KR100304035B1 - 유리착색용발색제 - Google Patents

Abstract

본 발명은 유리의 표면에 투명하고 선명한 착색을 가능하게 하고 또한 소성막이 기계적으로 강한 유리 착색용 발색제를 제공한다.

본 발명의 유리 착색용 발색제는 유리의 표면에 투명한 착색을 가능하게 하며, 금속의 초미립자, 금속의 초미립자를 유리속에 고정시키는 유기 금속 화합물로 이루어진 고정제, 결합제 수지, M′(M′는 Si, B, P에서 선택된 원소이다)의 원소를 함유하는 유기 화합물인 유리 골격 성분 및 유기 용제를 포함한다.

Description

[발명의 명칭]

유리 착색용 발색제

[발명의 상세한 설명]

본 발명은 유리 착색용 발색에 관한 것이며, 상세하게는 유리 표면에 투명한 착색을 가능하게 하는 유리 착색용 발색제에 관한 것이다.

유리 기판의 표면을 착색하는 경우, 유리 분말과 착색제와의 혼합물을 유리 기판의 표면에 인쇄하여 도포한 다음, 이를 소성시켜 착색하는 방법이 자주 실시되고 있다. 당해 방법은 유리 기판에 자유스럽게 착색제를 도포할 수 있는 부분에서는 디자인성이 우수하지만, 유리 분말의 용융 계면에서는 빛의 산란이 강하여 불투명하게 착색이 되어, 투명한 착색에는 부적당하다.

따라서, 종래부터 유리 기판에 투명한 착색을 실시하기 위해 몇가지 방법이 개량되고 있다. 이중의 한가지 방법은 이온 교환법이라고 호칭되는 것이며, Ag 또는 Cu로 이루어진 특정의 무기염을 유리 기판의 표면에 도포한 다음, 소성시키고, 유리 기판의 표면에 부착된 산화물을 세정한다. 수득된 유리 기판은 무기염의 Ag 또는 Cu의 초미립자가 유리 기판내에 침투하여, 투명하게 콜로이드 발색시킨 것이다.

또다른 방법은 스패터링법을 이용하여 유리 기판상에 증착시킨 금속의 막을 제조하는 방법이다.

그러나, 일반적으로 이온 교환법은, 원소 종류에 따라 초미립자가 생성되기 어려운 것이 있으며, 색의 선택성이 빈약한 결점이 있다. 또한, 스패터링법에서는, 금속 미립자의 입경을 제어하는 것이 곤란한 점, 막의 강도를 기대할 수 없는 점, 금속 미립자의 함유 농도를 높이는 것이 곤란한 점, 게다가 막 제조 속도가 느려서 대량 생산에는 적합하지 않다고 하는 문제가 있었다.

또한, 이들의 방법에서는, 두 방법 모두에서 금속 미립자의 함유 농도가 낮기 때문에, 유리에 선명한 색이 나타나지 않고, 또한 착색 농도를 변화시키는 것이 불가능하며, 게다가 유리 기판 상에 복수색으로 구성된 복잡한 패턴의 착색을 하는 것도 곤란하다.

본 발명은 이와 같은 문제점을 개선한 것이며, 유리의 표면에 투명하고 선명한 착색을 가능하게 하고, 또한 기계적으로 강한 소성막을 갖는 유리 착색용 발색제를 제공하는 것을 목적으로 한다.

즉, 본 발명의 첫 번째 특징은, 유리 표면에 투명한 착색을 가능하게 하며, 적어도 초미립자화된, Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 귀금속을 고분자내에 응집시키지 않고 분산시켜 수득된 고분자 복합물, 유기 금속 화합물로 이루어진 고정제, 결합제 수지, M′(M′는 Si, B 및 P로부터 선택된 원소이다)로 나타낸 원소를 함유하는 유기 화합물인 유리 골격 성분 및 유기 용제를 포함하는 유리 착색용 발색제이다.

