KR100229505B1 - 잉크 잔량 점검 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 잉크 잔량 점검 방법에 관한 것으로, 잉크젯 프린트 헤드 모듈이 급지된 용지에 일정한 밴드 폭의 형태로 인쇄를 실시하는 과정과; 상기 잉크젯 프린트헤드 모듈과 함께 이동을 하면서 용지에 일정한 밴드(Band) 폭의 형태로 인쇄된 영역을 스캐닝(Scanning)하는 과정과; 상기 스캐닝(Scanning)하는 과정에서 발생된 이미지 데이터를 화상처리부를 통해서 보정하여 화상 메모리에 저장하는 과정과; 및 상기 화상 메모리에 저장된 이미지 데이터를 인가 받아 백색 레벨의 유무를 판단하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 한다. 이에 따라 잉크젯 프린트헤드 모듈과 스캐너 모듈이 장착된 복합기에서 잉크젯 프린트헤드 모듈을 통해서 용지에 인자된 상태를 스캐너 모듈로 스캐닝(Scanning)하여 인자된 상태를 감지하여 잉크 잔량을 점검에 따라 보다 정확하게 잉크의 잔량을 점검할 수 있는 효과가 있다.

Description

잉크 잔량 점검 방법
본 발명은 잉크 잔량 점검 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 잉크젯 프린트헤드 모듈과 스캐너 모듈로 구성된 복합기에서 잉크젯 프린트헤드에 모듈을 통해서 인쇄된 상태를 스캐너 모듈로 잉크 잔량을 점검하는 잉크 잔량 점검 방법에 관한 것이다.
일반적으로 잉크젯 분사 방법이 적용된 잉크젯 프린터헤드의 카트리지는, 일정한 양의 잉크를 저장한 후 저장된 잉크를 용지에 분사하여 인자를 형성하게 된다. 이로 인해 사용시간이 어느 정도 지나게 되면, 잉크젯 프린트헤드의 카트리지에 저장된 잉크는 소모되어 잉크젯 프린트헤드의 카트리지를 새로 교체하거나 새롭게 잉크를 재충전하여 사용하게 된다. 따라서 잉크젯 프린터의 제조사는 일반 사용자에게 잉크 잔량을 알려주어 어느 정도 잉크의 소모 시기를 알 수 있도록 제공하게 된다.
이와 같이 종래의 잉크젯프린터에서 잉크 잔량 또는 소모 시기를 알려주는 방법을 첨부된 도면을 이용하여 보다 상세하게 살펴보면 다음과 같다.
도 1은 종래의 잉크젯프린터의 내부회로 구성을 나타낸 블럭도이다. 도시된 바와 같이, 인쇄 데이터를 발생하는 개인용 컴퓨터(10; 이하 PC라 칭함)와, 상기 PC(10)에서 발생된 인쇄 데이터를 인가 받아 인쇄 데이터에 따라 제어하여 매체(Media)에 상을 형성하는 잉크젯프린터(20)로 구성된다.
이러한 구성에 따른 잉크젯프린터의 동작을 설명하면 다음과 같다.
잉크젯프린터(20)는, PC(10)으로부터 발생된 인쇄 데이터를 인터페이스(21)를 통해서 인가 받는다. 인터페이스(21)를 통해서 인가 받은 인쇄데이터는 RAM(22)에 일시 저장되고, CPU(23)는 RMA(22)에 일시 저장된 인쇄 데이터와 ROM(24)에 저장된 폰트(Font)를 리드(Read)하여 인쇄 데이터에 따른 인쇄 제어신호를 발생하게 된다.
CPU(23)로부터 발생된 인쇄 제어 신호는, 모터 드라이브 회로(25)에서 인가 받는다. 인쇄 제어신호를 인가 받은 모터 드라이브 회로(25)는, 인쇄 제어신호에 따라 프린팅 메카니즘(27)에서 잉크젯 프린트헤드의 카트리지(도시 않음)를 장착하고 왕복 운동을 실시하는 캐리어(도시 않음) 및 인쇄 매체(Media)를 급지하는 등의 모터(도시 않음)를 구동하게 된다.
