JPWO2019239616A1 - 粘着シート及びそれを使用した物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明が解決しようとする課題は、被着体の貼付位置を厳密に特定された位置に容易に調整することができ、かつ、被着体の経時的な剥がれを引き起こしにくい貼付位置を調整可能な粘着シートを提供することである。本発明は、少なくとも一方の面に、粒子を含有する粘着剤層を有する粘着シートであり、前記粒子を含有する粘着剤層を被着体と接触させ貼付し、その後前記被着体の面に沿ってずらす、又は貼り直すことで貼付位置を調整する粘着シートに関するものである。

Description

本発明は、例えば電子機器の製造をはじめとする様々な分野で使用可能な粘着シートに関するものである。

粘着シートは、例えば各種ディスプレイや、コピー機能やスキャン機能等を備えた複写機や複合機をはじめとする様々な電子機器の製造場面で使用することが検討されている。

前記粘着シートとしては、例えば例えば不織布基材の両面に粘着剤層が形成された両面接着テープであって、該両面接着テープの層間破壊面積率が１０％以下であり、かつ両面接着テープの引張り強度がＭＤ方向（縦方向）及びＴＤ方向（横方向）共に２０Ｎ／１０ｍｍ以上であることを特徴とする両面粘着シートが知られている（例えば特許文献１参照）。

一方、近年の前記電子機器の高機能化や高精密化に伴って、その製造場面では、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に貼付することが求められる場合がある。

前記貼付作業は、通常、手作業で行う場合が多い。手作業で上記貼付を行う場合、一度の貼付作業で厳密な位置に被着体を固定することは難しいため、通常、貼り直し作業を複数回行うことによって、はじめて、所定の位置に被着体を貼付することを実現している。

しかし、従来の粘着シートは、最終製品から部品が脱落することなどを防止するうえで非常に優れた接着強度を発現できるように設計されているため、たとえ接着テープと被着体とを貼付する際、ほんのわずかな荷重をかけた場合であっても、前記貼り直し作業を行う際にはすでに優れた接着強度が発現されてしまい、前記貼り直し作業を効率よく行うことができない場合があった。
一方、前記貼り直し作業効率を向上させるために粘着シートの接着強度を低く設定すると、軽度の荷重をかけたのみでは、被着体と粘着シートとのズレや剥がれを引き起こしやすいという課題があった。

また、被着体が薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい部材（アルミニウム板、ガラス等）である場合、前記接着強度が大きいと、前記貼り直し作業において被着体が変形や割れを引き起こしてしまい、被着体を再利用することができなくなる場合があった。

特開２００１−１５２１１１号公報

本発明が解決しようとする課題は、被着体の貼付位置を厳密に特定された位置に容易に調整することができ、かつ、被着体の経時的な剥がれを引き起こしにくい粘着シートを提供することである。

本発明は、少なくとも一方の面に、粒子を含有する粘着剤層を有する粘着シートであり、前記粒子を含有する粘着剤層を被着体と接触させ貼付し、その後前記被着体の面に沿ってずらす、又は貼り直すことで貼付位置を調整する粘着シートを使用することによって上記課題を解決することを見出した。

すなわち、本発明は、少なくとも一方の面に、粒子を含有する粘着剤層を有する粘着シートであり、前記粒子を含有する粘着剤層を被着体と接触させ貼付し、その後前記被着体の面に沿ってずらす、又は貼り直すことで貼付位置を調整する粘着シートに関するものである。

本発明の粘着シートは、被着体が薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい部材（アルミニウム板、ガラス等）であっても、被着体の変形や割れ等を引き起こすことなく複数回貼り直しを行うことが出来るため、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に貼付し、接着固定する用途に好適に使用することができる。又、被着体と粘着シートの積層体を他方の被着体に貼付したのち、被着体の面に沿ってずらすことで位置調整を行うことができるため、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に正確に貼付し、接着固定する用途に好適に使用することができる。

貼り直し適性の評価方法を示す概念図である。 貼り直し適性の評価方法を示す概念図である。 面接着強度の測定方法を示す概念図である。

本発明の粘着シートは、少なくとも一方の面に、粒子を含有する粘着剤層を有する粘着シートであり、前記粒子を含有する粘着剤層を被着体と接触させて貼付し、その後前記被着体の面に沿ってずらす、又は貼り直すこと貼付位置を調整することを特徴とする。粒子を含有していることで、被着体と粘着剤層が接触した際に粒子が粘着剤と被着体の接着面積を抑えることが出来、粘着シートと被着体が接触した後でも容易に貼り直しを行うことが出来、又、被着体と粘着シートの積層体を他方の被着体に接触させながらずらして（滑らせて）位置調整を行うことができる。

粘着剤層に対する粒子の含有量は、粘着剤に対し、１．０〜２５０質量％であることが好ましく、１．０〜１５０質量％であることがより好ましく、１．０〜７０質量％であることがさらに好ましい。含有量が、上記範囲であることにより、最終的な接着強度は担保しながらも、被着体と粘着剤層が接触した際に粒子が粘着剤と被着体の接着面積を抑えることが出来、粘着シートと被着体が接触した後でも容易に貼り直しを行うことが出来、又、被着体と粘着シートの積層体を他方の被着体に接触させながらずらして（滑らせて）位置調整を行うことができる。

