JPWO2019208569A1 - 作業性に優れるポリマー微粒子含有硬化性樹脂組成物を用いる接着方法、及び、該接着方法を用いて得られる積層体 - Google Patents
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Abstract
Description
上述したような、硬化性樹脂組成物の粘度の温度依存性は、硬化性樹脂組成物の使用方法によっては課題となる為、改良が望まれている。
本発明の一実施形態に係る接着方法は、(i)硬化性樹脂組成物を第一の温度に加温して一方の被着体に第一の厚さで塗布する工程1、(ii)前記一方の被着体にもう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された前記硬化性樹脂組成物を第二の温度の環境下にて第二の厚さまで引き延ばす工程2、および(iii)貼り合せた2つの前記被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる工程3を有する。前記第一の温度は前記第二の温度より高く、前記第二の厚さは前記第一の厚さより薄い。また、前記硬化性樹脂組成物は、エポキシ樹脂(A)、並びに、前記エポキシ樹脂(A)100質量部に対して、コア層とシアノ基を有するシェル層とを含むコアシェル構造を有するポリマー微粒子(B)1〜100質量部およびブロックドウレタン(C)1〜100質量部、を含有する。さらに、前記ポリマー微粒子(B)の質量(W1)と前記ブロックドウレタン(C)の質量(W2)との比(W1/W2)が、0.1〜10.0である。さらに、前記ポリマー微粒子(B)の前記シェル層の総質量に対する前記シアノ基の含有量が5.0mmol/g〜10.0mmol/gである。当該接着方法を、第一の接着方法とも称する。
以下、本発明の一実施形態に係る第一の接着方法で使用する硬化性樹脂組成物について詳述する。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物の主成分として、エポキシ樹脂(A)を使用する。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物は、(A)成分100質量部に対して、コア層とシェル層の総質量に対するシアノ基の含有量が5.0mmol/g〜10.0mmol/gであるシェル層とを含むコアシェル構造を有するポリマー微粒子(B)1質量部〜100質量部を使用する。
本発明の一実施形態に係るコアシェルポリマー(B)のコア層は、(i)天然ゴム、(ii)(a)ジエン系モノマー(共役ジエン系モノマーとも称する)および(メタ)アクリレート系モノマーからなる群より選ばれる少なくとも1種のモノマー(第1モノマーとも称する)を50〜100質量%、並びに(b)他の、第1モノマーと共重合可能なビニル系モノマー(第2モノマーとも称する)を0〜50質量%含有するモノマー混合物を重合して得られるゴム弾性体、(iii)ポリシロキサンゴム系弾性体、並びに(iv)これらを併用したものが挙げられる。
第1モノマーの前記ジエン系モノマー(共役ジエン系モノマー)としては、例えば、1,3−ブタジエン、イソプレン(2−メチル−1,3−ブタジエン)、2−クロロ−1,3−ブタジエンなどが挙げられる。これらのジエン系モノマーは、1種類を単独で用いても、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、第1モノマーの前記(メタ)アクリレート系モノマーとしては、例えば、(i)メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレート、2−エチルヘキシル(メタ)アクリレート、オクチル(メタ)アクリレート、ドデシル(メタ)アクリレート、ステアリル(メタ)アクリレート、ベヘニル(メタ)アクリレートなどのアルキル(メタ)アクリレート類;(ii)フェノキシエチル(メタ)アクリレート、ベンジル(メタ)アクリレートなどの芳香環含有(メタ)アクリレート類;(iii)2−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、4−ヒドロキシブチル(メタ)アクリレートなどのヒドロキシアルキル(メタ)アクリレート類;(iv)グリシジル(メタ)アクリレート、グリシジルアルキル(メタ)アクリレートなどのグリシジル(メタ)アクリレート類;(v)アルコキシアルキル(メタ)アクリレート類;(vi)アリル(メタ)アクリレート、およびアリルアルキル(メタ)アクリレートなどのアリルアルキル(メタ)アクリレート類;(vii)モノエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、トリエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、テトラエチレングリコールジ(メタ)アクリレートなどの多官能性(メタ)アクリレート類などが挙げられる。これらの(メタ)アクリレート系モノマーは、1種類を単独で用いても、2種以上を組み合わせて用いてもよい。(メタ)アクリレート系モノマーとして特に好ましくはエチル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレートおよび2−エチルヘキシル(メタ)アクリレートである。
前記他の、第1モノマーと共重合可能なビニル系モノマー(第2モノマー)としては、例えば、(i)スチレン、α−メチルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレンなどのビニルアレーン類;(ii)アクリル酸、メタクリル酸などのビニルカルボン酸類;(iii)アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのビニルシアン類;(iv)塩化ビニル、臭化ビニル、クロロプレンなどのハロゲン化ビニル類;(v)酢酸ビニル;(vi)エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのアルケン類;(vii)ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼンなどの多官能性モノマーなどが挙げられる。これらのビニル系モノマーは、1種類を単独で用いても、2種以上を組み合わせて用いてもよい。屈折率を容易に大きくすることができる点から、特に好ましくはスチレンである。
また、前記ポリシロキサンゴム系弾性体としては、例えば、(i)ジメチルシリルオキシ、ジエチルシリルオキシ、メチルフェニルシリルオキシ、ジフェニルシリルオキシ、ジメチルシリルオキシ−ジフェニルシリルオキシなどの、アルキル或いはアリール2置換シリルオキシ単位から構成されるポリシロキサン系ポリマー;および(ii)側鎖のアルキルの一部が水素原子に置換されたオルガノハイドロジェンシリルオキシなどの、アルキル或いはアリール1置換シリルオキシ単位から構成されるポリシロキサン系ポリマーが挙げられる。これらのポリシロキサン系ポリマーは、1種類を単独で用いても、2種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、ジメチルシリルオキシ、メチルフェニルシリルオキシおよびジメチルシリルオキシ−ジフェニルシリルオキシが硬化物に耐熱性を付与することができることから好ましく、ジメチルシリルオキシが容易に入手できて経済的でもあることから最も好ましい。コア層がポリシロキサンゴム系弾性体から形成される態様において、ポリシロキサン系ポリマー部位は、硬化物の耐熱性を損なわないために、弾性体全体を100質量%として80質量%以上(より好ましくは90質量%以上)含有していることが好ましい。