잉크젯 프린트헤드의 카트리지의 구동과 동시에 CPU(23)으로부터 출력되는 인쇄 제어신호를 헤드 드라이브 회로(26)에서 인가 받는다. 인쇄 제어신호를 인가받은 헤드 드라이브 회로(26)는 인쇄 제어신호에 따라 헤드 제어신호를 출력하게 된다.
헤드 드라이브 회로(26)로부터 출력되는 헤드 제어신호는 잉크젯 프린트헤드로 인가된다. 헤드 제어신호를 인가 받은 잉크젯 프린트헤드는 헤드 제어신호에 따라 잉크 드랍(Drop) 형성을 제어하여 매체(Media)에 상을 표시하게 된다. 이 때, 전원 온/오프 회로(28)는 각 회로 블럭으로 전원의 공급을 온/오프하게 된다.
이러한 동작 중에 잉크의 잔량을 알려주기 위해 인쇄가 시작되면 잉크젯 프린트헤드 노즐(도시 않음)을 통해서 형성되는 드랍(Drop) 즉, 도트(Dot) 수를 카운터(Counter)(도시 않음)로 계산하게 된다.
이 때, 잉크젯프린터 CPU(23)는 잉크젯 프린트헤드의 카트리지에서 분사되는 드랍(Drop)의 도트(Dot) 총 수를 미리 설정해 놓는다. 즉, 잉크젯 프린트헤드의 카트리지에 가득 충전된 잉크 량을 도트(Dot) 수로 산출한 값을 미리 저장하여 분사된 도트(Dot)를 카운터로 산출한 후에 산출된 값을 비교하게 된다.
CPU(23)는 카트리지에 저장된 잉크 량의 총 도트(Dot)수를 기준으로 잉크젯 프린트헤드의 카트리지를 통해서 분사된 도트(Dot) 값이 일정한 값에 도달하였는지 판단하여 일정한 값에 도달하게 되면 CPU(23)는 인쇄 중지 명령을 발생하여 인쇄를 중지시키게 된다.
이와 같이, 새로운 잉크젯 프린트헤드 카트리지를 장착한 후 카운트를 시작하여 지정해 놓은 일정한 카운트(Count) 수에 이르게 되면 잉크젯 프린터헤드 카트리지는 표시 수단을 통해서 잉크가 다 소모되었음을 표시하게 된다.
이러한 종래 잉크젯 프린트 헤드 카트리지의 잉크 잔량 점검 방법은, 잉크젯 프린트헤드 카트리지 내부에 투입한 잉크 량을 알고 있고, 인쇄할 때마다 노즐을 통해 분사된 도트(Dot) 사용 수를 합산하여 잉크 잔량을 유출하여 점검하였다. 따라서 정확한 잉크의 소모량의 계산이 되지 않아 실제로 잉크가 다소모 되었을 때에도 인쇄 작업을 한다든지, 반대로 잉크가 남아 있는데도 잉크 소모 알람(Alarm)을 표시한 후 인쇄 작업이 멈추는 경우가 빈번하게 된다. 이로 인해 용지의 낭비가 발생하고 프린터 사용시 불편한 문제점이 발생하게 된다.
따라서 본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로, 본 발명의 목적은 잉크젯 프린트헤드 모듈에 의해 인쇄된 영역을 스캐너 모듈로 스캐닝(Scanning) 하고 스캐닝된 결과를 이용하여 잉크 소모 시기를 정확하게 알리기 위한 잉크 잔량 점검 방법을 제공하는데 있다.
제1도는 종래의 잉크젯 프린터의 내부회로 구성을 나타낸 블럭도.
제2도는 본 발명이 적용된 복합기의 구동 메카니즘의 정면도.
제3도는 제2도에 도시된 복합기의 A-A'선도.
