CN1067444C - 热轧钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

将含有C：0.001～0.20重量%、Si:0.01～0.50重量%、Mn:0.05～2.0重量%、P：0.05重量%以下、S：0.05重量%以下、sol.Al：0.01～0.10重量%、N：0.020重量%以下，其余成分为Fe和不可避免的杂质的钢原料加热到Ac3点以上后，在(Ar3点+100℃)～(Ar3点+50℃)的温度范围内完成粗轧，然后，进行满足喷射压强为25kg f/cm3以上且液量密度为0.002升/cm3以上条件的超高压除氧化皮，接着，在5秒以内开始压下率为80%以上、轧制完成温度在Ar3点以上的精轧，在700℃以下进行卷取，制造表面粗糙度Ra在0.8μm以下且平均氧化皮厚度在4μm以下的热轧钢板，改善带有黑皮状态下成形加工的密合性和用于酸洗时的酸洗效率。

Description

热轧钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及热轧钢板、特别是只进行热轧或再进行冷轧而使用的钢板及其制造方法。本发明涉及一种具有表面粗糙度Ra在0.8μm以下，平均氧化皮厚度在4μm以下的薄氧化皮的热轧钢板及其制造方法，上述钢板在带黑皮状态(热轧状态)加工时氧化皮剥落少，在用于酸洗时酸洗效率良好。
背景技术
一般是用热轧由连铸法或铸锭法而得到的钢坯来制造热轧钢板。这样得到的热轧钢板表层上会生成在热轧中产生的所谓2次氧化皮，其厚度为5μm～15μm左右，由FeO-Fe3O4-Fe2O33层构成。
在带黑皮状态(热轧钢板表面带有黑皮)进行成形加工时，热轧钢板表面上生成的上述2次氧化皮的一部分会剥落从而污染加工线，而剥落的氧化皮会成为压入疤痕，从而引起加工后产品的表面缺陷。因此，在过去，对带皮的热轧钢板的加工仅限于最轻微的情况来进行。
因此，在使用热轧钢板进行大变形量的加工或作为冷轧钢板用的原料的情况下，需要设法通过酸洗工序来除去氧化皮。在这种情况下，先有技术中存在这样的问题即：从材质方面的原因考虑，当热轧后的卷取温度达到550℃以上的高温时，钢板边沿的氧化皮会变厚，产生从FeO向Fe3O4+Fe的变化，从而出现使氧化皮致密化等现象，使酸洗效率下降并且生产线的负荷变得非常大。
因此，为减轻氧化皮所带来的上述各种危害，目前为止已尝试了多种用来减薄氧化皮的努力。
例如，在特公平6-104853号公报中公开了这样的方法：把含Si：0.02～0.2％、Cr：0.02～0.2％的钢均匀加热至1150℃后，进行开始于1000℃以下、终止于860℃以下而压下率为90％以上的轧制，在500℃以下卷取所说的钢。
另外，作为在热轧中除去氧化皮的方法，例如特开平4-238620号公报中公开了这样一种方法：在对生成难剥落性氧化皮的钢种进行热轧以制造热轧钢板时，在精轧之前把高压喷射水喷射到钢板面上来除掉氧化皮，高压喷射水每单位分布面积的喷射压强为20～40g/mm2，流量为0.1～0.21/min·mm2。
但是，上述特公平104853号公报中公开的方法有热轧后的卷取温度在500℃以下的限制，从材质的观点考虑，存在着不适用于卷取温度需要超过500℃的钢种的问题。
另外，上述特开平4-238620号公报中公开的方法虽能除去大部分氧化皮，但是不能除净含有较多Si的钢种中产生的具有进入基材结构的氧化皮，这就有经轧制而产生被称为红氧化皮的鳞疤的问题。另外，只实施此方法还有不一定能充分地得到薄氧化皮的问题。
再者，按这些先有技术制造的钢板的任一种的表面粗糙度只能达到Ra为1～3μm左右，在带有黑皮的状态下供给成形加工时得不到足够的成形性(滑动性)和密合性，相反，在进行酸洗后加以使用时，还有损害酸洗性的问题。
因此，本发明主要目的在于提供一种没有上述热轧板氧化皮所存在的问题的热轧钢板及其制造方法。
本发明的另一目的是提供一种顺利地适用于超高压除氧化皮的薄氧化皮热轧钢板的制造方法。
本发明的再一目的是提供一种平均氧化皮厚度在4μm以下的薄氧化皮且表面粗糙度(Ra)在0.8μm以下的热轧钢板及其制造方法，即使在卷取温度高的情况下，或者含Si较多的情况下这种方法也不会给带黑皮状态下的加工和酸洗效率带来困难。
