JPWO2020116577A1 - 多孔質吸音材及びその製造方法、並びに、吸音方法 - Google Patents

Abstract

平均セル径が１００〜６００μｍであり、見かけ密度が４０〜１４０ｋｇ／ｍ^３である、多孔質吸音材。当該多孔質吸音材を用いた、吸音方法。

Description

本発明は、多孔質吸音材及びその製造方法、並びに、吸音方法に関する。

従来、吸音材としては、グラスウール等の繊維材、ポリスチレンフォーム、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム等のフォーム材などが用いられている（「フォーム」は「発泡体」ともいう）。例えば、吸音材としては、プロピレン−エチレン共重合体を含み融解開始温度が６０〜１００℃の範囲内であるプロピレン系樹脂を用いることが知られている（例えば、下記特許文献１参照）。

特許第５２０８８１８号

ところで、ヒトの可聴周波数領域は、個人差はあるものの通常２０Ｈｚ程度から２００００Ｈｚ程度までと言われている。そして、建築物内、各種車両内、航空機内等においてヒトが感じる不快音（特に、走行中の自動車室内に侵入する所謂ロードノイズ）を低減させるには、近年、低周波領域（例えば、１０００Ｈｚ以下の周波数）の音を吸音材で吸音することが求められている。低周波領域の吸音特性を高めるには、吸音材を厚くする、又は、吸音材を重くすること（吸音材の質量密度を大きくすること）が効果的であるものの、これらの方法では、吸音材の用途及び／又は使用場所が制限されるという問題がある。そのため、吸音材に対しては、吸音特性を向上させることにより、吸音材を薄型化又は軽量化した場合であっても充分な吸音特性を維持することが求められる。

本発明の一側面は、低周波領域において優れた吸音特性を得ることが可能な多孔質吸音材を提供することを目的とする。また、本発明の他の一側面は、当該多孔質吸音材を用いた吸音方法を提供することを目的とする。本発明の他の一側面は、前記多孔質吸音材を得ることが可能な多孔質吸音材の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面は、平均セル径が１００〜６００μｍであり、見かけ密度が４０〜１４０ｋｇ／ｍ^３である、多孔質吸音材を提供する。本発明の他の一側面は、当該多孔質吸音材を用いて吸音する、吸音方法を提供する。本発明の他の一側面は、上述の多孔質吸音材の製造方法であって、樹脂材料及びエラストマーからなる群より選ばれる少なくとも一種と、発泡剤と、を含有する発泡性組成物を発泡させることにより発泡体を得た後、当該発泡体を圧縮することにより、前記発泡体中に含まれる独立セルの一部又は全部を連通させて連続セルを得る、多孔質吸音材の製造方法を提供する。

上述の多孔質吸音材及びその製造方法、並びに、吸音方法によれば、低周波領域において優れた吸音特性を得ることができる。また、優れた吸音特性が得られることから、吸音材を薄型化又は軽量化した場合であっても充分な吸音特性を維持することができる。

本発明の各側面によれば、低周波領域において優れた吸音特性を得ることができる。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。但し、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。本明細書に例示する材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。本明細書において、組成物中の各成分の使用量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸、及び、それに対応するメタクリル酸の少なくとも一方を意味する。本明細書において、数値範囲を示す「〜」の記号は、「〜」の直前に記された数値以上から、「〜」の直後に記された数値以下であることを示す。例えば「数値ｘ〜数値ｙ」と記載してある場合（但し、ｘ及びｙは数値）」、「ｘ以上、ｙ以下」の範囲を意味する。

本実施形態に係る多孔質吸音材においては、平均セル径（平均孔径）が１００〜６００μｍであり、見かけ密度が４０〜１４０ｋｇ／ｍ^３である。このような多孔質吸音材（低周波吸音材）を用いることにより、低周波領域において優れた吸音特性（吸音性）を得ることができる。本実施形態によれば、例えば１０００Ｈｚ以下の周波領域において優れた吸音特性を得ることが可能であり、特に、５００Ｈｚ以下の周波領域において優れた吸音特性を得ることができる。

本実施形態によれば、優れた吸音特性が得られることから、吸音材を薄型化又は軽量化した場合であっても充分な吸音特性を維持することができる。そのため、本実施形態によれば、低周波領域の優れた吸音特性と、薄型化及び軽量化とを両立することができる。したがって、本実施形態によれば、吸音材の多種多様な用途及び使用場所を確保できる。また、本実施形態によれば、単一材料として多孔質吸音材のみを用いることにより優れた吸音特性を得ることができる。本実施形態によれば、多孔質体の吸音への応用を提供することができる。

本実施形態は、低周波領域の吸音特性に優れることから、車両（自動車、鉄道等）、航空機、建造物、配管などにおける防音部材（吸遮音材）として好適に使用することができる。

本実施形態に係る多孔質吸音材の平均セル径が１００μｍ以上であることにより、優れた吸音特性が得られると共に、多孔質吸音材の製造過程において好適にサイズ制御ができる。多孔質吸音材の平均セル径は、優れた吸音特性が得られやすい観点、及び、多孔質吸音材の製造過程においてサイズ制御が容易である観点から、１５０μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましく、２５０μｍ以上が更に好ましく、３００μｍ以上が特に好ましく、３５０μｍ以上が極めて好ましい。本実施形態に係る多孔質吸音材の平均セル径が６００μｍ以下であることにより、優れた吸音特性が得られる。多孔質吸音材の平均セル径は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５５０μｍ以下が好ましく、５００μｍ以下がより好ましく、４５０μｍ以下が更に好ましく、４００μｍ以下が特に好ましい。多孔質吸音材の平均セル径は、多孔質吸音材の任意断面の画像の画像解析により測定することが可能であり、多孔質吸音材が後述の連続セルを含む場合であっても、同様の方法で多孔質吸音材の平均セル径を測定することができる。

本実施形態に係る多孔質吸音材の見かけ密度が４０ｋｇ／ｍ^３以上であることにより、多孔質吸音材中の空気量が多くなること等が抑制されるため優れた吸音特性が得られる。多孔質吸音材の見かけ密度は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、４５ｋｇ／ｍ^３以上が好ましく、５０ｋｇ／ｍ^３以上がより好ましく、５５ｋｇ／ｍ^３以上が更に好ましく、６０ｋｇ／ｍ^３以上が特に好ましく、６５ｋｇ／ｍ^３以上が極めて好ましく、７０ｋｇ／ｍ^３以上が非常に好ましく、７５ｋｇ／ｍ^３以上がより一層好ましく、８０ｋｇ／ｍ^３以上が更に好ましい。本実施形態に係る多孔質吸音材の見かけ密度が１４０ｋｇ／ｍ^３以下であることにより、優れた吸音特性が得られる。また、優れた軽量性（例えば、車載用途の軽量性）及び二次加工性が得られると共に、好適な連続気泡を得ることができる。多孔質吸音材の見かけ密度は、優れた吸音特性が得られやすい観点、優れた軽量性及び二次加工性が得られやすい観点、及び、好適な連続気泡が得られやすい観点から、１３５ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、１３０ｋｇ／ｍ^３以下がより好ましく、１２０ｋｇ／ｍ^３以下が更に好ましく、１１０ｋｇ／ｍ^３以下が特に好ましく、１００ｋｇ／ｍ^３以下が極めて好ましく、９０ｋｇ／ｍ^３以下が非常に好ましく、８５ｋｇ／ｍ^３以下がより一層好ましい。多孔質吸音材の見かけ密度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じて測定することができる。

多孔質吸音材の平均セル径及び見かけ密度は、後述する発泡剤（例えば、有機系発泡剤又は無機系発泡剤）等の配合割合、加硫発泡時間、発泡温度などにより調整することができる。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、多孔質体である。「多孔質」とは、後述するベース材料の中に多数の孔（空孔）を有する形態（例えば、発泡体である形態）を示しており、本明細書においては一つ一つの孔を「セル」と称する。セルは、必ずしも球形でなくてよく、不定形であってもよい。

多孔質吸音材に含まれるセルは、それぞれ独立して配置されている独立気泡構造のセル（独立セル）であってよく、複数のセルが互いに連通している連続気泡構造のセル（連続セル）であってもよい。多孔質吸音材は、独立セル及び連続セルの少なくとも一方を含んでいてよく、この場合、独立セルと連続セルの数的割合については特に限定はない。すなわち、多孔質吸音材（多孔質体）は、連続気泡構造又は半連続半独立気泡構造を有することができる。連続気泡構造は、連続気泡率が１００％である構造をいう。半連続半独立気泡構造は、連続気泡率の下限が０％を超え（連続気泡率が好ましくは１０％以上）、かつ、連続気泡率の上限が１００％未満である構造をいう。