コアシェルポリマー(B)のコア層には、硬化性エポキシ樹脂組成物中でのコアシェルポリマー(B)の分散安定性を保持する観点から、架橋構造が導入されていることが好ましい。架橋構造の導入方法としては、一般的に用いられる公知の手法を採用することができる。
前記多官能性モノマーとしては、(i)アリル(メタ)アクリレート、アリルアルキル(メタ)アクリレート等のアリルアルキル(メタ)アクリレート類;(ii)アリルオキシアルキル(メタ)アクリレート類;(iii)(ポリ)エチレングリコールジ(メタ)アクリレート、ブタンジオールジ(メタ)アクリレート、エチレングリコールジ(メタ)アクリレート、トリエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、テトラエチレングリコールジ(メタ)アクリレート等の(メタ)アクリル基を2個以上有する多官能(メタ)アクリレート類;(iv)ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼン等が挙げられる。特に好ましくはアリルメタアクリレート、トリアリルイソシアヌレート、ブタンジオールジ(メタ)アクリレート、及びジビニルベンゼンである。
本発明の一実施形態に係るコアシェルポリマー(B)のコア層は、硬化性エポキシ樹脂組成物の硬化物の靱性を高める為に、ゴムとしての性質を有することが好ましい。本発明の一実施形態に係るコアシェルポリマー(B)のコア層のゲル含量は、硬化物の靭性の観点から、60質量%以上であることが好ましく、80質量%以上であることがより好ましく、90質量%以上であることがさらに好ましく、95質量%以上であることが特に好ましい。
本発明の一実施形態において、コアシェルポリマー(B)のコア層のガラス転移温度(以下、単に「Tg」と称する場合がある)は、得られる硬化物の靱性を高める為に、0℃以下であることが好ましく、−20℃以下がより好ましく、−40℃以下が更に好ましく、−60℃以下であることが特に好ましい。
本発明の一実施形態に係るコアシェルポリマー(B)のコア層の体積平均粒子径は、0.03μm〜2μmが好ましいが、0.05μm〜1μmがさらに好ましい。コアシェルポリマー(B)のコア層の体積平均粒子径が、(a)0.03μm以上である場合、当該コア層を安定的に得ることは容易である場合が多く、(b)2μm以下である場合、最終成形体(硬化物)の耐熱性および耐衝撃性が悪くなる虞がない。
本発明の一実施形態に係るコアシェルポリマー(B)のコア層は、コアシェルポリマー(B)全体を100質量%として40〜97質量%が好ましく、60〜95質量%がより好ましく、70〜93質量%が更に好ましく、80〜90質量%が特に好ましい。コア層が、コアシェルポリマー(B)100質量%中、(a)40質量%以上である場合、硬化物の靱性改良効果が十分に発揮され、(b)97質量%以下である場合、ポリマー微粒子が凝集し難く、硬化性エポキシ樹脂組成物が低粘度となり取り扱い易いという利点を有する。
本発明の一実施形態において、コア層は多層構造であってもよい。また、コア層が多層構造の場合は、各層のポリマー組成が各々相違していてもよい。
本発明の一実施形態に係るコアシェルポリマー(B)は、コア層とシェル層との間に中間層を有してもよい。コアシェルポリマー(B)は、特に、中間層として、以下のゴム表面架橋層を有していてもよい。得られる硬化物の靱性改良効果および耐衝撃剥離接着性改良効果の点からは、コアシェルポリマー(B)は、中間層として、以下のゴム表面架橋層を含有しないことが好ましい。
ポリマー微粒子の最も外側に存在するシェル層は、シェル層形成用モノマーを重合して得られるシェルポリマーからなる。シェルポリマーすなわちシェル層は、(a)ポリマー微粒子(B)成分と(A)成分との相溶性を向上させる役割、および(b)本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物、又は当該硬化性樹脂組成物の硬化物中においてポリマー微粒子(B)が一次粒子の状態で分散することを可能にする役割を担う。
(コア層の製造方法)
本発明の一実施形態で用いるポリマー微粒子を構成するコア層を形成するポリマーが、ジエン系モノマー(共役ジエン系モノマー)および(メタ)アクリレート系モノマーから選ばれる少なくとも1種のモノマー(第1モノマー)を含んで構成される場合には、コア層の形成は、例えば、乳化重合、懸濁重合およびマイクロサスペンジョン重合などによって製造することができる。また、この場合、コア層の形成は、例えばWO2005/028546号公報に記載の方法を用いることができる。
中間層は、中間層形成用モノマーを公知のラジカル重合により重合することによって形成することができる。コア層を構成するゴム弾性体をエマルジョン(水性ラテックスとも称される)として得た場合には、中間層の形成すなわちラジカル重合性二重結合を2以上有するモノマーの重合は乳化重合法により行うことが好ましい。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物では、(A)成分100質量部に対して、ブロックドウレタン(C)1質量部〜100質量部を含有することが必須である。
A−(NR2−C(=O)−X)a ・・・一般式(1);
(一般式(1)中、a個のR2は、それぞれ独立に、炭素原子数1〜20の炭化水素基である。aはキャップされたイソシアネート基の1分子当たりの平均数を表し、1.1個以上が好ましく、1.5〜8個がより好ましく、1.7〜6個が更に好ましく、2〜4個が特に好ましい。Xは、前記ブロック剤から活性水素原子を除いた残基である。Aは、イソシアネート末端化プレポリマー(例えば、末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマー)から末端イソシアネート基を除いた残基である。)。
末端に活性水素含有基を有する有機重合体を構成する主鎖骨格としては、ポリエーテル系重合体、ポリアクリル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリジエン系重合体、飽和炭化水素系重合体(ポリオレフィン)、ポリチオエーテル系重合体などが挙げられる。
末端に活性水素含有基を有する有機重合体を構成する活性水素含有基としては、水酸基、アミノ基、イミノ基およびチオール基が挙げられる。これらの中でも、入手性の点から、水酸基、アミノ基およびイミノ基が好ましく、更に得られるブロックドウレタンの取扱い易さ(粘度)の点から、水酸基がより好ましい。