发明的公开
发明人主要着眼于在精轧前进行除氧化皮的条件，反复进行锐意研究，最终实现了上述目的，为实现上述目的，采用目前为止所没有的超高压除氧化皮技术，因此能大大改善钢板表面的氧化皮性状，从而完成了本发明。即：
(1)本发明是一种热轧钢板，它含有：
C：0.001～0.20重量％、Si：0.01～0.50重量％
Mn：0.05～2.0重量％、P：0.05重量％以下
S：0.05重量％以下、sol.Al：0.01～0.10重量％
N：0.020重量％以下
其余成分为Fe和不可避免的杂质，表面平均氧化皮厚度为4μm以下，表面粗糙度(Ra)为0.8μm以下。
(2)本发明是一种热轧钢板，它含有
C：0.001～0.20重量％、Si：0.01～0.50重量％
Mn：0.05～2.0重量％、P：0.05重量％以下
S：0.05重量％以下、sol.Al：0.01～0.10重量％
N：0.020重量％以下
并含有1种或两种
Ti：0.10重量％以下、Nb：0.10重量％以下
其余成分为Fe和不可避免的杂质，表面平均氧化皮厚度为4μm以下，表面粗糙度(Ra)为0.8μm以下。
(3)本发明为一种热轧钢板，它含有
C：0.001～0.20重量％、Si：0.01～0.50重量％
Mn：0.05～2.0重量％、P：0.05重量％以下
S：0.05重量％以下、sol.Al：0.01～0.10重量％
N：0.020重量％以下
并且，含有
B：0.0100重量％以下
其余成分为Fe和不可避免的杂质，表面平均氧化皮厚度为4μm以下，表面粗糙度(Ra)为0.8μm以下。
(4)本发明为一种热轧钢板，它含有
C：0.001～0.20重量％、Si：0.01～0.50重量％
Mn：0.05～2.0重量％、P：0.05重量％以下
S：0.05重量％以下、sol.Al：0.01～0.10重量％
N：0.020重量％以下
并且，含有1种或2种
Ti：0.10重量％以下、Nb：0.10重量％以下
还含有
B：0.0100重量％以下
其余成分为Fe和不可避免的杂质，表面平均氧化皮厚度为4μm以下，表面粗糙度(Ra)为0.8μm以下。
(5)本发明为一种热轧钢板的制造方法，这种方法将含有
C：0.001～0.20重量％、Si：0.01～0.50重量％
Mn：0.05～2.0重量％、P：0.05重量％以下
S：0.05重量％以下、sol.Al：0.01～0.10重量％
N：0.020重量％以下
其余成分为Fe和不可避免的杂质的钢原料加热到Ac3点以上后，在(Ar3点+100℃)～(Ar3点+50℃)的温度范围内完成粗轧，然后，进行满足喷射压强为25kg f/m2以上且液量密度为0.002升/cm2以上条件的超高压除氧化皮，接着，在5秒以内开始压下率为80％以上、轧制完成温度在Ar3点以上的精轧，然后，在700℃以下进行卷取。
(6)本发明为一种热轧钢板的制造方法，这种方法将含有
C：0.001～0.20重量％、Si：0.01～0.50重量％
Mn：0.05～2.0重量％、P：0.05重量％以下
S：0.05重量％以下、sol.Al：0.01～0.10重量％
N：0.020重量％以下
而且，含有从
Ti：0.10重量％以下、Nb：0.10重量％以下
B：0.0100重量％以下
中选择出的1种或2种以上、其余成分为Fe和不可避免的杂质的钢原料加热到Ac3点以上后，在(Ar3点+100℃)～(Ar3点+50℃)的温度范围内完成粗轧，然后，进行满足喷射压强为25kgf/cm2以上且液量密度为0.002升/cm2以上条件的超高压除氧化皮，接着，在5秒以内开始压下率为80％以上、轧制完成温度在Ar3点以上的精轧，然后，在700℃以下进行卷取。
附图的简单说明
图1是表示喷射压强、水量和热轧板平均氧化皮厚度关系的图，其中的数值表示平均氧化皮厚度(μm)，图中右上角的阴影线所围区域表示权利要求范围。
图2是表示除氧化皮后到精轧开始所经过的时间和热轧板的平均氧化皮厚度的关系的图，其中喷射压强为31kgf/cm2，液量密度为0.00241/cm2。
