KR100259403B1 - 열연강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

C : 0.001 ∼ 0.20 중량%, Si : 0.01 ∼ 0.50 중량%, Mn : 0.05 ∼ 2.0 중량%, P : 0.05 중량% 이하, S : 0.05 중량% 이하, so1.Al : 0.01∼0.10 중량%, N : 0.020 중량% 이하를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 소재를, Ac3점 이상으로 가열후,(Ar3점+100℃)∼(Ar3점+50℃)의 온도범위에서 조압연을 종료하고, 그 후, 충돌압이 25 kgf/㎠ 이상이면서 액량밀도가 0.002 리터/㎠ 이상을 만족시키는 조건의 초고압 디스케일링을 행하고, 계속해서 압하율 80 % 이상, 압연 종료 온도 Ar3점 이상의 마무리 압연을 5 초 이내에 개시하고, 700℃ 이하에서 권취함으로써, 표면 조도(Ra)가 0.8 ㎛ 이하이면서 평균 스케일두께 4 ㎛ 이하의 열연강단을 제조하고, 흑피의 상태로 성형 가공한 경우의 밀착성, 및 산세척 용도를 위한 산세척 효율을 개선한다.

Description

열연강판 및 그 제조방법
일반적으로 열연강판은, 연속주조법 또는 조괴법(造塊法)으로 얻은 강판편을 열간 압연하여 제조된다. 이렇게 하여 얻어진 열연강판의 표층에는, 열간 압연중에 발생한, 5㎛∼15㎛ 정도의 두께의 FeO-Fe3O4-Fe2O3의 3층으로 이루어지는, 이른바 2차스케일이 생성되고 있다.
열연강판의 표면에 생성된 상기 2 차 스케일은, 흑피의 상태(열연강판의 표면에 흑피를 부착한 상태)에서 성형가공을 하면, 그 일부가 박리되어, 가공 라인을 오염시키거나, 박리된 스케일이 압입손상으로 되어 가공 후 제품의 표면 결함을 유발하기도 한다. 그러므로 종래는, 흑피가 다소 적게 부착된 열연강판에 대해서만 가공이 행해지고 있다.
이와 같은 점에서, 이러한 열연강판을 사용하여 변형량이 큰 가공을 행하는 경우나, 냉연강판용의 소재로 하는 경우에는, 산세척공정을 통해 스케일 제거를 도모할 필요가 있었다. 이 경우에 있어서도 종래 기술하에서는, 열간 압연후의 권취온도를 재질상의 이유에서 550℃ 이상의 고온으로 하면, 강판 에지부의 스케일이 두껍게 성장되거나, FeO에서 Fe3O4+ Fe로의 형태변화가 생겨 스케일이 치밀화되는 등, 산세척 효율이 저하되어 라인의 부하가 매우 커진다는 문제가 있었다.
그래서, 스케일이 미치는 전술한 바와 같은 각종의 장해를 경감시키기 위해, 지금까지도 스케일을 얇게 하는 노력이 몇 번인가 시도되고 있다.
예를 들면, 일본국 특공평 6-104853 호 공보에서는, Si : 0.02∼0.2 %, Cr : 0.02∼0.2%를 함유하는 강을 1150℃로 균일하게 가열한후, 압하율 90 % 이상의 압연을 1000℃ 이하에서 개시하여 860℃ 이하에서 종료하며, 500℃ 이하에서 권취하는 방법이 개시되고 있다.
또, 열연 도중에 스케일을 제거하는 방법으로서, 예를들면, 일본국 특개평 4-238620 호 공보에서는, 난박리성 스케일이 생성되는 강의 종류에 열간 압연을 실시하여 열연강판을 제조함에 있어서, 마무리 압연 전에 단위 산포면적당의 총돌압이 20∼40 g/㎟ 이고, 또한 유량이 0.1 ∼0.2 리터/ min·㎟ 의 고압수 스프레이를 강판 표면에 분사하여 디스케일링하는 방법이 개시되고 있다.
