KR100258525B1 - 셔틀(shuttle)스캐너가 장착된 캐리어의 이동량 최적화방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 셔틀(Shuttle) 스캐너(SCANNER)가 장착된 캐리어의 이동량 최적화 방법에 관한 것으로, 용지폭을 감지하고 감지된 욕지폭의 조건을 설정하고 전송하는 스텝(S12)에서 용지폭의 조건이 설정되고 전송되면 프린팅(Printing) 모드인지 스캐닝(Scanning) 모드인지를 판별하는 모드판별 스텝과, 상기 모드판별 스텝에서 모드가 판별되면 판별된 모드에 따라 캐리어의 이동량을 결정하는 스텝에 선택된 모드에 따라 캐리어의 이동량이 결정되면 선택된 모드를 수행하는 모드 수행 스텝과, 상기 캐리어의 이동량을 결정하는 스텝을 구성하여, 복합기를 이용하여 스캐닝(Scanning)모드를 실행하는 경우에는 원고폭 만큼 스캐너를 이동시킴으로서 스캔닝 속도를 높이고, 프린팅(Printing)모드인 경우에는 용지급지에 장착된 인쇄용지보다 길이가 긴 데이터를 인쇄하는 경우에 오염이 발생하는 것을 방지하는 효과가 있다.

Description

셔틀(Shuttle) 스캐너가 장착된 캐리어의 이동량 최적화 방법

본 발명은 셔틀 스캐너가 장착된 캐리어의 이동량 최적화 방법에 관한 것으로, 특히 셔틀 스캐너가 부착된 복합기에서 원고에 기록된 데이터를 스캐닝하거나 매체에 인쇄하기 위해 이동하는 스캐너가 부착된 캐리어의 이동량을 최적화하기 위한 방법에 관한 것이다.

종래에는 회로 및 메카니즘 구성의 복잡으로 인해 스캐너 또는, 프린터가 별도로 제조되었으나, 최근에는 회로 집적기술의 발달과 함께 하나의 메카니즘에 복합기능을 발휘할 수 있도록 설계된 복합기가 보급되고 있다.

이러한 복합기에서 잉크젯 프린터 내에 스캐너 기능이 부가된 복합기를 첨부된 제1도에서 제4도를 이용하여 살펴보면 다음과 같다.

제1도는 일반적인 복합기의 내부 메카니즘의 조립 구성도로, 정보가 기록된 원고 또는 인쇄용지를 저장하고 저장된 원고 또는 인쇄용지를 정렬하기 위한 안내가이드(111)를 장착한 용지급지 장치(110)와, 상기 용지급지장치(110)에 저장된 원고 또는 인쇄용지를 급지하기 위한 라인피드(Line feed; 이하 LF라 약칭함)메카니즘(120)과, 상기 LF 메카니즘(120)에 의해 공급되는 원고 또는 인쇄용지를 공급받고 공급된 원고 또는 인쇄용지의 폭을 좌우로 이동하는 캐리어(134)의 구동메카니즘을 구성하는 캐리어(Carrier;이하 CR이라 약칭함) 메카니즘 (130)과, 상기LF 메카니즘(120)으로부터 이송된 원고에 기록된 정보를 스캐닝하기 위해 상기 캐리어(134)의 일특에 장착되어 급지된 원고의 폭을 좌우 이동하는 셔틀 스캐너(140)와, 상기 CR 메카니즘(130)의 캐리어(134)를 보관하는 홈어셋이(ASSY)(150)와, 인쇄작업 또는 스캐닝 작업을 제어하는 주회로 기판(160)으로 구성된다.

상기 CR 메카니즘(130)은, 상기 스캐너(140)를 일측에 장착한 캐리어(134)를 좌우로 이동하기 위한 회전력을 제공하는 캐리어 모터(131)와, 상기 CR 모터(131)의 회저력을 전달하는 타임 벨트 (133)와, 캐리어 (134) 의 좌우 이동시 가이드하는 가이드 샤프트(132)로 구성되고, 상기캐리어(134)에 장착되어 잉크를 분사하는 잉크카트리지(170)는 제2도에 도시된 바와 같이, 주회로 기판(160)으로부터 공급되는 제어신호를 인가 받는 제 1 플랙시블(Fexible) 회로기관(170a) 과, 상기 제 1플렉시블(Fexible)회로기판(170a)으로 공급되는 제어신호에 따라 잉크를 분사하는 잉크분사장치(170b)로 구성된다.

또한 상기 잉크 카트리지(170)를 장착하는 캐리어(134)는 제3도에 도시된 바와 같이, 주회로 기판(160)으로부터 인가되는 제어신호를 상기 잉크 카트리지(170)의제 1플렉시블 회로기판(170 a) 으로 공급하기 위한 제 2 플렉시블 회로기판(134 a)과, 상 기 제 2 플렉시블 회로기판(134a)을 상기 잉크 카트리지 (170)에 장착된 제 1 플렉시블 회로기판(170 a)에 압착시켜 장착하고 상기 캐리어(134)를 상기캐리어 메카니즘(130)에 장착하기 위한 장착 유닛 (Unit)(134 c)으로 구성된다.

