的合金的浇注。
附图简述
图1是表示按照本发明的一个方面的带式浇注设备的一个局部截面简图，该图示出了分型层去除装置；
图2是用于将新的分型剂层施加到浇注设备的浇注表面上的一个设备的平面简图；
图3是图2所示设备的一个纵向剖面简图；
图4是本发明另一方面的一个金属喷注器的透视图；
图5A是图4的喷注器部分的一个局部纵向剖面图；
图5B是图5A中虚线VB所包围部分的放大视图；
图6是图4的喷注器的一个局部放大透视图；
图7是与图4的喷注器一起使用的一种网状垫层的横截面图；
图8是一个浇注表面的平面图，示出图7所示的那种网状垫层的接触点。
实施本发明的最佳模式
本发明主要但决不仅仅涉及双带式铸机，例如在Sivilotti的美国专利4,061,177中所示的那种。下面所公开的内容涉及这种双带式铸机以说明本发明的方法与设备。
在本发明的一个优选实施例中，采用一种液体分型剂，该分型剂通常由一种矿物油或一种合成物与植物油的混合物组成，在将熔融金属利用金属浇注器浇注到铸带的浇注表面上之前，将该分型剂涂覆到该浇注表面上。当该分型剂与熔融金属接触时，该分型剂产生气体，该气体可减少凝固金属粘附到带上的倾向并且也为浇注表面提供一个绝热措施。一种例如石墨或滑石粉的固体颗粒层或者在一种液体中的颗粒混合物通常用于这种用途，但是在本发明中优选地使用一种液体以避免分型剂材料对金属制品的表面沾污。
为了避免在分型剂与熔融金属接触过程中由该分型剂中的不可避免的碎屑而引起的问题，按照本发明的一个方面，在金属制品从浇注表面分离后并且在涂覆新的分型剂层和注入另外的熔融金属之前，将该分型剂完全从铸带的浇注表面去除。
利用附图1中所示的这种设备可实现上述目的。在该图中示出了位于双带式浇注设备10的一端的上带11的一部分。该带的表面11A沿箭头A的方向朝向一个用于提供熔融金属层的喷注器(未示出)而移动。随着板坯26与沿箭头B方向移动的返回表面11B相接触，金属凝固。带11的一部分11C重新与接触的凝固金属带分离，并且随着11C部分与热金属相接触，其分型液体表面层被碎屑沾污。在施加熔融金属层的喷注器的上游的一个工作台(未示出)上，一个新的液体分型剂层被涂覆到带的浇注表面11A上。
一个分型层去除装置12被设置与带11的位置相邻，以便于在施加新的分型剂之前将旧的分型剂和碎屑从带的表面完全去除。该去除装置12包括一个超过带的宽度的空心壳体14，该壳体14除了面向带11的相邻表面的侧面15是敞开的之外，其它的所有侧面都是封闭的。一个带有扁平喷嘴17的喷射杆16位于壳体14的内部并且从一个加压的供给管道19中引导一种高压的(压力值优选地在3400-6900千帕(即500-1000磅/英寸2)之间)的清洗液体(优选地是一种煤油体积占30％而水体积占70％的不易燃的并易于分离的混合物)的幕状喷雾18近似垂直地喷射到带的表面上。随着带移动经过该去除装置12，清洗液体的喷雾从带的表面去除大部分分型液体和沾染的碎屑。带表面上剩余的任何液体或固体被一个刮削器20去除，该刮削器由柔性的或者优选地由弹性材料例如尼龙、硅橡胶或者丁腈橡胶制成，该刮削器与带的切线方向呈大约45°并且在壳体的敞开侧15的上端形成密封，并且该刮削器在压力作用下压靠在带上以作为一个刮板。