前記ポリエーテル系重合体は、本質的に一般式(2):
−R1−O− ・・・一般式(2)
(一般式(2)中、R1は、炭素原子数1から14の直鎖状もしくは分岐状アルキレン基である。)で示される繰り返し単位を有する重合体である。一般式(2)におけるR1は、炭素原子数1から14の、さらには2から4の、直鎖状もしくは分岐状アルキレン基が好ましい。一般式(2)で示される繰り返し単位の具体例としては、
−CH2O−、−CH2CH2O−、−CH2CH(CH3)O−、−CH2CH(C2H5)O−、−CH2C(CH3)2O−、−CH2CH2CH2CH2O−
等が挙げられる。ポリエーテル系重合体の主鎖骨格は、1種類だけの繰り返し単位からなってもよいし、2種類以上の繰り返し単位からなってもよい。特に、有機重合体100質量%中、プロピレンオキシドの繰り返し単位を50質量%以上有するポリプロピレングリコールを主成分とする重合体から成るポリエーテル系重合体は、得られる硬化物がT字剥離接着強さに優れるため好ましい。また、テトラヒドロフランを開環重合して得られるポリテトラメチレングリコール(PTMG)は、得られる硬化物が動的割裂抵抗力に優れるため、好ましい。
前記ポリエーテルポリオールは、末端に水酸基を有するポリエーテル系重合体である。前記ポリエーテルアミンは、末端にアミノ基またはイミノ基を有するポリエーテル系重合体である。
前記ポリアクリルポリオールとしては、(メタ)アクリル酸アルキルエステル(共)重合体を骨格とし、かつ、分子内に水酸基を有するポリオールを挙げることができる。ポリアクリルポリオールとしては、特に、2−ヒドロキシエチルメタクリレート等の水酸基含有(メタ)アクリル酸アルキルエステルモノマーを共重合して得られるポリアクリルポリオールが好ましい。
前記ポリジエンポリオールとしては、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、ポリクロロプレンポリオールなどを挙げることができる。特に、ポリブタジエンポリオールが好ましい。
前記ポリオレフィンポリオールとしては、ポリイソブチレンポリオール、水添ポリブタジエンポリオールなどを挙げることができる。
前記ポリイソシアネート化合物の具体例としては、(a)トルエン(トリレン)ジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネート;(b)イソフォロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、水素化トルエンジイソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネート、などを挙げることができる。これらの中でも、耐熱性の点から、脂肪族系ポリイソシアネートが好ましく、更に入手性の点から、イソフォロンジイソシアネートおよびヘキサメチレンジイソシアネートがより好ましい。
前記ブロック剤は、例えば、第一級アミン系ブロック剤、第二級アミン系ブロック剤、オキシム系ブロック剤、ラクタム系ブロック剤、活性メチレン系ブロック剤、アルコール系ブロック剤、メルカプタン系ブロック剤、アミド系ブロック剤、イミド系ブロック剤、複素環式芳香族化合物系ブロック剤、ヒドロキシ官能性(メタ)アクリレート系ブロック剤およびフェノール系ブロック剤が挙げられる。これらの中でも、オキシム系ブロック剤、ラクタム系ブロック剤、ヒドロキシ官能性(メタ)アクリレート系ブロック剤およびフェノール系ブロック剤が好ましく、ヒドロキシ官能性(メタ)アクリレート系ブロック剤およびフェノール系ブロック剤がより好ましく、フェノール系ブロック剤が更に好ましい。
前記第一級アミン系ブロック剤としては、例えば、WO2016−163491号公報の明細書の、[0098]段落に記載の各種の化合物が挙げられる。
前記ヒドロキシ官能性(メタ)アクリレート系ブロック剤は、1個以上の水酸基を有する(メタ)アクリレートである。ヒドロキシ官能性(メタ)アクリレート系ブロック剤の具体例としては、例えば、WO2016−163491号公報の明細書の、[0099]段落に記載の各種の化合物が挙げられる。
前記フェノール系ブロック剤は、少なくとも1個のフェノール性ヒドロキシル基、即ち、芳香環の炭素原子に直接結合したヒドロキシル基を含有する。フェノール性化合物は2個以上のフェノール性ヒドロキシル基を有していてもよいが、好ましくはフェノール性ヒドロキシル基を一つだけ含有する。フェノール性化合物は、他の置換基を含有していてもよいが、これら置換基は好ましくはキャッピング反応の条件下でイソシアネート基と反応しないものであり、アルケニル基およびアリル基が好ましい。他の置換基としては、(a)直鎖状、分岐鎖状またはシクロアルキル等のアルキル基;(b)芳香族基(例えば、フェニル基、アルキル置換フェニル基、アルケニル置換フェニル基等);(c)アリール置換アルキル基;(d)フェノール置換アルキル基が挙げられる。フェノール系ブロック剤の具体例としては、例えば、WO2016−163491号公報の明細書の、[0100]段落に記載の各種の化合物が挙げられる。
前記架橋剤の分子量は750以下が好ましく、より好ましくは50〜500である。前記架橋剤は、1分子当たり少なくとも3個のヒドロキシル基、アミノ基および/またはイミノ基を有するポリオールまたはポリアミン化合物である。架橋剤はブロックドウレタンに分岐を付与し、ブロックドウレタンの官能価(即ち、キャップされたイソシアネート基の1分子当たりの数)を増加させるのに有用である。
前記鎖延長剤の分子量は750以下が好ましく、より好ましくは50〜500である。前記鎖延長剤は、1分子当たり2個のヒドロキシル基、アミノ基および/またはイミノ基を有するポリオールまたはポリアミン化合物である。鎖延長剤は、官能価を増加させずにブロックドウレタンの分子量を上げるのに有用である。
(C)成分の使用量は、(A)成分100質量部に対して、1〜100質量部であり、2〜50質量部が好ましく、3〜40質量部がより好ましく、5〜30質量部が特に好ましい。(C)成分の使用量が(A)成分100質量部に対して、(a)1質量部以上である場合、得られる硬化物の靭性が低下する虞がなく、(b)100質量部以下である場合、得られる硬化物の耐熱性および弾性率(剛性)が良好となり得る。
本発明の一実施形態では、必要に応じてエポキシ樹脂硬化剤(D)を使用することができる。
本発明の一実施形態では、必要に応じて硬化促進剤(E)を使用することができる。
本発明の一実施形態では、得られる硬化物の靭性、耐衝撃性、せん断接着性、及び、剥離接着性などの性能を更に向上させる目的で、(B)成分および(C)成分以外の強化剤として、ゴム変性エポキシ樹脂、または、ウレタン変性エポキシ樹脂を、必要に応じて使用することができる。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物は、無機充填材として、ケイ酸および/またはケイ酸塩を使用することができる。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物は、酸化カルシウムを使用することができる。