이러한 메카니즘을 갖는 복합기(100)의 회로 구성은 제 4도에 도시된 바와 같이, 상용교류를 공급받아 복합기(100) 내로 필요한 구동전원을 공급하는 전원 공급부(180)와, 상기 전원 공급부(180)로 부터 공급되는 전원을 인가 받아 구동 되어 인쇄작업 또는 원고에 기록된 데이터의 스캐닝을 제어하는 주회로 기판(160)과, 상기 주회로기판(160)에 의해 제어되어 정보가 기록된 원고를 스캐닝 (Scanning)하거나 급지된 인쇄용지에 인쇄작업을 하는 프린팅 및 스캐닝 메카니즘(190)으로 구성된다.

이러한 회로 및 메카니즘으로 구성된 복합기(100)를 이용하여 인쇄 및 스캐닝 작업시 그 동작을 설명하면 다음과 같다.

복합기(100)를 이용하여 프린팅작업을 실시하기 위해서는, 사용자는 호스트 (Host ) 개인용 컴퓨터 (Personal computer; 이하 PC라 약칭함)(200) 를 통해서 인쇄 데이터를 발생하고 발생된 인쇄 데이터에 따른 인쇄 조건을 설정하게 된다. 사용자가 호스트 PC(200)를 사용해서 인쇄 데이터와 인쇄 조건을 설정하여 인쇄작업 명령을 선택하게 되면, 호스트 PC(200)에서 설정된 인쇄 조건에 의한 인쇄 테이터가 복합기(100)의 주회로 기판(160)의 입출력 인터페이스 (Interface) 회로(164)로 인가된다.

입출력 인터페이스 회로(164)로 인가된 인쇄 데이터는 RAM(163)에 일시 저장되고, 저장된 인쇄 데이터는 CPU(163)에서 처리하여 제어신호를 발생하여 입출력인터페이스 회로(164)로 인가하게 된다. 입출력 인터페이스 회로(164)로 인가된 제어신호는 CPU(163) 의 제어에 따라 CR모터 구동부(165), LF 모터 구동부(166), 헤드 구동부(167)로 인가된다.

입출력 인터페이스 회로 (164)를 통해서 인가된 제어신호를 인가 받은 각 구동부들(165,166,167) 은 프린팅 및 스캐닝 메카니즘(190)을 호스트 PC(200)에서 발생된 인쇄데이터에 따라 인쇄용지에 잉크를 분사하여 잉크상을 표시하게 된다..

보다 구체적으로 설명하면 입출력 인터페이스 회로(164)를 통해서 제어신호를 인가 받은 LF모터 구동부(166)는, 프린팅 및 스캐닝 메카니즘(190)의 LF메카니즘(120)를 제어하여 함께 용지급지장치(110)에 장착된 인쇄용지를 급지한다. 즉, LF 메카니즘(120) 의 용지이송모터(121)가 회전과 함께 용지급지장치에(110)에 장착된 인쇄용지는 CR 메카니즘(130) 의 캐리어 (134)에 장착된 잉크 카트리지(170)의 잉크분사장치(170b) 저면으로 급지된다.

잉크 카트리지(170)의 잉크분사장치(170 b) 저면으로 인쇄용지가 급지되면 CR 메카니즘(130)은, 캐리어보터(131)의 회전을 제어하여, 타임벨트(133)에 회전력을 전달한다.회전력을 전달받은 타임 벨트(133)는, 회전력을 캐리어(134)로 전달하게 된다. 이 때, 타임벨트(133)와 캐리어(134)는, 자착 유닛 (Unit)(134 c)에 의해 연결되도록 구성된다.

회전력을 전달받은 캐리어(134)는, 인쇄용지의 폭을 따라 가이드 샤프트(132)에 의해 안내되어 좌우로 이동하게 된다. 패리어(134)가 인쇄용지의 폭을 따라 좌우로 이동함에 따라 잉크분사장치(170 b) 저면으로 급지된 인쇄용지에는, 호스트 PC(200)에 발생된 인쇄 테이터의 설정조건에 따라 잉크가 분사된다.

헤드 구동부(167)로부터 공급되는 제어신호에 의해 제어되어 잉크를 분사하는 잉크 카트리지(170)는, 캐리어(134)에 장착된 제 2 플렉시블 회로기판(134 a) 과 밀착된 제 1 플렉시블 회로기판(170 a)으로 공급받는다. 제 1 플렉시블 회로기판 (170 a)을 통해서 제어신호를 인가받은 잉크 카트리지(170)는, 인가된 제어신호에 따라 잉크분사장치(170b)를 통해서 잉크를 분사하여 인쇄용지에 잉크 상을 형성한다.