壳体14的下部边缘21与带的表面相隔一个间隙22，该间隙22足够大，使得附着在带表面上的固体碎屑能进入设备12而并没有被截留在壳体边缘的下方，因而没有对带造成任何损害。在大多数应用中，将间隙22设置在0.4mm至0.6mm之间(即0.015到0.025英寸)。通过减小在壳体内形成的压力(例如38cm(即15英寸)的水柱)，借助于被吸入壳体内的空气引入流来防止清洗液体通过间隙22离开壳体14。利用真空泵(未示出)产生所要降低的压力，该真空泵通过管23从壳体内部抽出空气。最优选地是利用靠在移动带表面的柔性边缘(未示出)在除了下部边缘21和上部边缘处的刮削器20之外的所有位置处将壳体密封，以便于尽可能增大下部边缘的空气入口。
收集在壳体内的已使用过的清洗液体和杂质通过一个可测气压的排放管道24被排入贮液箱(未示出)，并且该使用过的材料可被过滤和再循环。
一个带有类似的分型剂去除装置的类似带(未示出)被设置在金属板坯26的紧下方以作为双带式铸机的第二部分。
该分型层去除装置12可快速、有效并连续地从带表面去除分型液体和固体碎屑的杂质层，因此从移动结晶器中露出的带11的浇注表面被完全清洁，并且为再次接收熔融金属之前施加新的分型液体层做了准备。
对于带式铸机的正常操作，沿带的宽度方向新的分型液体层被很薄地且均匀地涂覆。该分型层的厚度对于钢带而言，通常应该在20～200ug/cm2这一范围之间，或对于铜带而言，通常应该在20～500ug/cm2之间，并且该厚度在带的宽度方向上只应有大约±5％的变化(即最大为10％的偏差)。具有这样技术要求的层可利用不同的设备产生，例如利用其后带有使涂层平整的刷子的往复式空气喷雾喷枪或者利用刮片。但是，这样的系统是具有缺点的，因为对喷射喷松和刷子系统而言，由于不是所有的分型液体都附着在带上，因此涂覆到带上的分型液体的量是不可知的；而对于刮片系统而言，施加到带上的分型液体的量是刮片配置和分型剂粘度的一个函数并取决于带的结构。如果需要，不同成分的分型层可施加到上带和下带，并且也可采用不同厚度的分型层。
这些问题可利用如图2和图3中的简化形式所示的非接触式静电喷射装置25来解决。这些装置可以是例如由静电涂层设备有限公司(Electrostatic Coating Equipment Limited)(加拿大)所出售的改进型静电旋转式喷射装置，每一个静电旋转式喷射装置包括一个或多个旋转罩，该旋转罩的旋转速度可达到50,000rpm(转数/每分钟)并且所保持的电压可达到100KV(千伏)。在这些罩中，例如用一个电动齿轮泵来测定被喷涂的分型液体。分型液体的量也可通过改变来自齿轮泵的液体流速而改变。
如图2所示，沿带以重叠梯队的形式配置静电喷射装置，可以达到分型液体沿带的宽度方向的均匀涂覆。液体的实际分布可以利用带上附着的小金属标记在初始试转中测得。该标记的去除和精确的称量揭示了喷涂分布状态，以便于如果需要均匀的喷涂而调整这些喷射装置。
在双带式铸机正常的工作状况下，对带表面施加了分型液体后，带从一个熔融金属喷注器中接收一层熔融金属并且在两个相对的带之间浇注金属，在这两个带之间限定了一个移动的结晶器。
按照本发明的一个优选方案，该喷注器是这样设计的：随着带表面经过该喷注器，使带表面上的新的分型液体层的损伤尽可能减小并且尽可能减小对从喷注器到带的熔融金属流的干扰。附图4、5和6示出了这种喷注器30。
形成该喷注器的材料优选地是一种不被熔融金属浸润的绝热耐火材料，这种材料对在金属浇注中通常遇到的升高的温度有抵抗能力。对于浇注熔融铝和铝合金，可用加拿大碳化硅有限公司(Carborundum ofCanada Ltd.)的一种市场上可买到的合适材料，例如产品号为972-H的耐火薄板，优选地是5mm厚的材料。这是一个一般包括大约相同比例的氧化铝和二氧化硅的耐火纤维毡，该耐火纤维毡通常包含一些硬化物，例如象Nalcoag64209的硅胶。在备用状态下，该毡被包含硅胶的溶液浸润。