实施发明的最佳形式
下面就实施本发明的适宜条件进行说明。
(1)关于钢成分：
C：0.001～0.20重量％
C是确保强度所必要的元素，当其含量不足0.001重量％时，不能达到确保强度的效果。另一方面，如超过0.2重量％时，氧化皮和基材界面处会产生CO气体，从而成为在轧制过程中出现氧化皮剥落并产生鳞疤的原因，因而其含量为0.001～0.20重量％，最好为0.001～0.10重量％。
Si：0.01～0.50重量％
除用于脱氧以外，Si还是用于提高强度的元素。当其含量不足0.01重量％时，没有什么作用。另一方面，如添加超过0.50重量％的量时，容易产生红氧化皮那样的鳞疤，所以，其含量为0.01～0.5重量％，最好为0.01～0.2重量％。
Mn：0.05～2.0重量％
除用于使作为热加工时脆化原因的固溶S成为MnS而完成无害化以外，Mn还是具有提高强度的效果的元素。当其量不足0.05重量％时，没有什么作用。另一方面，如添加超过2.0重量％的量时就会引起韧性降低，所以，其含量为0.05～2.0重量％，最好为0.05～1.0重量％。
P：0.05重量％以下
因为会给晶界脆化带来不好的影响，所以P是希望尽可能减少的元素。由于当P的含有量超过0.05重量％时易于产生恶劣影响，所以其含量为0.05重量％以下，最好为0.01重量％以下。在现有的精炼技术条件下，由于使其含量降至0.001重量％以下会使制钢成本显著上升，所以其下限量为0.001重量％比较经济。
S：0.05重量％以下
S是使热加工性和韧性明显劣化的元素。由于S的含有量超过0.05重量％时上述恶劣影响会变大，所以使其含量为0.05重量％以下，最好为0.01重量％以下。在现有的精炼技术条件下，由于使其含量降至0.001重量％以下会使制钢成本显著上升，所以其下限量为0.001重量％比较经济。
sol.Al：0.01～0.10重量％
Al是根据需要作为脱氧剂而添加的元素。其含有量在sol.Al不足0.01重量％时没有什么作用。另一方面，如添加超过0.10重量％的量时，除成本升高外，还会使钢板脆化，所以使其含量为0.01～0.1重量％。从成本效果考虑，最好为0.04～0.1重量％。
N：0.020重量％以下
虽然主动添加N能够有利于材料强化，但如超过0.020重量％而含有过多的N元素则会使钢板脆化。因而，应根据需要在0.02重量％以下的范围内进行添加。特别是在不需强化的情况下，最好使之为0.01重量％以下。在现有的精炼技术的条件下，使其含量降至0.001重量％以下会使制钢成本显著增大，所以其下限量为0.001重量％比较经济。
Ti：0.10重量％以下、Nb：0.10重量％以下
Ti,Nb是形成碳氮化物的元素。以通过固溶C、N的减少而提高延伸率、r值或通过微细碳氮化物而提高强度为目的进行添加。其中任一种的添加量如超过0.10重量％会产生氧化皮并导致出现鳞疤，因而使其含量为0.10重量％以下，最好添加量为0.01～0.06重量％。
B：0.0100重量％以下
B元素除能抑制当固溶C和N量的总量减少到0.0005重量％以下时所产生的晶界脆化，还有提高淬透性的效果，可根据需要添加。但是如果添加超过0.0100重量％的量就会出现钢质硬化且脆化，所以使其为0.0100重量％以下，最好添加量为0.0005～0.0030重量％。
(2)关于制造条件
a．热轧前钢材料的加热可以是完全的溶体化，可以加热到Ac3点以上。具体而言，作为通常的板坯加热温度范围1050～1300℃是比较合适的。
b．在进行上述加热后，进行热粗轧、用超高压水除氧化皮并进行热精轧。
在这些工序中，就包括限定理由在内的本发明的特别重要的要点说明如下。
首先，在(Ar3点+100℃)～(Ar3点+50℃)范围内完成粗轧的原因在于，在随后除氧化皮时，通过钢表面的一部分从γ向α的转变而得到表面软质化且平滑的表面，表面粗糙度Ra能达到≤0.8μm。即，在粗轧完成温度超过Ar3点+100℃时，就在γ区状态下对表层进行除氧化皮处理，所以，强度会变高从而得不到Ra：0.8μm以下的表面粗糙度。另一方面，如比Ar3点+50℃低，就会在除氧化皮过程中进行α变化，因强度上升很多，所以同样也不能得到规定的粗糙度。