本発明の一実施形態では、必要に応じて、その他の配合成分を使用することができる。その他の配合成分としては、ラジカル硬化性樹脂、モノエポキシド、光重合開始剤、有機質充填材、顔料、難燃剤、分散剤、消泡剤、可塑剤、溶剤、粘着性付与剤、レベリング剤、チクソ性付与剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、離型剤、帯電防止剤、滑剤、低収縮剤、アゾタイプ化学的発泡剤および熱膨張性マイクロバルーンなどの膨張剤、アラミド系パルプなどの繊維パルプ、並びに熱可塑性樹脂、等が挙げられる。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物の粘度の温度依存性は小さいことが好ましい。硬化性樹脂組成物の粘度の温度依存性は小さいほど、当該硬化性樹脂組成物を使用する第一の接着方法は、作業性に優れるものとなる。当該粘度の温度依存性は、60℃における粘度と25℃における粘度との比によって評価される。粘度のより具体的な測定方法は、下記実施例にて詳述する。60℃における粘度と25℃における粘度との比の値は、大きいほど、換言すると1に近づくほど、粘度の温度依存性が小さいことを示す。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物は、(A)成分を主成分とする硬化性樹脂組成物中に、ポリマー微粒子(B)を含有する組成物であり、好ましくは、ポリマー微粒子(B)が(A)成分中に1次粒子の状態で分散した組成物である。
本発明の一実施形態において、硬化性樹脂組成物は、取扱い性の点から、一液型硬化性樹脂組成物であることが好ましい。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物は、一液型硬化性樹脂組成物として使用することができる。一液型硬化性樹脂組成物とは、(i)すべての配合成分を予め配合した後、硬化させることなく密封保存することができ、かつ(ii)硬化性樹脂組成物を塗布後、加熱および/または光照射により硬化する硬化性樹脂組成物を意味する。また、本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物は、二液型または多液型の硬化性樹脂組成物として使用することもできる。すなわち、(i)(A)成分を主成分とし、さらに(B)成分及び必要に応じて(C)成分を含有するA液を調製し、かつ(ii)(D)成分および/または(E)成分を含有し、更に必要に応じて(B)成分および/または(C)成分を含有するB液を、A液と別途調製おき、該A液と該B液とを使用前に混合して、使用することもできる。A液とB液とは、少なくとも1種ずつ調製されればよく、いずれか一方または両方の液が複数種調製されてもよい。なお、本発明の一実施形態に係る硬化性組成物は、貯蔵安定性に優れる為に、一液型硬化性樹脂組成物として使用した場合に、特に有益である。
本発明の一実施形態には、上記硬化性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物が含まれる。本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物では、ポリマー微粒子が(A)成分中に一次粒子の状態で均一に分散している。そのため、当該硬化性樹脂組成物を硬化することによって、ポリマー微粒子が均一に分散した硬化物を容易に得ることができる。また、本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物では、ポリマー微粒子が膨潤し難く、硬化性樹脂組成物の粘性が低いことから、硬化物を作業性よく得ることができる。
本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物を使用して、様々な基板同士を接着させる場合、例えば、木材、金属、プラスチック、ガラス等を接合することができる。基板としては、(i)冷間圧延鋼および溶融亜鉛メッキ鋼などの鋼材、(ii)アルミニウムおよび被覆アルミニウムなどのアルミニウム材、並びに(iii)汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、CFRPおよびGFRP等の複合材料等の各種のプラスチック系基板、等が挙げられる。
以下、本発明の一実施形態に係る第一の接着方法に含まれる工程の具体的な態様について説明する。
工程1は、硬化性樹脂組成物を一方の被着体に塗布する工程である。
工程2は、第一の厚さで塗布された硬化性樹脂組成物を第二の厚さまで引き延ばす工程である。工程2は、また、前記一方の被着体にもう一方の被着体を貼り合せる工程でもある。
工程3は、貼り合せた2つの前記被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる工程である。工程3によって、2つの被着体が硬化性樹脂組成物により接着された積層体を得ることができる。
工程3において、本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物の硬化温度は、特に限定はない。前記工程3における硬化温度が、50℃〜250℃であることが好ましく、80℃〜220℃であることがより好ましく、100℃〜200℃であることが更に好ましく、130℃〜180℃であることが特に好ましい。
本発明の一実施形態に係る接着方法としては、次のような方法も挙げられる。すなわち、本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物は、組成物の粘度の温度依存性が小さく作業性が良好な為、室温より高い温度に加温して一方の被着体に塗布した後、もう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された硬化性樹脂組成物を室温環境下にて薄く引き延ばし、貼り合せた2枚の被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる接着方法に適する。なお、塗布された硬化性樹脂組成物を室温環境下にて薄く引き延ばすタイミングは、もう一方の被着体を貼り合わせる前でもよく、貼り合わせるのと同時でもよい。
本発明の別の一実施形態に係る接着方法は、(i)硬化性樹脂組成物を第一の室温より高い温度に加温して一方の被着体に第一の厚さで塗布する工程1、(ii)前記一方の被着体にもう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された前記硬化性樹脂組成物を第二の室温の環境下にて第二の厚さまで引き延ばす工程2、および(iii)貼り合せた2つの前記被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる工程3を有する。前記第二の厚さは前記第一の厚さより薄い。また、前記硬化性樹脂組成物は、エポキシ樹脂(A)、並びに、前記エポキシ樹脂(A)100質量部に対して、コア層とシアノ基を有するシェル層とを含むコアシェル構造を有するポリマー微粒子(B)1〜100質量部およびブロックドウレタン(C)1〜100質量部、を含有する。さらに、前記ポリマー微粒子(B)の質量(W1)と前記ブロックドウレタン(C)の質量(W2)との比(W1/W2)が、0.1〜10.0である。さらに、前記ポリマー微粒子(B)の前記シェル層の総質量に対する前記シアノ基の含有量が3.5mmol/g〜15.0mmol/gである。当該接着方法を、第二の接着方法とも称する。