粒子のサイズは、平均粒子径が、０．１〜８００μｍであることが好ましく、０．２〜５００μｍであることがより好ましく、０．３〜２００μｍμｍであることがより好ましく、０．５〜１５０μｍであることがさらに好ましい。さらに、１．０〜１００μｍであることが好ましく、２．０〜５０μｍであることがより好ましく、３μｍ〜４０μｍであることが特に好ましい。平均粒子径が、上記範囲であることにより、最終的な接着強度は担保しながらも、被着体と粘着剤層が接触した際に粒子が粘着剤と被着体の接着面積を抑えることが出来、粘着シートと被着体が接触した後でも容易に貼り直しを行うことが出来、又、被着体と粘着シートの積層体を他方の被着体に接触させながら（滑らせて）位置調整を行うことができる。なお、粒子の平均粒子径は、マルバーン社製粒度分布測定装置「マスターサイザー２０００」を使用し、レーザー回折散乱法によって測定した値を指す。

粘着剤層に対する粒子の配合体積比は、１．０〜５００％で配合されていることが好ましく、２．０〜１５０％で配合されていることがより好ましく、２．５〜８０％で配合されていることがさらに好ましく、１０〜５０％がさらに好ましく、１５〜４０％が特に好ましい。上記範囲とすることにより、最終的な接着強度は担保しながらも、粘着シートと被着体が接触した後でも容易に貼り直しを行うことが出来、又、被着体と粘着シートの積層体を他方の被着体に接触させながらずらして位置調整を行うことができる。

前記粒子の真比重としては、０．０５〜７．０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．１〜５ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましく、０．１〜３．５ｇ／ｃｍ^３であることが特に好ましい。

粒子の形状は特に制限されず、例えば、板状、球状、棒状、鱗片状等の形状やその他不定形の形状のものが挙げられるが、なかでも球状のものを用いることが粘着シートと被着体が接触した際に粘着面と被着体の接触面積を抑え位置調整機能を付与させやすいことから好ましい。

本発明の粘着剤層に含有される粒子としては、アルミナ粒子、シリカ粒子、タルク粒子、炭酸カルシウム、クレー粒子、珪藻土粒子、マイカ粒子、珪酸マグネシウム粒子、又、
が挙げられる。マイクロカプセルとしては、例えば、イソブタン、プロパン、ペンタンなど物質を、弾性を有する殻内に内包させた微小球が挙げられる。前記殻は、熱溶融性物質や熱膨張により破壊する物質で形成されていてもよい。前記殻を形成する物質として、例えば、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスルホンなどが挙げられる。マイクロカプセルは、慣用の方法、例えば、コアセルベーション法、界面重合法などにより製造できる。なお、マイクロカプセルには、例えば、松本油脂製薬（株）製、商品名「マイクロスフェアー Ｆ３０Ｄ、Ｆ５０Ｄ」や日本フィライト（株）製、商品名「エクスパンセル ４６１−４０ＤＵ」などの市販品を使用することも可能である。上記に挙げた中でも炭酸カルシウムを用いることが好ましい。また、導電性フィラー、熱伝導フィラー以外を用いることが好ましい。

前記粘着剤層としては、例えば常温（およそ２５℃以下）において、いわゆる感圧接着性（粘着性）を有する接着層を使用することができる。

前記粘着剤層としては、周波数１Ｈｚ及び２３℃におけるせん断貯蔵弾性率Ｇ_２３が１．０×１０^４Ｐａ〜８．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することが好ましく、７．０×１０^４Ｐａ〜６．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがより好ましく、１．０×１０^５Ｐａ〜６．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがさらに好ましく、５．０×１０^５Ｐａ〜６．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがさらに好ましく、１．０×１０^６Ｐａ〜５．５×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することが特に好ましい。せん断貯蔵弾性率Ｇ_２３を上記範囲とすることで、被着体と粘着剤層が接触した際に粒子が粘着剤と被着体の接着面積を抑えることが出来、粘着シートと被着体が接触した後でも容易に貼り直しを行うことが出来、又、被着体と粘着シートの積層体を他方の被着体に接触させながらずらして位置調整を行うことができる一方で、貼付位置が定まった後で加圧することで優れた接着強度が発現することができる。

前記粘着剤層としては、被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａは、０．１μｍ〜１０．０μｍであることが好ましく、０．５μｍ〜５．０μｍであることがより好ましく、０．７μｍ〜２．５μｍの範囲であることがより好ましく、１．０μｍ〜２．３μｍの範囲であることが特に好ましい。中心線平均表面粗さＲａを上記範囲とすることで、被着体と粘着剤層が接触した際に粒子が粘着剤と被着体の接着面積を抑えることが出来、粘着シートと被着体が接触した後でも容易に貼り直しを行うことが出来、又、被着体と粘着シートの積層体を他方の被着体に接触させながらずらして位置調整を行うことができる。

なお、前記粘着層の中心線表面平均粗さＲａは、前記接着層の表面の任意の３箇所（それぞれ５０μｍ×５０μｍ四方の範囲）に対し、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」（レンズ倍率５０倍、測定モード：超深度、ピッチ：０．０５μｍ、光学ズーム：１．０倍）を用いて表面測定を３回行い測定された中心線平均表面粗さの平均値を、上記接着層被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａとした。

前記粘着剤層を構成する樹脂成分としては、例えば天然ゴム系重合体、合成ゴム系重合体、アクリル系重合体、シリコーン系重合体、ウレタン系重合体、ビニルエーテル系重合体等が挙げられる。なかでも、合成ゴム系重合体、アクリル系重合体を使用することが好ましい。