그러나, 상기 일본국 특공평 6-104853 호 공보에 나타낸 방법은 열간 압연후의 권취온도를 500℃ 이하로 제한하는 것으로, 재질상의 관점에서 500℃를 초과하는 권취온도가 필요해지는 강 종류에는 적용할 수 없는 문제가 있었다.
또, 상기 일본국 특개평 4-238620 호 공보에 나타낸 방법에서는, 스케일의 대부분이 제거되지만, 다량의 Si 를 함유하는 강 종류에서는 지철에 잠식되는 구조의 스케일이 생겨 전부 제거되지 않고, 이것이 압연되어 적스케일이라고 하는 스케일 결함이 생긴다는 문제가 있었다. 또, 이 방법을 실시한 것만으로는, 반드시 얇은 스케일을 얻는데 충분하지 않다는 문제가 있었다.
또한, 이들 종래기술에 의해 제조한 강판의 표면 조도는, 모두(Ra)에서 1∼3㎛ 정도의 것밖에 얻을 수 없고, 흑피의 상태로 성형 가공을 한 경우에는 충분한 성형성(슬라이드성), 밀착성을 얻을 수 없고, 그 반면에 산세척을 행하여 사용하는 경우에는 산세척성을 저해한다는 문제를 안고 있었다.
그래서, 본 발명의 주된 목적은, 열연판 스케일이 안고 있는 전술한 문제가 없는 열연강판 및 그 제조방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명의 다른 목적은, 얇은 스케일 열연강판을, 초고압 디스케일링을 적용하여 유리하게 제조하는 방법을 제안하는 것에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 권취온도가 높은 경우에도, 또 다량의 Si를 함유하는 경우라도, 흑피의 상태로의 가공성이나 산세척 효율에 지장을 초래하지 않는, 평균 스케일 두께가 4㎛ 이하의 얇은 스케일로 표면 조도(Ra)가 O.8㎛ 이하의 열연강판 및 그 제조방법을 제안하는 것에 있다.
발명자들은, 상기한 목적을 달성하기 위해, 주로 마무리 압연에 앞서 행하는 디스케일링의 조건에 착안하여, 예의 연구를 거듭한 결과, 상기 목적을 실현하기 위해서는, 이제까지 사용된 일이 없는 초고압의 디스케일링을 적용함으로써, 강판표면의 스케일 성상을 크게 개선할 수 있는 것을 발견하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 즉,
(1)본 발명은
Figure kpo00001
Figure kpo00002
평균 스케일 두께 4 ㎛ 이하, 표면 조도(Ra)0.8㎛ 이하의 열연강판이다.
(2)본 발명은
Figure kpo00003
의 1종 또는 2종을 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 표면의 평균 스케일 두께 4 ㎛ 이하, 표면 조도(Ra)0.8 ㎛ 이하의 열연강판이다
(3)본 발명은
Figure kpo00004
Figure kpo00005
를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 표면의 평균 스케일 두께 4 ㎛ 이하, 표면 조도(Ra)0.8 ㎛ 이하의 열연강판이다
(4)본 발명은
Figure kpo00006
를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 표면의 평균 스케일 두께 4 ㎛ 이하, 표면 조도(Ra)0.8 ㎛ 이하의 열연강판이다
(5)본 발명은
Figure kpo00007
Figure kpo00008
를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 소재를, Ac3점 이상으로 가열후,(Ar3점+1OO℃)∼(Ar3점+5O℃)의 온도범위에서 조(組)압연을 종료하고, 그 후, 충돌압이 25 kgf/㎠ 이상이면서 액량 밀도가 0.002 리터/㎠ 이상을 만족시키는 조건의 초고압 디스케일링을 행하고, 계속해서 압하율 8O % 이상, 압연 종료 온도 Ar3점 이상의 마무리 압연을 5 초 이내에 개시하고, 그리고 700℃ 이하에서 권취하는 열연강판의 제조 방법이다.