本発明の別の一実施形態に係る接着方法は、(i)硬化性樹脂組成物を第一の温度に加温して一方の被着体に第一の厚さで塗布する工程1、(ii)前記一方の被着体にもう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された前記硬化性樹脂組成物を第二の温度の環境下にて第二の厚さまで引き延ばす工程2、および(iii)貼り合せた2つの前記被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる工程3を有する。前記第一の温度は前記第二の温度より高く、前記第二の厚さは前記第一の厚さより薄い。また、前記硬化性樹脂組成物は、エポキシ樹脂(A)、並びに、前記エポキシ樹脂(A)100質量部に対して、コア層とシェル層とを含むコアシェル構造を有するポリマー微粒子(B)1質量部〜100質量部および潜在NCO%が0.1%〜2.9%であるブロックドウレタン(C)1質量部〜100質量部、を含有する。当該接着方法を、第三の接着方法とも称する。
本発明の別の一実施形態に係る接着方法は、(i)硬化性樹脂組成物を第一の室温より高い温度に加温して一方の被着体に第一の厚さで塗布する工程1、(ii)前記一方の被着体にもう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された前記硬化性樹脂組成物を第二の室温の環境下にて第二の厚さまで引き延ばす工程2、および(iii)貼り合せた2つの前記被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる工程3を有する。前記第二の厚さは前記第一の厚さより薄い。また、前記硬化性樹脂組成物は、エポキシ樹脂(A)、並びに、前記エポキシ樹脂(A)100質量部に対して、コア層とシェル層とを含むコアシェル構造を有するポリマー微粒子(B)1質量部〜100質量部および潜在NCO%が0.1%〜2.9%であるブロックドウレタン(C)1質量部〜100質量部、を含有する。当該接着方法を、第四の接着方法とも称する。
本発明の一実施形態に係る積層体は、本発明の一実施形態に係る硬化性樹脂組成物を、前記接着方法を用いて得る事ができる。
本発明の一実施形態に係る積層体の製造方法は、〔2.接着方法(第一の接着方法)〕、〔3.接着方法(第二の接着方法)〕、〔4.接着方法(第三の接着方法)〕または〔5.接着方法(第四の接着方法)〕の項にて説明された接着方法を一工程として含む。本発明の一実施形態に係る積層体の製造方法は、当該構成を有するため、作業性良く、積層体を得ることができる。また、本発明の一実施形態に係る積層体の製造方法は、当該構成を有するため、高い接着強度を示す積層体を提供できる。
ポリマー微粒子(B)の質量(W1)とブロックドウレタン(C)の質量(W2)の比(W1/W2)が、0.1〜10であり、
ポリマー微粒子(B)のシェル層の総量に対するシアノ基の含有量が3.5〜15mmol/gであり、更に、
前記硬化性樹脂組成物を室温より高い温度に加温して一方の被着体に塗布した後、もう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された硬化性樹脂組成物を室温環境下にて薄く引き延ばし、貼り合せた2枚の被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる接着方法。
ポリマー微粒子(B)の質量(W1)とブロックドウレタン(C)の質量(W2)の比(W1/W2)が、0.1〜10であり、
ポリマー微粒子(B)のシェル層の総量に対するシアノ基の含有量が3.5〜15mmol/gであり、更に、
前記硬化性樹脂組成物を第一の室温より高い温度に加温して一方の被着体に塗布した後、もう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された硬化性樹脂組成物を第二の室温の環境下にて薄く引き延ばし、貼り合せた2枚の被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる接着方法。
前記硬化性樹脂組成物を室温より高い温度に加温して一方の被着体に塗布した後、もう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された硬化性樹脂組成物を室温環境下にて薄く引き延ばし、貼り合せた2枚の被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる接着方法。
前記硬化性樹脂組成物を第一の室温より高い温度に加温して一方の被着体に塗布した後、もう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された硬化性樹脂組成物を第二の室温の環境下にて薄く引き延ばし、貼り合せた2枚の被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる接着方法。
先ず、実施例および比較例によって製造された硬化性樹脂組成物の評価方法について、以下に説明する。
水性ラテックスに分散しているポリマー微粒子(B)の体積平均粒子径(Mv)は、マイクロトラックUPA150(日機装株式会社製)を用いて測定した。脱イオン水で水性ラテックスを希釈したものを測定試料として用いた。測定は、水の屈折率、およびそれぞれの製造例で得られたポリマー微粒子(B)の屈折率を入力し、計測時間600秒、Signal Levelが0.6〜0.8の範囲内になるように試料濃度を調整して行った。
レオメーターを使用し、実施例および比較例で得られた各硬化性樹脂組成物のせん断速度5s−1での粘度を、60℃と25℃とで測定した。60℃の粘度と25℃の粘度の比の値は、大きいほど(1に近づくほど)粘度の温度依存性が小さく、作業性に優れる。
実施例1〜4、実施例6〜8、実施例10〜12および比較例5〜7で得られた各硬化性樹脂組成物を、2枚のSPCC鋼板に塗布し、接着層厚み0.25mmとなるように重ね合せた後、180℃×60分の条件で硬化性樹脂組成物を硬化させ、積層体を得た。得られた積層体を用いて、ISO 11343に従って、23℃および−40℃での動的割裂抵抗力(耐衝撃剥離接着性)を測定した。試験結果を表1に示す。
製造例1−1;ポリブタジエンゴムラテックス(R−1)の調製
