JP6607425B2 - 物品の製造方法 - Google Patents
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Description
また、有機溶媒を用いずにホットメルト塗工によって接着剤樹脂を熱溶融させて塗工されたものでもよく、有機溶媒の替わりに水中に接着剤樹脂を分散させたエマルション型の接着剤を用いてもよい。
うえでより好ましい。
(調製例1)接着剤(a−1)
重量平均分子量30万のスチレン−イソプレンブロック共重合体Y(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は20質量%。前記スチレン−イソプレンブロック共重合体Yの全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は20質量%、ポリイソプレン単位の質量割合は80質量%)100質量部、C5石油系粘着付与樹脂(軟化点100℃、数平均分子量885)40質量部を混合したものを、シクロヘキサン 210質量部に溶解することによって接着剤(a−1)を得た。
重量平均分子量30万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体X(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は50質量%。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は30質量%、ポリブタジエン単位の質量割合は70質量%)100質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点115℃、数平均分子量1000)100質量部を混合したものを、シクロヘキサン 300質量部に溶解することによって接着剤(a−2)を得た。
重量平均分子量30万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体X(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は50質量%。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は30質量%、ポリブタジエン単位の質量割合は70質量%)100質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点115℃、数平均分子量1000)80質量部を混合したものを、シクロヘキサン 270質量部に溶解することによって接着剤(a−3)を得た。
重量平均分子量30万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体X(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は50質量%。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は30質量%、ポリブタジエン単位の質量割合は70質量%)100質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点115℃、数平均分子量1000)65質量部を混合したものを、シクロヘキサン 248質量部に溶解することによって接着剤(a−4)を得た。
重量平均分子量30万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体X(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は50質量%。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は30質量%、ポリブタジエン単位の質量割合は70質量%)100質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点115℃、数平均分子量1000)40質量部を混合したものを、シクロヘキサン 210質量部に溶解することによって接着剤(a−5)を得た。
重量平均分子量30万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体X(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は50質量%。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は30質量%、ポリブタジエン単位の質量割合は70質量%)100質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点115℃、数平均分子量1000)65質量部を混合したものを、メチルシクロヘキサン 248質量部に溶解することによって接着剤(a−6)を得た。
重量平均分子量30万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体X(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は50質量%。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は30質量%、ポリブタジエン単位の質量割合は70質量%)100質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点115℃、数平均分子量1000)80質量部を混合したものを、トルエン 270質量部に溶解することによって接着剤(a−7)を得た。