(6)그리고 본 발명은
Figure kpo00009
중에서 선정되는 1종 또는 2종이상을 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 소재를, Ac3점 이상으로 가열후,(Ar3점+100℃)∼(Ar3점+50℃)의 온도범위에서 조압연을 종료하고, 그 후, 충돌압이 25 kgf/㎠ 이상이면서 액량밀도가 0.002 리터/㎠ 이상을 만족시키는 조건의 초고압 디스케일링을 행하고, 계속해서, 압하율 80% 이상, 압연 종료온도 Ar3점 이상의 마무리 압연을 5 초 이내에 개시하고, 그리고 700℃ 이하에서 권취하는 열연강판의 제조방법이다.
본 발명을 실시하기 위한 적합한 조건에 대해 다음에 설명한다.
(1)강 성분에 대해 :
C : 0.001 ∼ 0.20 중량%
C 는, 강도확보를 위해 필요한 원소이다. 그 양이 0.001 중량% 미만에서는, 강도확보의 효과가 없고, 한편, 0.20 중량%를 초과하면 스케일과 지철의 계면에 C0 가스가 발생되어 압연 도중에 스케일의 박리가 생겨 스케일 손상의 원인으로 되므로, 0.001 ∼ 0.20 중량%, 바람직하게는 0.001 ∼ 0.10 중량% 로 한다.
Si : 0.01 ∼ 0.50 중량%
Si 는, 탈산에 사용되는 것 외에, 강도의 향상에도 유용한 원소이다. 그 양이, 0.01 중량% 미만에서는 효과가 없고, 한편, 0.50 중량% 를 초과하여 첨가하면 적스케일과 같은 스케일 결함이 발생하기 쉬워지므로, 0.01 ∼ 0.5 중량%, 바람직하게는 0.01 ∼ 0.2 중량% 로 한다.
Mn : 0.05 ∼ 2.0 중량%,
Mn 은, 열간 가공시의 취화의 원인이 되는 고용 S 를 MnS 로 하여 무해화하는 것 외에, 강도의 향상에도 효과가 있는 원소이다. 그 양이 0.05 중량% 미만에서는 효과가 없고, 한편, 2.0 중량% 를 초과하여 첨가하면 인성(靭性)의 저하를 초래하므로, 0.05 ∼ 2.0 중량%, 바람직하게는 0.05 ∼ 1.0 중량% 로 한다.
P : 0.05 중량% 이하
P 는, 입자계 취화에 악영향을 미치므로, 가능한 한 적게 하는 것이 바람직한 원소이다. P 의 함유량이, 0.05 중량% 를 초과하면 그 악영향이 생기기 쉬워지므로, 0.05 중량% 이하, 바람직하게는 0.01 중량% 이하로 한다. 그리고, 현재의 정련기술하에서는, 0.001 중량% 이하로 저하시키는데는 제강 코스트가 현저하게 증대되므로, 그 하한량은 0.001 중량% 로 하는 것이 경제적이다.
S : 0.05 중량% 이하
S 는, 열간 가공성이나 인성을 현저하게 열화시키는 원소이다. S 의 함유량이 0.05 중량% 이하를 초과하면 이들 악영향이 커지므로, 0.05 중량% 이하, 바람직하게는 O.O1 중량% 이하로 한다. 그리고, 현재의 정련기술하에서는, 0.001 중량% 이하로 저하시키는데 제강 코스트가 현저하게 증대하므로, 그 하한량은 0.001 중량% 이하로 하는 것이 경제적이다.
sol.Al : O.O1∼O.1O 중량%
A1 은, 탈산제로서 필요에 따라 첨가되는 원소이다. 그 함유량이 so1.A1 로 하여 O.O1 중량% 에 총족되지 않으면 효과가 없고, 한편 O.1O 중량% 를 초과하여 첨가해도 코스트가 상승할 뿐만 아니라 강판을 취화시키므로, 0.01∼0.1 중량% 로 한다. 그리고, 경제적인 관점에서는 0.04∼0.1 중량% 로 하는 것이 바람직하다.