在具有这样得到的低表面粗糙度的薄氧化皮钢板中，酸洗时能在极短时间内除掉氧化皮，还能抑制轻度塑性变形时的应力集中，得到极为优异的密合性。
在上述粗轧之后，进行超高压除氧化皮及精轧。在这种情况下，为把平均氧化皮厚度控制在4μm以下，有关的超高压除氧化皮条件如图1所示，钢板表面的喷射压强：25kgf/cm2以上，液量密度：0.0021/cm2以上，如图所示，除氧化皮后到开始精轧的时间在5秒以内是必要的。
这里，液量密度表示除氧化皮时钢板的每单位面积上投入的总液(水)量，用下式求出。
W=Q·t/A    (1)
其中，W：液量密度(升/cm2)
Q：排出量(升/sec)
t：钢板在喷射下停留的时间(sec)
A：喷射在钢板上的喷射面积(cm2)
喷射在钢板上的喷射面积A(cm2)和钢板在喷射下停留的时间t(sec)用钢板的速度v(cm/sec)、喷射喷嘴的扩展角x(度)及喷射喷嘴到钢板的距离H(cm)按下式求得。
设喷射在钢板上的喷射面积A(cm2)的形状为半径为r的圆形，
A=πr2    (2)
t=2r/v    (3)
将(2)、(3)式代入(1)，
W=2Q/(πr·v)    (4)
另外，因    r=H·tan(x/2)    (5)
将(5)式代入(4)式，
W=2Q/(π·H·tan(x/2)·v)    (6)
即，能通过排出量Q、钢板的速度v、喷射喷嘴的扩展角x及喷射喷嘴到钢板的距离H来调整液量密度W。
这些结论是通过下述实验得到的。供实验的钢成分为0.03重量％C-0.01重量％Si-0.12重量％Mn-0.004重量％P-0.007重量％S-0.05重量％Al-0.003重量％N。另外，板坯厚度：260mm、板坯加热温度：1150℃、粗轧7道、完成温度：930～970℃(Ar3=870℃)、薄板坯厚度40mm、精轧7道、精轧温度875℃、精轧板厚：3.5mm、卷取温度610℃。
将冲切成36mmφ的钢板用20％的盐酸(50℃)酸洗来脱氧化皮，设氧化皮比重为5.2g/cm3，从酸洗前后的重量差计算出热轧钢板的氧化皮厚度。氧化皮厚度的测定位置取为各钢带长度方向中央附近、宽度方向1/4位置，平均5个地方的测定值而求出。
一般地，由喷嘴的排出压强P和排出量Q、钢板表面和喷嘴间的距离H按下式可以求出除氧化皮时钢板表面的上述喷射压强p。[参见(铁与钢)1991 vol.77 No.9 p 1454、(4)式]
p=5.64PQ/H2    (7)
其中，p：钢板表面的喷射压强(MPa)
P：喷射压强(MPa)
Q：排出量(升/秒)
H：钢板表面和喷嘴间的距离(cm)
本发明中，虽然超高压除氧化皮的条件及除氧化皮后到精轧开始的时间对最终的氧化皮厚度的影响机理并不完全清楚，但如喷射压强达到25kg/cm2的超高压，就会消灭表层凹凸而使之平滑化，特别是能抑制凹部中局部厚氧化皮的形成，并且，当水量密度超过0.002升/cm2时，只有极表层被有效冷却，在除氧化皮后大约5秒钟的时间内能明显抑制氧化皮的生成，这可以看作是原因。而且，在本发明中，特别是限制粗轧条件的结果是热轧中间阶段的钢板表面粗糙度低，而这又被认为带来了抑制其后氧化皮向板厚方向的生长的效果。
过去高压除氧化皮的喷射压强为1.0～4.0kgf/cm2左右，现在采用相当于约10倍于此的超高压，因此，在本发明中发现了先有技术条件下不可想象的特有的作用效果。
然后，在上述超高压除氧化皮之后进行的精轧需要在压下率80％以上、轧制完成温度在Ar3点以上的条件下进行并在700℃以下卷取。
原因在于，当在不足Ar3点的情况下进行轧制时，因残存有加工组织或形成有不希望的集合组织，所以材质会劣化，当精轧的压下率不足80％时，轧制产生的氧化皮形变不充分，不能生成薄氧化皮。另外，在卷取温度超过700℃时，不仅特别是在卷材端部中卷取后的氧化皮生长会十分明显，而且有结晶粒异常粗大化而材质劣化等缺点出现。
实施例
实施例1
