JPWO2019167829A1 - スクリュー抜き補助剤 - Google Patents

Abstract

表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点または軟化温度が７０℃以上である滑剤（Ａ）と、（Ａ）成分よりも５ｍＮ／ｍ以上大きい表面張力を有する熱可塑性樹脂（Ｂ）とを含有する樹脂組成物からなり、８０℃で１６時間加温した後の表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とする、樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。

Description

本発明は、樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤に関する。

一般に、樹脂の着色、混合、成形等に押出成形機や射出成形機等の樹脂加工機が用いられる。これらの装置では所定の作業終了時に、当該樹脂そのものや成形材料中に含まれている染顔料等の添加剤、また樹脂等から形成された焦げ等の劣化物が成形機内に残留する場合がある。これら残留物は、次に行われる樹脂の成形時に成形品中に混入し、製品外観不良の原因となることがある。特に透明の樹脂においては微小の焼け炭化物の混入が、成形品不良の発生率を増大させるという問題を生じる。

従来、残留物を成形機内から除去するため、（１）洗浄剤を用いる方法、（２）成形機を停止せずにそのまま次に使用する成形材料を成形機に充填し、これにより残留物を徐々に置換して行く方法、（３）人手により成形機の分解を行い、シリンダー（バレル）からスクリューを抜いて直接掃除をする方法等が採られている。

近年では上記（１）洗浄剤を用いる方法が積極的に採用されており、装置停止の必要が無く、作業効率性も上がる等の利点が挙げられる。ただし、洗浄力が弱い洗浄剤を使用した場合、前の成形材料が成形機内に残存して次の成形材料に異物となって混入するだけでなく、成形機を休止する時に残存した成形材料が劣化し、再度成形機を立ち上げる時に劣化物となって混入するという問題が生じやすくなる。上記（２）の方法は、残留物を除去するために多量の成形材料を必要とする場合が多く、作業が完了するまでに時間を要し、さらに廃棄物が多量に発生するという問題がある。また上記（１）、（２）の方法だけでは長時間の利用により劣化した樹脂がスクリュー表面に焦げ付きとして残ることもあり、また焦げ付く前に定期的なメンテナンスを行うケースも含めると、上記（３）の分解掃除をする方法は高い頻度で現在も行われている。

ただし、上記（３）の方法は、成形機を停止する必要があるため効率的でない面もある。樹脂加工機の使用後のスクリュー抜き取りは、前に流した樹脂の残留等に起因するスクリューの汚れから、大きな抜き負荷が生じてしまうこともあり、過大な労力を必要とする。また、その後のスクリューに付着した樹脂を剥がす操作も必要であることから、その手間を加味した場合、分解掃除では大きな時間を費やすこともある。

そのため、材料の後にスクリュー抜き取りを容易にするスクリュー抜き補助剤をスクリュー抜きの前に樹脂加工機へ流すことが行われている。このスクリュー抜き補助剤を流すことで、抜き負荷の低減を促し、次の操作を容易くすることが可能となる。

スクリュー抜き補助剤としては、汎用樹脂であるポリエチレンやポリプロピレンが主に利用されているが、樹脂加工機の洗浄剤を転用することで抜き補助剤として利用される場合もある。

スクリュー抜き補助剤に関して、その現象と技術知見に関しては広く知られているわけではなく、洗浄剤用途として、特許文献１には滑剤として金属石鹸を用いることが記載されている。また、特許文献２や３においては発泡剤を用いることが記載されている。さらに、特許文献４には、発泡剤と脂肪酸金属塩を併用した洗浄剤組成物が記載されている。

特開昭５９−１２４９９９号公報 特開平１０−８１８９８号公報 特開平８−２９５８０３号公報 特開２００３−２７６０７２号公報

スクリュー抜き補助剤として汎用樹脂であるポリエチレンやポリプロピレンを用いた場合、スクリュー表面の汚れ等を落とすことは難しく、また積層した汚れがスクリューの抜き負荷を上げてしまうこともあり、抜き負荷が必ずしも小さくなるとは限らない。
また樹脂加工機の洗浄剤の転用では、スクリュー表層汚れの一部除去は可能であるが、シリンダー（バレル）やスクリューへの洗浄剤自身の付着もあるため、抜き負荷を大きく抑制することは難しい。また付着を抑制するために添加される特殊な樹脂、滑剤等の各種添加剤は、スクリュー抜きの際の負荷低減に有効な手段であるが、添加剤による耐熱性の低下や高コスト化等問題もある。また、洗浄効果と抜き負荷低減効果の両立が難しく、添加剤の選定や含有量の設定には課題が残る。

特許文献１に記載の組成物では、滑剤としての効果は得られるが、樹脂加工を行う程度の温度では劣化も起こり得るため、特許文献１に記載の条件では洗浄剤自体の劣化が顕著となり、劣化からの粘つきが抜き負荷を増大させる結果となる。

また、特許文献２や３に記載されているような発泡剤を用いた洗浄剤組成物では、発泡効果によって樹脂のシリンダーへの付着が顕著に起こり、抜き負荷は上がることとなった。さらに、特許文献４に記載の洗浄剤組成物では、分解掃除中に樹脂が劣化し、粘つきが抜き負荷の増大を招く。

本発明は、系内の樹脂汚れを排出することに加え、シリンダーとスクリュー間の摩擦を低減し、スクリューを抜き出す際の負荷を大きく低減し、スクリュー抜きの負荷を大きく低減させるスクリュー抜き補助剤を提供することを目的とする。さらに、スクリューを抜いた後にスクリュー表面に付着した樹脂の剥がし易さを向上させる特性を兼ね備えており、従来行っていたスクリュー抜き操作全般の利便性を大きく改善し、装置分解掃除に割いていた時間を大きく短縮することが可能となる。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の（Ａ）滑剤及び（Ｂ）熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物をスクリュー抜き補助剤として用いることを見出し、本発明を開発するに至った。