独立セル又は連続セルを作製する方法としては、特に制限はなく、発泡により多孔質性を付与する場合、発泡剤、架橋剤等の種類又は添加量を調整する方法、発泡工程における加工条件を調整する方法、独立セルを形成しているセル間の膜（気泡膜）を機械的に破壊して一部又は全てのセル同士を繋げて連通化する方法などが挙げられる。通気度及び連続気泡構造は、例えば、得られた多孔質体（例えばシート状の発泡体）に等速二本ロール等により圧縮変形を加えることによって気泡膜を破壊することにより気泡が連通化されて得ることができる。また、発泡体（気泡体）の表面に無数の小孔を開けることによって気泡の連通化を促進させることができる。等速二本ロールの表面に無数の小さい針を設けるか、又は、無数の小さい針を設けたロールを等速二本ロールの前及び／又は後に配置することにより、発泡体（気泡体）の表面に小孔を開けることもできる。

本実施形態に係る多孔質吸音材の形状は、特に限定されず、定形であってもよく、不定形であってもよい。多孔質吸音材の形状としては、シート状、柱状（円柱、多角柱等）、円錐状、多角錐状、棒状などが挙げられる。

本実施形態に係る多孔質吸音材の通気度は、下記の範囲が好ましい。多孔質吸音材の通気度は、音と空気との粘性摩擦が減少することが抑制され、求める吸音特性が得られやすい観点から、０．１ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上が好ましく、０．３ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上がより好ましく、０．４ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上が更に好ましく、０．５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上が特に好ましく、０．８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上が極めて好ましく、１ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上が非常に好ましく、１．２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上がより一層好ましく、１．５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上が更に好ましく、１．８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上が特に好ましい。多孔質吸音材の通気度は、低周波領域における吸音特性の低下（例えば、多孔質体中の気体量の増加又はセル径の拡大に起因する低周波領域における吸音特性の低下）が抑制されやすい観点から、５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下が好ましく、４０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下がより好ましく、３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下が更に好ましく、２０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下が特に好ましく、１０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下が極めて好ましく、８ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下が非常に好ましく、５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下がより一層好ましく、３ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下が更に好ましく、２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下が特に好ましい。これらの観点から、多孔質吸音材の通気度は、０．１〜５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓが好ましく、０．１〜４０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがより好ましく、０．５〜４０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓが更に好ましい。多孔質吸音材の通気度は、試験片に一定の差圧を与えたときの空気流量を測定することが可能であり、ＪＩＳ Ｌ １０９６（２０１０）「織物及び編物の生地試験方法」のＡ法に従い測定することができる。多孔質吸音材の通気度は、平均セル径、連続気泡の生成度合い、後述する発泡剤（例えば、有機系発泡剤又は無機系発泡剤）等の配合割合、加硫発泡時間、発泡温度などにより調整することができる。

本実施形態に係る多孔質吸音材の厚さは、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５ｍｍ以上が好ましく、８ｍｍ以上がより好ましく、１０ｍｍ以上が更に好ましく、１０ｍｍを超えることが特に好ましく、１２ｍｍ以上が極めて好ましく、１５ｍｍ以上が非常に好ましく、１８ｍｍ以上がより一層好ましく、２０ｍｍ以上が更に好ましい。多孔質吸音材の厚さは、二次加工性の低下を抑制しやすいと共に質量の増加を抑制しやすい観点から、５０ｍｍ以下が好ましく、４０ｍｍ以下がより好ましく、３０ｍｍ以下が更に好ましく、２５ｍｍ以下が特に好ましい。これらの観点から、多孔質吸音材の厚さは、５〜５０ｍｍが好ましく、１５〜４０ｍｍがより好ましい。多孔質吸音材の厚さは、ＩＳＯ １９２３（１９８１）「発泡プラスチック及びゴム−線寸法の測定」に準じて測定することができる。多孔質吸音材の厚さは、シート状の多孔質吸音材の厚さであってよい。多孔質吸音材の厚さは、平均厚さであってよい。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、樹脂材料及びエラストマーからなる群より選ばれる少なくとも一種のベース材料を含有することができる。

樹脂材料としては、ポリオレフィン；ポリスチレン；ポリメチルメタクリレート、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等のアクリル樹脂；スチレン−ブタジエン共重合体；ポリ酢酸ビニル；ポリビニルアルコール；ポリビニルアセタール；ポリビニルピロリドン；石油樹脂；セルロース；酢酸セルロース、硝酸セルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体；飽和アルキルポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレート等の芳香族ポリエステル；ポリアミド；ポリアセタール；ポリカーボネート；ポリエーテルスルホン；ポリフェニレンサルファイド；ポリエーテルエーテルケトン；ビニル重合性モノマーに由来する構造単位、及び、含窒素ビニルモノマーに由来する構造単位を有する共重合体などが挙げられる。

樹脂材料は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、ポリオレフィンを含むことが好ましい。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン（低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン等）、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−ブテンブロック共重合体、エチレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体の分子間を金属イオンで架橋したアイオノマー系樹脂、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、ポリブテン、ポリペンテン、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重合体、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、アルキルフェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド縮合物等が挙げられる。

樹脂材料は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、ポリエチレンを含むことが好ましい。樹脂材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

エラストマーとしては、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化されたアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化されたアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＸＮＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（ＮＢＩＲ）、アクリロニトリル−イソプレンゴム（ＮＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。

エラストマーは、発泡性に優れる観点から、クロロプレンゴム、天然ゴム、及び、エチレン−プロピレン−ジエンゴムからなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことが好ましい。エラストマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ベース材料の含有量は、多孔質吸音材の全質量を基準として下記の範囲が好ましい。ベース材料の含有量は、音が入射した際の充分なエネルギー減衰が確保されることにより優れた吸音特性が得られやすい観点から、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上が更に好ましく、２５質量％以上が特に好ましく、３０質量％以上が極めて好ましく、３５質量％以上が非常に好ましい。ベース材料の含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、９０質量％以下が好ましく、８５質量％以下がより好ましく、８０質量％以下が更に好ましく、７０質量％以下が特に好ましく、６０質量％以下が極めて好ましく、５０質量％以下が非常に好ましく、４０質量％以下がより一層好ましい。これらの観点から、ベース材料の含有量は、１０〜９０質量％が好ましい。優れた吸音特性が得られやすい観点から、ポリエチレン、クロロプレンゴム、及び、エチレン−プロピレン−ジエンゴムからなる群より選ばれる少なくとも一種の含有量が、多孔質吸音材の全質量を基準として上述の範囲であることが好ましい。

ポリエチレン、クロロプレンゴム、及び、エチレン−プロピレン−ジエンゴムからなる群より選ばれる少なくとも一種の材料Ａの含有量は、ベース材料（多孔質吸音材中のベース材料）の総量を基準として下記の範囲が好ましい。材料Ａの含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５０質量％以上が好ましく、５５質量％以上がより好ましく、６０質量％以上が更に好ましく、６５質量％以上が特に好ましく、８０質量％以上が極めて好ましく、９０質量％以上が非常に好ましく、９５質量％以上がより一層好ましく、９８質量％以上が更に好ましく、９９質量％以上が特に好ましい。多孔質吸音材中のベース材料は、実質的に材料Ａからなる（ベース材料の１００質量％が実質的に材料Ａである）態様であってもよい。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、充填剤を含有してよい。充填剤を用いることにより、多孔質吸音材（多孔質体）を補強することができる。また、多孔質吸音材を製造する際の加工性を向上させること、吸音特性を改善すること等もできる。充填剤の形状としては、特に限定されないが、一般には粉末であり、球形、板状等が挙げられる。充填剤としては、無機充填剤（無機フィラー）を用いることができる。充填剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

無機充填剤の構成材料としては、金属材料、酸化物、窒化物、炭酸塩、金属水酸化物、炭素系材料、タルク、ケイ酸及びその塩類（例えば、アルミニウムシリケート）、クレー、雲母粉、ベントナイト等が挙げられる。金属材料としては、金属単体、金属の混合体、合金等が挙げられる。無機充填剤は、金属材料、酸化物、及び、炭酸塩からなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことが好ましい。