前記合成ゴム系重合体としては、スチレン系ブロック共重合体を使用することが好ましい。前記スチレン系ブロック共重合体は、ポリスチレン単位（ａ１）とポリオレフィン単位（ａ２）とを有するトリブロック共重合体、ジブロック共重合体、または、それらの混合物を指す。

前記スチレン系のブロック共重合体としては、例えばポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン／ブチレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体等を使用することができる。なかでも、前記スチレン系のブロック共重合体としては、ポリスチレン単位（ａ１）とポリイソプレン単位（ａ２）とを有するブロック共重合体を使用することが好ましく、ポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック−ポリスチレン共重合体、を使用することがさらに好ましい。

前記アクリル系重合体としては、アクリル単量体の重合体を使用することができる。アクリル単量体としては、（メタ）アクリル酸や、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルや（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル等を使用することができる。

前記粘着成分には必要に応じて粘着付与剤を配合しても良い。
前記粘着付与樹脂としては、接着層の強接着性を調整することを目的として、例えば、ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂等が例示できる。

前記粘着付与樹脂としては、前記したなかでもテルペンフェノール系の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。前記テルペンフェノール系粘着付与樹脂としては、従来知られたテルペンモノマーとフェノールとの共重合体のうち、軟化点１００℃〜１２５℃のものを選択し使用することが、前記ゴム系ブロック共重合体等との相溶性を向上させ、その結果、優れた接着性を付与するうえで好ましい。

前記テルペンフェノール系粘着付与樹脂は、前記接着成分である合成ゴム系重合体またはアクリル系重合体の合計１００質量部に対して３０質量部〜１２０質量部の範囲で使用することが好ましく、４０質量部〜１００質量部の範囲で使用することがより好ましい。上記範囲とすることで、一層優れた接着性を付与することができる。

前記接着成分としては、上記接着成分のほかに、必要に応じて架橋剤、その他の添加剤等を含有するものを使用することができる。

前記架橋剤としては、接着層の凝集力を向上させることを目的として、公知のイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、多価金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、ケト・ヒドラジド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、シラン系架橋剤、グリシジル（アルコキシ）エポキシシラン系架橋剤等を使用することができる。

前記粘着剤層としては、前記した成分のほかに、必要に応じて発泡剤、熱膨張性バルーン、酸化防止剤、可塑剤、充填剤、顔料、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、防炎剤、難燃剤等を本発明の効果を損なわない範囲で使用することができる。

本発明の粘着シートとしては、単層または積層された粘着剤層によって構成されるいわゆる基材レスの粘着シート、支持体の両面に、直接または他の層を介して粘着剤層を有する粘着シートを使用することができるが、支持体の両面に、直接または他の層を介して前記粘着剤層を有する粘着シートを使用することが好ましい。

前記支持体としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテルアミドなどのポリアミド系樹脂、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミドなどのポリイミド系樹脂、ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなどのポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトンなどのポリエーテルケトン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド、変性ポリフェニレンオキシドなどの有機樹脂のフィルム、セルロース繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、液晶ポリマー繊維などの有機繊維またはガラス繊維、金属繊維、カーボン繊維などの無機繊維を含む織布または不織布基材、ガラス板、金属箔などの無機材料のフィルム、シートまたは板、およびこれらの積層体などが挙げられる。

また、前記支持体としては、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）等の複合体（コンポジット）を使用することができる。
また、前記支持体としは、例えば、基材として、ガラス繊維を含む織布基材もしくは不織布基材、ガラス繊維複合体、ガラス板などを含むガラス基材、ポリアミド系樹脂フィルム、または、ポリイミド系樹脂フィルムを使用することができる。

前記支持体としては、その表面にコロナ処理が施されたもの、または、プライマー層が設けられたものを使用することが、支持体と接着層との密着性を向上させることができるため好ましい。

また、前記支持体としては、連通口を有する支持体を使用することができる。連通口を有する支持体としては、前記した従来知られている様々な支持体を使用することができ、例えば、紙、不織布、前記プラスチックフィルム等を含む多孔質フィルム、金属メッシュ、パンチングフィルムなどを使用することができる。連通口とは、支持体の第１面と第２面をつなぐ空間的に連続する１または複数の開口部を意味する。

前記支持体としては、１μｍ〜１５００μｍの厚さを有するものを使用することが好ましく、１２μｍ〜１００００μｍの厚さを有するものを使用することがより好ましい。

前記粘着シートとしては、例えば前記支持体の片面側に設けられた前記接着層の厚さが１０μｍ以上であるものを使用することが好ましく、２０μｍ〜２００μｍであるものを使用することがより好ましく、５０μｍ〜１５０μｍであるものを使用することが特に好ましい。前記接着層の厚さを上記範囲とすることで、凝集力に優れ、優れた接着強度を発現する粘着シートを得ることができる。

前記粘着シートとしては、例えば前記支持体の両面側に設けられた前記接着層の合計の厚さが３０μｍ以上であるものを使用することが好ましく、４０μｍ〜４００μｍの範囲であることがより好ましく、１００μｍ〜３００μｍの範囲であることがさらに好ましく、１２０μｍ〜２５０μｍの範囲であることが特に好ましい。前記接着層の合計の厚さを上記範囲とすることで、凝集力に優れ、優れた接着強度を発現する粘着シートを得ることができる。

前記粘着シートは、予め、離型ライナーの表面に、ロールコーター等を用いて、前記接着成分を含有する塗工液（粘着剤）を塗布し、乾燥することによって粘着剤層を形成し、次いで、前記粘着剤層を、前記支持体の両面に貼り合せる転写法によって製造することができる。