N : 0.020 중량% 이하
N 은, 적극적으로 첨가하여 강화에 이용하는 것도 가능하지만, O.020 중량% 를 초과하여 과다하게 함유하면 강판을 취화시키는 원소이다. 따라서, 0.020 중량% 이하의 범위에서 필요에 따라 첨가한다. 특히 강화를 필요로 하지 않는 경우에는 또한 0.01 중량% 이하로 하는 것이 바람직하다. 그리고, 현재의 정련 기술하에서는, 0.001 중량% 이하로 저하시키는데는 제강 코스트가 현저하게 증대하므로, 그 하한량은 0.001 중량% 로 하는 것이 경제적이다.
Ti : O.1O 중량% 이하, Nb : O.1O 중량% 이하
Ti, Nb 는, 모두 탄질화물을 형성하는 원소이며, 고용 C, N 저감에 의한 연신, r 값의 향상이나 미세 탄질화물에 의한 강도 상승을 목적으로 첨가된다. 모두 그 첨가량이 0.10 중량% 를 초과하면 스케일 박리가 생겨 스케일 손상의 발생을 초래하므로, 0.10 중량% 이하로 한다. 그리고, 바람직한 첨가량은 0.10 ∼ 0.06 중량% 이다.
B : 0.0100 중량% 이하
B 는, 고용 C 와 N 량이 총량으로 O.0005 중량% 이하까지 저감한 경우에 생기는 입계 취화를 억제하는 것 외에, 담금질성을 높이는 효과가 있어, 필요에 따라 첨가하는 원소이다. 그러나, 0.0100 중량% 를 초과하여 첨가하면 강이 경질화되어 취화하므로, 0.0100 중량% 이하로 한다. 그리고, 바람직한 첨가량은 0.0005 ∼ 0.0030 중량% 이다.
(2)제조조건에 대해
a. 열연전의 강 소재의 가열은 완전한 용체화가 이루어지면 되고, Ac3점 이상으로 가열하면 된다. 구체적으로는, 통상의 슬래브가열 온도 범위인 1050 ∼ 1300℃ 가 적합하다.
b. 상기 가열에 이어, 열간 조압연, 초고압수에 의한 디스케일링, 열간 마무리 압연을 행한다.
이하, 이들 공정 중의 본 발명에 있어서, 특히 중요한 요건에 대해 그 한정 이유를 포함하여 설명한다.
먼저, 조압연을(Ar3점+1OO℃)∼(Ar3점+5O℃)에서 종료하는 것은, 이것에 계속되는 디스케일링시에, 강의 표면이 부분적으로 γ부터 α로 형태 변화함으로써, 표면이 연질화하여 평활한 표면이 얻어지고, 표면조도(Ra)≤0.8㎛ 가 달성가능하게 되기 때문이다. 즉, 조압연 종료 온도가 Ar3점+1OO℃ 를 초과하면 표층이 γ 영역의 상태로 디스케일링이 실시되므로, 강도가 높아(Ra): 0.8㎛ 이하의 표면 조도가 얻어지지 않게 된다. 한편, Ar3점+5O℃ 보다 낮으면, 디스케일중에 α형태 변화가 진행되어, 오히려 강도가 상승되므로, 마찬가지로 소정의 조도를 달성할 수 없게 된다.
이와 같이 하여 얻어진 저표면 조도를 갖는 얇은 스케일 강판에 있어서는, 산세척시에는 매우 단시간의 디스케일링이 가능해지는 것에 더하여, 경도의 소성 변형시에는 응력의 집중이 억제되어, 매우 우수한 밀착성이 얻어진다.