제4도는 본 발명이 적용된 복합기의 내부회로 구성을 나타낸 블록도.
제5도는 본 발명에 따른 잉크잔량점검 과정을 보인 순서도.
제6도는 잉크젯 프린트헤드 모듈을 이용한 인자 과정을 나타낸 동작 상태도.
제7도는 스캐너 모듈을 이용한 스캐닝(Scanning) 과정을 나타낸 동작 상태도.
제8도는 잉크젯 프린트헤드 모듈과 스캐너 모듈을 통한 용지의 인자 폭 및 스캐닝 폭을 비교하는 상태도이다.
＜도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＞
111 : CR 모터 112, 112' : 풀리
113 : 타임 벨트 120 : 캐리어
130 : 잉크젯 프린트헤드 모듈 140 : 스캐너 모듈
150 : 가이트 샤프트
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 잉크 잔량 점검방법은 잉크젯프린트헤드 모듈로 용지에 일정한 밴드(Band) 폭을 갖도록 인쇄를 실시하는 과정과; 상기 잉크젯 프린트헤드 모듈과 함께 이동하면서 용지에 인쇄된 밴드 폭의 영역을 스캐닝하는 과정과; 용지에 인쇄된 밴드폭의 영역을 스캐닝하는 과정에서 발생된 이미지 데이터를 화상처리부를 통해서 보정하여 화상 메모리에 저장하는 과정과; 상기 화상 메모리에 저장된 이미지 데이터를 인가받아 백색 레벨의 유무를 판단하여 잉크 잔량을 판단하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기에서, 스캐닝 폭(L)과 인쇄 폭(M)의 차이(M')가 크게 발생하는 경우에 상기 잉크젯 프린트헤드 모듈을 통해서 인쇄함과 동시에 상기 스캐너 모듈로 스캐닝하고, 스캐닝 폭(L)과 인쇄 폭(M)에 차이(M')가 작은 경우에는 상기 잉크젯 프린트헤드 모듈을 양방향 인쇄를 실시를 하지 않고 한방향으로 인쇄를 실시하면 다른방향으로는 스캐닝함이 바람직하다.
이하, 본 발명을 첨부된 도면을 이용하여 살펴보면 다음과 같다.
도 2는 본 발명이 적용된 복합기의 구동 메카니즘을 보인 정면도이고, 도 3은 도 2의 A-A'선을 따라 취한 단면도이다.
도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 잉크젯프린터는 회전력을 발생하는 캐리지 리턴(Carriage return; 이하 CR로 약칭함) 모터(111), CR 모터(111)에 회전 중심과 연결되어 회전력을 전달하기 위한 복수의 풀리(112, 122'), 복수의 풀리(112, 112')에서 전달되는 회전력을 전달받아 회전되는 타임 벨트(113), 타임 벨트(113)의 회전에 따라 좌우로 이동하는 캐리어(120), 캐리어(120)의 좌우 이동을 안내하는 가이드 샤프트(150), 가이드 샤프트(150)에 안내되어 이동하는 캐리어(120)에 장착되어 급지되는 용지(1)에 잉크를 분사하여 인자를 형성하는 잉크젯 프린트헤드 모듈(130), 가이드 샤프트(150)에 안내되어 이동되는 캐리어(120)에서 장착되어 급지된 용지(1)에 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)과 함께 이동하면서 인자된 부분을 스캐닝하여 스캐닝된 결과를 중앙처리장치(도시 않음)로 인가하여 스캐닝된 레벨에 따라 잉크의 잔량을 점검하도록 하는 스캐너 모듈(Scanner module)(140)을 포함한다.