组成该喷注器的各耐火元件可通过将包含硅胶溶液的耐火毡放入一个成型模中，并将模中的毡压成所希望得到的形状的方法来形成。通过使用一个预热模或者将模放入一个炉中而加热该毡，以将毡制成一种刚性物质。
一般，毡的加热在大约200℃的温度持续1个小时。
已经发现，耐火元件的长度尺寸因达到浇注温度的连续加热而易于收缩，这样会引起某些问题。已经发现，当在该材料组合成一个喷注器之前而被加热到大约600℃持续1个小时时，该材料的尺寸变得惊人地稳定。这被称为热稳定处理并且这种处理方式一般将耐火元件放在一个平的耐火板上来完成。
该喷注器的结构强度可通过在上游端部将玻璃布网层增加到外表面上或者在关键位置将玻璃布埋入结构中的方式而显著地提高。
如上所述，该喷注器的制造方法特别适用于铝或铝合金的浇注。其它金属、特别是熔化温度较高的金属要求具有较高耐火性能且对于正在浇注的金属具有足够的化学和机械抗力的陶瓷材料。这些陶瓷材料对于连铸领域的技术人员来说是众所周知的，并且也是陶瓷工业中广泛的研究工作的对象，以便于每个具体的铸造应用可使用最适合于包含被浇注的熔融金属的材料，并且对于每种情况都具有最佳的性能范围(机械强度和绝热值)。但是这些材料应优选地采用纤维的形式，并且在具有如上所述的相同的柔性条件下，能够以片状几何结构粘接在一起。
当处于最高耐火度时，可以得到碳纤维，这样的碳纤维可以碳粘结以形成复合结构，这些结构需要惰性气体的保护以防止氧化。其它材料、例如高氧化铝或氧化锆纤维在高温时是耐火的和惰性的，并且可利用高温耐火粘接剂粘接。类似的以氮化耐火材料、尖晶石或氮化铝-氧化铝-氧化硅陶瓷材料为基础的纤维也可用于这些结构中。不浸润性对于这些结构也是重要的，并且也可使用氮化硼(由于成本的原因通常作为外层)以达到这一要求。
从图4中可看出，一个优选的喷注器是利用由所述材料制成的一对具有一定间距的通常呈矩形的上下耐火元件31和32形成的。通常这些耐火元件是相同的，每个元件是由一个主平面部分33、位于金属入口端的一个向外张口的凸缘部分34和位于出口端的一个微向外张口的部分35形成的。
在图4中示出处于工作位置的耐火元件31和32，它们的内表面从金属入口部分开始收敛，在喉颈部分36达到了最小的间隙。微向外的张口35从颈部36延伸。以这种方式设置，使得在耐火元件31和32之间形成一个具有金属入口部分37和金属出口部分38的通道。耐火元件31和32的边缘连接到侧部元件40上。耐火元件31和32优选地利用刚性支承元件39至少支承其部分长度，该支承件39可由多种材料制成，例如二氧化硅耐火材料或铸铁板。支承件39承受大部分的载荷并且为该喷注器的上游和中间长度区域保持尺寸性能。然而，在狭窄的颈部36和出口38，即在该喷注器的喷嘴处，耐火元件在没有任何支承件的情况下成为喷注器的主要结构元件。对于这一部分，在支承件39和带之间，每个耐火元件都构成了一个梁。这样的每个耐火元件在它支承的金属压力的连续载荷作用下，受到来自支承件的扭矩和来自带的垂直反作用力。
该喷注器的喷嘴与浇注表面相适应，因为在金属静力载荷的作用下，该喷注器的喷嘴具有足够的柔性以直接的或者更优选的利用垫层的方式而与浇注表面保持接触。特定尺寸的耐火材料喷嘴的自由部分最大的挠曲变形是在金属静力载荷作用下产生的，由该元件的惯性矩和刚度而决定。惯性矩依次取决于喷嘴材料厚度的三次方。
因为挠曲变形随耐火元件厚度的三次方而变化，因而显然对于该厚度的控制是显而易见的。耐火元件的刚性系数也是重要的，并且该系数受到存在于毡中的刚性物数量的影响，这些刚性物可能是后来加入的，例如在压缩成形后加入的。对于挠曲变形的良好控制是通过将毡压缩成形到正确的预定厚度来维持的，以及通过将毡中的刚性物放入压缩成形的模内时，加热并硬化处理该刚性物来完成。