無機充填剤は、金属材料を含む金属フィラーであってよい。金属フィラーは、金属材料からなるフィラーであってよい。金属材料としては、亜鉛（Ｚｎ）、鉄（Ｆｅ）、タングステン（Ｗ）、アルミニウム（Ａｌ）、ケイ素（Ｓｉ）、チタン（Ｔｉ）、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、スズ（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、金（Ａｕ）、これらの金属を含む合金等が挙げられる。合金としては、センダスト（Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金）、鉄合金（センダストを除く。例えばステンレス）、タングステン合金等が挙げられる。無機充填剤は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、センダスト、亜鉛単体、鉄合金、及び、タングステン合金からなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことが好ましい。

酸化物としては、酸化亜鉛、酸化ケイ素（シリカ）、一酸化鉛、これらの酸化物を含む複合酸化物等が挙げられる。窒化物としては、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、これらの窒化物を含む複合窒化物等が挙げられる。炭酸塩としては、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウム）、炭酸マグネシウム等が挙げられる。金属水酸化物としては、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等が挙げられる。炭素系材料としては、アセチレンブラック、カーボンブラック（ファーネスブラック、ケッチェンブラック等）などが挙げられる。無機充填剤は、優れた加工性が得られやすい観点から、酸化亜鉛、及び、炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことが好ましい。

無機充填剤（例えば金属フィラー）の比重は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、４以上が好ましく、５以上がより好ましく、６以上が更に好ましく、７以上が特に好ましく、８以上が極めて好ましい。無機充填剤の比重は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、１５以下が好ましく、１２以下がより好ましく、１１以下が更に好ましく、１０以下が特に好ましい。これらの観点から、無機充填剤の比重は、４〜１５が好ましく、４〜１０がより好ましい。無機充填剤の比重は、ＪＩＳ Ｚ ８８０７（２０１２）「固体の密度及び比重の測定方法」に準じて測定することができる。

充填剤（例えば、金属フィラー等の無機充填剤）の平均粒子径は、下記の範囲が好ましい。充填剤の平均粒子径は、多孔質体の作製時において充填剤を他成分（例えばベース材料）へ容易に混練及び分散し得る観点から、１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上が更に好ましく、８μｍ以上が特に好ましく、１０μｍ以上が極めて好ましい。充填剤の平均粒子径は、多孔質体のセル径が肥大化することが抑制されやすい観点から、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下が更に好ましく、２５μｍ以下が特に好ましく、２０μｍ以下が極めて好ましく、２０μｍ未満が非常に好ましく、１５μｍ以下がより一層好ましく、１２μｍ以下が更に好ましい。これらの観点から、充填剤の平均粒子径は、１〜５０μｍが好ましく、５〜３０μｍがより好ましい。

充填剤（例えば無機充填剤）の含有量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。充填剤の含有量は、多孔質吸音材の優れた強度が得られやすい観点から、１０質量部以上が好ましく、２０質量部以上がより好ましく、３０質量部以上が更に好ましく、５０質量部以上が特に好ましく、７０質量部以上が極めて好ましく、９０質量部以上が非常に好ましく、９０質量部を超えることがより一層好ましく、１００質量部以上が更に好ましい。充填剤の含有量は、ベース材料中での分散性、加工性、及び、多孔質吸音材の外観に優れやすい観点から、２００質量部以下が好ましく、１８０質量部以下がより好ましく、１５０質量部以下が更に好ましく、１２０質量部以下が特に好ましく、１１０質量部以下が極めて好ましい。充填剤の含有量は、１１０質量部未満であってもよい。これらの観点から、充填剤の含有量は、１０〜２００質量部が好ましい。

金属材料（例えば金属フィラー）の含有量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。金属材料の含有量は、多孔質体として好適な密度、質量又は比表面積が得られやすいことにより優れた吸音特性が得られやすい観点から、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上が更に好ましく、８質量部以上が特に好ましく、１０質量部以上が極めて好ましく、１５質量部以上が非常に好ましく、２０質量部以上がより一層好ましく、２５質量部以上が更に好ましく、３０質量部以上が特に好ましい。金属材料の含有量は、多孔質体の硬化によって二次加工性が低下することが抑制されやすいことから、通気度に優れた連続気泡体が容易に得られる観点、及び、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５０質量部以下が好ましく、４５質量部以下がより好ましく、４０質量部以下が更に好ましく、３５質量部以下が特に好ましい。これらの観点から、金属材料の含有量は、１〜５０質量部が好ましく、５〜５０質量部がより好ましい。優れた吸音特性が得られやすい観点から、センダスト、亜鉛単体、鉄合金、及び、タングステン合金からなる群より選ばれる少なくとも一種の含有量が、ベース材料１００質量部に対して上述の範囲であることが好ましい。本実施形態に係る多孔質吸音材は、金属材料（例えば金属フィラー）を含有していなくてもよく、金属材料（例えば金属フィラー）の含有量は、ベース材料１００質量部に対して、０．１質量部以下、０．０１質量部以下、又は、０．００１質量部以下であってよい。

センダスト、亜鉛単体、鉄合金、及び、タングステン合金からなる群より選ばれる少なくとも一種の金属材料Ａの含有量は、金属材料（多孔質吸音材中の金属材料）の総量を基準として下記の範囲が好ましい。金属材料Ａの含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上が特に好ましく、９８質量％以上が極めて好ましく、９９質量％以上が非常に好ましい。多孔質吸音材中の金属材料は、実質的に金属材料Ａからなる（金属材料の１００質量％が実質的に金属材料Ａである）態様であってもよい。

酸化物の含有量及び／又は炭酸塩（例えば炭酸カルシウム）の含有量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。酸化物の含有量及び／又は炭酸塩の含有量は、二次加工性の低下を抑制しやすい観点、通気度に優れた連続気泡構造のセルが得られやすい観点、及び、優れた吸音特性が得られやすい観点から、１０質量部以上が好ましく、１５質量部以上がより好ましく、２０質量部以上が更に好ましく、２５質量部以上が特に好ましく、３０質量部以上が極めて好ましく、５０質量部以上が非常に好ましく、６０質量部以上がより一層好ましく、７０質量部以上が更に好ましく、７５質量部以上が特に好ましく、７５質量部を超えることが極めて好ましい。酸化物の含有量及び／又は炭酸塩の含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、１００質量部以下が好ましく、１００質量部未満がより好ましく、９５質量部以下が更に好ましく、９０質量部以下が特に好ましく、８５質量部以下が極めて好ましく、８０質量部以下が非常に好ましい。これらの観点から、酸化物の含有量及び／又は炭酸塩の含有量は、１０〜１００質量部が好ましい。

炭酸カルシウムの含有量は、炭酸塩（多孔質吸音材中の炭酸塩）の総量を基準として下記の範囲が好ましい。炭酸カルシウムの含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上が特に好ましく、９８質量％以上が極めて好ましく、９９質量％以上が非常に好ましい。多孔質吸音材中の炭酸塩は、実質的に炭酸カルシウムからなる（炭酸塩の１００質量％が実質的に炭酸カルシウムである）態様であってもよい。

充填剤（例えば無機充填剤）の含有量は、多孔質吸音材の全質量を基準として下記の範囲が好ましい。充填剤の含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上が更に好ましく、２５質量％以上が特に好ましく、３０質量％以上が極めて好ましく、３５質量％以上が非常に好ましい。充填剤の含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下が更に好ましく、５０質量％以下が特に好ましく、４５質量％以下が極めて好ましく、４０質量％以下が非常に好ましい。これらの観点から、充填剤の含有量は、１０〜８０質量％が好ましい。

金属材料（例えば金属フィラー）の含有量は、多孔質吸音材の全質量を基準として下記の範囲が好ましい。金属材料の含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、１質量％以上が好ましく、３質量％以上がより好ましく、５質量％以上が更に好ましく、８質量％以上が特に好ましく、１０質量％以上が極めて好ましい。金属材料の含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、３０質量％以下が更に好ましく、２０質量％以下が特に好ましく、１５質量％以下が極めて好ましく、１２質量％以下が非常に好ましい。これらの観点から、金属材料の含有量は、１〜５０質量％が好ましい。本実施形態に係る多孔質吸音材は、金属材料（例えば金属フィラー）を含有していなくてもよく、多孔質吸音材の全質量を基準として、０．１質量％以下、０．０１質量％以下、又は、０．００１質量％以下であってよい。