이러한 인쇄작업이 연속적으로 실행되어 완료되면 잉크카트리지(170)를 장착한 캐리어(134)는, 홈어셋이 (ASSY)(150)로 이동되어 잉크분사후 잉크분사장치(170 b)를 크리닝 (Cleaning)하게 된다.

이러한 복합기(100)를 이용해서 인쇄작업이 아닌 정보가 기록된 원고를 스캐닝하고자 하는 경우에 사용자는, 스캐닝하고자 하는 원고를 용지급지장치(110)에 장착하게 된다. 이 때, 이러한 스캐닝 작업은 물론 호스트 PC(200)에 의해 설치된 복합기(100)의 제어 프로그램에 의해 제어된다.

호스트 PC(200)에 저장된 제어프로그램에 의해 제어되는 스캐너(140)는, 캐리어(134)의 일측에 장착되어 LF 메카니즘(120)에 의해 급지된 원고를 CR 메카니즈(130)의 캐리어 (134)에 이동에 따라 원고에 기록된 정보를 스캐닝 하게 된다. 스캐너(140)에 의해 스캐닝된 데이터는, 입출력 인터페이스 회로 (164)를 통해서 호스트 PC(200)로 출력되어 사용자가 원고에 기록된 정보를 가공할 수 있게 된다.

이러한 일반적인 복합기(100)에서 용지급지장치(110)에 장착되는 용지폭의 사이즈(Size)를 감지하는 방법을 첨부된 제5도, 제6도, 제7도를 이용하여 설명하면 다음과 같다.

제5도에 도시된 바와 같이, 복합기(100; 제1도에 도시됨)의 용지급지 장치(110;제1도에 도시됨)에 사용자는 하고자 하는 작업에 따라 인쇄용지 또는 정보가 기록된 원고를 장착하게 된다 (S163a). 용지급지장치(110)에 장착된 인쇄용지 또는 정보가 기록된 원고의 폭의 사이즈 (Size)에 맞게 안내 가이드(111;제1도에 도시됨)에 장착하게 된다.

이 때, 안내 가이드(111)는 용지급지장치(110)의 기준면을 중심으로 장착된 인쇄용지 또는 원고의 폭에 맞게 안내 가이드(111) 를 조정하게 된다. 안내 가이드(111)를 조정하게 되면 전원공급부(180)로 부터 공급되는 전원을 안내 가이드(111)에 장착된 용지폭 감지부 (162a; 제4도에 도시됨)로 공급하게 된다( S163b).

전원을 공급받은 용지폭 감지부 (162 a)는, 인가된 전원을 안내 가이드(111)의 조정량에 따라 전류의 흐르는 량을 변화시키게 된다. 즉, 안내가이드(111)가 용지급지장치(110)의 기준면으로 전진하는 경우와 그 반대로 조정되는 경우에 따라 용지폭 감지부(162 a)는 흐르는 전류의 량을 변화시키게 된다.

용지폭 감지부(162 a)에서 변화된 전류량은 A/D 콘버터 (162b)에서 아날로그 (Analog) 데이터에서 디지탈 (Digital) 데이터로 변환시키게 된다. A/D콘버터 (162b)에서 변환된 디지탈 데이터는 CPU(163;제4도에 도시됨)으로 인가된다. 디지탈 데이터를 인가 받은 CPU(163)는, 인가된 디지탈 데이터의 발생여부를 판단하게 된다( S163c). 판단된 결과 디지탈 데이터가 CPU(163)로 입력이 완료되지 않거나 입력 중이면, 디지탈 데이터를 입력받기 위해 스텝(S163b)의 후단으로 리턴(Return)하게 된다( S163c).

반대로, CPU(163)로 디지탈 데이터의 입력이 완료되면 입력된 디지탈 데이터에 따라 용지폭의 사이즈를 분석하여 리드하게 된다 (S163e). CPU (163)에서 리드된 용지폭의 사이즈를 분석하여 리드하게 되면, 인쇄용지 또는 원고의 용지폭의 사이즈에 따라 프린팅 및 스캐닝 메카니즘(190)을 설정하고, 설정된 조건을 호스트 PC(200)로 전송하게 된다(S163f).

이러한 작업이 완료되면 용지폭의 데이터를 전송받은 호스트PC(200)는, 인가된 용지폭 데이터에 맞는 인쇄조건 또는 스캐닝 조건을 설정하게 된다. 또한,CPU(163)에서 감지되고 분석된 용지폭의 데이터에 따라 복합기(100)의 프린킹 및 스캐닝 메카니즘(190)의 동작조건을 설정하게 된다.

이와 같이 용지급지장치(110)에 장착된 용지의 폭을 감지하게 되면, 프린팅 모드 또는 스캐닝 모드인지를 점검하게 된다(S163g). 프린팅모드 또는 스캐밍 모드인지를 점검이 완료되면, 프린팅 모드 또는 스캐닝모드가 설정되었는지를 판단하게 된다(S163h).