图4和图6中示出了该喷注器的最佳形状，即，使得通道从金属入口部分37向内逐渐变细到颈部36的一个尽可能小的厚度。这样当金属流过该喷注器时，利用过度的摩擦损失来降低金属静力的压力损失。换言之，该喷注器只是在需要的地方即颈部36的最小区域限制金属的流动。于是这样的结构决定了位于耐火元件中的一个微向外的扩张口或角度的变化以偏离颈部下游的喷注器间隙，以便于为耐火元件的下游边缘与带之间提供金属密封。该向外的扩张口也提供了耐火元件梁部的刚度。该向外的扩张口的优选角度在1°到8°之间的范围内，该角度是由下游耐火元件边缘相对于模腔开口的位置决定的。
入口凸缘部分34可适于与耐火元件32的平面部分33呈大约90°角，并且这能很方便的将盖锁紧在支承件上以防止被推入铸造型腔中。
构造该喷注器的优选方法是通过与所希望的形状相符合的边缘件40将顶部和底部耐火元件31和32钉成或粘成楔形。这些边缘件40可从PyrotekN-14的刚性耐火板上切下。为了保证该喷注器与浇注表面相符合，该元件的下游部分的制作是依从在边缘件和接合点的上、下元件之间，例如通过采用1.6mm(1/16英寸)的低密度Fibrefrax耐火板而实现的。内部垫层用于在喷注器的金属入口端使耐火元件分开，由于金属静压力通常足以使喷注器的下游端部隔开并压在带上，所以通常在朝向排出方向上不需使用同样的垫层。但是，如果认为靠近下游端设置垫层是重要的，那么应将垫层设置在颈部上游以便它们不会在喷注器的下游边缘的金属流中引起紊流，尤其是在高速注入金属时，这些紊流可影响铸带的表面质量。而且当将垫层设置在颈部的上游时，该垫层要以向颈部收敛的形状被保留在喷注器内。垫层在金属流动的方向上应该是流线形的以便于当金属接近该带时，对金属的干扰尽可能最小。
该柔性的喷注器具有的优点是：在金属的金属静压力作用下，该喷注器可与浇注表面符合而结晶器与该表面的形状一致，因而保证了稳定和可靠的金属容积。在一些应用(例如要求不高的表面质量中)，即使使用分型剂，该喷注器也可直接放置在浇注表面上并且“密封”该表面。可是，在使用分型层以达到高要求的表面质量的地方，具体是在双带浇注应用中使用液体分型剂的地方，使喷注器的出口端与浇注表面保持一个小的恒定距离以便于不干扰分型剂层是重要的。实际上，合适的间隙通常在0.1mm～1mm之间的范围内，优选地是在0.2～0.7mm之间，最佳间隙取决于金属静压力和其它浇注参数。设定这样一个间隙的优点是能避免喷嘴的磨损以及金属经过耐火元件到带的过多的热量损失，而喷嘴磨损及这种过多的热量损失可引起金属在喷注器的狭窄颈部凝固，或者至少引起金属在喷注器的前沿凝固，这两种情况之一都可导致生产过程的中止。在常规的实施中，该间隙是通过使喷注器保持相对地不可弯曲以及使该喷注器与带隔开的方式来实现的。可是，若使用的喷嘴是不可弯曲的，如果带在横向或纵向方向变得不平整，则该间隙会随时间变化，那么这会导致在喷注器的喷嘴和两带之间的熔融金属“钻出”(如果间隙太大)或者引起过多的热量损失以及分型层的破裂(如果该喷嘴触及到带)。按照本发明的另一方面，通过设置一个更加柔性的和合适的喷注器并且使用垫层将喷注器的出口端与带隔开的方法来克服这一问题。可是，在将金属施加到浇注表面之前，这种压靠在喷注器和带上的垫层通常具有破坏分型层或者使带表面本身留下标记或伤痕的缺点。这两种情况都可导致金属制品的表面质量缺陷。此外，如果垫层在横向方向尺寸太大，那么过多的热量将通过垫层传导到带上，因而导致在喷注器的出口的金属凝固。