또한, 여기서 사용하는 고분자 복합물은, 열역학적으로 비평형화시킨 고분자층을 제조하여, 당해 고분자 층의 표면에 Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 귀금속을 밀착시킨 다음, 상기 고분자 층을 가열하여 고분자 층을 안정화시킨 것으로 당해 귀금속으로부터 초미립자화 귀금속의 입경이 1 내지 50nm인 초미립자를 고분자내에 응집시키지 않고 분산시켜 수득되는 것이다.

즉, 본 발명의 유리 착색용 발색제는, 적어도 귀금속을 고분자내에 응집시키지 않고 분산시켜 수득된 고분자 복합물, 고정제, 결합제 수지 및 유리 골격 성분이 유기 용제에 의하여 균일하게 분산된 페이스트상의 것이다.

또한, 본 발명의 두번째 특징은, 유리의 표면에 투명한 착색을 가능하게 하며, 금속의 초미립자, 상기 금속의 초미립자를 유리속에 고정시키는 유기 금속 화합물로 이루어진 고정제, 결합제 수지, M′(M′는 Si, B 및 P로부터 선택된 원소이다)로 나타낸 원소를 함유하는 유기 화합물인 유리 골격 성분 및 유기 용제를 포함하는 유리 착색용 발색제이며, 페이스트상의 것이다.

상기 본 발명은, 초미립자가 적어도 Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 귀금속을 포함한다.

또한, 본 발명은, 초미립자가 유리 착색용 발색제 중에 독립 분산되어 있는 유리 착색용 발색제를 포함한다.

먼저, 본 발명에서 사용하는 고분자 복합물의 경우에 있어서는, 고분자 층을 열역학적으로 비평형화된 상태로 성형할 필요가 있다. 구체적으로는, 이것은 고분자를 진공 중에서 가열하여 융해시키고 증발시켜서 기판 상에 고분자 층을 고화시키는 진공 증착 방법, 또는 고분자를 융해 온도 이상으로 융해시키고, 이 상태로 즉시 액체 질소 등에 투입하여 급냉시키고, 기판 상에 고분자 층을 부착시키는 융해 급냉 고화 방법 등이 있다.

이 중에서 진공 증착 방법의 경우에는, 통상의 진공 증착 장치를 사용하여 10^-4내지 10^-6Torr의 진공도, 증착 속도 0.1 내지 100㎛/분, 적합하게는 0.5 내지 5㎛/분에서, 유리 등의 기판 상에 고분자 층을 수득할 수 있다. 융해 급냉 고화 방법에서는, 고분자를 융해시키고, 당해 고분자 고유의 임계 냉각 속도 이상의 속도로 냉각시켜 고분자 층을 수득한다. 이와 같이 하여 수득된 고분자 층은 열역학적으로 불안정한 비평형화된 상태에 놓이며, 시간의 경과에 따라서 평형 상태로 이행한다.

본 발명에서 사용하는 고분자는 예를 들면, 나이론 6, 나이론 66, 나이론 11, 나이론 12, 나이론 69, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리비닐 알콜, 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리스티렌(PS), 폴리카보네이트, 폴리메틸 메타크릴레이트 등이 있고, 분자 응집 에너지로서 2000cal/mol 이상인 것이 바람직하다. 당해 고분자는, 통상 일컬어지는 결정성 고분자 또는 비결정성 고분자도 포함한다. 또한, 분자 응집 에너지에 대해서는, 일본화학회편 화학편람응용편(1974년 발행)의 제890항에 상세하게 정의되어 있다.

계속해서, 전술한 열역학적으로 비평형화된 고분자 층은, 그 표면에 귀금속층을 밀착시키는 공정으로 이어진다. 당해 공정에서는 진공 증착 장치에 의해 귀금속을 고분자 층에 증착시키거나, 귀금속 박, 귀금속 판을 직접 고분자 층에 밀착시키는 등의 방법으로 귀금속 층을 고분자 층에 적층시킨다. 이러한 귀금속으로서는 Au(금), Pt(백금), Pd(팔라듐), Ag(은), Rh(로듐) 등이 있다.