把含C：0.0025重量％、Si：0.01重量％、Mn：0.15重量％、P：0.009重量％、S：0.006重量％、sol.Al：0.05重量％、N：0.0027重量％的钢板坯加热到1150℃以后，进行表1中所示各温度下的粗轧，制成35mm的薄板坯，接着在精轧中施加90％的压下而制成3.5mm，在910℃下完成精轧(Ar3=910℃)。卷取温度为550℃。这时，使除氧化皮条件、除氧化皮后到精轧开始的时间如表1所示那样变化。将除氧化皮时水的排出量Q、钢板的速度v、喷射喷嘴的扩展角x及喷射喷嘴到钢板的距离H作为基本条件分别设定成1升/秒、40m/min、40度、10cm，为了得到规定的液量密度和喷射压强，根据(6)(7)式变更合适排出压力P，水的排出量Q、钢板的速度v、喷射喷嘴到钢板的距离H。
将得到的热轧钢板冷却至室温后，按与图1、图2所述的同样的方法测定氧化皮的平均厚度，并在各钢带长度方向中央附近、宽度方向1/4的位置处，按JIS B0601所规定的方法在长度方向和宽度方向上各5个地方测定表面粗糙度Ra，将其加权平均后求出表面粗糙度Ra。另外，将直至氧化皮在20％盐酸(50℃)中完全剥落的时间作为酸洗时间。另外，调查将其冷轧(压下率75％、0.7mm厚)。回火(800℃、60秒的连续回火)后的材质。这些结果一并示于表1中。
从表1中清楚可见，任一种根据本发明制造的热轧钢板均具有平均氧化皮厚度在4μm以下的薄氧化皮、表面粗糙度Ra在0.8μm以下，且酸洗性是良好的，其冷轧后的材质也是良好的。
表1
粗轧完成温度(℃)     除氧化皮条件 到精轧开始的时间(秒) 表面粗糙度Ra(μm) 氧化皮的性状     冷轧钢板的机械性质 备考
平均氧化皮厚(μm) 酸洗时间(秒)
排出压力(kgf/cm2) 喷射压强(kgf/cm2) 水量密度(l/cm2) YS(kgf/mm2) TS(kgf/mm2) 延伸率(％) 平均r值
    980     550     29.5     0.0024     2.3     0.62     3.5     35     16.3     30.7     49.1     1.78 发明例
    995     620     33.3     0.0024     3.7     0.71     3.1     30     17.1     30.5     48.7     1.75 发明例
    965     600     32.2     0.0024     4.8     0.53     2.8     27     17.0     30.5     48.6     1.71 发明例
    940     500     26.8     0.0024     4.8     0.87     4.8     51     16.5     30.6     48.8     1.80 比较例
    1020     530     28.4     0.0024     5.0     1.03     5.0     63     16.7     30.5     49.5     1.83 比较例
    963     465     24.9     0.0025     4.2     1.25     7.3     108     16.5     30.4     48.9     1.75 比较例
    985     590     31.7     0.0018     2.9     0.91     5.5     72     17.0     30.3     48.8     1.78 比较例
    970     620     33 3     0.0020     3.3     0.78     3.5     45     16.8     31.0     49.5     1.78 发明例
    970     600     32.2     0.0023     5.3     0.75     6.9     103     17.2     30.7     49 1     1.81 比较例
实施例2