根据本发明的该另一方面的一个优选实施形式中，这些缺点是这样克服的：即利用在下喷注器元件32的下侧和上喷注器元件31的顶侧使用由金属丝网状材料的薄带45作为垫层并且该垫层延伸到喷注器的出口端，使得该网状材料将喷注器与带分离并保持所希望的间隙。该垫层可被方便地安装在位于支撑元件39内的刚性杆41上(只在图5A中示出)，并且该垫层可被切割成所需要的准确的长度。
优选的网状结构是不对称的，即在浇注方向上所使用的金属丝与在横向上所使用的金属丝相比具有更多的索结或者更厚的厚度。当金属丝网是在与浇注方向平行和横向于浇注方向的方向上由绳股密度不相同的金属丝构成并且在横向于浇注方向的方向上的绳股密度较高时，通常可获得更多的索结。因而，该横向金属丝稍稍隐藏在网的交叉部分，即该横向金属丝不与带表面接触。仅在纵向金属丝弯曲的地方建立接触点以适应较直的横向金属丝的交叉，并且当使用这样的网时，获得的间隙值是在2倍至3倍金属丝的直径之间。例如，由直径为0.03厘米(0.011英寸)的金属丝、纵向方向每厘米5.5根金属丝(即每英寸14根金属丝)、横向方向每厘米7根金属丝(即每英寸18根金属丝)制成的不锈钢网形成一个0.069厘米(0.027英寸)的间隙值，即纵向金属丝比横向金属丝多伸出0.013厘米(0.005英寸)，进而即使在长时间的浇注后，也能提供与结晶器的唯一的接触点，其中在该浇注过程中，由于与移动带之间的摩擦而使接触的金属丝产生轻微的磨损.例如，从Crooks WireProducts of Mississauga Ohtario(安大略省)，Canada(加拿大)，可购得这种金属丝网。
图7表示上述类型的网状垫层45的横截面。设置在横向于浇注方向的方向上的金属丝46轻微地波动以适应设置在浇注方向上的金属丝47。从而金属丝47以更明显的方式波动以适应金属丝46并形成网的最高和最低点。
参照图5B，由于金属丝网的总厚度d一般大于所希望得到的间隙，因此该喷注器喷嘴可设有一个插入物50，当维持喷嘴和浇注表面之间的所希望得到的间隙s时，该插入物可确保调节网的厚度。稍稍大于网状垫层的插入物50也可适应金属丝和喷嘴的不同膨胀。
如图8所示，当该网被用作一个垫层时，只有在金属丝47的最外点将浇注表面与纵向定位的椭圆轨迹48接触。在带11的表面上的液体分型剂以一种非紊流的层流方式围绕金属丝47流动，如箭头C所示，液体层快速且均匀地重新形成它本身。
由于与带接触的金属丝沿浇注方向运动，与结晶器表面接触的点小而狭窄以致于即使当浇注长凝固范围的合金时，它们对于铸型制品的表面质量的影响也可完全忽略，当带表面受到任何刮削接触而被损伤时，该长凝固范围的合金会出现成行排列的“汽泡”或其它条形缺陷的趋势。由于纵向金属丝接触而引起的任何“条纹”很细小以致不会产生刮削影响并且液体分型层仍保持如同纵向金属丝接触之前的均匀。因而认为，通常从对最后得到的铸件的表面质量产生不利影响的观点上看，在液体分型剂层上产生的任何损伤是可忽略的。而这种恢复机理对于液体分型剂是最有效的，因为该金属丝的接触对于表面几乎无影响，因而该机理在某种程度上可应用在液体-粉末和粉末分型层中。
本发明的这一方面的另一个重要优点可由下面一个事实得出，即喷注器的热量不得不沿金属丝传送，从与喷注器的耐火喷嘴相接触的点传递到与带相接触的点，这段距离(认为纵向金属丝是正弦波)是离开前面接触点的一个波长的一半。这将大大地减少若采用固体金属带作为垫层而产生的热量流失。实际上，在网状垫层与结晶器接触的下游边缘附近的喷嘴背部进行的温度测量与在垫层之间的等同点处进行的温度测量并未显示出明显的不同。