前記塗工液（粘着剤）の形態としては、溶剤系、エマルジョン型粘着剤、水溶性粘着剤等の水系、ホットメルト型粘着剤、ＵＶ硬化型粘着剤、ＥＢ硬化型粘着剤等の無溶剤系等が挙げられる。

前記粘着剤層の被着体に接する面に所定の中心線平均表面粗さＲａを付与する方法としては、前記離型ライナーとして、その離型処理面の中心平均表面粗さが、好ましくは０．１μｍ〜１０．０μｍ、より好ましくは０．３μｍ〜５．０μｍ、より好ましくは０．５μｍ〜３．０μｍ、より好ましくは１．０μｍ〜２．３μｍ、さらに好ましくは１．５μｍ〜２．２μｍの範囲である離型ライナーを用いる方法が挙げられる。具体的には、前記範囲の中心平均表面粗さを有する離型ライナーの離型処理面に、前記塗工液（接着剤）を塗布し、乾燥させることによって接着層を形成し、それを、必要に応じて前記支持体の表面に貼り合せ、前記離型ライナーを除去する方法が挙げられる。

上記方法によって、前記離型処理面の中心平均表面粗さと同じ、それと同程度、または、やや大きめの中心線表面粗さが前記接着層の表面に転写される。

前記離型ライナーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等の樹脂フィルム、発泡フィルム、和紙、洋紙、グラシン紙等の紙、不織布、金属箔、及び、それらを組み合わせ積層したフィルムのうち、離型処理面が前記範囲の中心線平均表面粗さを有するものを使用することができる。

前記離型ライナーの離型処理面の形状は、前記フィルムの表面をサンドブラスト処理等することによって付与することができる。また、前記離型ライナーの離型処理面の形状は、前記樹脂とマット材との混合物をフィルム状に成形して得られたフィルム等を使用することができる。

本発明の粘着シートは、一方の被着体に粘着シートを貼付し、積層体を製造する工程［１］、前記積層体と他方の被着体を０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で接触する工程［２］、前記積層体と前記他方の被着体を引き離す工程［３］、前記工程［２］、［３］を少なくとも１回以上行った後で、前記工程［２］の後で前記工程［３］で与えた荷重の２倍以上の荷重で圧着する工程［４］を行うことで、２以上の被着体が接着された構成を有する物品を製造する。上記製造方法によれば、貼り直しを行いながら位置調整を行うことができるため、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に正確に貼付し、接着固定することができる。

まず前記工程［１］について説明する。
前記工程［１］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性粘着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［１］において、被着体と粘着シートとを圧着する時間は、作業工程において任意に設定すればよいが、物品を仮固定させるために１秒以上、荷重することが好ましい。一方、物品の生産効率を向上させる上で荷重する時間が長すぎない方がよいことから、前記圧着時間は１秒〜３０秒間であることが好ましく、３秒〜２５秒間であることがより好ましく、５秒〜２０秒間であることがさらに好ましい。

前記工程［１］において、被着体と粘着シートとを圧着する方法としては、市販のプレス機、指圧、加圧ローラー、所定荷重の重りを用いる方法が挙げられる。ここで、被着体として比較的薄型の剛体（薄型のガラス等）を用いる場合、前記プレス機を用いることが好ましい。一方、被着体の曲面部に粘着シートを貼付する場合、指で圧着させる方法、曲面部に形状を合わせた加圧治具を用いて圧着させる方法を採用することが好ましい。

次に前記工程［２］について説明する。
前項工程［２］は前記積層体の粘着シート側の面と他方の被着体とを０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で接触させる工程である。より具体的には、前記工程［２］は、前記工程［１］によって製造された積層体の粘着シート側の面を他方の被着体に０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲で荷重する工程である。前記範囲の荷重であれば、前記他方の被着体と粘着シートとが接着することなく、貼り直しながら貼付位置を調整することができる。

前記工程［２］における荷重は、０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜７Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることがより好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜３Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが更に好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜１．５Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが特に好ましい。上記荷重範囲とすることで、前記他方の被着体と粘着シートとが接着することなく、前記積層体をずらしながら貼付位置を調整することができる。

前記工程［２］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性粘着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［２］において、前記範囲の荷重で被着体と粘着シートとを接触させる時間は、作業工程において任意に設定すればよい。

次に前記工程［３］について説明する。
前項工程［３］は前記積層体を前記他方の被着体から引き離す工程である。

前記工程［３］において他方の被着体から前記積層体を引き離す方向は、特に指定されないが、前記他方の被着体の面に対し垂直方向に前記積層体を前記積層体及び、粘着シートを損傷することなく引き離し易いため好ましい。

前記工程［３］において他方の被着体から前記積層体を引き離す速度は、特に指定されないが、１ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎの範囲が好ましく、１ｍ／ｍｉｎ〜５０ｍ／ｍｉｎの範囲であることがより好ましい。上記速度範囲とすることで、前記積層体及び、粘着シートを損傷することなく引き離し易くできる。

前記工程［３］は任意の温度環境で行うことができるが、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

次に前記工程［４］について説明する。
前記工程［４］は前記工程［３］で与えた荷重の２倍以上の荷重で圧着することで前記積層体と前記他方の被着体とを固定させる方法である。
前記工程［４］における荷重は前記工程［３］で与えた荷重の２．５倍以上であることがこのましく、５倍以上であることがより好ましく、１０倍以上であること更に好ましく、２０倍以上であることが特に好ましい。上記範囲とすることで、前記積層体と前記他方の被着体とを十分に密着させ固定させることができる。