상기 귀금속 층과 고분자 층이 밀착된 복합물을, 고분자의 유리 전이점 이상, 융점 이하의 온도로 가열하여 고분자 층을 안정 상태로 이행시킨다. 그 결과, 귀금속 층의 금속은, 100nm 이하로, 1 내지 10nm의 영역에서 입자경 분포가 최대인 귀금속의 초미립자가 되어 고분자 층내로 확산 침투하며, 당해 상태는 고분자 층이 완전하게 완화하기까지 계속되고, 고분자 층에 부착되어 있는 귀금속 층은 그 두께도 감소하여 최종적으로 없어진다. 상기 초미립자는 응집하지 않고 고분자 층내에 분포되어 있다. 이 경우, 초미립자의 함유량은 0.01 내지 80중량%이지만, 당해 함유량은 고분자 층의 제조 조건을 변화시키거나 귀금속 층의 두께를 변화시킴으로써 조절이 가능하다.

또한, 본 발명에서, 고분자 복합물의 제조 방법은 상기의 방법만이 아니고, 예를 들면, 용융 기화법에 속하는 기상법, 침전법에 속하는 액상법, 고상법, 분산법으로 귀금속 초미립자를 제조하고, 당해 초미립자를 용액 또는 융액으로 이루어진 고분자와 기계적으로 혼합하는 방법, 또는 고분자와 귀금속을 동시에 증발시켜, 기상 중에서 혼합하는 방법 등이 있다.

수득된 고분자 복합물은, 메타크레졸, 디메틸포름아미드, 사이클로헥산, 포름산 등의 유기 용제로 이루어진 용매에 혼합하여 용해시켜, 초미립자를 균일하게 분산시킨 초미립자 분산 페이스트로 제조한다. 초미립자는 입경이 작고 고분자와의 상호작용이 존재하기 때문에 페이스트 중에서 고분자와의 분리, 침전 및 초미립자끼리의 응집이 발생하지 않는다.

또한, 본 발명에서 사용하는 금속의 초미립자는, α-테레피네올, 톨루엔 등의 용제 중에 독립 분산시킨 입경 10nm 이하의 적어도 Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 귀금속의 초미립자, 또는 Ti, V, Cr, Mn, Fe, Ni, Cu, Zn, Cd, Y, W, Sn, Ge, In 및 Ga로부터 선택된 금속의 초미립자이다.

당해 초미립자는, 예를 들면, 일본국 공개 특허공보 제(평)3-34211호에 개시되어 있는 바와 같이 기체 중 증발법이라 불리우는 방법에 따라서 제조되었다. 즉, 챔버내에 헬륨 불활성 기체를 도입하여 상기 금속을 증발시킴으로써, 불활성 기체와의 충돌에 의해 냉각되어 응축하여 수득되지만, 당해 경우 생성 직후의 입자가 고립 상태에 있는 단계에서 유기 용제의 증기를 도입하여 입자 표면의 피복을 실시하고 있다.

상기 금속의 초미립자의 첨가량은, 목적하는 투과율에 따라 선택할 수 있고, 특별히 제한되지 않는다.

또한, 본 발명에서 사용되는 고정제는, 예를 들면, Al, Si, Ti, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Y, Zr, Nb, In, Sn, Sb 등의 에톡사이드, 프로폭사이드 등의 알콕사이드류, 나프텐산염, 아세트산염 등의 유기산염류, 아세틸아세톤 착염, 옥신 착염 등의 유기 착염류를 사용함으로써 본 발명의 목적은 달성된다.

특히, 금의 초미립자를 함유하는 고분자 복합물과 상기 유기 금속 화합물, 또는 금의 초미립자와 상기 유기 금속 화합물을 조합하여 수득한 발색제를 소성시킬 경우, 수득된 색조는 Si를 함유하는 유기 금속 화합물에 있어서 적색, Cu를 함유하는 유기 금속 화합물에 있어서 분홍색, Ti를 함유하는 유기 금속 화합물에 있어서 청색, Fe를 함유하는 유기 금속 화합물에 있어서 녹색, Co를 함유하는 유기 금속 화합물에 있어서 회색, Zr을 함유하는 유기 금속 화합물에 있어서 청색, Ni를 함유하는 유기 금속 화합물에 있어서 청색으로 된다.