판단결과 프린팅모드이면, 프린팅 모드를 실행하게 된다(S163i). 프린팅 모드의 실행은 제6도에 도시된 바와 같이, 호스트 PC(200)에서 인쇄 데이터가 입력되었는지 여부를 판단하고(S163i-1), 판단된 결과에 따라 재 입력받기 위해 스텝(S163i-1)으로 리턴(Return)하거나(S163i-2) 용지급지장치(110)에 장착된 인쇄용지를 이송하게 된다(S163i-3).

용지급지장치(110)에 장착된 인쇄용지가 급지되면, 프린팅 및 스캐닝 메카니즘 (190)에서 호스트 PC(200)로 부터 발생되어 인가된 인쇄데이터에 따라 급지된 인쇄용지를 잉크를 분사하여 인쇄 작업을 실행하게 된다(S163i-4). 인쇄작업이 일정한 시간동안 진행되는 동안 인쇄 작업이 종료 여부를 판단하게 된다(S163i-5). 판단 결과, 인쇄 작업이 종료되지 않으면 스텝(S163i-4) 으로 리턴하여 인쇄작업을 계속 실시하게 된다(S163i-6).

반대로 인쇄작업이 종료되면 인쇄가 완료된 인쇄용지를 배출하게 된다(S163i-7). 이러한 연속적인 동작을 통해서 호스트 PC(200)에서 발생된 인쇄 데이터에 따른 인쇄작업이 완료되면, 제 1 리턴스텝(S163k) 을 통해서 다시 모드 점검을 하기위해 스텝 (S163g)으로 리턴하게 된다.

그리고 스텝(S163h)에서 판단결과 스캐닝 모드이면 제7도에 도시된 바와 같이, 용지급지장치(110)에 장착된 원고를 이송하게 된다(S163j-1). 원고가 이송되면 이송된 원고를 스캐닝하기 위한 준비를 하고 (S163j-2), 스캐닝 유닛(140)을 일측에 장착한 캐리어(134)를 이동하여 데이터를 전송할 준비를 하게 된다(S163j-3).

스캐닝작업 준비가 완료되면, 이송된 원고의 1 라인(Line)을 스캐닝하게 된다(S163j-4). 원고의 1라인(Line)을 스캐닝 완료된과 동시에 다음 스캐닝하고자 하는 1라인을 피딩(Feeding) 하게 된다( S163j -5). 이러한 반복적인 작업을 통해서 용지급지장치(110)에 장착된 원고를 스캐닝하게 되면, 스캐닝하고자 하는 원고가 용지급지장치(110)에 남아 있는지를 판단하게 된다.

판단 결과, 원고가 남아 있는 경우에 스캐닝 작업을 하기 위한 스텝(S163j-3)으로 리턴하게 된다( S163j-7). 반대로, 원고가 남아 있지 않으면 제 2 리턴스텝( S163l)을 통해서 다시 모드 점검을 하기 위해 스텝( S163g)으로 리턴하게 된다. 따라서 이러한 연속적인 작업을 통해서 복합기(100)는, 프린팅 또는 스캐닝 작업을 실시하게 된다. 이러한 종래의 복합기는 셔틀스캐너(140)를 장착한 캐리어가 이송된 원고에 기록된 정보를 리드하기 위해 이미 복합기의 제조 당시에 설정되어 있는 스캐닝 영역 만큼 좌우로 이동하여 원고를 리드(Read ) 하였다.