すなわち、本発明は、以下に示すとおりである。
［１］表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点または軟化温度が７０℃以上である滑剤（Ａ）と、
前記（Ａ）成分よりも５ｍＮ／ｍ以上大きい表面張力を有する熱可塑性樹脂（Ｂ）とを含有する樹脂組成物からなり、
８０℃で１６時間加温した後の表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下である
ことを特徴とする、樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
［２］（Ｃ）無機充填剤、及び
（Ｄ）発泡剤、
をさらに含有する、［１］に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
［３］（Ｅ）フッ素系樹脂、酸化防止剤、及び熱安定剤からなる群から選ばれる少なくとも１種をさらに含有する、［１］または［２］に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
［４］前記（Ａ）成分が、有機酸、有機酸の金属塩、及び有機酸アミドからなる群から選ばれる少なくとも１種である、［１］〜［３］のいずれか一つに記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
［５］前記（Ａ）成分が、有機酸の亜鉛塩である、［１］〜［４］のいずれか一つに記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
［６］前記有機酸が、脂肪酸である、［４］または［５］に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
［７］前記スクリュー抜き補助剤中に、前記（Ａ）成分を０．１〜３０質量％、前記（Ｃ）成分を２０〜７０質量％、前記（Ｄ）成分を０．１〜２０質量％、前記（Ｅ）成分を０．０１〜５質量％含有する、［１］〜［６］のいずれか一つに記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
［８］前記（Ｂ）成分が、スチレン系樹脂及びオレフィン系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種である、［１］〜［７］のいずれか一つに記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
［９］［１］〜［８］のいずれか一つに記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤を用いることを特徴とする、樹脂加工機の分解掃除方法。
［１０］［１］〜［８］のいずれか一つに記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤を用いることを特徴とする、分解操作前の樹脂加工機内の予備洗浄方法。
［１１］表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点又は軟化温度が７０℃以上である滑剤（Ａ）と、前記（Ａ）成分よりも５ｍＮ／ｍ以上大きい表面張力を有する熱可塑性樹脂（Ｂ）とを含有する樹脂組成物の使用であり、樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤として使用されることを特徴とする、樹脂組成物の使用。

本発明の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤は、系内の樹脂汚れを排出することに加え、シリンダーとスクリュー間の摩擦を低減し、スクリューを抜き出す際の負荷を大きく低減させることができる。さらに、スクリューを抜いた後にスクリュー表面に付着した樹脂の剥がし易さを向上させる特性を兼ね備えており、従来行っていた操作全般の利便性を大きく改善し、装置分解掃除に割いていた時間を大きく短縮することが可能となる。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明する。なお、本発明は、下記の本実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

［スクリュー抜き補助剤］
本実施形態の樹脂加工機用スクリュー抜き補助剤は、表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点または軟化温度が７０℃以上である（Ａ）滑剤と、前記（Ａ）成分よりも５ｍＮ／ｍ以上大きい表面張力を有する（Ｂ）熱可塑性樹脂とを含有する樹脂組成物からなり、必要に応じて、（Ｃ）無機充填剤、（Ｄ）発泡剤、並びに（Ｅ）フッ素系樹脂、酸化防止剤、及び熱安定剤から選ばれる少なくとも１種をさらに含有してもよい。
また、本実施形態の樹脂加工機用スクリュー抜き補助剤を、単に補助剤と称する場合がある。

［樹脂組成物］
本実施形態の樹脂組成物は、表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点または軟化温度が７０℃以上である（Ａ）滑剤と、前記（Ａ）成分よりも５ｍＮ／ｍ以上大きい表面張力を有する（Ｂ）熱可塑性樹脂とを含有する。必要に応じて、（Ｃ）無機充填剤、（Ｄ）発泡剤、並びに（Ｅ）フッ素系樹脂、酸化防止剤、及び熱安定剤から選ばれる少なくとも１種をさらに含有してもよい。
本実施形態の樹脂組成物は、樹脂加工機用スクリュー抜き補助剤として使用することができる。

（（Ａ）滑剤）
（Ａ）滑剤は、表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点または軟化温度が７０℃以上である。（Ａ）滑剤は、上記の特性を有することにより、先のスクリュー抜き作業に適している。
（Ａ）滑剤は、外部滑性を有し、（Ｂ）樹脂の表面にブリードアウトさせることで、スクリュー抜き時の負荷低減、（Ｂ）樹脂の金属への易剥離性に寄与することが必要である。そのため、一つの指標として、表面張力によって規定することが有効であり、（Ｂ）樹脂に対して、表面張力がより小さい（Ａ）滑剤を用いる。
外部滑性を得るためには、表面張力が出来る限り小さいことが好ましく、（Ａ）滑剤の表面張力は、３２ｍＮ／ｍ以下であり、より好ましくは２８ｍＮ／ｍ以下、さらに好ましくは２６ｍＮ／ｍ以下である。
なお、（Ａ）滑剤の表面張力は、（Ａ）滑剤を圧縮成形して得られる板状試験片について、４０℃で１６時間加熱後、室温まで冷却し、ＪＩＳ Ｒ３２５７に準拠して下記の測定条件にて接触角θを求め、下記の計算式にて算出することができる。具体的には、後述の実施例に記載の方法で算出することができる。
測定条件：液体として精製水、ジヨードメタンの二種を用い、温度は２３℃、測定数は５点とし、その平均値を測定結果として用いる。読み取り時間は着滴後１分、測定装置はＦＴÅ１８８（ＦｉｒｓｔＴｅｎÅｎｇｓｔｒｏｍｓ社製）等を用いる。
計算式：（１＋ｃｏｓθ）γＬ＝２（γｓ^D・γＬ^D）^1/2＋２（γｓ^P・γＬ^P）^1/2
（γＬは液体の表面張力、γｓ^D、γｓ^Pは、それぞれ測定対象の表面張力の分散力成分、極性力成分、γＬ^D、γＬ^Pは、それぞれ液体の表面張力の分散力成分、極性力成分を表す。）

