JPWO2019087289A1 - 部品切れ検知装置 - Google Patents

Abstract

部品切れ検知装置は、部品実装装置（１）に搭載されたテープフィーダ（５）の部品切れを検知する。この部品切れ検知装置は、テープフィーダ（５）のテープ搬送通路（４６）の途中であってかつ部品実装用のヘッド（２０）による部品取出位置（Ｐ１）よりもテープ搬送方向上流側の位置に備えられた、前記テープ（６０）を検知するセンサ（４８ｂ）と、実装動作中に前記テープ（６０）の部品残数を求める残数演算部（７１）と、前記ヘッド（２０）が部品（Ｃ１）の取り出しに失敗したときに、前記センサ（４８ｂ）からの出力情報と前記部品残数とに基づいて、部品切れか否かを判定する判定部（７１）とを備える。

Description

本発明は、テープフィーダを備えた部品実装装置に関する技術であって、特に、テープフィーダの部品切れを検知するための技術に関するものである。

従来から、テープを担体として部品を供給するテープフィーダを備えた部品実装装置が知られている。例えば、特許文献１には、スプライシングレス方式のテープフィーダを備えた部品実装装置が開示されている。

スプライシングレス方式のテープフィーダとは、先行するテープ（先行テープ）の後端に、後続する新たなテープ（後続テープ）を繋ぎ合わせることなく、連続的に部品供給を行うことができるテープフィーダである。つまり、スプライシングレス方式のテープフィーダは、所定位置に後続テープの先端を予めセットしておくと、先行テープの部品が無くなった後、後続テープが自動的にローディングされるように構成されている。

ところで、特許文献１に開示されているテープフィーダでは、テープが搬送される通路の途中にセンサが備えられており、このセンサからの出力情報に基づきテープの有無、すなわち部品切れか否かが判断される。具体的には、部品実装用のヘッドに部品の取り出しミスが発生すると、前記センサからの出力情報に基づきテープの有無が調べられ、テープが無い場合には部品切れと判定される。

しかし、このような従来のテープフィーダでは、例えばテープの後端部分における部品の収納状況によっては、部品切れがマシントラブルとして誤検知されたり、部品が無駄に廃棄されるといった不都合が生じ得る。

例えば、後端部分に比較長い部品未収能領域（空テープ領域）を有するテープの場合、部品の取り出しミスの原因が本来は部品切れであっても、部品の取り出しミス発生時にテープが前記センサに検知されていると、部品切れとは判定されない。そのため、マシントラブルと誤って認識されることが考えられる。

また、テープの後端が部品取り出し位置とセンサとの間にある状態で、部品切れ以外の原因で部品の取り出しミスが発生すると、このような場合でも部品切れと判定され、テープがテープフィーダから送出（排出）されて廃棄される。従って、テープ後端一杯まで部品が収納されているようなテープの場合には、部品が無駄に廃棄されてしまうことが考えられる。

従って、スプライシングレス方式のテープフィーダを備えた部品実装装置においては、上記のような不都合が生じることを抑制すべく、より正確に部品切れを検知できるようにすることが望まれる。

特開２０１５−１０３７７４号公報

本発明は、テープ後端部分における部品の収納状況に左右されることなく、より正確に部品切れを検知できる部品切れ検知装置を提供することを目的とする。

そして、本発明は、部品実装装置に搭載されたテープフィーダの部品切れを検知する部品切れ検知装置であって、前記テープフィーダのテープ搬送通路の途中であってかつ部品実装用のヘッドによる部品取出位置よりもテープ搬送方向上流側の位置に備えられた、前記テープを検知するセンサと、実装動作中に前記テープの部品残数を求める残数演算部と、前記ヘッドが部品の取り出しに失敗したときに、前記センサからの出力情報と前記部品残数とに基づいて、部品切れか否かを判定する判定部とを備えるものである。