具有上述的网的尺寸和金属丝直径的网状垫层，其宽度优选地为2.54厘米(1英寸)并且被优选地设置在沿喷注器的浇注宽度的中心距为5厘米(2英寸)处。该网状垫层被连接到固定的支承结构上并且沿浇注方向自耐火喷嘴的下游边缘延伸到大约不足0.635厘米(1/4英寸)的地方。
当在接触点处金属丝与带的磨损达到一个最大极限时，为了便于使用后的安装和更换而采用网状垫层。然而，如果需要，例如当使用的金属静压力很高时，为了尽可能增长替换之间的周期，可替换使用一个超过整个浇注宽度的连续网，这是因为网状结构可以适应热膨胀的差异而没有明显的挠曲。这个挠曲可能会导致局部的接触压力和磨损过大，并且在极限的情况下，就象已发现的在使用固化垫层而同时发生的那样，会丧失垫层功能的可靠性和精度。
该网状垫层的其它优点在于，其与带接触的点很小，喷注器的重量分布在相当宽的垫层上，因此作用在每根金属丝47上的实际载荷可被保持在合理的范围内。因而，采用该垫层并没有发现带上的擦伤。此外，网状垫层柔性很好，使得它容易遵循带表面的轮廓。如上所述，使用一个柔性喷注器，这意味着喷注器喷嘴和带表面之间的间隙可一直保持不变。因而浇注过程很可靠并且可在喷注器的喷嘴处平稳地进行。
如上所述，当本发明所用的垫层优选地是一种钢丝网时，利用一系列沿浇注方向定位并且与喷注器喷嘴的下表面相连接的平行金属丝即可获得类似的效果。虽然当垫层磨损时，这种设置减少了替换垫片的简易性，并且在初装过程中为排列单个金属丝带来困难，这种钢丝网仍是一种有力的优选方案。
上面已经详细描述了本发明的各方面的优选实施例，对于本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神的前提下的各种改进和变化是显而易见的。所有这样的改进和变化都构成了本发明的一部分。

Claims (33)

1.一种连续浇注金属带的方法，包括下列步骤：将一个分型剂层施加到结晶器的浇注表面上，该浇注表面重复循环地通过结晶器，将熔融金属连续地注入与浇注表面接触的结晶器中，并且当结晶器内的金属凝固后，将凝固的金属带从结晶器中移出，其特征在于，使用的所述分型剂是由液体或包含固体颗粒的液体制成的；当浇注表面从结晶器中出现时，所有的分型剂以及该分型剂中所包含的任何碎屑被连续地从所述的浇注表面上去除；并且在浇注表面再次进入结晶器之前将一层新的分型剂施加到浇注表面上。
2.一种根据权利要求1所述的方法，其中在一对旋转的环带之间形成所述结晶器，所述带提供一对对置的环形浇注表面，其特征在于，当所述浇注表面从所述结晶器中出现时，所述的各浇注表面被去除所述分型剂和碎屑，并且在所述浇注表面再次进入所述结晶器之前被施加了一层新的分型剂。
3.一种根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述熔融金属从具有柔性喷嘴的喷注器注入所述结晶器中，所述喷嘴包括一个所述熔融金属的出口，所述喷嘴与经过该喷嘴的所述一个或多个浇注表面的形状相符合。
4.一种根据权利要求3所述的方法，其特征在于，利用至少一个垫层使喷嘴压靠在浇注表面上，所述垫层使喷嘴与所述浇注表面保持一个预定的间隙，从而避免对浇注表面上的分型剂层造成破坏。
5.一种根据权利要求4所述的方法，其特征在于，利用至少一个以金属丝网形式的垫层使喷嘴压靠在所述浇注表面上，该金属丝网具有横向和纵向于浇注表面的移动方向而定位的交织金属丝，并且只有纵向金属丝从网的上、下表面伸出以与浇注表面和喷嘴接触。