（Ａ）滑剤は、保管時の劣化や加工性を安定させるため、また外部滑性の効果を十分に発揮させるために、融点または軟化温度が７０℃以上であり、９０℃以上であることが好ましく、１１０℃以上であることがより好ましい。

（Ａ）滑剤としては、有機酸、有機酸金属塩、有機酸アミド、有機酸エステルなどの有機酸誘導体、各種エステルワックス、オレフィンワックスなどが挙げられるが、これらに特に限定されるものではない。滑剤（Ａ）は、表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点または軟化温度が７０℃以上であれば、特に限定されることはなく、例えば、ステアリン酸亜鉛の表面張力は２４ｍＮ／ｍ、ステアリン酸アルミニウムの表面張力は２５ｍＮ／ｍ、ポリオレフィンワックスの表面張力は３２ｍＮ／ｍなどとなっている。

（Ａ）成分における有機酸としては、炭素数９〜２８の飽和脂肪酸、炭素数９〜２８の不飽和脂肪酸、安息香酸が好ましい。鎖の一部にヒドロキシル基を有していても良い。特に入手のしやすさ、耐熱性の観点から、ステアリン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸がより好ましい。また、アルキル鎖の異なる混合脂肪酸であってもよい。炭素数がこの範囲であると、ガスの発生や臭気の問題がなく、入手の容易さや界面での滑剤としての特性がうまく機能するといった点で好ましい。

上記有機酸は金属塩であってもよい。
有機酸金属塩における金属塩としては、ナトリウム、カリウム、リチウム、セシウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、亜鉛、鉄、コバルト、バリウム塩等があり、限定されるものではないが、中でも滑剤としての効果が最も発揮されるリチウム、カルシウム、バリウム、亜鉛又はアルミニウムの金属塩が好ましい。中でも、アルミニウム、亜鉛の金属塩は極性が低く、（Ｂ）樹脂からのブリードアウトにより外部滑性を発現しやすく、より好ましい。特に好ましくは、亜鉛金属塩である。
炭化水素部位は先に記述の脂肪酸の鎖長と同じく、入手のしやすさ、耐熱性の観点から、ステアリン酸あるいは１２−ヒドロキシステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸が好ましい。

（Ａ）成分における有機酸アミドとしては、炭素数９〜２８の、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミド等が挙げられる。中でも、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の炭素数１２〜１８の脂肪酸、エルカ酸等の不飽和脂肪酸のアミド、エチレンビスステアリン酸アミド等の飽和脂肪酸ビスアミドが、入手のしやすさ、滑剤の効果から好ましく、より好ましくはエチレンビスステアリン酸アミド等の飽和脂肪酸ビスアミドである。

（Ａ）成分における有機酸エステル、エステルワックスとしては、炭素数９〜２８の飽和脂肪酸エステル、不飽和脂肪酸エステル、中鎖脂肪酸トリグリセリド、硬化油などのポリオールエステル等が挙げられる。入手のしやすさ、滑剤の効果から、ステアリン酸ステアレート、グリセリン脂肪酸エステルモノグリセライドなどが好ましい。

（Ａ）成分におけるオレフィンワックスとしては、低分子ポリオレフィン等が挙げられ、特に種類を限定するものではないが、一般的な低密度あるいは高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等が用いられる。分子量は重量平均分子量で１，０００〜２０,０００程度、滴点８０〜１８０℃が最も滑剤としての効果を得られやすい。なお、本明細書において、重量平均分子量は、最も一般的なＴＨＦやクロロホルムを用いたゲル浸透クロマトグラフィーなどの分析により測定される値をいい、上記滴点は、特に決まりはないが、メトラートレド社のＤＰ７０ 自動滴点・軟化点測定システムなどを用いた方法により測定される値をいう。

（Ａ）滑剤はその効果に応じて、単独で使用してもよく、又は複数の種類を混合して使用しても良い。特に（Ｂ）熱可塑性樹脂として、スチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂を用いる場合、脂肪酸亜鉛、脂肪酸カルシウム、脂肪酸アルミニウムなどの金属石鹸に、脂肪酸アミド、脂肪酸などの脂肪酸誘導体やポリオレフィンワックスなど他の滑剤を組み合わせることでより高い滑剤効果を付与可能となるため好ましい。また、金属石鹸に関しても脂肪酸亜鉛に、脂肪酸カルシウム、脂肪酸アルミニウムなどを併用させた組み合わせでもより滑剤としての効果が高めることが可能である。また、脂肪酸は脂肪酸アミドなどとの組み合わせでより効果を発揮される。

補助剤全量（１００質量％）に対する（Ａ）滑剤の含有量としては、滑剤としての効果が十分に得られる観点から、０．１〜３０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．２〜２０質量％、さらに好ましくは０．３〜１０質量％である。この含有量である場合、滑剤としての効果を十分に発揮できるため、抜き負荷を一層低減でき、また樹脂をスクリュー表面から、一層剥がしやすくなるため好ましい。

（（Ｂ）熱可塑性樹脂）
（Ｂ）熱可塑性樹脂としては、射出成形や押出成形等に用いられる一般的な樹脂を用いることができる。その具体例としては、例えば、ポリスチレン等のスチレン系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン系樹脂；ポリメタクリル酸メチル等のアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリアミド系樹脂；ポリカーボネート等のポリカーボネート系樹脂；ポリエステル系樹脂；ポリエーテル系樹脂；等が挙げられる。これらの中でも、スチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
（Ｂ）熱可塑性樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよく、２種以上の同一種又は異種の樹脂を併用してもよい。