당해 첨가량은 특히 제한되지 않지만, 귀금속 미립자에 대한 몰비로 0.1 이상을 필요로 한다.

또한, 본 발명에서 사용하는 결합제 수지는, 발색제의 점도를 적당하게 유지시켜 스크린 인쇄의 취급을 양호하게 유지하고, 또한 인쇄 기판 상에 도포한 발색제의 막의 강도를 유지하는 기능을 가지고 있다. 당해 결합제 수지는 소성시에 저온에서 분해하는 것이 바람직하지만, 특별히 제한되는 것은 아니며 유기 용매에 가용적인 것이면 충분하다.

당해 결합제 수지로서는, 예를 들면, 니트로셀룰로즈, 에틸셀룰로즈, 아세트산셀룰로즈, 부틸셀룰로즈 등의 셀룰로즈류, 메틸아크릴레이트 등의 아크릴류, 나이론 6, 나이론 11, 나이론 12 등의 폴리아미드류, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리카프롤락톤 등의 폴리에스테르류, 폴리옥시메틸렌등의 폴리에테르류, 폴리카보네이트류, 폴리스티렌, 폴리부타디엔, 폴리이소프렌 등의 폴리비닐류 등이다.

당해 첨가량은 발색제의 점도와 희망하는 색의 농도에 따라서 결정되며, 제한은 없다.

또한, 본 발명에서 사용하는 유리 골격 성분은, M′(M′는 Si, B 및 P로부터 선택된 원소이다)로 나타낸 원소를 함유하는 유기 화합물이다. 이것은 제조한 막의 강도를 향상시킬 수 있다.

구체적으로는, 테트라 i-프로폭시실란, 실리콘 오일, 붕산트리에틸, 붕산트리스테아릴, 붕산트리페닐, 인산트리크레질, 인산트리페닐, 인산이프로니아지드, 인산디페닐, 포스포노아세트산, 포스포라미돈, 인산디n-부틸, 인산트리에틸, 인산트리n-아밀 등이 있다.

상기 유리 골격 성분은 막의 강도를 높이는 것만이 아니고, 화학적인 내구성을 향상시킨다. 당해 첨가량은 고정제와의 몰비로 0.1 내지 1000이지만, 특별히 제한되지 않는다.

그리고, 본 발명에서 사용하는 유기 용제는, 고분자 복합물, 고정제, 결합제 수지, 유리 골격 성분의 종류에 따라 선택되지만, 구체적으로는 메타크레졸, 디메틸포름아미드, 카비톨, 테르피놀, 디아세톤 알콜, 트리에틸렌 글리콜, 파라크실렌 등의 고비점 용제가 발색제를 유리 기판 상에 인쇄한 위에서 바람직하다.

상기 발색제는 고분자 복합물 또는 용제 중에 독립 분산된 금속의 초미립자, 고정제, 결합제 수지, 유리 골격 성분을 미리 유기 용제에 용해시킨 것을 혼합하여 수득할 수 있다. 물론, 용제 중에 독립 분산된 금속의 초미립자, 고정제, 결합제 수지, 유리 골격 성분을 동시에 유기 용제에 용해시키고, 잘 교반하여 페이스트상이 되게 하는 것도 가능하다.

이와 같이 제조된 페이스트상의 발색제는, 예를 들면, 유리판 등의 기판 상에 스크린 인쇄한다. 당해 인쇄 순서는, 수평으로 설치된 스크린(예를 들면, 폴리에스테르 평직물, 255메쉬)의 아래에, 수 mm의 간격으로 인쇄 기판(유리)를 설치한다. 당해 스크린 상에 상기 발색제를 얹은 다음, 스퀴지를 사용하여 스크린 전면에 발색제를 도포한다. 이때에는, 스크린과 인쇄 기판과는 간격을 가지고 있다. 계속해서, 스크린이 인쇄 기판에 접촉하는 정도로 스퀴지로 스크린을 압박하면서 이동시킨다. 이것으로 1회의 인쇄가 끝나고, 이후 이것을 반복한다.