前記工程［４］における荷重は５Ｎ／ｃｍ^２〜５００Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが好ましく、１２Ｎ／ｃｍ^２〜２００Ｎ／ｃｍ^２の範囲で荷重することがより好ましく、１５Ｎ／ｃｍ^２〜１５０Ｎ／ｃｍ^２の範囲で荷重することが更に好ましい。上記荷重範囲とすることで、前記他方の被着体と粘着シートと十分に密着させ固定させることができる。

前記工程［４］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性粘着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［４］において、被着体と粘着シートとを圧着する時間は、作業工程において任意に設定すればよいが、物品を仮固定させるために１秒以上、荷重することが好ましい。一方、物品の生産効率を向上させる上で荷重する時間が長すぎない方がよいことから、前記圧着時間は１秒〜３０秒間であることが好ましく、３秒〜２５秒間であることがより好ましく、５秒〜２０秒間であることがさらに好ましい。

前記工程［４］において、被着体と粘着シートとを圧着する方法としては、市販のプレス機、指圧、加圧ローラー、所定荷重の重りを用いる方法が挙げられる。ここで、被着体として比較的薄型の剛体（薄型のガラス等）を用いる場合、前記プレス機を用いることが好ましい。一方、被着体の曲面部に粘着シートを貼付する場合、指で圧着させる方法、曲面部に形状を合わせた加圧治具を用いて圧着させる方法を採用することが好ましい。

また、一方の被着体に粘着シートを貼付し、積層体を製造する工程［１’］、前記積層体の粘着シート側の面と他方の被着体とを０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で接触する工程［２’］、前記積層体を０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重を与えながら、前記他方の被着体の面に沿ってずらす工程［３’］、及び、前記積層体と他方の被着体とを前記工程［３’］で与えた荷重の２倍以上の荷重で圧着する工程［４’］を行うことで、２以上の被着体が接着された構成を有する物品を製造する。上記製造方法によれば、粘着シートの積層体を他方の被着体に接触させながらずらして位置調整を行うことができるため、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に正確に貼付し、接着固定することができる。

まず前記工程［１’］について説明する。
前記工程［１’］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性粘着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［１’］において、被着体と粘着シートとを圧着する時間は、作業工程において任意に設定すればよいが、物品を仮固定させるために１秒以上、荷重することが好ましい。一方、物品の生産効率を向上させる上で荷重する時間が長すぎない方がよいことから、前記圧着時間は１秒〜３０秒間であることが好ましく、３秒〜２５秒間であることがより好ましく、５秒〜２０秒間であることがさらに好ましい。

前記工程［１’］において、被着体と粘着シートとを圧着する方法としては、市販のプレス機、指圧、加圧ローラー、所定荷重の重りを用いる方法が挙げられる。ここで、被着体として比較的薄型の剛体（薄型のガラス等）を用いる場合、前記プレス機を用いることが好ましい。一方、被着体の曲面部に粘着シートを貼付する場合、指で圧着させる方法、曲面部に形状を合わせた加圧治具を用いて圧着させる方法を採用することが好ましい。

次に前記工程［２’］について説明する。
前項工程［２’］は前記積層体の粘着シート側の面と他方の被着体とを０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で接触させる工程である。
より具体的には、前記工程［２’］は、前記工程［１’］によって製造された積層体の粘着シート側の面を他方の被着体に０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲で荷重する工程である。前記範囲の荷重であれば、前記他方の被着体と粘着シートとが接着することなく、前記積層体をずらしながら貼付位置を調整することができる。

前記工程［２’］における荷重は、０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜７Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることがより好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜３Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが更に好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜１．５Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが特に好ましい。上記荷重範囲とすることで、前記他方の被着体と粘着シートとが接着することなく、前記積層体をずらしながら貼付位置を調整することができる。

前記工程［２’］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性粘着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［２’］において、前記範囲の荷重で被着体と粘着シートとを接触させる時間は、作業工程において任意に設定すればよい。

次に前記工程［３’］について説明する。
前項工程［３’］は前記積層体を０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重を与えながら、前記他方の被着体の面に沿って移動する工程である。

前記工程［３’］で与える荷重は０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜７Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることがより好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜３Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが更に好ましく、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜１．５Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが特に好ましい。上記荷重範囲とすることで、前記積層体を移動させずらしながら貼付位置を調整している際に意図しない位置で粘着シートと他方の粘着シートが接着せずに位置調整を容易に行える。

前記工程［３’］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性粘着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［３’］において、前記範囲の荷重で被着体と粘着シートとを接触させる時間は、作業工程において任意に設定すればよい。

次に前記工程［４’］について説明する。
前記工程［４’］は前記工程［３’］で与えた荷重の２倍以上の荷重で圧着することで前記積層体と前記他方の被着体とを固定させる方法である。
前記工程［４’］における荷重は前記工程［３’］で与えた荷重の２．５倍以上であることが好ましく、５倍以上であることがより好ましく、１０倍以上であること更に好ましく、２０倍以上であることが特に好ましい。上記範囲とすることで、前記積層体と前記他方の被着体とを十分に密着させ固定させることができる。

前記工程［４’］における荷重は５Ｎ／ｃｍ^２〜５００Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが好ましく、１２Ｎ／ｃｍ^２〜２００Ｎ／ｃｍ^２の範囲であるがより好ましく、１５Ｎ／ｃｍ^２〜１５０Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが更に好ましい。上記荷重範囲とすることで、前記他方の被着体と粘着シートと十分に密着させ固定させることができる。