미리 설정된 스캐닝 영역을 항상 동일하게 셔틀 스캐너(140)가 장착한 캐리어가 이동함으로써 원고 또는 인쇄용지의 크기에 관계없이 스캐닝 영역을 동일하게 된다. 이로 인해 원고에 기록된 정보를 리드하기 위한 스캐닝시간이 불필요하게 많이 드는 단점이 있고, 또한 인쇄시 인새용지 폭의 사이즈에 괸계없이 잉크가 분사됨으로 인해 오염이 발생되는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 전술한 문제점을 해결하고자, 셔틀 스캐너가 부착된 캐리어를 용지급지장치에 저장된 원고 또는 인쇄용지의 폭을 읽어 들여, 원고에 기록된 정보를 스캐닝 하거나 인쇄작업시 캐리어의 이동량을 최소화하기 위한 캐리어의 이동량 최적화 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 셔틀 스캐너가 장착된 복합인쇄장치의 캐리어 제어방법에 있어서, 용지를 장착하고 장착된 용지폭의 사이즈를 감지하는 용지장착 및 감지 스텝과, 상기 스텝 용지를 장착하고 장착된 용지폭의 사이즈가 감지되면 용지폭 감지에 의한 디지탈 데이터의 입력여부를 판단하는 디지탈 입력을 대기하기 위해 상기 용지장착 및 감지 스텝으로 리턴하는 스텝과, 상기 스텝에서 디지탈 데이터가 입력되지 않으면 디지탈 입력을 대기하기 위해 상기 용지장착 및 감지 스텝으로 리턴하는 스텝과, 상기 스텝에서 디지탈 데이터가 입력되면 입력된 용지폭의 디지탈 데이터에 따라 용지폭을 판별하는 용지폭의 사이즈 리드 스텝과, 상기 스텝에서 리드된 용지폭 사이즈 데이터에 따라 복합기의 구동조건을 설정하고 설정된 용지폭의 사이즈 데이터를 전송하는 용지폭 설정 및 전송 스텝과, 모드가 발생하였는지를 점검하는 모드 점검 스텝과, 상기 스텝에서 점검된 모드에 따라 모드요구 신호가 프린팅모드인지 스캐닝모드인지를 판단하는 모드 요구 신호 판별 스텝과, 상기 스텝에서 스캐닝 모드가 선택되면 스캐닝모드에 따라 캐리어의 이동량을 결정하는 제 1 캐리어 이동량 결정 스텝과, 상기 스텝에서 프린팅모드가 선책되면 프린칭모드에 따라 캐리어의 이동량을 결정하는 제 2 캐리어 이동량 결정 스텝과, 상기 스텝에서 스캐닝모드에 따라 캐리어의 이동량이 결정되면 스캐닝모드를 수행하는 스캐닝모드 수행 스텝과, 상기 결정 스텝에서 프린팅모드에 따라 캐리어의 이동량이 결저되면 프린팅모드를 수행하는 프린팅모드 수행 스텝과, 상기 스텝에서 캐리어의 이동량에 따라 캐리어가 움직여 스캐닝하고 스캐닝이 완료되면 새로운 모드가 입력되었는지 여부를 판단하기 위해 상기 모드 점검 스텝으로 리턴하는 제 1 모드점검 스텝으로의 리턴 스텝과, 상기 스텝에서 캐리어의 이동량에 따라 캐리어가 움직여 프린팅하고 프린팅이 완료되면 새로운 모드가 입력되었는지 여부를 판단하기 위해 상기 모드점검 스텝으로 리턴하는 제 2 모드 점검 스텝으로의 리턴스텝을 포함하여 구성한 특징이 있다.

제1도는 일반적인 목합기의 내부 메카니즘(Mechanism)의 조립 구성도.

제2도는 제1도에 도시된 캐리어 메카니즘에 장착되는 잉크 카트리지의 사시도.

제3도는 제1도에 도시된 스캐너 모듈이 부착된 캐리어 메카니즘의 분리 조립사시도.

제4도는 제1도에 도시된 주회로 기판의 블럭도.

제5도는 종래의 용지폭 감지 및 모드선택 방법을 나타낸 흐름도.

제6도는 제5도에 도시된 프린팅(Printing) 모드실행을 나타낸 흐름도.

제7도는 제5도에 도시된 스캐닝(Scanning) 모드실행을 나타낸 흐름도.

제8도는 본 발명에 따른 셔틀 스캐너가 장착된 캐리어의 이동량 최적화 방법을 나타낸 흐름도.

제9도는 본 발명의 캐리어의 이동량 최적화 방법이 적용된 복합기의 내부회로의 블럭도이다.

이하, 본 발명을 첨부된 도면을 이용하여 설명하면 다음과 같다.