（Ｂ）熱可塑性樹脂は、先の（Ａ）滑剤よりも表面張力が大きいものを使用する必要があり、その差が大きいほど（Ａ）滑剤の外部滑性が効果として得られやすくなる。（Ａ）滑剤の表面張力に対して、（Ｂ）樹脂の表面張力は、５ｍＮ／ｍ以上大きく、好ましくは１０ｍＮ／ｍ以上大きく、より好ましくは１２ｍＮ／ｍ以上大きい。複数種類の（Ａ）滑剤と、複数種類の樹脂との組み合わせの場合は、最も表面張力が小さい（Ａ）滑剤と最も表面張力が大きい（Ｂ）樹脂との間で、表面張力差が５ｍＮ／ｍ以上であり、好ましくは１０ｍＮ／ｍ以上、より好ましくは１２ｍＮ／ｍ以上である。
なお、（Ｂ）熱可塑性樹脂の表面張力は、（Ｂ）熱可塑性樹脂を圧縮成形して得られる板状試験片について、８０℃で１６時間加熱後、室温まで冷却し、ＪＩＳ Ｒ３２５７に準拠して下記の測定条件にて接触角θを求め、下記の計算式にて算出することができる。具体的には、後述の実施例に記載の方法で算出することができる。
測定条件：液体として精製水、ジヨードメタンの二種を用い、温度は２３℃、測定数は５点とし、その平均値を測定結果として用いる。読み取り時間は着滴後１分、測定装置はＦＴÅ１８８（ＦｉｒｓｔＴｅｎÅｎｇｓｔｒｏｍｓ社製）等を用いる。
計算式：（１＋ｃｏｓθ）γＬ＝２（γｓ^D・γＬ^D）^1/2＋２（γｓ^P・γＬ^P）^1/2
（γＬは液体の表面張力、γｓ^D、γｓ^Pは、それぞれ測定対象の表面張力の分散力成分、極性力成分、γＬ^D、γＬ^Pは、それぞれ液体の表面張力の分散力成分、極性力成分を表す。）

スチレン系樹脂とは、ポリスチレン又はスチレンと１種もしくは２種以上の他の単量体との共重合体であって、スチレンに由来する構成単位の含有量が５０質量％以上のものをいう。スチレンと共重合させる他の単量体としては、例えば、アクリロニトリル、ブタジエン、イソプレン等が挙げられる。このスチレン系樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−イソプレン共重合体等が挙げられる。これらの中でもポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体が好ましい。

ポリオレフィン系樹脂とは、エチレン系樹脂、プロピレン系樹脂等が挙げられ、エチレン及び／又はプロピレンとα−オレフィンとの共重合樹脂も含む。これらの中でもポリエチレンが、成形機中への残留性が低く、シリンダーとスクリュー間に滞留した場合の金属部位との摩擦が小さいことから、好ましい。

補助剤全量（１００質量％）に対する（Ｂ）熱可塑性樹脂の含有量は、本実施形態の補助剤の効果を十分に発揮させるための、つなぎとしての役割及びシリンダー中への残留抑制の観点から、１０〜９０質量％が好ましく、より好ましくは２５〜５０質量％である。この範囲であると、つなぎとしての効果が向上し、補助剤自身の残留性の改善や抜き負荷の低減効果が一層向上する。

（Ｂ）熱可塑性樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、シリンダーやスクリューへの樹脂の付着性の観点から、０．００５〜８０ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは０．０１〜５０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．０５〜３０ｇ／１０分である。この範囲であれば、成形機に過度の負荷をかけることなく、金属面への付着が発生しにくくなり、残留による抜き負荷の増大や耐熱性の低下等を引き起こしにくい。
なお、熱可塑性樹脂のメルトフローレートは、樹脂に応じて変わるが、ＩＳＯ−Ｒ１１３３に準拠して測定されるものを意味し、測定条件は、ポリエチレンでは温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇ、ポリプロピレンでは温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体を代表とするスチレン系樹脂では温度２２０℃、荷重１０ｋｇ、ポリスチレンでは温度２００℃、荷重５ｋｇ、ＰＭＭＡでは２３０℃、荷重は３．７ｋｇ、ポリカーボネートでは３００℃、荷重１．２ｋｇである。その他の熱可塑性樹脂の条件としては、樹脂種ごとに定められている標準成形条件あるいは使用温度範囲内で、規格あるいは製造業者の推奨するＭＦＲ条件に従って測定した値とする。

単一の熱可塑性樹脂を用いる場合は、上記メルトフローレート範囲内のものを用いることが好ましく、複数の熱可塑性樹脂を用いる場合は、上記メルトフローレート範囲内のものや、上記メルトフローレート範囲外のものを混合して上記範囲内に調整することが好ましい。なお複数の熱可塑性樹脂を用いる場合のメルトフローレートに関しては最も多い成分のメルトフローレートの条件を用いることとする。

（（Ｃ）無機充填剤）
（Ｃ）無機充填剤としては、通常使用される炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、タルク、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ゼオライト、ウォラストナイト、マイカ、ケイソウ土、ガラス繊維、ガラス粉末、ガラス球、シラスバルーン、クエックサンド等が挙げられる。コスト、（Ａ）成分との相性、スクリューの滑りを上げる効果を高めることが可能なことから、炭酸カルシウム、ウォラストナイト、タルクが好ましい。
（Ｃ）無機充填剤は、１種を単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。

補助剤全量（１００質量％）に対する（Ｃ）無機充填剤の含有量は、限定されないが、（Ａ）滑剤の効果を十分に発揮させるためには、２０〜７０質量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜６０質量％である。この範囲であると、本実施形態の補助剤による前樹脂の排出性が向上し、抜き負荷の低減や汚れの除去が容易になるため好ましい。

炭酸カルシウムは、平均粒径が０．１〜１００μｍのものが好ましく、０．５〜５０μｍのものがより好ましい。
平均粒子径（ＳＷ径）はＪＩＳ Ｍ−８５１１に準じた空気透過法による比表面積の測定や画像解析式粒子径測定装置等から算出することができる。

ウォラストナイトとしては、一般的に市販されているものを用いることができ、アスペクト比は１〜３０、平均繊維長が８００μｍ以下、平均繊維径が１〜５０μｍのものが好ましい。粒度分布に関しては、画像解析式粒子径測定装置やロータップ式篩振とう機等により測定を行い、上記範囲のサイズのものが入手性、性能を得る上で特に好ましい。