다음, 인쇄 기판을 100 내지 200℃의 대기 중에 10분간 방치하여 유기 용제를 제거하여 건조시키거나, 밀폐 용기 중에서 탈기시키면서 건조시킨 다음, 300 내지 800℃로 수분간 열처리하여 소성한다.

발색제의 소성막에서는, 금속의 초미립자가 고정제의 유리상 산화물이다. 예를 들면, Al-O- 또는 Ti-O- 등과의 상호작용 때문에 서로 응집하지 않아, 크게 입자 성장하지 않으며 막 중에 고정된다. 주위의 Al-O- 또는 Ti-O-는, 초미립자와의 상호작용 때문에 자유롭게 결정화할 수 없고, 비결정질의 유리를 생성시켜 막의 주성분으로 되고, 빛을 비교적 산란, 굴절시키지 않아서 투과하는 것을 가능하게 한다.

상기 소성막의 조성은, Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 귀금속의 초미립자와 MO_x(M은 Al, Si, Ti, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Y, Zr, Nb, In, Sn 및 Sb로부터 선택되는 금속원소이고, x는 0.1 내지 3이다)로 이루어진 비결정의 무기물의 2성분, 및 유리 골격을 형성하는 제3성분인 M′O_y(M′는 Si, B 및 P로부터 선택된 원소이고, y는 0.1 내지 3이다)로 이루어지며, 상기 초미립자의 함유량은 최대 90몰%이다.

본 발명의 발색제는, Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 귀금속의 초미립자를 분산시켜 수득된 고분자 복합물 또는 금속의 초미립자, 및 고정제, 결합제 수지 및 유리 골격 성분을 유기 용제에 용해시켜 혼합 교반하여 수득된 페이스트상의 것이며, 이것을 유리 등의 기판에 부착시켜 소성할 경우, 초미립자가 M-O-와의 상호 작용 때문에 초미립자끼리 응집하여 크게 입자 성장하지 않고 그중에 고정되고, 주위의 M-O-는 초미립자와의 상호작용 때문에 자유롭게 결정화할 수 없어 비결정질의 유리를 생성시키고, 또한 M′O_y로부터 유리 골격이 형성되기 때문에, 목적하는 투명하고 선명한 착색을 가능하게 하고, 또한 강도를 갖는 소성막을 형성한다. 또한, 고분자 복합물을 사용하고 있기 때문에, 초미립자의 함유량을 향상시키는 것이 가능하고, 소성막의 색의 농도를 제어하는 것도 가능하게 된다.

[실시예]

다음은, 본 발명을 구체적인 실시예에 따라 다시 상세하게 선명한다.

또한, 발색제 소성막의 평가 방법은 아래와 같다.

[1. 소성막 중의 초미립자의 화학 상태]

소성막 중의 귀금속 초미립자의 화학 상태의 측정은, 귀금속이 결정체이기 때문에 X선 회절법을 이용한다. 당해 X선 회절 장치는 박막 부착 기구를 장착하거나 거크사 제품인 RINT 1200으로, 입사고정각 1°에서 2θ법에 따라서 X선 회절 패턴을 구하여 화합물을 측정한다.

[2. 초미립자, 생성물의 함유율]

이것은, 원료의 혼합물로부터 몰%로 환산하여 구한다. 소성의 과정에서 유기 성분은 모두 분해 제거되고, 무기 성분은 모두 기화, 소실로 없어지게 하였다.

[3. 입자의 입경]

이것은, 1에서 얻어진 X선 회절 패턴에서 보여지는 귀금속의 메인 피크의 절반값의 폭을 구하여, 셀라의 식으로부터 결정체의 크기를 계산한 값이다.