本発明に係る部品切れ検知装置が適用された部品実装装置の平面図である。 部品供給ユニット及びテープフィーダの側面図である。 部品供給テープの斜視図である。 後続の部品供給テープをテープフィーダにセットする手順を説明する図である。 後続の部品供給テープをテープフィーダにセットする手順を説明する図である。 後続の部品供給テープをテープフィーダにセットする手順を説明する図である。 部品実装装置の制御系を示すブロック図である。 部品切れ検知処理の制御を示すフローチャートである。 テープ後端部に空テープ領域を有する部品供給テープの後端部分を示す平面図である。 テープ後端一杯まで部品が収納されている部品供給テープの後端部分を示す平面図である。 テープ搬送通路における部品供給テープの一状態を示す図である。 テープ搬送通路における部品供給テープの一状態を示す図である。 テープ搬送通路における部品供給テープの一状態を示す図である。 部品実装装置の運転開始制御を示すフローチャートである。

以下、添付図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態について詳述する。

［１．部品実装装置の構成］
図１は、本発明に係る部品切れ検知装置が適用された部品実装装置を平面図で示している。なお、図面中には、方向関係を明確にするために、ＸＹＺ直角座標軸を示している。Ｘ方向は水平面と平行な方向であり、Ｙ方向は水平面上でＸ方向と直交する方向であり、Ｚ方向はＸ、Ｙ両方向に直交する方向、すなわち上下方向である。

部品実装装置１は、平面視矩形の基台１ａと、この基台１ａ上でプリント配線板等の基板Ｐを搬送する基板搬送機構２と、部品供給ユニット４と、ヘッドユニット６と、このヘッドユニット６を駆動するヘッドユニット駆動機構とを備えている。

基板搬送機構２は、基板ＰをＸ方向に搬送する一対のコンベア３と、当該コンベア３によって搬送される基板Ｐを位置決めする図外の位置決め機構とを備えている。コンベア３は、いわゆるベルトコンベアである。コンベア３は、その一方側（図１の右側）から基板Ｐを受け入れて所定の実装作業位置（同図に示す基板Ｐの位置）に搬送し、実装作業後、基板Ｐを他方側（図１の左側）に搬出する。位置決め機構は、基板Ｐをコンベア３から持ち上げて上記実装作業位置に位置決めする。

部品供給ユニット４は、基板搬送機構２の両側（Ｙ方向の両側）に設けられている。当例では、各部品供給ユニット４は、基台１ａに対して一体的に組み込まれたものである。

部品供給ユニット４には、コンベア３に沿って複数のテープフィーダ５が着脱可能に配置されている。テープフィーダ５は、テープを担体（キャリア）として、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の電子部品（以下、単に部品と称す）を供給するものである。

前記ヘッドユニット６は、部品供給ユニット４の各テープフィーダ５から部品を取り出して基板Ｐ上に実装するものであり、ヘッドユニット駆動機構の作動により一定の領域内でＸ方向およびＹ方向に移動する。すなわち、ヘッドユニット駆動機構は、高架フレームに固定された固定レール１０に沿ってＹ方向に移動自在なユニット支持部材１１と、このユニット支持部材１１を、ボールねじ軸１２を介して駆動するＹ軸サーボモータ１３と、ユニット支持部材１１に対してヘッドユニット６をＸ方向に移動自在に支持する固定レール１４と、ヘッドユニット６を、ボールねじ軸１５を介して駆動するＸ軸サーボモータ１６とを含む。なお、ヘッドユニット駆動機構は、リニアモータを駆動源としてユニット支持部材１１やヘッドユニット６をダイレクトに駆動する構成であってもよい。

ヘッドユニット６は、Ｘ方向に一列に並んだ、合計５本の部品実装用のヘッド２０と、これらヘッド２０を駆動するヘッド駆動機構とを備えている。

ヘッド駆動機構は、各ヘッド２０に対応するＺ軸サーボモータ２４を備え、各ヘッド２０を個別に昇降（Ｚ方向に移動）させる昇降駆動機構と、各ヘッド２０に共通する一つのＲ軸サーボモータ２５（図７に示す）を備え、各ヘッド２０を同時にヘッド中心軸回り（Ｒ方向）に回転させる回転駆動機構とを含む。