タルクは、平均粒子径が０．１〜２０μｍのものが好ましい。平均粒子径は、画像解析式粒子径測定装置やレーザー回折法等によって求めることができる。

（（Ｄ）発泡剤）
本実施形態の樹脂加工機用スクリュー抜き補助剤は、（Ｄ）発泡剤を含有してもよく、（Ａ）滑剤による潤滑効果と、（Ｄ）発泡剤による樹脂表面の空孔化による摩擦低減の相乗効果によって、スクリュー抜き時の抜き負荷を大幅に低減することができる。
（Ｄ）発泡剤に関しては、加熱により発泡、すなわち気体を発生する有機あるいは無機の化合物であれば使用可能である。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、水等の無機物理発泡剤、炭酸水素ナトリウム（重曹）や炭酸水素アンモニウム等の炭酸水素塩、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の炭酸塩、亜硝酸アンモニウム等の亜硝酸塩等が挙げられる。特に使用の簡便さ、入手のしやすさから重曹や炭酸水素アンモニウム等の炭酸水素塩が好ましい。

（Ｄ）発泡剤の形状としては、特に限定されないが、コンパウンドした均一ペレット、マスターバッチによる混合物、粉末混合物等で使用することも可能である。

補助剤全量（１００質量％）に対する（Ｄ）発泡剤の含有量としては、発泡効果を十分に得る観点から、０．１〜２０質量％であることが好ましく、安全に作業を進め、かつ効果も十分に得る観点から、０．１〜５質量％が特に好ましい。含有量がこの範囲であると、樹脂の空孔が適度に形成でき、可塑効果が強まり、抜き負荷を十分に低下させることができる。

本実施形態の補助剤において、（Ａ）滑剤と（Ｄ）発泡剤との質量割合（（Ａ）滑剤の質量／（Ｄ）発泡剤の質量）としては、スクリュー抜き負荷を一層低減させることができる観点から、０．０１〜３００であることが好ましく、より好ましくは０．１〜１００であり、さらに好ましくは１〜５０である。

（（Ｅ）フッ素系樹脂、酸化防止剤、及び熱安定剤からなる群から選ばれる少なくとも１種）
本実施形態の樹脂加工機用スクリュー抜き補助剤は、（Ｅ）フッ素系樹脂、酸化防止剤、及び熱安定剤からなる群から選ばれる少なくとも１種を含有してもよく、金属面への樹脂付着性を抑制するフッ素系樹脂、樹脂劣化を抑制する酸化防止剤または熱安定剤の添加、（Ｂ）熱可塑性樹脂の選定及び配合比を最適化することにより、スクリューへの付着性及びスクリュー抜き後の樹脂の除去のしやすさが向上し、そして優れた前樹脂の除去性能を備えることで、樹脂加工機のスクリュー抜き操作における利便性をより一層改善させることが可能となる。

（Ｅ）フッ素系樹脂は、金属面への樹脂付着性を抑える効果が期待でき、ＰＴＦＥやＰＦＡ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、ＰＦＥ等が挙げられる。特に限定されるものではないが、金属面への樹脂付着性を抑制可能で且つ耐熱性が比較的優れている点で、ＰＴＦＥが好ましい。
形状としては、ペレット状、パウダー状と種々あるが、加工する際に均一に分散させるためにパウダー状のものが特に好ましい。平均粒径は大きく限定はされないが、１，０００μｍ以下が好ましい。

補助剤全量（１００質量％）に対する（Ｅ）フッ素系樹脂の含有量は、十分な効果が得られる観点から、０．０１〜５質量％であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜２質量％である。この範囲であれば、スクリューを抜く際に負荷を強めることなく、抜いた後の付着樹脂の剥がしやすさを付与可能となる。また、樹脂そのものも排出しやすくなるため、残存樹脂によるスクリューの抜き負荷を低減可能である。

（Ｅ）酸化防止剤又は熱安定剤に関しては、一般的なヒンダードフェノール系、ヒドロキシルアミン系、リン系、ビタミン類等が挙げられるが、特に限定されるものではない。特に分解掃除時の樹脂劣化や脂肪族酸、金属石鹸等の滑剤の劣化を抑制し、抜く際の負荷増大を抑制可能な点で、ヒンダートフェノール系酸化防止剤、リン系熱安定剤が好ましい。

補助剤全量（１００質量％）に対する（Ｅ）酸化防止剤又は熱安定剤の含有量は、十分な効果が得られる観点から、０．０１〜５質量％であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜２質量％である。この範囲であれば、酸化防止剤や熱安定剤自身の分解生成物自身が他の添加剤（滑剤等）に対して阻害効果を及ぼすことが少ないため好ましい。

（添加剤）
滑剤効果を一層高めるために、（Ａ）滑剤以外のその他の滑剤を用いてもよい。上記その他の滑剤としては、蜜蝋などの天然ワックス等が挙げられる。上記その他の滑剤は、一種類あるいは二種類以上を組み合わせてもよい。
補助剤全量（１００質量％）に対する上記その他の滑剤の含有量としては、０．０１〜２０質量％であることが好ましく、特に十分な効果を得るためには０．１〜１０質量％がより好ましい。この含有量であれば有効成分の特性を阻害しない。

また、本実施形態の補助剤は、つなぎ成分として、ミネラルオイル等の潤滑油を含んでいてもよい。

本実施形態の補助剤は、洗浄性に優れ、スクリュー抜き負荷が低減され、スクリュー抜き後にスクリューから樹脂を剥がしやすく、スクリュー抜き操作の利便性が大幅に向上する観点から、特に樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤として好適に用いることができる。
上記樹脂加工機の具体例としては、スクリューを含む樹脂を加工する機器が挙げられ、具体的には射出成形機、押出成形機等が挙げられる。