상기 조압연후, 초고압 디스케일링 및 마무리 압연을 행한다. 이 경우에, 평균스케일링 두께를 4㎛ 이하로 제어하기 위해서는, 이러한 초고압 디스케일링의 조건은, 도1에 나타낸 바와 같이, 강판 표면에서의 충돌압 : 25 kgf/㎠ 이상, 액량밀도 : 0.002 리터/㎠ 이상으로 할 것, 및 도2 에 나타낸 바와 같이, 디스케일링후의 마무리 압연을 개시하기까지의 시간을 5초 이내로 할 것을 필요로 한다.
여기서, 유량밀도는, 디스케일링으로 강판의 단위 면적당에 투입되는 총액(물)량을 나타내고, 다음 식으로 구할 수 있다.
Figure kpo00010
그리고, 스프레이가 강판에 충돌하는 면적 A(㎠)와 강판이 스프레이 아래에 대류하는 시간 t(sec)은, 강판의 속도 v(cm/sec), 스프레이 노즐의 확산각 x(도) 및 스프레이 노즐에서 강판까지의 거리 H(cm)에 의해 다음식으로 구할 수 있다.
스프레이가 강판에 충돌하는 면적 A(㎠)의 형상을 반경 r 의 원형으로 하면,
Figure kpo00011
즉, 액량밀도 W 는, 토출량 Q, 강판의 속도 v, 스프레이 노즐의 확산각 및 스프레이 노즐에서 강판까지의 거리 H 에 따라 조정할 수 있다.
이들 결론은, 다음의 실험에 의해 얻어진 것이다. 실험에 제공된 강의 조성은, 0.03중량%C-0.01중량%Si-0.12중량%Mn-0.004중량%P-0.007중량%S-O.05중량%A1- 0.003중량%N 였다. 또, 슬래브 두께 : 260min, 슬래브 가열온도 : 1150℃ 이며, 조압연은 7 패스이고, 종료 온도 : 930 ∼ 970℃(Ar3= 870℃), 시트바 두께 40 mm 이고, 마무리 압연은 7 패스, 마무리 온도 : 875℃, 마무리 판 두께 : 3.5 mm 이고, 권취온도는 610℃ 였다.
또, 열연강판의 스케일 두께는, 36 mmφ로 펀칭한 강판을 20 % 염산(50℃)으로 산세척하여 탈 스케일하여, 산세척 전후의 중량차로부터, 스케일의 비중을 5.2g/㎠ 로서 산출하였다. 스케일 두께의 측정 부분은, 각 강대의 길이방향 중앙근방, 폭방향 1/4 의 위치로 하고, 5 개소의 측정값을 평균하여 구하였다.
그리고, 디스케일링시의 강판 표면에서의 상기 충돌압 p 는, 일반적으로, 노즐의 토출압 P 및 토출량 Q, 강판 표면과 노즐과의 사이의 거리 H 로부터 다음 식에 의해 구할 수 있다.(「철과강」1991 vo1. 77 No.9 p1454, ④식 참조)
Figure kpo00012
본 발명에 있어서, 초고압 디스케일링조건 및 디스케일링후의 마무리 압연을 개시하기까지의 시간이, 최종적인 스케일 두께에 영향을 받는 메카니즘은 반드시 명백하지 않지만, 충돌압이 25kg/㎠ 라는 초고압으로 되면, 표층의 요철이 소멸하여 평활화되고, 특히 요부에서 국소적으로 두꺼운 스케일이 생성하는 것을 억제하도록 하는 동시에, 수량밀도가 0.002 리터/㎠ 를 초과하지 않게 되면, 극표층만이 효과적으로 냉각되어 약 5 초 사이에 디스케일링후의 스케일 생성이 현저하게 억제되는 것이 그 이유일 것으로 생각된다. 게다가 본 발명에 있어서는, 특히 조압연 조건을 규제한 결과, 열연 중간 단계에서의 강판 표면이 저 조도로 되어, 이것이 그후의 스케일의 판두께방향으로의 성장을 억제하는 효과를 초래한 것이라고도 생각할 수 있다.