酸化物の含有量及び／又は炭酸塩（例えば炭酸カルシウム）の含有量は、多孔質吸音材の全質量を基準として下記の範囲が好ましい。酸化物の含有量及び／又は炭酸塩の含有量は、二次加工性の低下を抑制しやすい観点、通気度に優れた連続気泡構造のセルが得られやすい観点、及び、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５質量％以上が好ましく、８質量％以上がより好ましく、１０質量％以上が更に好ましく、１５質量％以上が特に好ましく、２０質量％以上が極めて好ましく、２５質量％以上が非常に好ましい。酸化物の含有量及び／又は炭酸塩の含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５０質量％以下が好ましく、４５質量％以下がより好ましく、４０質量％以下が更に好ましく、３５質量％以下が特に好ましく、３０質量％以下が極めて好ましい。これらの観点から、酸化物の含有量及び／又は炭酸塩の含有量は、５〜５０質量％が好ましい。

無機充填剤の含有量は、充填剤（多孔質吸音材中の充填剤）の総量を基準として下記の範囲が好ましい。無機充填剤の含有量は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上が特に好ましく、９８質量％以上が極めて好ましく、９９質量％以上が非常に好ましい。多孔質吸音材中の充填剤は、実質的に無機充填剤からなる（充填剤の１００質量％が実質的に無機充填剤である）態様であってもよい。優れた吸音特性が得られやすい観点から、金属材料の含有量、酸化物の含有量、及び／又は、炭酸塩（例えば炭酸カルシウム）の含有量が、充填剤の総量を基準として上述の範囲であることが好ましい。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、優れた吸音特性が得られやすい観点から、樹脂材料及びエラストマーからなる群より選ばれる少なくとも一種のベース材料と、金属フィラーと、を含有し、金属フィラーの含有量がベース材料１００質量部に対して５〜５０質量部であり、金属フィラーの比重が４〜１０であり、金属フィラーの平均粒子径が５〜３０μｍである態様であることが好ましい。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、軟化剤を含有してよい。軟化剤を用いることにより、加工性を向上させることができる。軟化剤としては、乾性油類又は動植物油類（例えば、アマニ油）、石油系オイル類（パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル等）、アスファルト類、低分子量ポリマー類、有機酸エステル類（例えば、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル（ＤＯＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）等のフタル酸エステル；リン酸エステル；高級脂肪酸エステル；アルキルスルホン酸エステル）、増粘付与剤などが挙げられる。軟化剤は、優れた発泡加工性が得られやすい観点から、石油系オイル類を含むことが好ましい。軟化剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

軟化剤の含有量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。軟化剤の含有量は、優れた発泡加工性が得られやすい観点から、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上が更に好ましい。軟化剤の含有量は、１０質量部以上、２０質量部以上、３０質量部以上、４０質量部以上、又は、５０質量部以上であってもよく、５０質量部を超えていてよい。軟化剤の含有量は、優れた発泡加工性が得られやすい観点から、１００質量部以下が好ましく、９０質量部以下がより好ましく、８０質量部以下が更に好ましく、７０質量部以下が特に好ましく、６０質量部以下が極めて好ましい。軟化剤の含有量は、２０質量部未満であってもよい。これらの観点から、軟化剤の含有量は、１〜１００質量部が好ましい。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、脂肪酸を含有してよい。脂肪酸は、加工助剤として用いることができる。脂肪酸を用いることにより加工性を向上させることができる。脂肪酸は、飽和脂肪酸及び不飽和脂肪酸からなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことができる。脂肪酸の炭素数は、８〜３０が好ましく、１０〜２０がより好ましく、１５〜１８が更に好ましい。脂肪酸としては、ステアリン酸、パルミチン酸、オレイン酸等が挙げられる。脂肪酸は、優れた発泡加工性が得られやすい観点から、ステアリン酸を含むことが好ましい。脂肪酸は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

脂肪酸の含有量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。脂肪酸の含有量は、優れた発泡加工性が得られやすい観点から、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、３質量部以上が更に好ましい。脂肪酸の含有量は、優れた発泡加工性が得られやすい観点から、１０質量部以下が好ましく、８質量部以下がより好ましく、５質量部以下が更に好ましい。これらの観点から、脂肪酸の含有量は、１〜１０質量部が好ましい。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、目的に応じて任意の他の添加剤を含有してよい。添加剤としては、滑剤、可塑剤、気泡核剤、老化防止剤、酸化防止剤、顔料、着色剤、防カビ剤、難燃剤、紫外線吸収剤、光安定剤等が挙げられる。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、発泡体であってよく、発泡剤を用いて発泡組成物（発泡性組成物）を発泡させることにより得ることができる。すなわち、本実施形態は、平均セル径１００〜６００μｍ及び見かけ密度４０〜１４０ｋｇ／ｍ^３を有する多孔質吸音材を与える発泡組成物を提供することができる。本実施形態に係る発泡組成物は、多孔質吸音材の含有成分と、発泡剤とを含有することができる。本実施形態は、発泡組成物を発泡させることにより、平均セル径１００〜６００μｍ及び見かけ密度４０〜１４０ｋｇ／ｍ^３を有する多孔質吸音材を得る、多孔質吸音材の製造方法を提供することができる。発泡組成物を発泡させて発泡体を得る際の発泡倍率（発泡前後の密度比。発泡後は見かけ密度）は、多孔質吸音材の軽量化と平均セル径のバランス化の観点から、５〜３０倍が好ましく、６倍を超え２５倍以下がより好ましく、７〜２２倍が更に好ましく、９〜２０倍が特に好ましい。発泡倍率は、１０倍未満であってもよい。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、他の素材と複合一体化させて用いることもできる。例えば、シート状の多孔質吸音材をゴムシート、樹脂シート、織布、不織布、石膏ボード、木製ボード、金属板等と貼り合わせて一体化して用いることもできる。

本実施形態に係る多孔質吸音材の製造方法に特に制限はない。本実施形態に係る多孔質吸音材の製造方法は、例えば、ベース材料（樹脂材料及びエラストマーからなる群より選ばれる少なくとも一種）と、発泡剤と、を含有する発泡性組成物を発泡させることにより発泡体（例えば、発泡倍率５〜３０倍の発泡体）を得た後、当該発泡体を圧縮することにより、前記発泡体中に含まれる独立セルの一部又は全部を連通させて連続セルを得る、多孔質吸音材の製造方法である。発泡性組成物は、必要に応じて充填剤、加工助剤、軟化剤、架橋剤、架橋促進剤、発泡助剤等を含有してよい。ベース材料として樹脂材料及びエラストマーを用いるに際しては、ベース材料に適した操作手順、装置等を適宜選択できる。

本実施形態に係る多孔質吸音材の製造方法は、例えば、ベース材料及び発泡剤を含有する発泡性組成物を発泡させることにより発泡体を得る発泡体作製工程と、当該発泡体を機械的に圧縮する圧縮工程（圧縮連通化工程）と、を備える。

発泡体作製工程は、ベース材料及び発泡剤を混合することにより発泡性組成物を得る組成物作製工程と、発泡性組成物を発泡させることにより発泡体を得る発泡工程と、を有してよい。

組成物作製工程は、ベース材料を素練りして素練り物（素練りされたベース材料）を得る素練り工程と、前記素練り物と、発泡剤以外の添加剤（例えば、金属フィラー、炭酸カルシウム等の充填剤）と、を混合して第１混練物を得る第１混練工程と、前記第１混練物と発泡剤とを混合して発泡性組成物（第２混練物）を得る第２混練工程と、をこの順に有してよい。

各工程において材料を混練する際、ロール混練機（単に「ロール」ともいう）、バンバリーミキサー、ニーダー、短軸又は二軸押出機等を用いて混練することができる。また、シートを成形する場合には、プレス機、ロール等でバッチ式に成形してよく、カレンダー成形機、Ｔダイ等を装着した押出機とロールとを利用して成形してもよい。混練する材料の一部又は全部は、予め溶融混合又はドライブレンドしておき、成形機（例えば、Ｔダイを装着した押出機）に供給することにより連続的なシート成形が可能である。

素練り工程は、例えば、三本のロールを有するミキシングロール用いてベース材料（特にエラストマー）に機械的に剪断力を加え、適度にベース材料を可塑化する前処理の工程である。素練りを実施する温度（ロールの表面温度）としては、ベース材料の硬さにもよるが、２０〜２００℃が一般的である。ベース材料は、一度に全量を素練りしなくてもよく、徐々に量を増やしながら練ることもできる。なお、ベース材料の種類又は物性によっては素練り工程を省略することもできる。