容積100Lの耐圧重合機中に、脱イオン水200質量部、リン酸三カリウム0.03質量部、リン酸二水素カリウム0.25質量部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム(EDTA)0.002質量部、硫酸第一鉄・7水和塩(FE)0.001質量部および乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム(SDS)1.5質量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ耐圧重合器内部の気体を窒素置換することにより、耐圧重合器内部から酸素を十分に除いた。その後、ブタジエン(BD)100質量部を耐圧重合器内に投入し、耐圧重合器内の温度を45℃に昇温した。その後、パラメンタンハイドロパーオキサイド(PHP)0.015質量部を耐圧重合器内に投入し、続いてナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート(SFS)0.04質量部を耐圧重合器内に投入し、重合を開始した。重合開始から10時間目に、減圧下にて脱揮して、重合に使用されずに残存したモノマーを脱揮除去することにより、重合を終了した。重合中、PHP、EDTAおよびFEのそれぞれを、任意の量および任意の時宜で耐圧重合器内に添加した。当該重合により、ポリブタジエンゴムを主成分とするコア層(ポリブタジエンゴム粒子)を含むラテックス(R−1)を得た。得られたラテックスに含まれるポリブタジエンゴム粒子の体積平均粒子径は0.10μmであった。
容積100Lの耐圧重合機中に、製造例1−1で得たポリブタジエンゴムラテックス(R−1)を固形分で7質量部、脱イオン水200質量部、リン酸三カリウム0.03質量部、EDTA0.002質量部、およびFE0.001質量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、耐圧重合器内部の気体を窒素置換することにより、耐圧重合器内部から酸素を十分に除いた。その後、BD93質量部を耐圧重合器内に投入し、耐圧重合器内の温度を45℃に昇温した。その後、PHP0.02質量部を耐圧重合器内に投入し、続いてSFS0.10質量部を耐圧重合器内に投入し、重合を開始した。重合開始から30時間目に、減圧下にて脱揮して、重合に使用されずに残存したモノマーを脱揮除去することにより、重合を終了した。重合中、PHP、EDTAおよびFEのそれぞれを、任意の量および任意の時宜で耐圧重合器内に添加した。当該重合により、ポリブタジエンゴムを主成分とするコア層(ポリブタジエンゴム粒子)を含むラテックス(R−2)を得た。得られたラテックスに含まれるポリブタジエンゴム粒子の体積平均粒子径は0.20μmであった。
製造例2−1;コアシェルポリマーラテックス(L−1)の調製
ガラス製反応器に、製造例1−2で調製したポリブタジエンゴムラテックス(R−2)262質量部(ポリブタジエンゴム粒子87質量部を含む)、及び、脱イオン水57質量部を投入した。ここで、前記ガラス製反応器は、温度計、撹拌機、還流冷却器、窒素流入口、およびモノマーの添加装置を有していた。ガラス製反応器中の気体を窒素で置換し、当該窒素置換を行いながら60℃にて投入した原料を撹拌した。次に、EDTA0.004質量部、FE0.001質量部、及びSFS0.2質量部をガラス製反応器内に加えた。その後、シェル層を形成するためのモノマー(以下、グラフトモノマーとも称する。)(スチレン(ST)5質量部、アクリロニトリル(AN)6質量部およびグリシジルメタクリレート(GMA)2質量部)と、クメンヒドロパーオキサイド(CHP)0.04質量部との混合物をガラス製反応器内に、120分間かけて連続的に添加した。添加終了後、CHP0.04質量部をガラス製反応器内に添加し、さらに2時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、ポリマー微粒子(B)(コアシェルポリマー)を含む水性ラテックス(L−1)を得た。モノマー成分の重合転化率は99%以上であった。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<ST6質量部、AN5質量部およびGMA2質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−2)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<ST7質量部、AN4質量部およびGMA2質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−3)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<ST5質量部、AN4質量部およびGMA4質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−4)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<ST8質量部、AN4質量部およびGMA1質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−5)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<ST8質量部、AN3質量部およびGMA2質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−6)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<ST9質量部、AN2質量部およびGMA2質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−7)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<メチルメタクリレート(MMA)3質量部、ST7質量部、AN1質量部およびGMA2質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−8)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<MMA3質量部、ST8質量部およびGMA2質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−9)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−1において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN6質量部およびGMA2質量部>の代わりに<ST3質量部、AN8質量部およびGMA2質量部>を用いたこと以外は製造例2−1と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−10)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。ラテックス(L−10)中に残存するANモノマー量をGCにて測定したところ、5000ppm以上と多かった。