将含C：0.08重量％、Si：0.01重量％、Mn：0.51重量％、P：0.011重量％、S：0.008重量％、sol.Al：0.04重量％、N：0.004重量％的钢板坯加热到1200℃以后，按表2所示各种温度进行粗轧，制成35mm的薄板坯，接着在精轧中进行92％的压下，制成2.8mm，在875℃完成精轧(Ar3=850℃)。卷取温度是610℃。这时，使除氧化皮条件、除氧化皮后到精轧开始的时间如表2所示那样变化。
将所得到的热轧钢板冷却至室温后，与实施例1同样，调查氧化皮厚度、表面粗糙度Ra(μm)，其结果示于表2中。这里，将直至氧化皮在20％盐酸(50℃)中完全剥落的时间作为酸洗时间。
表2清楚地表明，任一种根据本发明制造的热轧钢板平均氧化皮厚度在4μm以下，表面粗糙度Ra也在0.8μm以下，酸洗性也良好。
表2
粗轧完成温度(℃) 除氧化皮条件 到精轧开始的时间(秒) 表面粗糙度Ra(μm) 氧化皮的性状 冷轧钢板的机械性质 备考
排出压力(kgf/cm2) 喷射压强(kgf/cm2) 水量密度(1/cm2) 平均氧化皮厚(μm) 酸洗时间(秒) YS(kgf/mm2) TS(kgf/mm2) 延伸率(％)
945 550 29.5 0.0024 2.3 0.61 3.5 36 24.7 36.5 47.5 发明例
930 620 33.3 0.0024 3.6 0.72 3.2 31 25.2 37.5 47.1 发明例
925 600 32.2 0.0024 4.9 0.48 2.9 25 26.1 37.3 46.3 发明例
890 500 26.8 0.0024 4.8 0.89 4.8 53 25.7 36.4 45.9 比较例
980 530 28.4 0.0025 5.3 1.11 5.1 64 24.3 37.0 46.3 比较例
945 460 24.7 0.0025 4.3 1.24 7.5 111 25.5 36.9 47.5 比较例
955 590 31.7 0.0017 2.9 0.90 5.4 73 25.6 37.0 47.1 比较例
950 620 33.3 0.0021 3.4 0.78 3.4 45 24.7 38.0 46.9 发明例
930 600 32.2 0.0023 5.5 0.74 6.8 105 26.4 37.7 46.2 比较例
940 680 63.4 0.0028 3.2 0.62 2.7 24 26.5 39.5 47.2 发明例
实施例3
将由表3中成分构成的各钢板坯加热到1200℃后，粗轧成35mm的薄板坯，接着进行除氧化皮，进行施加90％的压下并制成3.5mm的精轧。各制造条件一并示于表4。
将所得到热轧钢板冷却至室温后，与实施例1同样，测定氧化皮厚度、表面粗糙度及酸洗时间。其结果一并示于表4中。
表3和表4清楚地表明，任一种根据本发明制造的热轧钢板平均氧化皮厚在4μm以下，表面粗糙度在0.8μm以下，酸洗性良好。
表3
No             成分组成    (重量％)
C Si Mn P S sol Al N Ti Nb B
1 0.0027 0.46 1.20 0.060 0.006 0.05 0.0028 005 - 0.0026
2 0.0025 0.02 0.16 0.008 0.008 0.05 0.0025 0.06 - -
3 0.002l 0.02 0.17 0.007 0.009 0.04 0.0D31 0.05 0.006 -
  4 0.0026 0.01 0.12 0.009 0.012 0.06 0.003Z - 0.04 -
0 0.0300 0.01 0.15 0.008 0.014 0.04 0.0027 - - 0.0021
6 0.0027 0.01 0.14 0.006 0.008 0.07 0.0026 0.05 - 0.0011
7 0.0021 0.02 0.16 0.008 0.006 0.06 0.0028 - 0.03 0.0008
8 0.0019 0.01 0.15 0.008 0.008 0.05 0.0029 0.04 0.008 0.0012
表4
No 粗轧完成温度(℃)     除氧化皮条件 到精轧开始的时间(秒)     精轧条件 卷取温度(℃) 表面粗糙度Ra(μm) 氧化皮的性状 备考