第１混練工程は、発泡剤以外の添加剤を素練り物に添加するために実施する混練工程である。第１混練工程では、例えば、三本のロールを有するミキシングロールを用いることができる。第１混練工程は、素練り工程から連続的に実施することもできる。第１混練工程を実施する温度（ロールの表面温度）としては、発泡剤以外の添加剤を含みつつあるベース材料の硬さにもよるが、２０〜２００℃が一般的である。発泡剤以外の添加剤を一度に全量添加しなくてもよく、発泡剤以外の添加剤の量を徐々に増やしながら混錬することもできる。発泡剤以外の添加剤としては、充填剤、加工助剤、軟化剤等が挙げられる。

第１混練工程の終了以降、発泡工程に至るまでの間に、ミキシングロールの表面温度を、例えば、第１混練工程を実施した温度から更に高い温度まで一旦上げてから再び温度を下げて混練する「熱入れ工程」を実施することもできる。

第２混練工程は、第１混練工程により得られた第１混練物に発泡剤を添加するために実施する混練工程である。発泡剤は、一度に全量添加する必要はなく、段階的に添加してもよい。また、発泡剤は、その一部又は全部をマスターバッチの形で使用することができる。第２混練工程では、発泡剤以外に、発泡又は架橋に寄与する後述の成分を添加してよい。第２混練工程では、例えば、三本のロールを有するミキシングロールを用いることができる。第２混練工程は、第１混練工程又は熱入れ工程から連続的に実施することもできる。第２混練工程を実施する温度（ロールの表面温度）としては、発泡剤を含みつつある第２混練物の硬さにもよるが、２０〜２００℃が一般的である。但し、発泡工程の前に発泡させないよう、混練に差し支えのない範囲で、なるべく低温で行うことが好ましい。

発泡工程は、第２混練工程により得られた発泡性組成物（第２混練物）を発泡させて発泡体を得る工程である。発泡工程では、発泡性組成物を加熱することにより発泡性組成物を発泡させることができる。発泡工程では、閉じた型枠内で発泡性組成物を発泡させる発泡方法、発泡性組成物を自由に膨張発泡させる発泡方法の少なくとも一方の発泡方法等を行うことができる。発泡させる発泡性組成物は、例えば、発泡性組成物をシート状に成形することにより得られるシート体であってもよい。閉じた型枠内で発泡性組成物を発泡させる発泡方法としては、発泡性組成物を金属型枠内に納めた後、前記金属型枠ごと加熱プレスの熱盤間に配置することにより発泡させる方法を用いることができる。また、発泡性組成物を自由に膨張発泡させる発泡方法としては、発泡性組成物を、そのままオーブン内に配置し加熱して発泡させる方法を用いることができる。

発泡体の発泡倍率、平均セル径、見かけ密度及び通気度は、発泡体を製造するときの各種のベース材料、発泡剤等の配合比率；混練、発泡等の条件などにより調整することができる。但し、同じ製造方法又は装置を用いた場合においても、発泡現象は、微妙な因子（例えば、ある工程から次の工程に進むまでの経過時間の違い）に左右されやすい傾向があると共に、作動原理が同じであるものの装置の大きさ等に左右されやすい傾向があるため、全く同じ属性を有する発泡体が得られづらいこともあり、その場合には、当該技術分野における通常の知識を有する作業者によって配合組成又は加工条件を調整することができる。

圧縮工程（圧縮連通化工程）では、発泡体を機械的に圧縮することにより、発泡体中に含まれる独立セルの一部又は全部を連続セルとなすことができる。圧縮工程では、発泡体を圧縮して、発泡体中に含まれているセル（例えば独立セル）の壁の一部を機械的な方法で破壊して、複数のセルが互いに連通している連続セルを増やすよう連通化させることができる。圧縮工程では、プレス機、二本ロール等を用いて発泡体を圧縮することにより実施できる。発泡体にかける圧力又はプレスの回数は、目的とする発泡体に応じて調整できる。

上述の素練り工程から圧縮工程に至るまでの過程は、工程毎に分けて実施することが可能であり、一部又は全部の工程を連続して実施してもよい。一部又は全部の工程を連続して実施する場合には、これらの工程を連続して行うことが可能な連続装置を用いることができる。

混練にニーダー及び／又は押出機を用いて多孔質吸音材を製造することができる。例えば、ベース材料と、ベース材料以外の材料とを押出機の投入口に予め投入し、ロールを用いて素練り工程、第１混練工程及び第２混練工程を行うことに代えて、これらの工程に相当する各工程を実質的に併せて、押出機による１回の押出し混練操作で連続的に実施することもできる。また、樹脂材料に充填剤等を予めドライブレンドして得られた混合物を、押出機中において発泡を抑制しつつ溶融混練することにより発泡性組成物を得た後、当該発泡性組成物を用いてエラストマーと同様の発泡体作製工程及び圧縮工程を行うことができる。

本実施形態に係る多孔質吸音材の一例は、Ｔ−ダイ押出機、カレンダー成形機等を用いた公知のシート成形法によって、シート状の吸音材として得ることができる。例えば、ポリエチレンに架橋剤及び発泡剤を添加して得られた発泡組成物を８０〜１５０℃の押出温度においてシート状に押出成形することによって得ることができる。必要に応じて、発泡助剤、加工助剤、顔料、難燃剤、充填剤、軟化剤（更には、架橋促進剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等）などの添加剤を予めドライブレンドして得られた混合物を上述の発泡組成物に対してＴ−ダイ押出機のホッパーから供給してもよい。ドライブレンドに際して、一部又は全部の添加剤は、マスターバッチの形で使用することができる。また、Ｔ−ダイ押出及びカレンダー成形においては、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー等を用いて、予めポリエチレンに添加剤の一部又は全部を溶融混合して得た発泡組成物を使用することもできる。

発泡剤としては、分解してガスを発生する固体化合物；加熱すると気化する液体；加圧下でベース材料に溶解させ得る不活性な気体等に分類されるが、これらのいずれも用いることができる。発泡剤としては、有機系発泡剤、無機系発泡剤等が挙げられる。発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

有機系発泡剤としては、アゾ系化合物、Ｎ−ニトロソ系化合物、ヒドラジド系化合物、セミカルバジド系化合物、フッ化アルカン、トリアゾール系化合物等が挙げられる。

アゾ系化合物としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン等が挙げられる。Ｎ−ニトロソ系化合物としては、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＴＰ）、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド、トリニトロソトリメチルトリアミン等が挙げられる。ヒドラジド系化合物としては、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、２，４−トルエンジスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）エーテル、ベンゼン−１，３−ジスルホニルヒドラジド、アリルビス（スルホニルヒドラジド）等が挙げられる。セミカルバジド系化合物としては、ｐ−トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）等が挙げられる。フッ化アルカンとしては、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン等が挙げられる。トリアゾール系化合物としては、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾール等が挙げられる。

無機系発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム等の炭酸水素塩；炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の炭酸塩；亜硝酸ナトリウム、亜硝酸アンモニウム等の亜硝酸塩；水素化ホウ素ナトリウム等の水素化ホウ素塩；アジド類などが挙げられる。

発泡剤は、優れた発泡性が得られやすい観点から、有機系発泡剤を含むことが好ましく、アゾ系化合物及びＮ−ニトロソ系化合物からなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことがより好ましく、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）及びＮ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＴＰ）からなる群より選ばれる少なくとも一種を含むことが更に好ましい。

発泡剤の使用量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。発泡剤の使用量は、優れた発泡性が得られやすい観点から、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、３質量部以上が更に好ましい。発泡剤の使用量は、５質量部以上、又は、８質量部以上であってもよい。発泡剤の使用量は、過剰な発泡による多孔質吸音材の剛性の低下を抑制しやすい観点から、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、１０質量部以下が更に好ましい。これらの観点から、発泡剤の使用量は、１〜２０質量部が好ましい。

発泡性組成物は、発泡又は架橋に寄与する成分（発泡剤を除く）を含有してよく、補助的に用いる添加剤を含有してよい。発泡又は架橋に寄与する成分としては、発泡助剤、架橋剤、架橋促進剤、架橋遅延剤等が挙げられる。補助的に用いる添加剤としては、加工助剤、軟化剤等が挙げられる。

発泡助剤としては、尿素系化合物（例えば尿素）、サリチル酸系化合物、安息香酸系化合物等が挙げられる。

本実施形態に係る多孔質吸音材及び／又は発泡性組成物は、発泡現象を制御して所望の平均セル径を得やすい観点から、架橋剤（加硫剤）、架橋促進剤（加硫促進剤）、架橋遅延剤（加硫遅延剤）等を含有してよい。架橋剤、架橋促進剤及び架橋遅延剤のぞれぞれは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。本実施形態に係る多孔質吸音材及び／又は発泡性組成物がエラストマー（クロロプレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム等）を含有する場合、多孔質吸音材及び／又は発泡性組成物は、架橋剤及び架橋促進剤からなる群より選ばれる少なくとも一種を含有することが好ましく、架橋剤と、必要に応じて架橋促進剤及び／又は架橋遅延剤とを併用してよい。