ガラス製反応器に、製造例1−2で調製したポリブタジエンゴムラテックス(R−2)262質量部(ポリブタジエンゴム粒子87質量部を含む)、及び、脱イオン水57質量部を投入した。ここで、前記ガラス製反応器は、温度計、撹拌機、還流冷却器、窒素流入口、およびモノマーの添加装置を有していた。ガラス製反応器中の気体を窒素で置換し、当該窒素置換を行いながら60℃にて投入した原料を撹拌した。次に、EDTA0.004質量部、FE0.001質量部、及びSFS0.2質量部をガラス製反応器内に加えた。その後、シェル層を形成するためのモノマー(以下、グラフトモノマーとも称する。)(スチレン(ST)5質量部、アクリロニトリル(AN)2質量部およびグリシジルメタクリレート(GMA)6質量部)と、クメンヒドロパーオキサイド(CHP)0.04質量部との混合物をガラス製反応器内に、120分間かけて連続的に添加した。添加終了後、CHP0.04質量部をガラス製反応器内に添加し、さらに2時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、ポリマー微粒子(B)(コアシェルポリマー)を含む水性ラテックス(L−11)を得た。モノマー成分の重合転化率は99%以上であった。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−11において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN2質量部およびGMA6質量部>の代わりに<メチルメタクリレート(MMA)1質量部、ST6質量部、AN2質量部およびGMA4質量部>を用いたこと以外は製造例2−11と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−12)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−11において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN2質量部およびGMA6質量部>の代わりに<MMA3質量部、ST6質量部、AN2質量部およびGMA2質量部>を用いたこと以外は製造例2−11と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−13)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−11において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN2質量部およびGMA6質量部>の代わりに<MMA4質量部、ST6質量部、AN2質量部およびGMA1質量部>を用いたこと以外は製造例2−11と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−14)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−11において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN2質量部およびGMA6質量部>の代わりに<MMA4.5質量部、ST6質量部、AN2質量部およびGMA0.5質量部>を用いたこと以外は製造例2−11と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−15)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例2−11において、グラフトモノマーとして<ST5質量部、AN2質量部およびGMA6質量部>の代わりに<MMA5質量部、ST6質量部およびAN2質量部>を用いたこと以外は製造例2−11と同じ方法にて、コアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−16)を得た。得られた水性ラテックスに含まれるコアシェルポリマーの体積平均粒子径は0.21μmであった。
製造例3−1;分散物(M−1)の調製
25℃の1L混合槽にメチルエチルケトン(MEK)132gを導入した。次に、MEKを撹拌しながら、前記製造例2−1で得られたコアシェルポリマーを含む水性ラテックス(L−1)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を混合槽内に投入した。混合槽内の原料を均一に混合後、混合槽内の原料を攪拌しながら、水200gを80g/分の供給速度で混合槽内に投入した。水の供給終了後、速やかに前記撹拌を停止し、ポリマー微粒子(B)を含む凝集体および少量の有機溶媒を含む水相からなるスラリー液を得た。前記凝集体は、浮上性であった。次に、一部の水相を含む凝集体を混合槽内に残すように、水相360gを混合槽下部の払い出し口より排出した。得られた凝集体にMEK90gを追加して、これらを均一に混合し、MEK中にコアシェルポリマーが均一に分散している分散体を得た。得られた分散体に、(A)成分であるエポキシ樹脂(A−1)60gを添加し、これらを均一に混合した。エポキシ樹脂(A−1)については、下記に詳述する。得られた混合物から、回転式の蒸発装置を用いて、MEKを除去した。このようにして、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子(B)が分散している分散物(M−1)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−2)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−2)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−3)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−3)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−4)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−4)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−5)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−5)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−6)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−6)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−7)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−7)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−8)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−8)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−9)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