[4. 유리질 성분의 구조]

1에서 얻어진 X선 회절 패턴에 따라서, 초미립자 이외의 회절 피크가 있는가의 여부를 판정한다. 회절 피크가 없는 경우 혹은 브로드(broad)한 헤일로우(halo)가 관찰되는 경우는, 비결정 구조인 것으로 한다.

[5. 소성막의 투명율]

가시분광광도계를 사용하여, 400 내지 700nm의 강도적분을 확산 반사법과 투과법에 따라서 구하고, 확산 반사법과 투과법에 따라서 얻어진 값의 비를 구하여 소성막의 투명율로 한다.

[6. 접착 상태]

소성막의 표면을 면도칼로 연마하여, 색의 변화나 흠이 없는 경우에는 「양호」로 하고, 이외에는 「불량」으로 평가한다.

[7. 내약품성 시험]

소성막을 3%의 H₂SO₄수용액, 또는 3%의 NaOH 수용액에 24시간 침지한 다음, 색 변화가 없는 경우에는 「양호」로 하고, 색 변화가 있는 경우에는 「불량」으로 평가한다.

[실시예 1, 비교실시예 1]

진공 증착 장치를 사용하여, 나이론 11의 중합체 펠렛 5g을 텅스텐 보드안에 넣고, 10^-6Torr로 감압한다. 다음, 전압을 인가하여 텅스텐 보드를 진공 중에서 가열하여 중합체를 융해시키고, 설치대의 상부에 설치한 기판(유리판) 위에, 10^-4내지 10^-6Torr의 진공도로 약 1㎛/분의 속도로 두께 약 5㎛의 증착막의 고분자 층을 수득한다. 당해 고분자 층의 분자량은 상기한 중합체 펠렛의 1/2 내지 1/10정도이다.

또한, 금 칩을 텅스텐 보드 중에 넣어서 가열 융해시켜 10^-4내지 10^-6Torr의 진공도로 증착을 수행하여 고분자 층의 위에 금 증착막을 부착시킨다. 이것을 진공 증착 장치로부터 꺼내고, 120℃로 유지한 항온조 중에서 10분간 방치하여 복합물을 수득한다. 그 결과, 당해 고분자 복합물에는 금이 약 15중량% 함유되고, 그 평균 입자 직경은 5nm이다.

수득된 고분자 복합물과 메타크레졸을 중량비 1 : 1로 혼합하여, 고분자 복합물 용액을 제조한다.

다음에, 각종의 고정제를 준비하고, 당해 고정제와 메타크레졸을 중량비 1 : 4로 혼합하여, 고정제 용액을 제조한다.

또한, 결합제 수지로서 니트로셀룰로즈를 준비하고, 니트로셀룰로즈와 카비톨을 중량비 1 : 1로 혼합하여, 결합제 수지 용액을 제조한다.

그리고, 전술한 고분자 복합물 용액, 고정제 용액, 결합제 수지 용액, 및 유리 골격 성분으로서 실리콘 오일을 혼합하여 발색제를 수득한다. 당해 발색제의 조성비는 고분자 복합물 용액 100중량부에 대하여, 고정제 용액 180중량부, 결합제 수지 용액 1000중량부, 실리콘 오일 25중량부이다.

상기 발색제를 전술한 스크린 인쇄에 따라서 유리 기판 상에 인쇄하고, 이를 120℃에서 10분간 건조시킨다. 당해 시료를 노 중에서 650℃, 10분간 소성하고, 투명한 소성막을 갖는 유리 기판을 수득한다. 소성막의 특성을 표 1과 표 2에 제시한다.

[표 1]

[표 2]

[실시예 2, 비교실시예 2]

50중량%인 금의 초미립자를 α-테레피네올 중에 분산시킨 분산액을 준비한다. 또, 표 1, 2에 제시한 각종의 고정제를 액상의 것은 단독으로, 고체의 것은 m-크레졸에 첨가하여 고정제 용액을 제조한다.

또한, 결합제 수지로서 에틸셀룰로즈를 준비하고, 에틸셀룰로즈와 α-테레피네올을 중량비 1 : 9로 혼합하여, 결합제 수지 용액을 제조한다.