架橋剤としては、ベース材料の種類等に応じて適切な架橋剤を選択すればよい。架橋剤としては、硫黄、硫黄化合物類（ポリスルフィド、４，４’−ジチオジモルホリン等）、セレン、有機過酸化物類（クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキシド、ジクミルパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド等）、ポリアミン類、オキシム類（ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム等）、ニトロソ化合物類（例えば、ｐ−ジニトロソベンジン）、アンモニウム塩類（例えば、安息香酸アンモニウム）、金属酸化物（酸化亜鉛、酸化マグネシウム等）などが挙げられる。酸化亜鉛は、架橋剤として用いてよく、充填剤として用いてもよい。

架橋促進剤としては、チアゾール類（２−メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等）、ジチオカルバミン酸類（ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛等）、グアニジン類（ジフェニルグアニジン、ジ−ｏ−トリルグアニジン等）、スルフェンアミド類（ベンゾチアジル−２−ジエチルスルフェンアミド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等）、チウラム類（テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等）、キサントゲン酸類（イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛等）、アルデヒドアンモニア類（アセトアルデヒドアンモニア、ヘキサメンチレンテトラミン等）、アルデヒドアミン類（ｎ−ブチルアルデヒドアニリン、ブチルアルデヒドモノブチルアミン等）、チオウレア類（ジエチルチオウレア、トリメチルチオウレア等）などが挙げられる。

架橋剤の含有量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。架橋剤の含有量は、発泡と架橋のバランス化の観点から、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、３質量部以上が更に好ましい。架橋剤の含有量は、発泡と架橋のバランス化の観点から、１０質量部以下が好ましく、８質量部以下がより好ましく、５質量部以下が更に好ましい。これらの観点から、架橋剤の含有量は、１〜１０質量部が好ましい。

架橋促進剤の含有量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。架橋促進剤の含有量は、発泡と架橋のバランス化の観点から、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、３質量部以上が更に好ましく、４質量部以上が特に好ましい。架橋促進剤の含有量は、発泡と架橋のバランス化の観点から、１０質量部以下が好ましく、８質量部以下がより好ましく、５質量部以下が更に好ましい。これらの観点から、架橋促進剤の含有量は、１〜１０質量部が好ましい。

本実施形態に係る多孔質吸音材は、架橋促進剤とは反対に架橋（加硫）を遅延させる添加剤として、必要に応じて架橋遅延剤（加硫遅延剤）を含有してよい。架橋遅延剤としては、有機酸（無水フタル酸、安息香酸、サリチル酸等）、アミン類（Ｎ−ニトロソ−ジフェニルアミン、Ｎ−ニトロソ−フェニル−β−ナフチルアミン等）などが挙げられる。

架橋遅延剤を用いる場合において架橋遅延剤の含有量は、ベース材料１００質量部に対して下記の範囲が好ましい。架橋遅延剤の含有量は、発泡と架橋のバランス化の観点から、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、３質量部以上が更に好ましく、４質量部以上が特に好ましい。架橋促進剤の含有量は、発泡と架橋のバランス化の観点から、１０質量部以下が好ましく、８質量部以下がより好ましく、５質量部以下が更に好ましい。

本実施形態に係る吸音方法は、本実施形態に係る多孔質吸音材を用いて吸音対象の音を吸音する。本実施形態に係る吸音方法では、吸音対象の音の伝達経路に多孔質吸音材を配置することにより吸音することができる。本実施形態に係る吸音方法では、特定の周波領域の音を吸音することができる。吸音対象の周波領域は、１０００Ｈｚ以下（例えば５００〜１０００Ｈｚ、又は、５００Ｈｚを超え１０００Ｈｚ以下）であってよく、５００Ｈｚ以下（例えば、３００〜５００Ｈｚ）であってよい。５００Ｈｚ又は１０００Ｈｚの音の吸音率は、０．４以上が好ましく、０．５以上がより好ましく、０．６以上が更に好ましい。

以下、実施例及び比較例を用いて本発明の内容を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜使用材料＞
（ベース材料）
エチレン−プロピレン−ジエンゴム（以下、「ＥＰＤＭ」という）：三井化学株式会社製、「ＥＭＢ−ＥＰＴ４０２１」
クロロプレンゴム（以下、「ＣＲ」という）：東ソー株式会社製、「スカイプレンＢ−３０」
低密度ポリエチレン（以下、「ＬＤＰＥ」という）：日本ポリエチレン株式会社製、「ＬＦ６４０ＭＡ」

（充填剤）
［金属フィラー］
センダストＡ：山陽特殊製鋼株式会社製、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金系粉末、比重：８ｇ／ｃｍ^３、平均粒子径：１０μｍ
センダストＢ：山陽特殊製鋼株式会社製、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金系粉末、比重：８ｇ／ｃｍ^３、平均粒子径：３０μｍ
センダストＣ：山陽特殊製鋼株式会社製、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金系粉末、比重：８ｇ／ｃｍ^３、平均粒子径：５μｍ
亜鉛粉末：和光純薬工業株式会社製、亜鉛粉末
鉄合金粉末：三津和化学薬品株式会社製、「ｓｕｓ３０４Ｌ」、ステンレス粉末
タングステン合金粉末：タングステンヘビーメタル粉末
［その他のフィラー］
炭酸カルシウム：白石カルシウム社製、「ホワイトンＳＢ」
充填剤用酸化亜鉛：堺化学工業株式会社製、「酸化亜鉛２種」

センダストＡ〜Ｃの比重は、ＪＩＳ Ｚ ８８０７（２０１２）「固体の密度及び比重の測定方法」に準じて測定した。

センダストＡ〜Ｃの平均粒子径は、走査型電子顕微鏡（ＸＬ−３０Ｓ°ＦＥＧ、フィリップス（ＰＨＩＬＩＰＳ）社製）を用いて測定した。具体的には、まず、走査型電子顕微鏡を用いてセンダストの写真を５０００〜１００００倍で撮影した。画像解析ソフトウエア（ＩＰ−１０００ＰＣ、旭化成エンジニアリング社製）を用いて、撮影した画像の処理を行い、単位視野内における一次粒子の円相当径を求めた後、算術平均した。観察対象の粒子数は３０個とした。

（加工助剤）
ステアリン酸：日油株式会社製、「粉末ステアリン酸さくら」

（軟化剤）
プロセスオイル：出光興産株式会社製、「ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０」、パラフィン系プロセスオイル

（架橋剤）
架橋剤として、ベース材料がＥＰＤＭである場合は硫黄を用い、ベース材料がＣＲである場合は酸化亜鉛（架橋剤用酸化亜鉛）を用い、ベース材料がＬＤＥＰである場合は有機過酸化物類を用いた。
硫黄：細井化学工業株式会社製、微粉硫黄Ｓ−２００メッシュ
架橋剤用酸化亜鉛：堺化学株式会社製、酸化亜鉛２種
有機過酸化物類：日本油脂株式会社製、「パークミルＤ」、ジクミルパーオキサイド

（架橋促進剤）
チアゾール類：大内新興化学工業株式会社製、「ノクセラーＭ」、２−メルカプトベンゾチアゾール
チウラム類：大内新興化学工業株式会社製、「ノクセラーＴＴ」、テトラメチルチウラムジスルフィド

（発泡剤）
アゾジカルボンアミド：三協化成株式会社製、「セルマイクＣ−１」

（発泡助剤）
尿素：永和化成工業株式会社製、「セルペースト１０１」

＜多孔質吸音材（発泡体）の製造＞
（実施例１）
ロール温度４０℃のミキシングロール（７インチ、回転数：２５ｒｐｍ）を用いてＥＰＤＭ（ベース材料）１００質量部を５分間素練りした。その後、このＥＰＤＭに対して、センダストＡを３０質量部、炭酸カルシウムを８０質量部、充填剤用酸化亜鉛を１質量部、ステアリン酸（加工助剤）を３質量部添加した後に１５分間混練した。次いで、プロセスオイル（軟化剤）を６０質量部添加した後に５分間混練した。続いて、ロール温度を７０℃に上げることにより熱入れを３分間行った。そして、ロール温度を４０℃に下げた後、硫黄（架橋剤）を１質量部、架橋促進剤（チアゾール類２質量部、チウラム類１質量部）、アゾジカルボンアミド（発泡剤）を１０質量部、尿素（発泡助剤）を１質量部添加した後に１０分間混錬することにより発泡前の発泡組成物（混練物）を得た。