이와 관련하여, 종래의 고압 디스케일링의 충돌압은 1.0 ∼ 4.0 kgf/㎠ 정도 이며, 그 약 10 배에 해당하는 초고압을 채용함으로써, 본 발명에서는, 종래 기술하에서는 기대되고 있지 않았던 특유의 작용효과를 발현한 것으로 생각된다.
다음에, 상기 초고압 디스케일링에 계속해서 행하는 마무리 압연은, 압하율 80 % 이상에서 압연 종료 온도 Ar3점 이상의 조건에서 행하고, 700℃ 이하에서 권취하는 것이 필요하다.
왜냐하면, Ar3점 미만에서 압연된 경우에는, 가공 조직이 남는다거나, 바람직하지 않은 집합조직이 형성되거나 하여 재질이 열화되기 때문이며, 마무리 압연의 압하율이 80 % 미만에서는 압연에 의한 스케일의 전신이 불충분해져 얇은 스케일이 달성되지 않기 때문이다. 또, 권취온도가 700℃ 를 초과한 경우에는, 특히 코일 단부에서 권취후의 스케일 성장이 현저해지는 것 외에, 결정입자가 이상으로 조대화되어, 재질이 열화되는 등의 문제가 생기기 때문이다.
본 발명은, 열연강판, 특히 열연한 상태로, 혹은 다시 냉각 연신시켜 사용되는 강판과 그 제조방법에 관한 것으로서, 흑피의 상태(열연의 상태)에서의 가공에 있어서는 스케일의 박리가 적고, 한편 산세척하여 사용하는 용도에서는 산세척의 효율이 양호한, 표면 조도(Ra)가 O.8㎛ 이하이며, 평균 스케일 두께 4 ㎛ 이하의 얇은 스케일을 갖는 열연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
도1은 충돌압, 수량(水量)과 열연판의 평균스케일 두께와의 관계를 나타낸 그래프이다.
도2는 디스케일링후 마무리 압연을 개시하기 까지의 경과시간과 열연판의 평균 스케일 두께와의 관계를 나타낸 그래프이다.
[실시예 1]
C : 0.0025 중량%, Si : 0.01 중량%, Mn : 0.15 중량%, P : 0.009 중량%, S : 0.006 중량%, so1.Al : 0.05 중량%, N : 0.0027 중량% 를 함유하는 강 슬래브를, 1150℃로 가열후, 표 1 에 나타내는 각종의 온도로 조압연을 실시하고, 35mm 의 시트바로 하고, 계속해서 마무리 압연에서는 90% 의 압하를 가하여 3.5 mm 로 하고, 910℃에서 마무리 압연을 종료(Ar3= 910℃)하였다. 권취온도는 550℃ 였다. 이 때, 디스케일링조건, 디스케일링 후 마무리 압연 개시까지의 시간을, 표 1 에 나타낸 바와 같이 변화시켰다.
그리고, 디스케일링시의 물의 토출량 Q, 강판의 속도 v, 스프레이 노즐의 확산각 x 및 스프레이 노즐로부터의 강판까지의 거리 H 는, 각각 1 리터/sec, 40 m/min, 40도, 10 cm 를 기본조건으로 하고, 소정의 액량 밀도와 충돌압을 얻기 위해 ⑥, ⑦식에 따라, 적절한 토출압력 P, 물의 토출량 Q, 강판의 속도 v, 스프레이 노즐로부터 강판까지의 거리 H 를 변경하였다.