이러한 구성 중에 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)을 통해서 인자된 폭을 스캐닝하기 위한 스캐너 모듈(140)은, 용지(1)에 인자된 부분에 빛을 조사하기 위한 발광하는 램프(Lamp)(141), 램프(141)에서 발광된 빛을 투과하여 용지(1)에 조사시킨 후 반사되는 빛을 투과시키는 글래스(Glass)(142), 글래스(142)로 투과된 빛을 집속시키는 렌즈(Lens)(143), 렌즈(143)를 통해서 집속된 빛을 인가 받아 빛의 양에 따라 전하를 발생하고 전하에 의해 이미지 데이터를 발생하는 전하 결합 소자(Charged coupled device; 이하 CCD로 약칭함)(144)를 포함한다.
이러한 구성을 갖는 복합기를 이용한 잉크 잔량 점검 방법을 도 4를 이용하여 살펴보면 다음과 같다.
도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 잉크 잔량 점검방법은 잉크젯 프린트헤드모듈(130)로 급지된 용지(1)에 일정한 밴드(Band) 폭을 갖도록 인쇄를 실시하는 과정(S100), 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)과 함께 이동을 하면서 용지(1)에 인쇄된 밴드(Band) 폭의 영역을 스캐닝(Scanning)하는 과정(S200), 용지(1)에 인쇄된 밴드(Band) 폭의 영역을 스캐닝하는 과정에서 발생된 이미지 데이터를 주회로 기판(180)에 장착된 화상처리부(185)를 통해서 보정하여 화상 메모리(186)에 저장하는 과정(S300), 화상 메모리(186)에 저장된 이미지 테이터를인가 받아 백색 레벨의 유무를 판단하여 잉크 잔량을 판단하는 과정(S400), 잉크 잔량을 판단하는 과정에서 백색 레벨이 발생하는 경우에 조작 및 표시부(187)에 잉크의 모자람을 표시하는 과정(S500)을 포함한다.
이러한 본 발명에 따른 잉크 잔량 점검방법을 첨부된 도 5 내지 도 6을 이용하여 보다 상세하게 살펴보면 다음과 같다.
먼저 인쇄를 실시하는 과정에서 주회로기판(180)에 장착된 중앙처리장치(182)는, 외부에서 인가된 인쇄 데이터를 인가 받아 ECP(183)을 통해서 프린트 드라이버(184)로 인쇄 제어신호를 인가한다. 인쇄제어신호를 인가받은 프린트 드라이버(184)는, 복합기의 구동 메카니즘에 장착된 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)을 제어 하여 잉크를 용지에 분사하도록 하여 인자를 형성하게 된다.
이 때, 프린트 드라이버(184)를 통해서 출력되는 제어신호는, 원고 또는 용지(1)를 저장하는 급지부(170)에 저장된 용지(1)를 급지 로울러(161)를 통해서 급지되고, 용지(1)를 제1핀치(Pinch) 로울러(162)를 통해서 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)의 분사장치(131)의 저면으로 급지시킨다. 즉, 용지(1)를 인쇄를 위한 초기 위치로 이동시키게 된다.
용지(1)가 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)의 분사장치(131)로 이동되면 프린트 드라이버(184)는, CR 모터(111)를 제어하여 회전력을 발행하여 풀리(112, 112')를 통해서 타입 벨트(Time belt)(113)로 전달하게 된다. 풀리(112, 112')의 회전에 따라 회전되는 타입 벨트(113)는, 캐리어(120)와 연결되어 초기 인쇄 위치로 이동된 용지(1)의 폭을 따라 이동되도록 캐리어(120)를 이동시킨다.
이 때, 캐리어(120) 내에는 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)이 장착되며, 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)을 장착한 캐리어(120)는 가이드 샤프트(150)에 의해 안내 되어 용지(1)의 폭을 따라 이동하게 된다. 즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 캐리어(120)에 장착된 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)은, 가이드 샤프트(150)에 안내되어 화살표 방향 "A"로 이동하게 된다. 용지(1)의 폭을 따라 이동함과 동시에 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)은, 프린트 드라이버(184)를 통해서 인가된 제어신호에 따라 분사장치(131)를 통해서 잉크의 드랍(Drop)을 형성하여 인자를 하게 된다.