−9)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−11)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−10)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−12)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−11)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−13)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−12)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−14)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−13)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−15)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−14)を得た。
製造例3−1において、コアシェルポリマーを含む水性ラテックスとして(L−1)132gの代わりに(L−16)132g(ポリマー微粒子(B)40g相当)を用いたこと以外は製造例3−1と同じ方法にて、エポキシ樹脂(A)にポリマー微粒子が分散している分散物(M−15)を得た。
表1〜4に示す処方(配合)にしたがって、各成分をそれぞれ計量し、十分に混合して硬化性樹脂組成物を得た。得られた硬化性樹脂組成物の粘度および動的割裂抵抗力(耐衝撃剥離接着性)の試験結果を表1〜4に示す。
表5〜7に示す処方(配合)にしたがって、各成分をそれぞれ計量し、十分に混合して硬化性樹脂組成物を得た。得られた硬化性樹脂組成物の粘度の試験結果を表5〜7に示す。
<エポキシ樹脂(A)>
A−1:JER828(三菱化学製、常温で液状のビスフェノールA型エポキシ樹脂、エポキシ当量:184〜194)
<エポキシ樹脂(A)中にポリマー微粒子(B)が分散した分散物(M)>
M−1〜M−15:前記製造例3−1〜15で得られた分散物
<ブロックドウレタン(C)>
C−1:QR−9466(ADEKA製、ブロックドウレタン、潜在NCO%:3.0%)
C−2:タケネートB−7005(三井化学製、ブロックドウレタン、潜在NCO%:2.7%)
C−3:タケネートB−7055(三井化学製、ブロックドウレタン、潜在NCO%:2.0%)
C−4:タケネートB−7010S(三井化学製、ブロックドウレタン、潜在NCO%:2.3%)
C−5:タケネートB−7030(三井化学製、ブロックドウレタン、潜在NCO%:3.4%)
C−6:タケネートB−7037(三井化学製、ブロックドウレタン、潜在NCO%:3.3%)
C−7:タケネートB−7075(三井化学製、ブロックドウレタン、潜在NCO%:3.9%)
<エポキシ樹脂硬化剤(D)>
Dyhard 100S(AlzChem製、ジシアンジアミド)
<硬化促進剤(E)>
Dyhard UR300(AlzChem製、1,1−ジメチル−3−フェニルウレア)
<その他の成分>
≪重質炭酸カルシウム≫
ホワイトンSB(白石カルシウム製、表面無処理重質炭酸カルシウム、平均粒子径:1.8μm)
≪膠質炭酸カルシウム≫
Vigot−10(白石工業製、脂肪酸で表面処理された膠質炭酸カルシウム、平均粒子径:0.1μm)
≪酸化カルシウム≫
CML#31(近江化学工業製、脂肪酸で表面処理した酸化カルシウム)
Claims (15)
- (i)硬化性樹脂組成物を第一の温度に加温して一方の被着体に第一の厚さで塗布する工程1、
(ii)前記一方の被着体にもう一方の被着体を貼り合せる前または貼り合せると同時に、塗布された前記硬化性樹脂組成物を第二の温度の環境下にて第二の厚さまで引き延ばす工程2、および
(iii)貼り合せた2つの前記被着体に挟まれた前記硬化性樹脂組成物を硬化させる工程3を有し、
前記第一の温度は前記第二の温度より高く、前記第二の厚さは前記第一の厚さより薄く、
前記硬化性樹脂組成物は、
エポキシ樹脂(A)、並びに、前記エポキシ樹脂(A)100質量部に対して、コア層とシアノ基を有するシェル層とを含むコアシェル構造を有するポリマー微粒子(B)1質量部〜100質量部およびブロックドウレタン(C)1質量部〜100質量部、を含有し、
前記ポリマー微粒子(B)の質量(W1)と前記ブロックドウレタン(C)の質量(W2)との比(W1/W2)が、0.1〜10.0であり、
前記ポリマー微粒子(B)の前記シェル層の総質量に対する前記シアノ基の含有量が5.0mmol/g〜10.0mmol/gである、接着方法。 - 前記ブロックドウレタン(C)は、潜在NCO%が0.1%〜2.9%である、請求項1に記載の接着方法。
- 前記硬化性樹脂組成物は、前記エポキシ樹脂(A)100質量部に対して、更に、エポキシ樹脂硬化剤(D)1質量部〜80質量部を含有する請求項1または2に記載の接着方法。
- 前記硬化性樹脂組成物は、前記エポキシ樹脂(A)100質量部に対して、更に、硬化促進剤(E)0.1質量部〜10.0質量部を含有する請求項1から3のいずれか1項に記載の接着方法。
- 前記エポキシ樹脂(A)が、エポキシ当量が220未満のビスフェノールA型エポキシ樹脂および/またはビスフェノールF型エポキシ樹脂である請求項1から4のいずれか1項に記載の接着方法。
- 前記コア層は、ブタジエンゴム、および/または、ブタジエン−スチレンゴムである請求項1から5のいずれか1項に記載の接着方法。
- 前記シェル層は、芳香族ビニルモノマー、ビニルシアンモノマーおよび(メタ)アクリレートモノマー、よりなる群から選択される1種以上のモノマー成分を、コア層にグラフト重合してなる重合体を有する請求項1から6のいずれか1項に記載の接着方法。
- 前記シェル層は、エポキシ基を有する請求項1から7のいずれか1項に記載の接着方法。
- 前記シェル層の総質量に対する前記エポキシ基の含有量が0.4mmol/g〜5.0mmol/gである請求項8に記載の接着方法。
- 前記シェル層は、エポキシ基を有するモノマー成分を、前記コア層にグラフト重合してなる重合体を有する請求項1から9のいずれか1項に記載の接着方法。
- 前記ブロックドウレタン(C)が、ポリプロピレングリコール構造を含むウレタンプレポリマーをブロック剤でキャップした化合物である請求項1から10のいずれか1項に記載の接着方法。
- 前記第一の温度が、35℃〜80℃である請求項1から11のいずれか1項に記載の接着方法。
- 前記工程3における硬化温度が、50℃〜250℃である請求項1から12のいずれか1項に記載の接着方法。
- 請求項1から13のいずれか1項に記載の接着方法を用いて得られる積層体。
- 請求項1から13のいずれか1項に記載の接着方法を一工程として含む、積層体の製造方法。
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