重量平均分子量30万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体X(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は50質量%。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は30質量%、ポリブタジエン単位の質量割合は70質量%)100質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点115℃、数平均分子量1000)65質量部を混合したものを、トルエン 248質量部に溶解することによって接着剤(a−8)を得た。
重量平均分子量30万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体X(トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は50質量%。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は30質量%、ポリブタジエン単位の質量割合は70質量%)100質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂(軟化点115℃、数平均分子量1000)40質量部を混合したものを、トルエン 210質量部に溶解することによって接着剤(a−9)を得た。
(作製例1)
前記接着剤(a−1)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート1を得た。
前記接着剤(a−2)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート2を得た。
前記接着剤(a−3)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート3を得た。
前記接着剤(a−4)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート4を得た。
前記接着剤(a−5)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート5を得た。
前記接着剤(a−6)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート6を得た。
前記接着剤(a−7)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート7を得た。
前記接着剤(a−8)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート8を得た。
前記接着剤(a−9)を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが88μmとなるように、中心線平均表面粗さRaが1.63μmの離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、40N/cm2で加圧しラミネートすることによって、接着シート9を得た。
23℃の環境下で接着シート1を、1辺(外形)の長さが14mmの正方形で幅2mmの額縁状に裁断した。
前記裁断した接着シートの片側の離型ライナーを剥がし、長さ15mm、幅15mm及び厚さ5mm、重さ1.3gの直方体である透明アクリル板及び前記接着シートに、プレス機を用いて50N/cm2の荷重を10秒間加えて貼付した後、前記加圧した状態を解いた。その際、前記裁断した接着シートの1辺が、前記透明アクリル板の1辺15mmに対応するようにした後、もう一方の離型ライナーを剥がした。
前記荷重した状態を解いた後、それらをプレス機で、前記接着シートにかかる荷重が15N/cm2となる力で10秒間荷重した(圧着工程[4])。その後、前記荷重された状態を解くことで物品を得た。
接着シート1に代えて接着シート2を用いたこと以外は実施例1と同様の方法で物品を得た。
接着シート1に代えて接着シート3を用いたこと以外は実施例1と同様の方法で物品を得た。
接着シート1に代えて接着シート4を用い、圧着工程[4]における荷重を25N/cm2としたこと以外は実施例1と同様の方法で物品を得た。
接着シート1に代えて接着シート5を用い、圧着工程[4]における荷重を150N/cm2としたこと以外は実施例1と同様の方法で物品を得た。
接着シート1に代えて接着シート6を用い、圧着工程[4]における荷重を25N/cm2としたこと以外は実施例1と同様の方法で物品を得た。
圧着工程[4]における荷重を2.0N/cm2としたこと以外は実施例2と同様にして物品を作製した。
圧着工程[4]における荷重を2.0N/cm2としたこと以外は実施例4と同様にして物品を作製した。
圧着工程[3]における荷重を25N/cm2としたこと以外は実施例4と同様にして物品を作製した。
接着シート1に代えて接着シート7を用い、圧着工程[4]における荷重を25N/cm2としたこと以外は実施例1と同様の方法で物品を得た。
接着シート1に代えて接着シート8を用い、圧着工程[4]における荷重を25N/cm2としたこと以外は実施例1と同様の方法で物品を得た。
接着シート1に代えて接着シート9を用い、圧着工程[4]における荷重を50N/cm2としたこと以外は実施例1と同様の方法で物品を得た。