排出压力(kgf/cm2) 喷射压强(kgf/cm2) 水量密度(l/cm2) 完成温度(℃) Ar3(℃) 平均氧化皮厚(μm) 酸洗时间(秒)
1     950     550     27.9  0.0024     4.1     910     880     630     0.62     3.9     46 发明例
2     970     540     27.1  0.0026     4.4     920     900     670     0.74     3.8     35 发明例
3     960     600     30.1  0.0025     4.2     915     905     550     0.75     3.8     34 发明例
4     980     620     31.1  0.0021     4.5     915     905     660     0.78     3.7     36 发明例
5     930     610     30.6  0.0021     3.8     870     860     640     0.66     3.2     30 发明例
6     950     580     29.1  0.0026     3.9     910     890     650     0.72     3.8     35 发明例
7     970     590     29.6  0.0021     4 2     915     900     630     0.70     3.7     32 发明例
8     980     610     30.6  0.0027     3.6     925     910     600     0 63     3.6     33 发明例
产业上的利用可能性
如上所述，本发明的热轧钢板在用作供给热轧状态(带黑皮)加工时因为氧化皮的厚度薄而且密合性良好，所以剥落极少，另外，具有用作酸洗时酸洗性良好的优异的表面品质。
另外，根据本发明的制造方法，通过使用热轧工序中的超高压除氧化皮技术，能极其有效地制造热轧钢板。
因而，本发明除对热轧钢板外，还对将热轧钢板用作原材料的冷轧钢板或表面处理钢板等各种制品的生产性和经济性的提高起很大作用。

Claims (6)

1、一种热轧钢板，其特征在于，它含有：
C：0.001～0.20重量％、Si：0.01～0.50重量％
Mn： 0.05～2.0重量％、P：0.05重量％以下
S：0.05重量％以下、sol.Al：0.01～0.10重量％
N：0.020重量％以下
其余成分为Fe和不可避免的杂质而构成的钢组分，表面具有平均厚度为4μm以下的氧化皮，表面粗糙度Ra为0.8μm以下。
2、如权利要求1所述的热轧钢板，其特征在于，它还含有：
1种或两种
Ti：0.10重量％以下、Nb：0.10重量％以下成分。
3、如权利要求1所述的热轧钢板，其特征在于，它还含有：
B：0.0100重量％以下成分。
4、如权利要求1所述的热轧钢板，其特征在于，它还含有：
1种或2种
Ti：0.10重量％以下、Nb：0.10重量％以下
还含有
B：0.0100重量％以下成分。
5、一种如权利要求1所述的热轧钢板的制造方法，其特征在于将所述钢原料加热到Ac3点以上后，在(Ar3点+100℃)～(Ar3点+50℃)的温度范围内完成粗轧，然后，进行满足喷射压强为25kgf/cm2以上且液量密度为0.002升/cm2以上条件的超高压除氧化皮，接着，在5秒以内开始压下率为80％以上、轧制完成温度在Ar3点以上的精轧，然后，在700℃以下进行卷取。
6、如权利要求5所述的热轧钢板的制造方法，其特征在于所述钢还含有从
Ti：0.10重量％以下、Nb：0.10重量％以下
B：0.0100重量％以下
中选择出的1种或2种以上成分。
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