本実施形態の補助剤は、８０℃で１６時間加温した後の表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、２８ｍＮ／ｍ以下であることが好ましく、２５ｍＮ／ｍ以下であることがより好ましい。表面張力が上記範囲であると、添加した（Ａ）滑剤が外部滑性として機能していることになる。
補助剤の表面張力を上記範囲に制御するためには、（Ａ）滑剤の熱による劣化を抑えることが必要であり、高温で滞留させた場合は表面張力が上がる傾向にある。
なお、補助剤の表面張力は、補助剤を圧縮成形して得られる板状試験片について、８０℃で１６時間加熱後、室温まで冷却し、ＪＩＳ Ｒ３２５７に準拠して下記の測定条件にて接触角θを求め、下記の計算式にて算出することができる。具体的には、後述の実施例に記載の方法で算出することができる。
測定条件：液体として精製水、ジヨードメタンの二種を用い、温度は２３℃、測定数は５点とし、その平均値を測定結果として用いる。読み取り時間は着滴後１分、測定装置はＦＴÅ１８８（ＦｉｒｓｔＴｅｎÅｎｇｓｔｒｏｍｓ社製）等を用いる。
計算式：（１＋ｃｏｓθ）γＬ＝２（γｓ^D・γＬ^D）^1/2＋２（γｓ^P・γＬ^P）^1/2
（γＬは液体の表面張力、γｓ^D、γｓ^Pは、それぞれ測定対象の表面張力の分散力成分、極性力成分、γＬ^D、γＬ^Pは、それぞれ液体の表面張力の分散力成分、極性力成分を表す。）

本実施形態の補助剤は、算術平均粗さＲａが５μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以下であることがより好ましい。算術平均粗さＲａが上記範囲よりも大きい場合、表面粗さによる表面張力のばらつきの影響を無視できなくなるため、好ましくない。特に表面が粗い場合、表面張力が小さくなる傾向にある。
なお、補助剤の算術平均粗さＲａは、補助剤を圧縮成形して得られる板状試験片について、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して表面粗さ測定機を用いて測定される値であり、具体的には、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

（製造方法）
本実施形態の補助剤の製造方法は、特に限定されないが、例えば、上記各成分を混合機で予備混合した後、押出機で混練押出し、ペレタイズする方法、加熱ロール、バンバリーミキサーとで溶融混練し、後にペレタイズする方法等により製造することができる。発泡剤成分に関しては発泡による劣化を抑制するために、分解発泡温度以下の条件にて加工することが好ましい。例えば、押出機を用いて低温押出後、ペレタイズする方法、造粒機等を用いて、バインダーとの混練、粒状化させる方法等が挙げられる。この時のバインダー成分はオレフィンワックスや滑剤等、粒状化時の温度で融点に達するような固体を用いることができる。

本実施形態の補助剤の製造に用いる材料はマスターバッチ方式での数種類のペレットサンプルを組み合わせてもよく、その形状やマスターバッチ中の成分の制限は特にない。

［分解掃除方法］
本実施形態の分解掃除方法は、本実施形態の補助剤を用いる。本実施形態の分解掃除方法としては、樹脂加工機に本実施形態の補助剤を投入し、樹脂加工機内の少なくともスクリューに補助剤が触れるように補助剤を流し、樹脂加工機を分解する方法等が挙げられる。

本実施形態に係る樹脂加工機の分解掃除方法は、特に限定されるものではないが、次のような方法が挙げられる。
前樹脂を可能な限り排出させ、その後スクリュー抜き補助剤を投入する。投入量はシリンダー容量の半分から２倍程度が好ましく、前樹脂が補助剤に切り替わる程度は投入する。温度は加工時の前樹脂を流していた温度を踏襲して実施するのが好ましく、樹脂が固まる前の１４０℃以上や樹脂の分解が起こらない３５０℃よりも低い条件が好ましい。補助剤をパージし、ダイの分解、スクリューの抜き操作を行う。スクリュー抜きを行う際に、スクリュー抜き補助剤を投入することにより、抜き負荷が低減され、スクリュー抜き操作にかかっていた時間を短縮できる。これに加えて、従来の方法では、樹脂や添加剤の劣化によりべたつきが発生し、これが抜いた後のスクリュー表面から剥がしにくくなること、ひいては分解掃除に費やすトータルの時間増に繋がっていたが、本実施形態のスクリュー抜き補助剤の効果で改善され、結果的にスクリュー分解掃除にかかっている時間を大きく短縮することが可能となる。

［予備洗浄方法］
スクリューの分解操作前の本実施形態の樹脂加工機内の予備洗浄方法は、本実施形態の補助剤を用いる。本実施形態の予備洗浄方法は、樹脂加工機内に補助剤を投入し、樹脂加工機内の少なくともスクリューに補助剤が触れるように補助剤を流して予備洗浄をする工程を含み、さらに、スクリューを樹脂加工機から抜く工程を含んでいてもよい。

上記予備洗浄方法としては、例えば、通常の分解掃除の際に補助剤として本実施形態の補助剤を投入し、パージすることで、前樹脂やそれに由来するゲル、焦げ等を排出することが可能である。汚れがひどい場合は投入量を増やすことで、内部の汚れを除去し、汚れが原因で発生するべたつき等による抜き負荷の増大を予備洗浄により、低減することが可能となる。
また、本実施形態に係る樹脂加工機の予備洗浄方法は、上述の補助剤を樹脂加工機内に滞留させる工程を有してもよい。

以下に、実施例及び比較例を挙げて本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

実施例又は比較例において使用した各成分は、以下の通りである。
＜成分（Ａ）：滑剤＞
（Ａ−１）ステアリン酸
（Ａ−２）ラウリン酸カルシウム
（Ａ−３）１２−ヒドロキシステアリン酸亜鉛
（Ａ−４）エチレンビスステアリン酸アミド
（Ａ−５）ステアリン酸マグネシウム
（Ａ−６）ステアリン酸亜鉛
（Ａ−７）グリセリン脂肪酸エステルモノグリセライド
成分（Ａ）の融点または軟化温度（℃）、表面張力（ｍＮ／ｍ）を表１に示す。