이와 같이, 용지(1)에 일정한 밴드(Band) 폭을 갖도록 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)을 통해서 인자되면, 용지(1)에 인쇄된 밴드(Band) 폭의 영역을 스캐닝(Scanning)하는 과정이 실행하게 된다.(S200) 즉, 중앙처리장치(182)는 도 6에 도시된 바와 같이, 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)이 화살표 방향 "A"로 이동하면, 한 밴드 영역의 인쇄가 완료되어 그 반대 방향인 화살표 "B" 방향으로 이동함과 동시에 화상처리부(185)를 통해서 스캐닝 명령을 스캐너 모듈(140)로 전달하게 된다.
중앙처리장치(182)에서 발생된 스캐닝 명령을 인가 받은 스캐너 모듈(140)은, 스캐닝 명령에 따라 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)의 분사장치(131)를 통해서 분사되어 인자된 영역을 스캐닝하게 된다. 즉, 스캐너 모듈(140)은, 잉크젯 프린트 헤드 모듈(130)에 인자된 밴드(Band) 영역을 스캐닝하기 위해, 램프(Lamp)(141)에서 일정한 양의 빛을 조사하게 된다.
램프(141)에서 조사된 빛을 용지(1) 상에 인자된 밴드(Band) 영역에 조사되어 다시 글래스(Glass)(142)로 반사된다. 이 때, 반사되는 빛은 용지(1) 상에 인자된 부분과 그렇지 않은 부분에 의해 반사되는 것에 의해 그의 파장이 변하게 된다. 이와 같이, 용지(1) 상에 인자된 부분과 인자되지 않은 부분에서 발생되는 파장의 변화에 따라 반사되는 빛은 글래스(Glass)(142)을 통해서 렌즈(Lens)(143)에 집속된다.
렌즈(Lens)(143)에 의해 집속된 빛은 다시 CCD(144)에 집속되어 빛의 파장에 따라 전하량을 발생하여 용지(1) 상에 인자된 영역과 인자되지 않은 영역을 분별하는 데이터인 이미지 데이터를 발생하게 된다. CCD(144)에서 발생된 이미지 데이터는 화상처리부(185)로 전달된다. 이미지 데이터를 인가받은 화상처리부(185)는, 화상 메모리(186)에 저장하는 과정을 실행하여 인가된 이미지 데이터를 보정하고 보정된 이미지 데이터를 화상 메모리(186)에 저장하게 된다.(S300)
즉, 잉크젯 프린트 헤드 모듈(130)은 화살표 방향 "A"로 이동하면서 용지(1) 상에 일정한 밴드(Band) 형태를 인자하게 되고, 스캐너 모듈(140)은 화살표 방향 "B"로 이동하면서 용지(1) 상에 밴드(Band) 형태로 인쇄된 영역을 스캐닝하게 된다. 이렇게 스캐닝된 결과는 화상처리부(185)를 통해서 보정되어 화상 메모리(186)에 저장된다.
이때, 잉크젯 프린터헤드 모듈(130)과 스캐너 모듈(140)에 의해 잉크 잔량을 점검하기 위해 인자를 형성하고 스캐닝하는 방법은 도 7에 도시된 바와 같이, 스캐닝 폭(L)과 인쇄 폭(M)에 차이(M')가 크게 발생하는 경우에 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)을 통해서 인쇄함과 동시에 스캐너 모듈(140)을 통해서 스캐닝을 실시하게 된다. 또한, 스캐닝 폭(L)과 인쇄 폭(M)의 차이(M')가 작은 경우에는, 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)을 양방향 인쇄를 실시를 하지 않고 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 한방향으로 인쇄를 실시하면 다른 방향으로는 스캐닝을 실시하게 된다.