各ヘッド２０の先端には、それぞれ部品吸着用のノズルが備えられている。各ノズルは、切換弁２７（図７に示す）が備えられた負圧供給通路を介して図外の負圧発生装置に連通しており、当該負圧発生装置からノズル先端に負圧が供給されることにより、部品の吸着を行う。なお、負圧供給通路には、当該通路内の圧力を検出して後記制御装置７０に出力する圧力センサ２８（図７に示す）が設けられている。制御装置７０は、後述するように、当該圧力センサ２８からの出力情報（圧力情報）に基づき各ヘッド２０による部品吸着（部品取り出し）の成否を判定する。

ヘッドユニット６は、さらに基板認識カメラ２６を備えている。基板認識カメラ２６は、基板Ｐの識別や位置決めのために、ヘッドユニット６と共に移動して、基板Ｐの上面に記された各種マークを上方から撮像するものである。

前記部品認識カメラ７は、図１に示すように、基台１ａ上の各部品供給ユニット４と基板搬送機構２との間の位置にそれぞれ配設されている。部品認識カメラ７は、ヘッド２０によってテープフィーダ５から取り出された部品の吸着状態を認識するために、当該部品を下側から撮像するものである。

この部品実装装置１における部品の実装動作は次の通りである。まず、ヘッドユニット６が部品供給ユニット４上に移動し、各ヘッド２０によりテープフィーダ５から部品の取り出しが行われる。その後、ヘッドユニット６が最寄りの部品認識カメラ７上を通過することにより、各ヘッド２０に吸着された部品が当該部品認識カメラ７に撮像され、部品の吸着状態が認識される。そして、ヘッドユニット６が基板Ｐ上に移動し、各ヘッド２０の吸着部品が順次基板Ｐに実装される。このとき、部品認識結果に応じてヘッドユニット６の位置及びヘッド２０の回転角度等が制御されることで、基板Ｐの各搭載点に部品が適切に実装される。これにより実装動作の一サイクルが終了し、必要に応じてこの動作が繰り返されることで所要数の部品が基板Ｐに実装される。

［２．テープフィーダ５の全体構成］
図２は、部品供給ユニット４及びテープフィーダ５の側面視の全体模式図である。なお、以下のテープフィーダ５および部品供給ユニット４の説明については、便宜上、基板搬送機構２に近い側（図２では右側）を「前」、これと反対側を「後」とする。

テープフィーダ５は、部品供給ユニット４に設けられたフィーダ取付部３２に取り付けられている。詳しくは、部品供給ユニット４は、フィーダ取付部３２とリール支持部３６とを備えている。フィーダ取付部３２には、Ｘ方向に一定間隔で互いに平行に並ぶ、Ｙ方向に延びた複数のスロット３４と、これらスロット３４よりも前方位置でＸ方向に伸びる固定台３５とが設けられている。そして、各スロット３４にテープフィーダ５がセットされた状態で、各テープフィーダ５がそれぞれクランプ機構４２により固定台３５に固定されている。これにより、部品供給ユニット４に、複数のテープフィーダ５が整列して並列に配置されている。

リール支持部３６には、各スロット３４に対応して、部品供給テープ６０が巻回されたリール６５が支持されており、当該リール６５からテープフィーダ５に部品供給テープ６０が引き出されている。リール支持部３６は、フィーダ取付部３２の後方下側に位置しており、各スロット３４に対応してリール６５を回転可能に支持するリールホルダ３７が上下２段に備えられている。なお、図２中の符号３８は、リール６５から引き出された部品供給テープ６０をテープフィーダ５へ導くためのガイドローラであり、フィーダ取付部３２の後端部に各スロット３４に対応して備えられている。

テープフィーダ５は、前後方向（Ｙ方向）に細長いフィーダ本体部４１と、その前側下部に設けられた前記クランプ機構４２とを備えている。テープフィーダ５は、前記スロット３４にフィーダ本体部４１が挿入（セット）された状態で、クランプ機構４２により固定台３５に固定されている。

テープフィーダ５は、さらに、フィーダ本体部４１の前端部分に備えられた前側送出部４４と、フィーダ本体部４１の後端部分に備えられた後側送出部４５と、フィーダ本体部４１に設けられたテープ搬送通路４６と、テープガイド４７と、第１〜第３のテープ検知センサ４８ａ、４８ｂ、４８ｃと、フィーダ制御部４９（図７参照）と、フィーダ本体部４１の後端部に着脱可能に固定されたテープ支持部材５０と、フィーダ本体部４１の後部上面に配置された操作部５１とを備えている。