続いて、ロール温度４０℃のミキシングロール（７インチ、回転数：２５ｒｐｍ）を用いて上述の発泡組成物を厚さ２ｍｍのシート状に成形した後、７０ｍｍ角のシート片を切り出した。このシート片を５枚重ね合わせた後、凹部を有する金型（凹部形状：８ｍｍ（高さ）×１００ｍｍ×１００ｍｍ）の凹部内の中央に配置した。プレス機を用いて１１０℃、４５ｋｇｆ／ｃｍ^２、４０分の条件で一次発泡を行うことにより一次発泡体を得た。

一次発泡体を金型内から取り出した後、１６０℃の熱風循環式オーブン内で３０分間加熱することによって二次発泡を行うことにより二次発泡体を得た。ロール間隔を２０ｍｍに設定した二本ロールの間に二次発泡体を３回通過させることにより気泡の連通化を行った後、スライス加工を行って厚さ２０ｍｍに仕上げることによりシート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例２〜４）
表１の種類及び使用量の金属フィラーを用いたこと以外は実施例１と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例５）
金属フィラーを使用せず、チアゾール類の使用量を２．３質量部に変更したこと以外は実施例１と同様に行い、二次発泡体を得た。また、気泡の連通化を行った後にスライス加工を行って厚さ１０ｍｍに仕上げること以外は実施例１と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例６）
金属フィラーを使用せず、架橋促進剤をチアゾール類２．３質量部及びチウラム類１．１質量部に変更したこと以外は実施例１と同様に行い、二次発泡体を得た。また、気泡の連通化を行った後にスライス加工を行って厚さ１０ｍｍに仕上げること以外は実施例１と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例７）
金属フィラーを使用せず、発泡剤の使用量を１５質量部に変更したこと以外は実施例１と同様に行い、二次発泡体を得た。また、気泡の連通化の回数を８回に変更し、スライス加工を行って厚さ１０ｍｍに仕上げること以外は実施例１と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例８）
金属フィラーを使用せず、架橋促進剤をチアゾール類２．５質量部及びチウラム類１．２質量部に変更したこと以外は実施例１と同様に行い、二次発泡体を得た。また、気泡の連通化を行った後にスライス加工を行って厚さ１０ｍｍに仕上げること以外は実施例１と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例９）
金属フィラーを使用せず、発泡剤の使用量を１７質量部に変更したこと以外は実施例１と同様に行い、二次発泡体を得た。また、気泡の連通化の回数を５回に変更し、スライス加工を行って厚さ２０ｍｍに仕上げること以外は実施例１と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１０）
気泡の連通化を行った後にスライス加工を行って厚さ３０ｍｍに仕上げること以外は実施例９と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１１）
ロール温度４０℃のミキシングロール（７インチ、回転数：２５ｒｐｍ）を用いてＣＲ（ベース材料）１００質量部を５分間素練りした。その後、このＣＲに対して、センダストＡを３０質量部、炭酸カルシウムを５０質量部、ステアリン酸（加工助剤）を１質量部添加した後に５分間混練した。次いで、プロセスオイル（軟化剤）を６０質量部添加した後に５分間混練した。続いて、ロール温度を７０℃に上げることにより熱入れを５分間行った。そして、ロール温度を４０℃に下げた後、架橋剤用酸化亜鉛（架橋剤）を５質量部、アゾジカルボンアミド（発泡剤）を１５質量部、尿素（発泡助剤）を１．５質量部添加した後に１０分間混錬することにより発泡前の発泡組成物（混練物）を得た。

続いて、ロール温度４０℃のミキシングロール（７インチ、回転数：２５ｒｐｍ）を用いて上述の発泡組成物を厚さ２ｍｍのシート状に成形した後、７０ｍｍ角のシート片を切り出した。このシート片を５枚重ね合わせた後、凹部を有する金型（凹部形状：８ｍｍ（高さ）×１００ｍｍ×１００ｍｍ）の凹部内の中央に配置した。プレス機を用いて１１０℃、４５ｋｇｆ／ｃｍ^２、４０分の条件で一次発泡を行うことにより一次発泡体を得た。

一次発泡体を金型内から取り出した後、１６０℃の熱風循環式オーブン内で３０分間加熱することによって二次発泡を行うことにより二次発泡体を得た。ロール間隔を２０ｍｍに設定した二本ロールの間に二次発泡体を３回通過させることにより気泡の連通化を行った後、スライス加工を行って厚さ２０ｍｍに仕上げることによりシート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１２）
ロール温度４０℃のミキシングロール（７インチ、回転数：２５ｒｐｍ）を用いてＥＰＤＭ（ベース材料）１００質量部を５分間素練りした。その後、このＥＰＤＭに対して、炭酸カルシウムを２０質量部、充填剤用酸化亜鉛を１質量部、ステアリン酸（加工助剤）を３質量部添加した後に１５分間混練した。次いで、回転数を４０ｒｐｍに変更した上で（以降の混練操作も同様の回転数）、プロセスオイル（軟化剤）を６０質量部添加した後に２０分間混練した。続いて、ロール温度を８０℃に上げることにより熱入れを３分間行った。そして、ロール温度を４０℃に下げた後、硫黄（架橋剤）を１質量部、架橋促進剤（チアゾール類２質量部、チウラム類１質量部）、アゾジカルボンアミド（発泡剤）を１０質量部、尿素（発泡助剤）を１質量部添加した後に２０分間混錬することにより発泡前の発泡組成物（混練物）を得た。

続いて、ロール温度４０℃のミキシングロール（７インチ、回転数：４０ｒｐｍ）を用いて上述の発泡組成物を厚さ２ｍｍのシート状に成形した後、７０ｍｍ角のシート片を切り出した。このシート片を５枚重ね合わせた後、凹部を有する金型（凹部形状：８ｍｍ（高さ）×１００ｍｍ×１００ｍｍ）の凹部内の中央に配置した。プレス機を用いて１１０℃、４５ｋｇｆ／ｃｍ^２、６０分の条件で一次発泡を行うことにより一次発泡体を得た。

一次発泡体を金型内から取り出した後、１６０℃の熱風循環式オーブン内で２０分間加熱することによって二次発泡を行うことにより二次発泡体を得た。ロール間隔を２０ｍｍに設定した二本ロールの間に二次発泡体を３回通過させることにより気泡の連通化を行った後、スライス加工を行って厚さ２０ｍｍに仕上げることによりシート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１３〜１４）
気泡の連通化を行った後にスライス加工を行って表２の厚さに仕上げること以外は実施例１２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１５）
発泡剤の使用量を表２の使用量に変更し、気泡の連通化を行わなかったこと以外は実施例１２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１６）
発泡剤の使用量を表２の使用量に変更したこと以外は実施例１２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１７）
架橋促進剤及び発泡剤の使用量を表２の使用量に変更したこと以外は実施例１２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１８）
架橋剤、架橋促進剤及び発泡剤の使用量を表２の使用量に変更したこと以外は実施例１２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例１９）
発泡前の発泡組成物（混練物）を次の手順で得たこと以外は実施例１２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。すなわち、ロール温度４０℃のミキシングロール（７インチ、回転数：２５ｒｐｍ）を用いてＣＲ（ベース材料）１００質量部を５分間素練りした。その後、このＣＲに対して、炭酸カルシウムを２０質量部、充填剤用酸化亜鉛を１質量部、ステアリン酸（加工助剤）を３質量部添加した後に１５分間混練した。次いで、回転数を４０ｒｐｍに変更した上で（以降の混練操作も同様の回転数）、プロセスオイル（軟化剤）を６０質量部添加した後に２０分間混練した。続いて、ロール温度を８０℃に上げることにより熱入れを３分間行った。そして、ロール温度を４０℃に下げた後、架橋剤用酸化亜鉛（架橋剤）を５質量部、アゾジカルボンアミド（発泡剤）を１７質量部、尿素（発泡助剤）を１．５質量部添加した後に２０分間混錬することにより発泡前の発泡組成物（混練物）を得た。