前記工程［４’］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性粘着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［４’］において、被着体と粘着シートとを圧着する時間は、作業工程において任意に設定すればよいが、物品を仮固定させるために１秒以上、荷重することが好ましい。一方、物品の生産効率を向上させる上で荷重する時間が長すぎない方がよいことから、前記圧着時間は１秒〜３０秒間であることが好ましく、３秒〜２５秒間であることがより好ましく、５秒〜２０秒間であることがさらに好ましい。

前記工程［４’］において、被着体と粘着シートとを圧着する方法としては、市販のプレス機、指圧、加圧ローラー、所定荷重の重りを用いる方法が挙げられる。ここで、被着体として比較的薄型の剛体（薄型のガラス等）を用いる場合、前記プレス機を用いることが好ましい。一方、被着体の曲面部に粘着シートを貼付する場合、指で圧着させる方法、曲面部に形状を合わせた加圧治具を用いて圧着させる方法を採用することが好ましい。

前記被着体としては、ガラス、アルミニウム等の金属、アクリル、ポリカーボネート等の樹脂からなるプラスチック等が挙げられる。

本発明の物品の製造方法では、前記接着シートの他に液状接着剤を併用しても良い。高い接合強度が求められる場合や厚み較差の大きい隙間を埋める場合は、接着シートではなく液状接着剤が部材の固定に用いられるが、一方で液状接着剤は固化するまでの時間は治具で固定し部材を保持しなければならない。従って、本製造方法において、液状接着剤と前記接着シートを組み合わせ、接着シートを仮固定用として用いることにより、治具固定を不要にできる一方で貼付位置の調整も可能になる。
液状接着剤を被着体に塗布する工程は前記工程［１’］、［２’］、［３’］、［４’］いずれの工程の後でもよく、前記工程［１’］の前でもよく、作業性に応じ任意に選択できる。

本発明の物品の製造方法では、前記接着シートを被着体の全面に貼付しても、一部に貼付してもよく、また被着体の外周部に連続して額縁状に貼付してもよく、断続的に一部途切れた箇所があってもよい。また、接着シートと液状接着剤を併用する場合でも、接着シートは上記同様に貼付することができるが、接着シートを断続的に貼付し、途切れた部分（接着シートを貼付されていない部分）に液状接着剤を塗布することができる。
接着シートと液状接着剤を併用する場合は、接着シートの貼付面積が広くてもよく、液状接着剤の塗布面積が広くてもよい。

本発明の物品の製造方法は、平面同士、曲面同士及び平面と曲面の被着体間での固定に用いることができるが、なかでも曲面同士の被着体間の固定に好適に使用することができる。曲面同士の固定は、平面同士の固定に比べ特定の位置に貼付することが困難であるため位置調製を効率よく行える本発明の物品の製造方法が好ましく使用できる。

前記曲面としては曲率半径が同じもの同士であってもよく、曲率半径が異なるもの同士であってもよい。前記曲率半径としては０．１ｍｍ〜１０ｍの範囲であることが好ましく、０．３ｍｍ〜５００ｍｍであることがより好ましく、０．５ｍｍ〜１００ｍｍであることがより好ましい。

本願発明の製造方法によって得られた物品としては、例えば画像表示装置にポリカーボネート製の加飾パネルを接合した車載ディスプレイ、曲面形状の画像表示パネルと曲面形状の筐体を接合した携帯端末機器等が挙げられる。

本願発明の粘着シートによって得られた物品としては、例えば画像表示装置にポリカーボネート製の加飾パネルを接合した車載ディスプレイ、曲面形状の画像表示パネルと曲面形状の筐体を接合した携帯端末機器等が挙げられる。

以下に実施例により具体的に説明する。

（調製例１）粘着剤（ａ−１）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）６５質量部、松本油脂製薬株式会社製マイクロカプセル マツモトマイクロスフェアーＭＦＬ−ＨＤ３０ＣＡ（平均粒子径２０〜４０μｍ、真比重０．１４）１０質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−１）を得た。

（調製例２）接着剤（ａ−２）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート４４．９質量部、２−エチルヘキシルアクリレート５０質量部、アクリル酸２質量部、酢酸ビニル３質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．１質量部とを酢酸エチル１００質量部に溶解し、７０℃で１０時間重合することによって、重量平均分子量８０万のアクリル系共重合体Ｚ溶液を得た。

次に、アクリル系共重合体Ｚ１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１３５（荒川化学工業株式会社製）３０質量部を添加し、酢酸エチルを加えて混合
した後、日本ポリウレタン工業(株)製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５質量％）を１．１質量部添加し１５分攪拌し接着剤（ａ−２）を得た。

（調製例３）粘着剤（ａ−３）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）６５質量部、白石カルシウム株式会社製 炭酸カルシウム Ｂ−２００Ｓ（平均粒子径５μｍ、真比重２．７）１３３質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−３）を得た。

（調製例４）粘着剤（ａ−４）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）６５質量部、白石カルシウム株式会社製 炭酸カルシウム Ｂ−２００Ｓ（平均粒子径５μｍ、真比重２．７）１７７質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−４）を得た。

（調製例５）粘着剤（ａ−５）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）３０質量部、白石カルシウム株式会社製 炭酸カルシウム Ｂ−２００Ｓ（平均粒子径５μｍ、真比重２．７）１５０質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−５）を得た。

（調製例６）粘着剤（ａ−６）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）６５質量部、白石カルシウム株式会社製 炭酸カルシウム Ｂ−３００（平均粒子径８μｍ、真比重２．７）１３３質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−６）を得た。