이와 같은 방법으로, 스캐너 모듈(140)에 의해 스캐닝되어 화상 메모리(186)에 저장된 이미지 데이터는, 잉크 잔량을 판단하는 과정을 통해서 중앙처리장치(182)에서 결과를 인가 받아 인가된 이미지 데이터에 따라 잉크 잔량의 유무를 판단하게 된다.(S400) 즉, 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)을 통해서 용지(1)의 한 밴드(Band) 내에 인자된 부분에 인자가 되지 않은 경우가 발생하게 되면, 중앙처리장치(182)는 현재 잉크가 없음으로 판단하게 된다.
중앙처리장치(182)에서 잉크가 없음으로 판단되면, 잉크의 모자람을 표시하는 과정을 실행하여 잉크가 모자람을 표시하기 위한 제어신호를 조작 및 표시부(187)로 인가한다. 잉크가 모자람을 표시하기 위한 제어신호를 인가받은 조작 및 표시부(187)는, 인가된 제어신호에 따라 LED를 통해서 일정한 신호를 표시하여 사용자에게 현재 잉크가 없음을 정확하게 알리게 된다.(S500)
사용자는 이 신호를 보고 현재 복합기 내에 장착된 잉크젯 프린트헤드 모듈(130) 내에 잉크가 없음을 알고 새로운 잉크젯 프린트헤드 모듈(130)로 교체하거나, 잉크를 재충전하여 사용하게 된다. 이 때, 미 설명된 시스템 메모리(181)는, 조작 및 표시부(187)에서 초기화를 위한 선택하게 되면, 복합기를 전반적으로 제어하는 프로그램 및 제어 데이터를 저장하여 중앙처리장치(182)에 의해 초기화 되도록 동작한다. 이와 같은 과정을 통해서 용지(1) 상에 인자된 부분을 스캐닝하여 잉크 잔량을 점검 완료하게 되면, 제 2 핀치(Pinch) 로울러(163)를 통해서 배출하게 된다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은, 잉크젯 프린트헤드 모듈과 스캐너 모듈이 장착된 복합기에서 잉크젯 프린트헤드 모듈을 통해서 용지에 인자된 상태를 스캐너 모듈로 스캐닝하여 인자된 상태를 감지하여 잉크 잔량을 점검에 따라 보다 정확하게 잉크의 잔량을 점검할 수 있는 효과가 있다.

Claims (3)

  1. 잉크젯 프린트 헤드 모듈이 급지된 용지에 일정한 밴드 폭의 형태로 인쇄를 실시하는 과정과(S100); 상기 잉크젯 프린트헤드 모듈과 함께 이동을 하면서 용지에 일정한 밴드(Band) 폭의 형태로 인쇄된 영역을 스캐너 모듈로 스캐닝(Scanning)하는 과정과 (S200); 상기 스캐닝(Scanning)하는 과정에서 발생된 이미지 데이터를 화상처리부를 통해서 보정하여 화상 메모리에 저장하는 과정과(S300); 상기 화상 메모리에 저장된 이미지 데이터를 인가 받아 백색 레벨의 유무를 판단하는 과정(S400)과; 상기 잉크 잔량을 판단하는 과정(S400)에서 백색 레벨이 발생하는 경우에 조작 및 표시부를 통해서 잉크의 모자람을 표시하는 과정(S500)을 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 잔량 점검 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 용지에 인쇄된 밴드(Band) 폭의 영역을 스캐닝(Scanning) 하는 과정은 스캐닝 폭(L)과 인쇄 폭(M)의 차이(M')가 크게 발생하는 경우에 상기 잉크젯 프린트헤드 모듈을 통해서 인쇄함과 동시에 상기 스캐너 모듈로 스캐닝함을 특징으로 하는 잉크 잔량 점검 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 용지에 인쇄된 밴드(Band) 폭의 영역을 스캐닝(Scanning)하는 과정은, 스캐닝 폭과 인쇄 폭에 차이가 작은 경우에는 상기 잉크젯 프린트헤드 모듈을 양방향 인쇄를 실시를 하지 않고 한방향으로 인쇄를 실시하면 다른 방향으로는 스캐닝 함을 특징으로 하는 잉크 잔량 점검 방법.
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