＜成分（Ｂ）：熱可塑性樹脂＞
（Ｂ−１）高密度ポリエチレン（密度０．９５ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：０．１ｇ／１０分、条件：１９０℃、２．１６ｋｇ）
（Ｂ−２）ポリプロピレン（ＭＦＲ：０．６ｇ／１０分、条件：２３０℃、２．１６ｋｇ）
（Ｂ−３）スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＭＦＲ：２７ｇ／１０分、条件：２２０℃、１０ｋｇ）
（Ｂ−４）ポリスチレン（ＭＦＲ：２ｇ／１０分、条件：２００℃、５ｋｇ）
（Ｂ−５）スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体（ＭＦＲ：５ｇ／１０分、条件：２２０℃、１０ｋｇ）
（Ｂ−６）ポリメタクリル酸メチル（ＭＦＲ：４ｇ／１０分、条件：２３０℃、３．７ｋｇ）
（Ｂ−７）ポリカーボネート（ＭＦＲ：４ｇ／１０分、条件：３００℃、１．２ｋｇ）
成分（Ｂ）の表面張力（ｍＮ／ｍ）を表１に示す。

＜成分（Ｃ）：無機充填剤＞
（Ｃ−１）炭酸カルシウム（平均粒子径：１０μｍ）
（Ｃ−２）タルク（平均粒子径：５μｍ）
（Ｃ−３）ウォラストナイト（平均繊維長：２００μｍ、平均繊維径：８μｍ、アスペクト比２５）

＜成分（Ｄ）：発泡剤＞
（Ｄ−１）重曹
（Ｄ−２）アゾジカルボンアミド

＜成分（Ｅ）：フッ素系樹脂、酸化防止剤、又は熱安定剤＞
（Ｅ−１）ポリフロンＰＴＦＥ−Ｍ（ダイキン社製、平均粒径４００μｍ）
（Ｅ−２）ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０（ＢＡＳＦ社製）
（Ｅ−３）ＰＴＦＥファインパウダー（ＡＧＣ社製、平均粒径５５０μｍ）

＜添加剤＞
（Ｆ−１）ミネラルオイル（動粘度９５ｍｍ²／秒）

実施例又は比較例で得られた補助剤の評価方法は、以下の通りである。
［表面張力］
成分（Ａ）、成分（Ｂ）、及び実施例・比較例で得られたサンプルの表面張力（ｍＮ／ｍ）を以下のようにして求めた。
成分（Ｂ）及びサンプルペレットについては、所定の温度（Ｂ−１の樹脂がメイン組成の場合は１５０℃、Ｂ−２の樹脂がメイン組成の場合は１８０℃、Ｂ−３、Ｂ−４、Ｂ−５、Ｂ−６の樹脂がメイン組成の場合は２４０℃、Ｂ−７の樹脂がメイン組成の場合は２８０℃）にて圧縮成形することにより、算術平均粗さＲａが１μｍ以下となる様にし、板状試験片を作製した（２５ｃｍ×５０ｍｍ）。柔らかい布で表面を拭きとり、８０℃で１６時間、オーブンで板状試験片を加温した後、室温まで冷却した。
成分（Ａ）については、同様にして各サンプルの融点まで加熱、熱溶融した後に、圧縮成形することにより板状試験片を作製後、４０℃で１６時間、オーブンで板状試験片を加温した後、室温まで冷却した。
測定対象の表面の接触角θをＪＩＳ Ｒ３２５７に準拠して測定した。
測定条件は、液体として精製水、ジヨードメタンの二種を用い、温度は２３℃、測定数は５点とし、その平均値を測定結果として用いた。読み取り時間は着滴後１分、測定装置はＦＴÅ１８８（ＦｉｒｓｔＴｅｎÅｎｇｓｔｒｏｍｓ社製）を用いた。
得られた接触角θを用いて、表面張力を以下の計算式にて算出した。
（１＋ｃｏｓθ）γＬ＝２（γｓ^D・γＬ^D）^1/2＋２（γｓ^P・γＬ^P）^1/2
（γＬは液体の表面張力、γｓ^D、γｓ^Pは、それぞれ測定対象の表面張力の分散力成分、極性力成分、γＬ^D、γＬ^Pは、それぞれ液体の表面張力の分散力成分、極性力成分を表す。）

［算術平均粗さＲａ］
算術平均粗さＲａ（μｍ）は下記の通り測定した。
上記の表面接触角の測定に使用した板状試験片について、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して以下の条件にて測定を実施した。
測定条件：評価長さ４ｍｍ、測定速度０．３ｍｍ／秒、カットオフ値０．８ｍｍ、測定回数３回、測定環境：２３℃、５０％ＲＨ、測定装置：表面粗さ輪郭形状測定機（サーフコム１３０Ａ、東京精密社製）。