（実施例１）
前記接着剤（ａ−１）を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが１００μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが０．５５μｍの剥離ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって粘着剤層を形成した。前記粘着剤層を、厚さ１５０μｍのポリエチレン系発泡体基材の両面に貼り合せた後、４０Ｎ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、粘着シートを得た。

（実施例２）
前記接着剤（ａ−３）を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが５０μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが０．５５μｍの剥離ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって粘着剤層を形成した。前記粘着剤層を、厚さ３００μｍのポリエチレン系発泡体基材の両面に貼り合せた後、４０Ｎ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、粘着シートを得た。

（実施例３）
前記接着剤（ａ−３）に代えて前記接着剤（ａ−４）を用いたこと以外は実施例２と同様の方法で粘着シートを得た。

（実施例４）
前記接着剤（ａ−４）に代えて前記接着剤（ａ−５）を用いたこと以外は実施例２と同様の方法で粘着シートを得た。

（実施例５）
前記接着剤（ａ−５）に代えて前記接着剤（ａ−６）を用いたこと以外は実施例２と同様の方法で粘着シートを得た。

（実施例６）
乾燥後の厚さが１００μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが０．５５μｍの剥離ライナーの表面に塗布したこと以外は実施例２と同様の方法で粘着シートを得た。

（実施例７）
厚さ３００μｍのポリエチレン系発泡体に代えて、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム基材を用いたこと以外は実施例２と同様の方法で粘着シートを得た。

（実施例８）
厚さ３００μｍのポリエチレン系発泡体に代えて、厚さ５０μｍのアルミニウム箔基材を用いたこと以外は実施例２と同様の方法で粘着シートを得た。

（比較例１）
前記接着剤（ａ−２）を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが１００μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが０．５５μｍの剥離ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって粘着剤層を形成した。前記粘着剤層を、厚さ１５０μｍのポリエチレン系発泡体基材の両面に貼り合せた後、４０Ｎ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、粘着シートを得た。

〔粘着剤層における粒子の配合体積比〕
実施例で得た粘着シートの製造に使用した接着剤に配合した粒子の体積を粒子の比重と配合量から計算し、粘着剤層中の粒子の体積を粘着剤層の総体積で除し、１００を乗じた値を粘着剤層に対する粒子の配合体積比として算出した。

〔粘着剤層の動的粘弾性測定〕
実施例及び比較例で得た粘着シートの製造に使用した接着剤を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが１００μｍとなるように、離型ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって、厚さ１００μｍの接着層を、それぞれ複数枚形成した。
上記で得た接着層を重ねあわせることによって、厚さ２ｍｍの接着層からなる試験片を、それぞれ作成した。

ティ・エイ・インスツルメントジャパン社製の粘弾性試験機（アレス２ｋＳＴＤ）に、直径７．９ｍｍのパラレルプレートを装着した。前記試験片を、前記パラレルプレートで圧縮荷重４０〜６０ｇで挟み込み、周波数１Ｈｚ、温度領域−６０〜１５０℃、及び、昇温速度２℃／ｍｉｎの条件で、２３℃下でのせん断貯蔵弾性率Ｇ_２３を測定した。

〔粘着剤層の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａの測定方法〕
上記実施例及び比較例で得た粘着シートから、本発明を構成する接着層（Ａ）に積層された剥離ライナーを剥離し、粘着剤層の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａを以下の方法で測定した。

粘着剤層の表面の任意の３箇所（それぞれ５０μｍ×５０μｍ四方の範囲）に対し、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」（レンズ倍率５０倍、測定モード：超深度、ピッチ：０．０５μｍ、光学ズーム：１．０倍）を用いて表面測定を行い、その中心線平均表面粗さＲａを測定した。前記測定で得られた３点の中心線平均表面粗さＲａの平均値を上記粘着剤層の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａとした。

〔貼り直し適性の評価〕
粘着シートを、幅１０ｍｍ×長さ１２０ｍｍの短冊状に裁断することによって試験片（粘着シート）２個を作成した。
次に、前記試験片を、厚さ０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアルミニウム板の長さ方向の両端部にそれぞれ平行に貼付し、それを、厚さ２．０ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアクリル板の上面に、前記試験片と前記アクリル板とが接するように載せた（図１）。

前記試験片とアクリル板とを接触させてから３秒経過後、前記アルミニウム板の長さ方向の片端部（図２中の位置８）を垂直方向へ３０ｍ／ｍｉｎの速度で引き剥がした。なお、前記試験片とアクリル板とは、前記３秒間に、前記アルミニウム板の自重によって、０．０１Ｎ／ｍ^２で荷重された。
上記引き剥がし試験を１０回行った際の引き剥がしやすさを、下記基準で評価した。

なお、アルミニウム板が曲がったか否かは、前記試験後のアルミニウム板を表面平滑なガラス板上に載置し、側面方向から目視で観察したときに、アルミニウム板とガラス板とが平行な状態であったものは「アルミニウム板が曲がらなかった」と判断し、前記アルミニウム板とガラス板とが平行でなかったもの（具体的には、アルミニウム板の端部とガラス板との間に浮きが生じたもの）をは「アルミニウム板が曲がった」と判断した。

〇 ：試験１０回中、８〜１０回アルミニウム板を曲げずに剥がすことができた。
〇△：試験１０回中、５〜７回アルミニウム板を曲げずに剥がすことができた。
△ ：試験１０回中、１〜４回アルミニウム板を曲げずに剥がすことができた。
× ：アルミニウム板を曲げずに剥がすことができなかった。