제8도는 본 발명에 따른 셔틀 (Shuttle) 스캐너가 장착된 캐리어의 이동량 최적화 방법을 나타낸 흐름도로, 정보가 기록된 원고 또는 인쇄용지를 장착하는 시작스텝 (S1)과, 상기 시작스텝(S1)에서 원고 또는 인쇄용지가 장착되면, 장착된 용지폭의 사이즈를 감지하는 용지장착 및 감지 스텝(S2)과, 상기 용지장착 및 감지 스텝(S2)에서 용지를 장착하고 장착된 용지 폭의 사이즈가 감지되면 요지폭 감지에 의한 디지탈 데이터의 입력 여부를 판단하는 디지탈 데이터 입력판단 스텝(S3)과, 상기 디지탈 데이터 입력판단 스텝(S3)에서 디지탈 데이터가 입력되지 않으면 디지탈 입력을 대기하기 위해 상기 용지장착 및 감지 스텝(S2)으로 리턴(Return)하는 스텝(S4)과, 상기 디지탈 데이터 입력판단 스텝 (S3)에서 디지탈 데이터가 입력되면 입력된 용지폭의 디지탈 데이터에 따라 용지폭을 판별하는 용지폭의 사이즈 리드 스텝(S5)과, 상기 용지폭의 사이즈 리드 스텝(S5)에서 리드된 용지폭 사이즈 데이터에 따라 복합기(10)의 구동조건을 설정하고 설정된 용지폭의 사이즈 데이터를 전송하는 용지폭 설정 및 전송 스텝(S6)과, 상기 용지폭 설정 및 전송 스텝(S6)에서 용지폭에 따라 복합기(10)의 구동조건이 설정되고 설정된 용지폭의 데이터가 전송되면, 모드( Mode)가 발생하였는지를 점검하는 모드점검 스텝 (S7)과, 상기 모드 점검 스텝(S7) 에서 점검된 모드에 따라 모드 요구 신호가 프린팅 모드인지 스캐닝 모드인지를 판단하는 모드요구 신호 판별 스텝(S8) 과, 상기 모드요구신호 판별 스텝(S8)에서 스캐닝 모드가 선택되면 스캐닝 모드에 따라 캐리어의 이동량을 결정하는 제 1 캐리어 이동량 결정 스텝(S9)과, 상기 모드요구신호 판별 스텝 (S8)에서 프린팅 모드가 선택되면 프린팅 모드에 따라 캐리어의 이동량을 결정하는 제 2 캐리어 이동량 결정 스텝 (S10)과, 상기 제 1 캐리어 이동량 결정 스텝(S9)에서 스캐닝 모드에 따라 캐리어의 이동량이 결정되면 스캐닝 모드를 수행하는 스캐닝 모드 수행 스텝(S11)과, 상기 스캐닝 모드 수행 스텝(S11)에서 캐리어의 이동량에 따라 캐리어(134)가 움직여 스캐닝 하고 스캐닝이 완료되면 새로운 모드가 입력되었는지 여부를 판단하기 위해 상기 모드점검 스텝( S7)으로 리턴하는 제 1 모드점검 스텝으로의 리턴스텝(S12)과, 상기 제 2 캐리어 이동량 결정 스텝(S10)에서 프린팅 모드에 따라 캐리어의 이동량이 결정되면 프린팅 모드를 수행하는 프린팅 모드 수행 스텝(S13)과, 상기 프린팅 모드 수행 스텝 (S15b)에서 캐리어의 이동량에 따라 캐리어 (도시않음)가 움직여 프린팅하고 프린팅이 완료되면 새로운 모드가 입력되었는지 여부를 판단하기 위해 상기 모드 점검 스텝 (S7)으로 리턴하는 제 2 모드점검 스텝으로의 리턴스텝 (S14)으로 구성된다.

이와같은 구성을 갖는 캐리어의 이동량 최적화 방법을 첨부된 제9도를 이용하여 설명하면 다음과 같다.

시작 스텝 (S1)에서 사용자는 하고자 하는 작업 내역에 따라 복합기(10)의 용지급지장치(도시 않음)에 인쇄용지 또는 원고를 장착하게 된다. 사용자에 의해 용지급지장치에 장착된 인쇄용지 내지는 정보가 기록된 원고는, 용지장착 및 감지 스텝(S12a)에서 장착된 용지폭을 감지하게 된다.

인쇄용지 또는 원고의 용지폭 감지는, 용지급지장치에 장착된 주회로 기판(11)의 용지폭 감지부 (11b)에서 감지한다. 이 때, 용지폭 감지부(11b)에서 용지폭을 감지하는 방법은, 용지폭에 따라 흐르는 전류량의 변화를 감지하여 용지폭을 감지하게 한다.

즉, 안내 가이드(도시 않음)를 용지급지장치의 기준면을 중심으로 장착된 인쇄용지 내지는 원고의 폭에 맞게 조정하면, 전원공급부(13)로 부터 공급되는 전원을 인가받는 용지폭 감지부(11b)에서 흐르는 전류량이 변화하게 된다. 변화된 전류량을 용지폭 감지부(11b)에서 감지하게 된다.

용지폭 감지부(11b)에서 감지된 전류량은 A/D 콘버터(11c)에서 아날로그 데이터에서 디지탈 데이터로 변환시켜 CPU (11a)로 인가하게 된다. A/D 콘버터(11c)에서 변환된 디지탈 데이터가 CPU(11a)로 인가되면, 디지탈 데이터 입력 판단 스텝(S3)에서 그 입력 여부를 판단하게 된다.

디지탈 데이터 입력 판단 스텝(S3)에서 용지폭 감지 데이터가 입력되지 않으면, 용지장착 및 감지 스텝 (S2)으로 리턴하는 스텝(S4)이 실행되어 다시 용지폭 감지에 의한 디지탈 데이터의 입력을 대기하게 된다. 반대로, 디지탈 데이터 입력 판단 스텝 (S3)에서 용지폭 감지 데이터가 입력되면, 용지폭의 사이즈 리드 스텝(S5)이 실행되어 용지폭의 사이즈를 리드한다.

CPU(11a)에 의해 감지된 용지폭 사이즈는, 용지폭 설정 및 전송 스텝 (S6)에서 용지폭의 사이즈에 의한 데이터를 RAM(11f)에 저장하게 된다. 또한, CPU(11a)에 의해 감지된 용지폭의 사이즈 데이터는 입출력 인터페이스 회로 (11d)를 통해서 호스트 PC(20)으로 전송한다. 용지폭 사이즈에 대한 데이터를 전송받은 호스트 PC(20) 는, 전송된 데이터에 맞도록 프린팅 또는 스캐닝 조건을 설정하게 된다.