그리고, 상기 금속의 초미립자 분산액, 고정제 또는 고정제 용액, 결합제 수지 용액, 및 유리 골격 성분으로서 실리콘 오일을 혼합하여 발색제를 수득한다. 당해 발색제의 조성비는 표 1, 2에 제시한 바와 같다.

상기 발색제를 상기한 스크린 인쇄에 따라서 유리 기판 상에 인쇄하고, 이를 120℃에서 10분간 건조시킨다. 당해 시료를 노 중에서 650℃, 10분간 소성하여 투명한 소성막을 갖는 유리 기판을 수득한다. 소성막의 특성을 표 3과 표 4에 제시한다.

[표 3]

[표 4]

그 결과, 본 실시예의 발색제는, 유리의 표면에 투명하고 선명한 착색을 가능하게 하고, 또한 기계적으로 강한 소성막을 가지는 것으로 판단된다.

이상과 같이 본 발명의 발색제는, 이것을 유리 등의 기판에 부착시켜 소성하면, 소성막 중에서 초미립자끼리 응집하여 크게 입자 성장하지 않고 그 중에 고정되며, 그리고 주위의 M-O-가 초미립자와의 상호작용 때문에 자유롭게 결정화할 수 없어 비결정질의 유리를 생성시키고, 또한, M′Oy로부터 유리 골격이 형성되기 때문에, 목적하는 투명하고 선명한 착색을 가능하게 하고, 또한 강도를 가진 소성막이 형성됨과 함께, 화학적 내구성도 향상시키는 효과가 있다.

게다가, 고분자 복합물에 분산되어 있는 귀금속의 초미립자의 함유량을 조절할 수 있기 때문에, 소성막의 색의 농도를 제어하는 것도 가능하다.

Claims (6)

1. 유리의 표면에 투명한 착색을 가능하게 하며, Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 하나 이상의 초미립자화된 귀금속을 고분자내에 응집시키지 않고 분산시켜 수득된 고분자 복합물, 유기 금속 화합물로 이루어진 고정제, 결합제 수지, M′(M′는 Si, B 및 P로부터 선택된 원소이다)의 원소를 함유하는 유기 화합물인 유리 골격 성분 및 유기 용제를 포함함을 특징으로 하는 유리 착색용 발색제.
2. 제1항에 있어서, 고분자 복합물이, 열역학적으로 비평형화된 고분자 층을 제조하고, 상기 고분자 층의 표면에 Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 귀금속을 밀착시킨 다음, 고분자 층을 가열하여 고분자 층을 안정화시킴으로써 귀금속으로부터 초미립자화시킨 귀금속의 초미립자를 고분자내에 응집시키지 않고 분산시켜 수득되는 유리 착색용 발색제.
3. 유리 표면에 투명한 착색을 가능하게 하며, 금속의 초미립자, 상기 금속의 초미립자를 유리속에 고정시키는 유기 금속 화합물로 이루어진 고정제, 결합제 수지, M′(M′는 Si, B 및 P로부터 선택된 원소이다)의 원소를 함유하는 유기 화합물인 유리 골격 성분 및 유기 용제를 포함함을 특징으로 하는 유리 착색용 발색제.
4. 제3항에 있어서, 초미립자가 Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 하나 이상의 귀금속인 유리 착색용 발색제.
5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 초미립자가 유리 착색용 발색제 중에 독립 분산되어 있는 유리 착색용 발색제.
6. Au, Pt, Pd, Rh 및 Ag로부터 선택된 하나 이상의 귀금속의 초미립자, 상기 귀금속의 초미립자를 유리속에 고정시키는 유기 금속 화합물로 이루어진 고정제, 결합제 수지, M′(M′는 Si, B 및 P로부터 선택된 원소이다)의 원소를 함유하는 유기 화합물인 유리 골격 성분 및 유기 용제를 포함하고 초미립자가 독립 분산됨을 특징으로 하는 유리 착색용 발색제.