［スクリュー抜き負荷、樹脂の剥がし易さ、洗浄性］
先行樹脂（前樹脂）であるアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合合成樹脂の黒着色成形材料５００ｇを、シリンダー温度２４０℃にて二軸押出機成形機（株式会社池貝製ＰＣＭ３０、フルフライトスクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４０）に投入、樹脂の排出が終わるまでスクリュー回転（１００ｒｐｍ）を続け、回転停止後、３０分同一温度で保持させた。
その後、シリンダーの温度を補助剤のベース樹脂の使用温度に合わせて変更した（ベース樹脂とは、補助剤の組成中に最も多く含まれる樹脂であり、同一比で複数樹脂が含まれている場合は、一番使用温度が高い樹脂とした）。Ｂ−１、Ｂ−２の樹脂がメイン組成の場合は２００℃、Ｂ−３、Ｂ−４、Ｂ−５、Ｂ−６の樹脂がメイン組成の場合は２４０℃、Ｂ−７の樹脂がメイン組成の場合は２８０℃とした。実施例又は比較例で得られたスクリュー抜き補助剤５００ｇを先行樹脂と同じように流した。
その後、シリンダー内の樹脂を可能な限り排出し、ダイを外し、スクリューを抜く際の負荷を評価した。抜く際はスクリュー先端にウエス等を巻き、シリンダーから引き抜く方法を用い、実際の抜き負荷は全く負荷を感じないか、負荷を感じるか、スクリューがまったく抜けないかの基準とした。この時、スクリューを引き抜く速度はおおよそ１．５ｍ／１０ｓｅｃで固定して実施した。
−スクリュー抜き負荷−
◎（優れる）：スクリューの溝に樹脂の付着が殆どなく、抜き負荷は無い。
○（やや優れる）：スクリューの溝に樹脂の付着があるが、抜き負荷は無い。
△（良好）：スクリューの溝に樹脂の付着があり、抜き負荷がある。
×（不良）：スクリューの溝に樹脂の付着があり、スクリューを抜くことが困難。
またスクリューを抜いた後のスクリューに付着した樹脂を剥がす試験を以下の評価基準に従って実施した。
−樹脂の剥がし易さ−
◎（優れる）：スクリューの溝に樹脂の付着が殆どなく、剥がす手間は無し。
○（やや優れる）：スクリューに樹脂の付着があり、エアブロー及び手で除去可能。
△（良好）：スクリューに樹脂の付着があり、真鍮ブラシ等で擦り落とすことが可能。
×（不良）：スクリューに樹脂の付着があり、粘性があるため、除去困難。
その後、補助剤を剥がした後のスクリュー表面に付着した先行樹脂、スクリュー抜き補助剤の残渣やスクリュー表面の焦げ等を直接目視にて観察し、洗浄性として以下の基準で評価した。
−洗浄性−
◎（優れる）：黒着色成形材料は完全に除去され、焦げも見られない。
〇（やや優れる）：黒着色成形材料は殆ど除去され、焦げも見られない。
△（良好）：黒着色成形材料がある程度除去され、焦げが僅かに見られる。
×（不良）：黒着色成形材料がスクリューに残存しており、焦げも発生している。

［実施例１〜２１、比較例１〜７］
［サンプル１］
各成分を表２に示す割合で含む組成物を、予めタンブラーブレンダーを用いて５分間予備混合し、得られた混合物を二軸押出機によって混練した。混練には二軸押出機（東芝機械製、ＴＥＭ２６ＳＳ）を使用し、それぞれの樹脂にて設定したシリンダーの温度（Ｂ−１、Ｂ−２の樹脂がメイン組成の場合は２００℃、Ｂ−３、Ｂ−４、Ｂ−５、Ｂ−６の樹脂がメイン組成の場合は２４０℃、Ｂ−７の樹脂がメイン組成の場合は２８０℃）にて、押出レート２０ｋｇ／時間の条件で行った。このようにして得られた溶融混練物をストランド状に押し出し、水冷してからストランドカッターにて切断し、ペレット状の固形物を得た。
［サンプル２］
発泡剤を含むものに関しては、造粒機（ＤＡＬＴＯＮ社製、ペレッターダブルＥＸＤ型）を用いて、つなぎ成分である鉱油としてのミネラルオイル及びエステルワックスとしてのグリセリン脂肪酸エステルモノグリセライドを溶融させながら、発泡剤成分及び無機成分を添加し、混練した後に粒状化させた。その後、ペレットサイズにカッティングし、作製したサンプル１のペレットとドライブレンドして混ぜ合わせ評価サンプルとした。

表２に実施例１〜２１及び比較例１〜７の配合組成比、及び評価結果を示す。

本発明によれば、分解掃除におけるスクリュー抜き操作の負荷低減、及びその後の樹脂除去や汚れの予備洗浄等加工機の分解掃除全般の手間を低減することが可能なスクリュー抜き補助剤として優れている。これにより、従来時間を取られていた分解掃除を短縮化し、樹脂成形を初めとする一連の操作の効率化が図られるため、その工業的な価値は高い。

Claims (11)

1. 表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点または軟化温度が７０℃以上である滑剤（Ａ）と、
   前記（Ａ）成分よりも５ｍＮ／ｍ以上大きい表面張力を有する熱可塑性樹脂（Ｂ）とを含有する樹脂組成物からなり、
   ８０℃で１６時間加温した後の表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下である
   ことを特徴とする、樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
2. （Ｃ）無機充填剤、及び
   （Ｄ）発泡剤、
   をさらに含有する、請求項１に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
3. （Ｅ）フッ素系樹脂、酸化防止剤、及び熱安定剤からなる群から選ばれる少なくとも１種をさらに含有する、請求項１または２に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
4. 前記（Ａ）成分が、有機酸、有機酸の金属塩、及び有機酸アミドからなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
5. 前記（Ａ）成分が、有機酸の亜鉛塩である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
6. 前記有機酸が、脂肪酸である、請求項４または５に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
7. 前記スクリュー抜き補助剤中に、前記（Ａ）成分を０．１〜３０質量％、前記（Ｃ）成分を２０〜７０質量％、前記（Ｄ）成分を０．１〜２０質量％、前記（Ｅ）成分を０．０１〜５質量％含有する、請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
8. 前記（Ｂ）成分が、スチレン系樹脂及びオレフィン系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤を用いることを特徴とする、樹脂加工機の分解掃除方法。
10. 請求項１〜８のいずれか一項に記載の樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤を用いることを特徴とする、分解操作前の樹脂加工機内の予備洗浄方法。
11. 表面張力が３２ｍＮ／ｍ以下であり、融点又は軟化温度が７０℃以上である滑剤（Ａ）と、前記（Ａ）成分よりも５ｍＮ／ｍ以上大きい表面張力を有する熱可塑性樹脂（Ｂ）とを含有する樹脂組成物の使用であり、樹脂加工機用のスクリュー抜き補助剤として使用されることを特徴とする、樹脂組成物の使用。