〔ずらし適性の評価〕
実施例、比較例で作成した粘着シートを、１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形状に裁断することによって試験片（粘着シート）１個を作成した。前記試験片の片側の離型ライナーを剥がし、長さ１５ｍｍ、幅１５ｍｍの正方形状及び厚さ１ｍｍ、重さ０．５ｇである透明アクリル板にプレス機を用いて５０Ｎ／ｃｍ^２の荷重を１０秒間加えて貼付した後、前記加圧した状態を解いた。次に前記試験片の片側の離型ライナーを剥がし、長さ１５０ｍｍ、幅７０ｍｍの長方形状及び厚さ１ｍｍの透明アクリル板の上に粘着面が接するように前記試験片を載せた。
図２に示すように、アクリル板と粘着シートを下部のアクリル板に対し水平方向に人指し指で５ｍ／ｍｉｎの速度で２０ｍｍ移動させ位置調整性を評価した。
上記置調整性試験を１０回行い下記基準で評価した。

○：粘着シートがアクリル板に引っ掛かることなくずらすことができた。
△：粘着シートがアクリル板に引っ掛かるがずらすことができた。
×：粘着シートがアクリル板に接着してしまいずらすことができなかった。

〔接着強度の評価〕
２３℃の環境下、実施例及び比較例で使用した粘着シートを、１辺（外形）の長さが１４ｍｍの正方形で幅２ｍｍの額縁状に裁断した。
前記裁断した粘着シートを、長さ１５ｍｍ、幅１５ｍｍ及び厚さ２ｍｍの直方体である透明アクリル板に貼付した。その際、前記裁断した粘着シートの１辺が、前記透明アクリル板の１辺１５ｍｍに対応するように貼付したものを試験片１とした。

次に、中心部に直径１０ｍｍの穴を有する縦２０ｍｍ、横５０ｍｍ及び厚さ１ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４）と、前記試験片１の粘着シート側の面とを、それらの中心が一致するように貼付し、プレス機を用いて５０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒加圧した後、前記加圧した状態を解き、２３℃の環境下で１時間静置することによって試験片２を作製した。

次に、直径８ｍｍのステンレス製のプローブを備えた引張試験機（エイアンドディ社製テンシロンＲＴＡ−１００、圧縮モード）を用意した。前記プローブが、前記試験片２を構成するステンレス板（ＳＵＳ３０４）の穴をとおして、前記試験片２を構成する試験片１に力を加えた際に、前記試験片１がステンレス板から剥がれた時の強度（Ｎ／ｃｍ^２）を２３℃とでそれぞれ測定した（図３参照）。なお、前記プローブが試験片１を押す速度は１０ｍｍ／分に設定した。

１ アルミニウム板
２ 裁断された粘着シート
３ アクリル板
４ 剥離位置
５ アクリル板
６ 裁断された粘着シート
７ アクリル板
８ アクリル板
９ 裁断された粘着シート
１０ＳＵＳ板
１１ プローブ

Claims (10)

1. 少なくとも一方の面に、粒子を含有する粘着剤層を有する粘着シートであり、前記粒子を含有する粘着剤層を被着体と接触させ貼付し、その後前記被着体の面に沿ってずらす、又は貼り直すことで貼付位置を調整する粘着シート。
2. 前記粒子の前記粘着剤層中の含有量が１．０〜２５０質量％である請求項１記載の粘着シート。
3. 前記粒子の平均粒子径が０．１〜８００μｍである請求項１又は２に記載の粘着シート。
4. 前記粘着剤層に対する粒子の配合体積比が１．０〜５００％である請求項１〜３のいずれか一項に記載の粘着シート。
5. 前記粘着剤層の周波数１Ｈｚ及び２３℃におけるせん断貯蔵弾性率Ｇ_２３が１．０×１０^４Ｐａ〜８．０×１０^６Ｐａである請求項１〜４のいずれか一項に記載の粘着シート。
6. 前記粘着剤層の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａが０．１μｍ〜１０．０μｍである請求項１〜５のいずれか一項に記載の粘着シート。
7. 請求項１〜６記載の粘着シートによって２以上の被着体が接着された構成を有する物品の製造方法であって、一方の被着体に粘着シートを貼付し、積層体を製造する工程［１］、前記積層体と他方の被着体を０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で接触する工程［２］、前記積層体と前記他方の被着体を引き離す工程［３］、前記工程［２］、［３］を少なくとも１回以上行った後で、前記工程［２］の後で前記工程［３］で与えた荷重の２倍以上の荷重で圧着する工程［４］を行うことを特徴とする物品の製造方法。
8. 請求項１〜６記載の粘着シートによって２以上の被着体が接着された構成を有する物品の製造方法であって、一方の被着体に粘着シートを貼付し、積層体を製造する工程［１’］、前記積層体の粘着シート側の面と他方の被着体とを０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で接触する工程［２’］、前記積層体を０．００１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重を与えながら、前記他方の被着体の面に沿ってずらす工程［３’］、及び、前記積層体と他方の被着体とを前記工程［３’］で与えた荷重の２倍以上の荷重で圧着する工程［４’］を有することを特徴とする物品の製造方法。
9. 前記一方の被着体と他方の被着体の表面の曲率半径が０．１ｍｍ〜１０ｍである請求項７又は８に記載の物品の製造方法。
10. 請求項７〜９のいずれか一項に記載の製造方法により製造された電子機器。

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