6.一种根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述垫层将喷嘴与相邻的浇注表面隔开的距离在0.1～1毫米之间。
7.一种根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述垫层将喷嘴与相邻的浇注表面隔开的距离在0.2～0.7毫米之间。
8.一种根据权利要求1、2、3、5、6或7所述的方法，其特征在于，所述的分型剂是一种连续施加到浇注表面上的液体，其数量在20～500ug/cm2之间并且在浇注表面范围内的偏差小于10％。
9.一种根据权利要求1、2、3、5、6或7所述的方法，其特征在于，将分型剂和碎屑从浇注表面去除，其包括下列步骤：将一种清洗液体直接喷洒在浇注表面上，收集并去除该清洗液体、分型剂和碎屑所形成的混合物，并且在完成所述喷洒后，为所述移动的浇注表面提供一个擦净器以擦去残留在浇注表面上的液体和固体。
10.一种根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述混合物的收集包括下列步骤：在紧密地围绕所述一部分浇注表面的一个空心壳体内封闭住所述喷洒液体，减小所述壳体内的压力以避免所述混合物从所述壳体与所述浇注表面之间的间隙中泄漏，并将混合物从壳体内部排出。
11.一种根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在相对于移动浇注表面的所述壳体的前沿处，在所述壳体和所述浇注表面之间设置了一个间隙，所述间隙的尺寸能避免截留住位于所述前沿下方的分型剂和碎屑。
12.一种根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述的清洗液体采用一种煤油和水的不可燃的混合物。
13.一种连续浇注金属带的方法，该方法包括：形成一个至少具有一个浇注表面的结晶器，该浇注表面连续重复循环地通过该结晶器，将熔融金属连续地注入结晶器，并且在结晶器内的金属凝固后将凝固的金属带从结晶器中移出，其特征在于，利用一个具有柔性喷嘴的喷注器将金属注入结晶器，该喷嘴包括一个所述熔融金属的出口，并且所述喷嘴与浇注表面的形状相符合。
14.一种根据权利要求13所述的方法，其特征在于，在喷嘴压靠在浇注表面的位置之前，将一个分型剂层施加到该浇注表面上。
15.一种根据权利要求14所述的方法，其特征在于，利用至少一个垫层使喷嘴压靠在浇注表面上，所述垫层使喷嘴与所述浇注表面保持一个预定的间隙，从而避免对浇注表面上的分型剂层造成破坏。
16.一种根据权利要求15所述的方法，其特征在于，利用至少一个以金属丝网形式的垫层使喷嘴压靠在所述浇注表面上，该金属丝网具有横向和纵向于浇注表面的移动方向而定位的交织金属丝，并且只有纵向金属丝从网的上、下表面伸出以与浇注表面和喷嘴接触。
17.一种根据权利要求13、14或16所述的方法，其特征在于，所述结晶器是在一对旋转的环带之间形成的，所述带形成一对对置的所述浇注表面。
18.一种用于连续浇注金属带的设备，它包括：一个至少具有一个浇注表面的结晶器，在使用中该浇注表面连续重复循环地通过该结晶器，将熔融金属注入结晶器的喷注器；将分型剂层施加到浇注表面上的涂层器；以及用于接收由于结晶器内的金属凝固而从结晶器中出现的金属带的装置，其特征在于，所述涂层器用于涂覆作为所述分型剂的液体或包含固体颗粒的液体；所述设备还包括去除装置以用于将所述分型剂以及该分型剂中所含的任何碎屑从所述结晶器中出现的所述浇注表面上完全去除，该结晶器设置在所述涂层器之前。