이와 같이, 용지급지자치에 장착된 용지폭의 사이즈를 감지하게 되면, 모드 점검 스텝 (S7)에서 프린팅 모드 내지는 스캐닝 모드가 선택되었는지를 점검하게 된다. 즉, 현재 복합기(10)에서 작업하고자 하는 내용이 인쇄 작업이 선택되었는지,스캐닝 작업이 선택되었는지를 점검하게 된다.

이러한 모드 판단은 모드요구신호 판별 스텝 (S8)에서 판별하게 되고, 판별된 결과에 따라 캐리어 이동량을 결정하게 된다. 즉, 모드요구신호 판별 스텝(S8)이 실행되어 CPU(11a)에서 프린팅 모드의 요구신호가 발생하면, 제 2 캐리어 이동량 결정 스텝(S10)이 실행하게 된다.

제 2 캐리어 이동량 결정 스텝(S10)의 실행은, CPU(11a)에서 감지된 용지폭의 사이즈에 맞게 캐리어의 이동량을 결정하게 된다. 캐리어의 이동량이 결정되면 프린팅모드 수행 스텝(S13)이 실행된다.

프린팅모드 수행 스텝(S13)은, 호스트 PC(20)에서 발생된 인쇄 데이터를 입출력 인터페이스 회로(11d)로 전송받아 프린팅 및 스캐닝 메카니즘(12)에서 인쇄작업을 실시하게 된다. 인쇄작업은 용지급지장치에 장착된 인쇄용지 폭의 사이즈에 따라 CPU(11a)에서 제어신호를 발생하게 된다.

CPU(11a)에서 발생된 제어신호는 입출력 인터페이스 회로(11d)를 통해서 CR 모터 구동부(11g), LF 모터 구동부(11h), 헤드 구동부(11i)로 인가하게 된다. 제어 신호를 인가 받은 LF 모터 구동부(11h)는, 인가된 제어신호에 따라 용지 이송 모터 (12b)를 제어하여 용지급지장치에 장착된 인쇄용지를 급지한다. 급지된 인쇄용지에 잉크의 분사를 제어하는 헤드 구동부(11i)는, 잉크 카트리지(12c)의 잉크분사를 제어하여 인쇄용지에 잉크상을 부착시키게 된다.

이 때, 잉크 카트리지(12c)는, CR 모터 구동부 (11g)에 의해 제어되는 캐리어 이송 모터(12a)에서 발생되는 회전력을 전달받아 인쇄용지의 폭을 좌우로 이동하게 된다. 인쇄용지의 폭을 좌우로 이동하는 캐리어는, 용지급지장치에 장착된 인쇄용지 폭의 사이즈를 감지한 CPU(11a)에서 발생된 캐리어 이동량의 결정에 따른 제어신호에 따라 최소한으로 이동하여 인쇄를 실시한다.

이러한 인쇄 작업이 반복되어 완료되면, 제 2 모드 점검 스텝(S7)으로의 리턴 스텝(S14)이 실행되어 새로운 모드가 입력되었는지를 점검하게 된다. 그리고, 더이상의 인쇄작업이 없는 경우에는 종료 스텝 (S15)이 실행되어 인쇄작업을 종료한다.

따라서, CPU(11a)에서 발생된 캐리어 이동량의 결정에 따른 제어신호에 따라 이동함으로 인해 인쇄 데이터가 인쇄용지보다 긴 경우에 미리 설정된 용지폭에 따라 인쇄함으로 오류 발생을 방지하게 된다.

복합기(10)에서 스캐닝 작업을 실행하기 위한 스캐닝 모드를 선택하면, 모드점검 스텝(S7)에서 스캐닝 모드의 선택을 점검하게 된다. 스캐닝 모드의 선택이 점검되면, 모드요구신호 판별 스텝 (S8)에서 스캐닝 모드요구신호의 발생을 판별하게 된다.

판별결과 스캐닝 모드요구신호가 발생되면, 캐리어의 이동량을 결정하는 제 1 캐리어 이동량 결정 스텝(S9)이 실행하게 된다. 제 1 캐리어 이동량 결정 스텝(S9)의 실행은, CPU(11a)에서 감지된 용지폭의 사이즈에 맞게 캐리어의 이동량을 결정하게 된다. 캐리어의 이동량이 결정되면 스캐닝모드 수행 스텝(S11)이 실행된다.

스캐닝모드 수행 스텝 (S11)은, CPU(11a)에서 스캐닝모드에 따른 제어신호를 발생하게 된다. CPU(11a)에서 발생된 제어신호는, 입출력 인터페이스 회로(11d)를 통해서 LF 모터 구동부 (11h) 및 CR 모터 구동부 (11g)로 인가하게 된다. LF 모터 구동부(11h)는 인가된 제어신호에 따라 용지 이송 모터(12b)를 제어하여 용지급지장치에 장착된 정보가 기록된 원고를 이송시키게 된다.