接着シートから発生するトルエン放散量は、ガスクロマトグラフィのヘッドスペース法を用いて測定した。接着シートをバイアルビンに封入し100℃で30分の加熱を行った後、加熱状態のガスを注入しガスクロマトグラフィ(FID検出器)にて測定した。
作製例で得た接着シートの製造に使用した接着剤を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが100μmとなるように、離型ライナーの表面に塗布し、85℃で5分間乾燥させることによって、厚さ100μmの接着層を、それぞれ複数枚形成した。
実施例、及び比較例に記載の圧着工程[3]を行った後の物品を、ステンレス板が下になるように平面に載置し、アクリル板を親指と中指でつまみ前記物品を垂直方向に持ち上げ空中で10秒間保持した。前記10秒間にステンレス板からアクリル板が脱落したか否かを目視で確認した(図2参照)。
A:試験10回中全てステンレス板が落下しなかった。
B:試験10回中、1〜2回ステンレス板が落下した。
C:試験10回中、3〜5回ステンレス板が落下した。
D:試験10回中、6〜10回ステンレス板が落下した。
実施例、及び比較例に記載の圧着工程[3]後の物品を、ステンレス板が下になるように平面台に載置し、アクリル板を親指と中指でつまみ、ステンレス板を他方の手で押さえながらアクリル板をおよそ30m/minの速度で垂直方向に引張った際にアクリル板がステンレス板から剥がせるか否かを確認した。
A:試験10回中全てアクリル板を剥がすことが出来た。
B:試験10回中、8〜9回アクリル板を剥がすことが出来た。
C:試験10回中、3〜7回アクリル板を剥がすことが出来た。
D:試験10回中、アクリル板を剥がせたのが2回以下であった。
実施例、及び比較例に記載の圧着工程[4]後の物品を、直径8mmのステンレス製のプローブを備えた引張試験機(エイアンドディ社製テンシロンRTA−100、圧縮モード)にセットした。前記プローブが、前記物品を構成するステンレス板(SUS304)の穴をとおして、前記物品を構成するアクリル板に力を加えた際に、前記アクリル板が前記ステンレス板から剥がれた時の強度(N/cm2)を23℃とで測定した。なお、前記プローブがアクリル板を押す速度は10mm/分に設定した。
2 裁断された接着シート
3 ステンレス板(SUS304)
4 プローブ
5 平面台
Claims (13)
- 被着体に接着シートが貼付された構成を有する物品の製造方法であって、前記被着体と前記接着シートとを0.1N/cm2〜7N/cm2の荷重にて圧着する工程[1]、及び前記被着体と前記接着シートとを10N/cm2〜200N/cm2の荷重にて圧着する工程[2]を有し、前記接着シートの接着層がスチレン−ブタジエントリブロック共重合体及びスチレン−ブタジエンジブロック共重合体を含有し、かつ、トルエンを含有しない物品の製造方法。
- 前記工程[1]を経た後に前記工程[2]を行う請求項1に記載の物品の製造方法。
- 前記工程[1]を2回以上行なう請求項1又は2に記載の物品の製造方法。
- 前記工程[1]の圧着方法が−5℃〜40℃の温度環境で1秒〜30秒間、圧着する方法であり、かつ、前記工程[2]の圧着方法が−5℃〜40℃の温度環境で1秒〜30秒間、圧着する方法である請求項1〜3のいずれか1項に記載の物品の製造方法。
- 前記接着層の前記被着体に接する面の中心線平均表面粗さRaが0.2μm〜5.0μmの範囲である請求項1〜4のいずれか1項に記載の物品の製造方法。
- 2以上の被着体が接着シートによって接着された構成を有する物品の製造方法であって、一方の被着体に接着シートを貼付、圧着することで積層体を製造する工程、前記積層体の接着シート側の面と他方の被着体とを0.1N/cm2〜7N/cm2の荷重にて圧着する工程[3]、及び前記積層体と他方の被着体とを10N/cm2〜200N/cm2の荷重にて圧着する工程[4]を有し、前記接着シートの接着層がスチレン−ブタジエントリブロック共重合体及びスチレン−ブタジエンジブロック共重合体を含有し、かつ、トルエンを含有しない物品の製造方法。
- 前記工程[3]を経た後に前記工程[4]を行う請求項6に記載の物品の製造方法。
- 前記工程[3]を2回以上行なう請求項6又は7に記載の物品の製造方法。
- 前記接着シートの接着層の23℃における貯蔵弾性率が1×104Pa〜5×106Paである請求項1〜8のいずれか1項に記載の物品の製造方法。
- 前記接着シートからのトルエン放散量が100μg/100cm2未満である請求項1〜9に記載の物品の製造方法。
- 前記工程[2]が、前記被着体と前記接着シートとを10N/cm2〜100N/cm2の荷重にて圧着する工程である請求項1〜10のいずれか1項に記載の物品の製造方法。
- 前記接着層がテルペンフェノール系粘着付与樹脂を含有する請求項1〜11のいずれか1項に記載の物品の製造方法。
- スチレン−ブタジエントリブロック共重合体及びスチレン−ブタジエンジブロック共重合体を含有する合成ゴム系重合体と、トルエンを含有せず、シクロヘキサン及びメチルシクロヘキサンのうち少なくとも1種を含有する接着剤を、離型ライナーの表面に塗布し乾燥させることによって接着層を形成し、前記接着層を支持体の片面または両面に貼り合わせることによって接着シートを製造する工程、前記被着体と前記接着シートとを0.1N/cm 2 〜7N/cm 2 の荷重にて圧着する工程[1]、及び前記被着体と前記接着シートとを10N/cm 2 〜200N/cm 2 の荷重にて圧着する工程[2]を有することを特徴とする物品の製造方法。
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