얻어진 열연강판을 실온까지 냉각한 후, 스케일의 평균 두께를 도 1, 도 2에서 설명한 바와 동일한 방법으로 측정하는 동시에, 각 강대의 길이 방향 중앙 근방의 폭방향 1/4의 위치에서, 길이방향 및 폭방향에 각 5 개소씩, 표면 조도(Ra)를 JIS BO601 로 규정된 방법에 따라 측정하고, 그 가중 평균에서 표면 조도(Ra)를 구하였다. 또한, 산세척시간은, 20 % 염산(50 ℃)에서 스케일이 완전하게 박리되기까지의 시간으로 하였다. 또, 이를 냉간 압연(압하율 75 %, 0.7 mm 두께)·어닐링( 800 ℃, 60 초의 연속 어닐링)한 후의 재질을 조사하였다. 이들 결과를 종합하여 표 1 에 나타낸다.
표 1로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 의해 제조한 열연강판은, 모두 평균 스케일 두께 4㎛ 이하의 얇은 스케일이고, 표면 조도(Ra)도 0.8㎛ 이하로 되어, 산세척성이 양호할 뿐만 아니라 냉각 연신후의 재질도 양호하였다.
[표 1]
Figure kpo00013
[실시예 2]
C : 0.08 중량%, Si : 0.01 중량%, Mn : 0.51 중량%, P : 0.011 중량%, S : 0.008 중량%, sol.Al : 0.04 중량%, N : 0.004 중량% 를 함유하는 강 슬래브를 1200℃로 가열후, 표 2에 나타낸 각종의 조압연을 실시하고, 35 mm의 시트바로 하여, 계속해서 마무리 압연에서는 92%의 압하를 가하여 2.8 mm 로 하고, 875℃에서 마무리 압연을 완료(Ar3= 850℃)하였다. 권취온도는 610℃ 였다. 이 때, 디스케일링조건, 디스케일링후 마무리 압연 개시까지의 시간을, 표 2에 나타낸 바와 같이 변화시켰다.
얻어진 열연강판을 실온까지 냉각한 후, 스케일의 두께, 표면 조도(Ra ; ㎛)를 실시예 1과 동일하게 하여 조사하였다. 그 결과를 종합하여 표 2에 나타낸다. 여기서, 산세척시간은, 20 % 염산(50℃)으로 스케일이 완전하게 박리하기까지의 시간으로 하였다.
표 2로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 의해 제조된 열연강판은, 모두 평균 스케일 두께 4㎛ 이하, 표면 조도(Ra)도 O.8㎛ 이하로 되어, 산세척성이 양호하였다.
[표 2]
Figure kpo00014
[실시예 3]
표 3의 성분으로 이루어지는 각 강 슬래브를 1200℃로 가열후, 조압연을 행하여 35 mm의 시트바로 하고, 이어서 디스케일링을 행하고, 90 %의 압하를 가하여 3.5 mm로 하는 마무리 압연을 실시하였다. 이들 각 제조 조건을 종합하여 표 4에 나타낸다.
얻어진 열연강판을 실온까지 냉각한 후, 스케일의 두께, 표면 조도 및 산세정시간을 실시예 1과 동일하게 하여 측정하였다. 그 결과를 종합하여 표 4에 나타낸다.
표 3 및 표 4로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 의해 제조된 열연 강판은, 모두 평균 스케일 두께 4㎛ 이하이며, 표면 조도(Ra)도 O.8㎛ 이하로 되어, 산세척성도 양호하였다.
[표 3]
Figure kpo00015
[표 4]
Figure kpo00016
이상 설명한 바와 같이, 본발명에 관한 열연강판은 열연의 상태(흑피의 상태)로 가공에 제공되는 용도로는 스케일의 두께가 얇은데다, 밀착성이 양호하므로 박리가 매우 적고, 또 산세척하여 사용하는 용도에서는 산세척성이 양호하다는 우수한 표면 품질을 갖는다.
또, 본 발명의 제조방법에 의하면, 열연공정에서의 초고압 디스케일링의 적용에 의해 상기의 열연강판을 매우 효과적으로 제조할 수 있다.