이송된 원고는, 캐리어의 일측에 장착된 셔틀 스캐너(12d)에 의해 기록된 정보를 스캐닝하게 된다. 원고에 기록된 정보의 스캐닝은, 스캐너 구동부(11j)에 의해 제어되는 스캐너 (12d)에 의해 리드하게 된다.

이 때, 스캐너(12d)가 원고에 기록된 정보를 리드하기 위해 원고의 폭을 이동하는 량은, 제 1 캐리어 이동량 결정 스텝(S9)에서 결정된다. 즉, 미리 감지된 원고 폭의 사이즈에 따라 한 라인 (Line)씩 이동하여 원고에 기록된 정보를 스캐닝 하게 된다. 스캐닝된 데이터는 복합기(10)의 입출력 인터페이스 회로(11d)를 통해서 호스트 PC(20)로 전송하게 된고, 전송된 데이터는 사용자의 의도대로 가공하게 된다.

이러한 스캐닝 작업이 완료되면, 모드점검 스텝(S7)으로의 리턴 스텝(S12)이 실행되어 새로운 모드가 입력되었는지를 점검하게 된다. 그리고, 더 이상의 인쇄작업이 없는 경우에는 종료 스텝(S15)이 실행되어 인쇄작업을 종료한다.

따라서, 인쇄작업과 동일하게 CPU(11a)에서 발생된 캐리어 이동량의 결정에 따른 제어신호에 따라 이동함으로 인해 캐리어의 이동량을 최소화하여 보다 빠른 스캐닝 속도를 구현하게 된다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은, 복합기를 이용항여 스캐닝 (Scanning)모드를 실행하는 경우에는 원고폭 만큼 스캐너를 이동시킴으로서 스캐닝 속도를 높이고, 프린팅( Printing)모드인 경우에는 용지급지에 장착된 인쇄용지보다 인쇄 길이가 긴 데이터를 인쇄하는 경우에 오염이 발생하는 것을 방지하는 효과가 있다.

Claims (1)

1. 셔틀 스캐너가 장착된 복합인쇄장치의 캐리어 제어방법에 있어서, 용지를 장착하고 장착된 용지폭의 사이즈를 감지하는 용지장착 및 감지 스텝(S2); 상기 스텝(S2)용지를 장착하고 장착된 용지 폭의 사이즈가 감지되면 용지폭 감지에 의한 디지탈 데이터의 입력 여부를 판단하는 디지탈 데이터 입력판단 스텝(S3); 상기 스텝(S3)에서 디지탈 데이터가 입력되지 않으면 디지탈 입력을 대기하기 위해 상기 용지장착 및 감지 스텝(S2)으로 리턴하는 스텝(S4); 상기 스텝(S3)에서 디지탈 데이터가 입력되면 입력된 용지폭의 디지탈 데이터에 따라 용지폭을 판별하는 용지폭의 사이즈 리드 스텝(S5); 상기 스텝(S5)에서 리드된 용지폭 사이즈 데이터에 따라 복합기의 구동조건을 설정하고 설정된 용지폭의 사이즈 데이터를 전송하는 용지폭 설정 및 전송 스텝(S6); 모드가 발생하였는지를 점검하는 모드 점검 스텝(S7); 상기 스텝 (S7)에서 점검된 모드에 따라 모드요구신호가 프린팅모드인지 스캐닝모드인지를 판단하는 모드요구신호 판별 스텝(S8); 상기 스텝(S8)에서 스캐닝모드가 선택되면 스캐닝모드에 따라 캐리어의 이동량을 결정하는 제 1 캐리어 이동량 결정 스텝(S9); 상기 스텝(S8)에서 프린팅모드가 선택되면 프린팅모드에 따라 캐리어의 이동량을 결정하는 제 2 캐리어 이동량 결정 스텝(S10); 상기 스텝(S9)에서 스캐닝 모드에 따라 캐리어의 이동량이 결정되면 스캐닝모드를 수행하는 스캐닝모드 수행 스텝(S11); 상기 결정(S10) 스텝에서 프린팅모드에 따라 캐리어의 이동량이 결정되면 프린팅모드를 수행하는 프린팅모드 수행스텝(S13); 상기 스텝(S11)에서 캐리어의 이동량에 따라 캐리어가 움직여 스캐닝하고 스캐닝이 완료되면 새로운 모드가 입력되었는지 여부를 판단하기 위해 상기 모드점검스텝(S7)으로 리턴하는 제 1 모드점검 스텝으로의 리턴스텝(S12); 및 상기 스텝(S13)에서 캐리어의 이동량에 따라 캐리어가 움직여 프린팅하고 프린티이 완료되면 새로운 모드가 입력되었는지 여부를 판단하기 위해 상기 모드점검 스텝(S7)으로 리턴하는 제 2 모드점검 스텝으로의 리턴 스텝(S14);을 포함하여 구성한 것을 특징으로 하는 셔틀스캐너가 장착된 캐리어의 이동량 최적화 방법.

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