（実施例２０〜２１）
架橋剤の使用量を表２の使用量に変更したこと以外は実施例１９と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（比較例１）
架橋促進剤の使用量を表３の使用量に変更したこと以外は実施例１２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（比較例２）
架橋促進剤及び発泡剤の使用量を表３の使用量に変更したこと以外は実施例１２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（比較例３）
発泡剤の使用量を表３の使用量に変更したこと以外は実施例１９と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（比較例４）
架橋剤及び発泡剤の使用量を表３の使用量に変更したこと以外は実施例１９と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例２２）
ＬＤＰＥ（ベース材料）１００質量部、センダストＣ（金属フィラー）３０質量部、炭酸カルシウム１０質量部、充填剤用酸化亜鉛０．２質量部、ステアリン酸（加工助剤）５質量部、ジクミルパーオキサイド（架橋剤）０．７質量部、アゾジカルボンアミド（発泡剤）１０質量部、及び、尿素（発泡助剤）１質量部をドライブレンドして混合物を得た後、ニーダーを用いて当該混合物を１５分間溶融混練することにより発泡前の発泡性組成物（不定形）を得た。

続いて、金型内容積の１１０％に相当する体積分の質量の発泡性組成物を各原材料の密度及び配合割合から求めて計り採り、凹部を有する金型（凹部形状：８ｍｍ（高さ）×１００ｍｍ×１００ｍｍ）の凹部内に充填した。プレス機を用いて１４０℃、４５ｋｇｆ／ｃｍ^２、４０分の条件で一次発泡を行うことにより一次発泡体を得た。

一次発泡体を金型内から取り出した後、１８０℃の熱風循環式オーブン内で３０分間加熱することによって二次発泡を行うことにより二次発泡体を得た。ロール間隔を２０ｍｍに設定した二本ロールの間に二次発泡体を３回通過させることにより気泡の連通化を行った後、スライス加工を行って厚さ２０ｍｍに仕上げることによりシート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例２３）
金属フィラーとしてセンダストＡを用いたこと以外は実施例２２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例２４）
金属フィラーとしてセンダストＢを用いたこと以外は実施例２２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例２５〜２６）
金属フィラーとしてセンダストＡを用いると共に金属フィラーの使用量を表４の使用量に変更したこと以外は実施例２２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例２７）
金属フィラーとして鉄合金粉末を用いたこと以外は実施例２２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例２８）
金属フィラーとしてタングステン合金粉末を用いたこと以外は実施例２２と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例２９）
ＬＤＰＥ（ベース材料）１００質量部、炭酸カルシウム１０質量部、充填剤用酸化亜鉛０．２質量部、ステアリン酸（加工助剤）５質量部、ジクミルパーオキサイド（架橋剤）０．７質量部、アゾジカルボンアミド（発泡剤）２．５質量部、及び、尿素（発泡助剤）１質量部をドライブレンドして混合物を得た後、ニーダーを用いて当該混合物を１５分間溶融混練することにより発泡前の発泡性組成物（不定形）を得た。

続いて、金型内容積の１１０％に相当する体積分の質量の発泡性組成物を各原材料の密度及び配合割合から求めて計り採り、凹部を有する金型（凹部形状：８ｍｍ（高さ）×１００ｍｍ×１００ｍｍ）の凹部内に充填した。プレス機を用いて１４０℃、４５ｋｇｆ／ｃｍ^２、４０分の条件で一次発泡を行うことにより一次発泡体を得た。

一次発泡体を金型内から取り出した後、１８０℃の熱風循環式オーブン内で３０分間加熱することによって二次発泡を行うことにより二次発泡体を得た。ロール間隔を２０ｍｍに設定した二本ロールの間に二次発泡体を３回通過させることにより気泡の連通化を行った後、スライス加工を行って厚さ１４ｍｍに仕上げることによりシート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例３０〜３３）
発泡剤の使用量を表５の使用量に変更したこと以外は実施例２９と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（実施例３４〜３５）
気泡の連通化の回数を５回に変更し、スライス加工を行って表５の厚さに仕上げること以外は実施例３０と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

（比較例５〜８）
炭酸カルシウム及び発泡剤の使用量を表６の使用量に変更したこと以外は実施例２９と同様に行い、シート状の多孔質吸音材を得た。

＜多孔質吸音材の評価＞
下記に示す方法で多孔質吸音材（発泡体）の物性を評価した。結果を表１〜表６に示す。

（発泡倍率）
多孔質吸音材の発泡倍率を次の手順で測定した。具体的には、発泡させる前の発泡性組成物から厚さ１ｃｍ、縦５ｃｍ、横５ｃｍの大きさの試験片を切り出した後、その試験片の質量を計測して発泡前の密度を求めた。そして、後述する多孔質吸音材の見かけ密度（発泡後の密度）で前述の発泡前の密度を除することにより発泡倍率を算出した。

（平均セル径）
多孔質吸音材のセル径の平均値を測定した。具体的には、卓上走査電子顕微鏡（ＪＣＭ６０００Ｐｌｕｓネオスコープ、日本電子株式会社製）を用いて、多孔質吸音材の一つの気泡部の画像を取り込み、その画像を画像解析ソフト（Ｍａｃ−Ｖｉｅｗ、株式会社マウンテック製）に基づいて画像解析（円相当径への換算）することによりセル径（μｍ）を算出した。多孔質吸音材の１００個の気泡部のセル径を取得した後、１００個のセル径の算術平均値を平均セル径（μｍ）として求めた。

（見かけ密度）
多孔質吸音材の見掛け密度をＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じて測定した。具体的には、多孔質吸音材の厚さを１０ｍｍに調整した後、縦５ｃｍ、横５ｃｍの板状の試験片を切り出した後、その試験片の質量を測定して、単位体積あたりの質量（見掛け密度）を算出した。

（通気度）
多孔質吸音材の通気度（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）を次の手順で測定した。具体的には、ＪＩＳ Ｌ １０９６（２０１０）「織物及び編物の生地試験方法」のＡ法に従い、フラジール形通気度試験機（フラジールパーミヤメーター、株式会社東洋精機製作所製）を用いて５ｍｍ厚のサンプルの通気度を測定した。

（厚さ）
ＩＳＯ １９２３（１９８１）「発泡プラスチック及びゴム−線寸法の測定」に準じて多孔質吸音材の厚さを測定した。具体的には、測定面積が約１０ｃｍ^２となるダイヤルゲージを用いて多孔質吸音材の厚さを測定した。

＜吸音率の評価＞
ＪＩＳ Ａ １４０５：１９９８「音響−インピーダンス管による吸音率及びインピーダンスの測定−定在波比法」記載の方法により吸音率を測定した。プローブチューブマイクロホンを備える垂直入射吸音率測定器（ＴＹＰＥ１００４１、電子測器株式会社製）を用いて５００Ｈｚ及び１０００Ｈｚの吸音率を測定した。具体的には、多孔質吸音材を直径２９ｍｍに調整して試験片を得た後、当該試験片を試料ホルダーの背面板に密着させて測定した。吸音率の値が高いほど、音を吸収する特性が良好であることを示し、吸音率が０．６以上である場合を「Ａ」と評価し、吸音率が０．４以上０．６未満である場合を「Ｂ」と評価し、吸音率が０．４未満である場合を「Ｃ」と評価した。

以上の結果より、特定の平均セル径及び見かけ密度を有する多孔質吸音材を用いることにより、低周波領域において優れた吸音特性を得ることができることが確認される。

Claims (7)

1. 平均セル径が１００〜６００μｍであり、見かけ密度が４０〜１４０ｋｇ／ｍ^３である、多孔質吸音材。
2. 通気度が０．１〜４０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓである、請求項１に記載の多孔質吸音材。
3. 厚さ１５〜４０ｍｍのシート状である、請求項１又は２に記載の多孔質吸音材。
4. 樹脂材料及びエラストマーからなる群より選ばれる少なくとも一種のベース材料と、金属フィラーと、を含有し、
   前記金属フィラーの含有量が前記ベース材料１００質量部に対して５〜５０質量部であり、
   前記金属フィラーの比重が４〜１０であり、
   前記金属フィラーの平均粒子径が５〜３０μｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の多孔質吸音材。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の多孔質吸音材を用いて吸音する、吸音方法。
6. １０００Ｈｚ以下の音を吸音する、請求項５に記載の吸音方法。
7. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の多孔質吸音材の製造方法であって、
   樹脂材料及びエラストマーからなる群より選ばれる少なくとも一種と、発泡剤と、を含有する発泡性組成物を発泡させることにより発泡体を得た後、当該発泡体を圧縮することにより、前記発泡体中に含まれる独立セルの一部又は全部を連通させて連続セルを得る、多孔質吸音材の製造方法。