19.一种根据权利要求18所述的设备，其特征在于，喷注器具有一个含有熔融金属出口的柔性喷嘴，该柔性喷嘴可以与相邻于该喷嘴的浇注表面的形状相符合。
20.一种根据权利要求19所述的设备，其特征在于，至少一个垫层被设置在柔性喷嘴和浇注表面之间，以便于将喷嘴与浇注表面隔开一个预定的距离。
21.一种根据权利要求20所述的设备，其特征在于，所述垫层是一个具有横向和纵向于浇注表面的移动方向而定位的交织金属丝的金属丝网，并且只有纵向金属丝从网的上、下表面伸出以便于与喷嘴和浇注表面相接触。
22.一种根据权利要求18、19、20或21所述的设备，其特征在于，所述去除装置用于将分型剂以及其中所含的任何碎屑从结晶器中出现的所述浇注表面上完全去除，该结晶器设置在所述涂层器之前。
23.一种根据权利要求22所述的设备，其特征在于，所述去除装置包括：一个面向所述浇注表面的空心壳体；一个定位在所述壳体内以用于将清洗液体喷洒到所述浇注表面上的喷洒装置；一个设置在相对于浇注表面移动方向的所述壳体的后沿处的密封件，以用于将残留的液体和碎屑从所述浇注表面去除；用于减少液体从所述壳体内泄漏的所述壳体的抽空装置；以及一个用于将清洗液体、分型剂和碎屑的混合物从所述壳体中去除的排出装置。
24.一种根据权利要求23所述的设备，其特征在于，它还包括一个设置在相对于浇注表面移动方向的所述壳体的前沿处的间隙，该间隙的尺寸能使分型剂和分型剂中含有的碎屑进入壳体。
25.一种根据权利要求18、19、20、21、23或24所述的设备，其特征在于，使用一对对置的旋转带，每一个带具有一个浇注表面以在所述浇注表面之间确定结晶器。
26.一种用于连续浇注金属带的设备，它包括：一个至少具有一个浇注表面的结晶器，在使用中该浇注表面连续重复循环地通过该结晶器；将熔融金属注入结晶器中的喷注器；以及用于接收由于结晶器内的金属凝固而从结晶器中出现的金属带的装置，其特征在于，所述喷注器具有一个包括熔融金属出口的柔性喷嘴，所述柔性喷嘴可以与相邻于该喷嘴的浇注表面的形状相符合。
27.一种根据权利要求26所述的设备，其特征在于，至少一个垫层被设置在喷嘴处以压靠在浇注表面上，并且在金属出口和浇注表面之间保持一个预定的间隔。
28.一种根据权利要求27所述的设备，其特征在于，所述垫层包括一个横向和纵向于浇注表面移动方向而排列的交叉金属丝的金属丝网，并且只有纵向金属丝从网的上、下表面伸出以便于与喷嘴和浇注表面相接触。
29.一种根据权利要求26、27或28所述的设备，其特征在于，用于施加分型剂层的涂层器被设置在结晶器的前面。
30.一种根据权利要求26、27或28所述的设备，其特征在于，设置了一对对置的旋转带以在它们之间形成结晶器，所述带提供了一对对置的浇注表面。
31.一种用于至少具有一个移动浇注表面的连铸设备上的熔融金属喷注器，利用该喷注器将熔融金属喷注到浇注表面上，其特征在于，该喷注器包括一对间隔开的耐火元件和一对侧部元件，其具有内表面以与上游金属入口部分形成一个喷注通道以及一个包括下游金属出口的喷嘴，并且所述耐火元件是柔性的，以便于在使用时该喷嘴与移动浇注表面的表面形状相符合。
32.一种根据权利要求31所述的喷注器，其特征在于，一个垫层被设置在喷嘴处以压靠在浇注表面上，并且在金属出口和浇注表面之间保持一个预定的间隔。
33.一种根据权利要求32所述的喷注器，其特征在于，所述垫层是一个具有横向和纵向于浇注表面移动方向而定位的交织金属丝的金属丝网，并且只有纵向金属丝从网的上、下表面伸出以便于与喷嘴和浇注表面相接触。
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