따라서, 본 발명은, 열연강판 외에, 열연강판을 소재로 하는 냉각 연신강판이나 표면 처리 강판 등의 각종 제품의 생산성 및 경제성의 향상에 크게 기여하는 것이다.

Claims (6)

  1. (정정)
    Figure kpo00017
    를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적으로 불순물로 이루어지는 강 조성으로서,(Ar3점+1OO℃)∼(Ar3점+5O℃)의 온도범위에서 조압연을 종료하고, 충돌압이 25 kgf/㎠ 이상이면서 액량밀도가 0.002 리터/㎠ 이상의 조건을 만족하는 조건하에서 초고압 디스케일링을 행함으로써, 표면에 평균 두께가 4 ㎛ 이하인 스케일을 갖고, 표면 조도(Ra)가 O.8 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 열연강판.
  2. (정정)
    Figure kpo00018
    Figure kpo00019
    의 1종 또는 2종을 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 조성으로서,(Ar3점+1OO℃)∼(Ar3점+5O℃)의 온도범위에서 조압연을 종료하고, 충돌압이 25 kgf/㎠ 이상이면서 액량밀도가 0.002 리터/㎠ 이상의 조건을 만족하는 조건하에서 초고압 디스케일링을 행함으로써, 표면에 평균 두께가 4 ㎛ 이하의 스케일을 갖고, 표면 조도(Ra)가 0.8 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 열연강판.
  3. (정정)
    Figure kpo00020
    를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강조성으로서,(Ar3점+1OO℃)∼(Ar3점+5O℃)의 온도범위에서 조압연을 종료하고, 충돌압이 25 kgf/㎠ 이상이면서 액량밀도가 0.002 리터/㎠ 이상의 조건을 만족하는 조건하에서 초고압 디스케일링을 행함으로써, 표면에 평균 두께가 4 ㎛ 이하의 스케일을 갖고, 표면 조도(Ra)가 0.8 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 열연강판.
  4. (정정)
    Figure kpo00021
    를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적으로 불순물로 이루어지는 강조성으로서,(Ar3점+10O℃)∼(Ar3점+5O℃)의 온도범위에서 조압연을 종료하고, 충돌압이 25 kgf/㎠ 이상이면서 액량밀도가 0.002 리터/㎠ 이상의 조건을 만족하는 조건하에서 초고압 디스케일링을 행함으로써, 표면에 평균 두께가 4 ㎛ 이하의 스케일을 갖고, 표면 조도(Ra)가 0.8 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 열연강판.
  5. Figure kpo00022
    를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 소재를, Ac3점 이상으로 가열후,(Ar3점+1OO℃)∼(Ar3점+5O℃)의 온도범위에서 조압연을 종료하고, 그 후, 충돌압이 25kgf/㎠ 이상이면서 액량밀도가 0.002 리터/㎠ 이상을 만족시키는 조건의 초고압 디스케일링을 행하고, 계속해서, 압하율 80 % 이상, 압연 종료 온도 Ar3점 이상의 마무리 압연을 5초 이내에 개시하고, 그리고 700℃ 이하에서 권취하는 것을 특징으로 하는 열연강판의 제조방법.
  6. Figure kpo00023
    Figure kpo00024
    중에서 선정되는 1종 또는 2종 이상을 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 소재를, Ac3점 이상으로 가열후,(Ar3점+10O℃)∼(Ar3점+50℃)의 온도범위에서 조압연을 종료하고, 그 후, 충돌압이 25 kgf/㎠ 이상이면서 액량밀도가 0.002 리터/㎠ 이상을 만족시키는 조건의 초고압 디스케일링을 행하고, 계속해서, 압하율 80 % 이상, 압연 종료 온도 Ar점 이상의 마무리 압연을 5초 이내에 개시하고, 그리고 700℃ 이하에서 권취하는 것을 특징으로 하는 열연강판의 제조방법.
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