テープ搬送通路４６は、部品供給テープ６０が案内される通路である。テープ搬送通路４６は、フィーダ本体部４１の後端部から前側上部に向かって斜め上方に延びている。

部品供給テープ６０は、図３に示すように、テープ本体６２とカバーテープ６４とで構成された長尺の部品供給用の媒体である。テープ本体６２には、上部に開口した多数の部品収納部６２ａ（凹部）が長手方向に一定間隔で形成されており、各部品収納部６２ａに部品（Ｃ１）が収納されている。テープ本体６２の上面には、前記カバーテープ６４が接着されており、これにより各部品収納部６２ａがカバーテープ６４により閉鎖されている。また、テープ本体６２のうち部品収納部６２ａの側方には、長手方向に一定間隔で並びかつテープ本体６２の厚み方向に貫通した複数の係合孔６２ｂが設けられている。

なお、以下の説明では、便宜上、部品供給テープ６０を単にテープ６０と称する。テープ６０は、図２に示すように、リール６５に巻回されている。リール６５は、前記リールホルダ３７に回転可能に支持されており、テープ６０は、リール６５から引き出され、前記テープ搬送通路４６を通じてフィーダ本体部４１の前部上面に案内されている。

前記テープガイド４７は、フィーダ本体部４１の前部上面に設けられている。テープガイド４７は、フィーダ本体部４１の前部上面においてテープ搬送通路４６を移動するテープ６０を上から覆い、当該テープ６０をフィーダ本体部４１の上面に沿って略水平に部品取出位置Ｐ１まで案内するものである。部品取出位置Ｐ１は、前記ヘッド２０による部品（Ｃ１）の取り出しが行われる位置であり、フィーダ本体部４１の上面前端に近い位置に設定されている。

テープガイド４７のうち、部品取出位置Ｐ１に対応する位置には図外の開口部が設けられ、この開口部よりも後方側の位置には、さらに前記カバーテープ６４をカットするカット機構４７ａが設けられている。カット機構４７ａは、カバーテープ６４をその幅方向中央で長手方向に沿ってカットしながら外側に折り返すように構成されている（図３参照）。これにより、ヘッド２０による部品吸着が可能となるように、部品収納部６２ａに収納された部品（Ｃ１）が部品取出位置Ｐ１において露出される。

前側送出部４４は、テープガイド４７の下方に配置される前側スプロケット５２と、前側モータ５３（図７参照）を駆動源として前記スプロケット５２を回転駆動する駆動機構とを備えている。前側スプロケット５２は、テープ搬送通路４６に沿って案内されるテープ６０の前記係合孔６２ｂに係合する歯を有している。つまり、前側送出部４４は、前側スプロケット５２を前側モータ５３により回転駆動することにより、テープ６０を部品取出位置Ｐ１に向かって送出する。

後側送出部４５は、フィーダ本体部４１の後端部に配置される後側スプロケット５６と、後側モータ５７（図７参照）を駆動源として前記スプロケット５６を回転駆動する駆動機構とを備えている。後側スプロケット５６は、上方から前記テープ搬送通路４６内に臨んでおり、当該テープ搬送通路４６に沿って案内される部品供給テープ６０の係合孔６２ｂに係合する歯を有している。つまり、後側送出部４５は、後側スプロケット５６を後側モータ５７により回転駆動することにより、テープ６０を前方（部品取出位置Ｐ１）に向かって送出する。

前記テープ６０は、各送出部４４、４５により部品取出位置Ｐ１に向かって送出され、部品取出位置Ｐ１でテープガイド４７の前記開口部を通じて部品の取り出しが行われる。なお、リール支持部３６の前方には、図外のテープ回収容器が配置されている。部品（Ｃ１）が取り出された後のテープ６０は、フィーダ本体部４１の前端から下方に送出されながら、図外のカッタで細断されてテープ回収容器に回収される。

前記テープ支持部材５０は、テープ搬送通路４６の後端部分を上下二つの通路（上側通路４６ａ、下側通路４６ｂ）に仕切るとともに、上側通路４６ａを通過するテープ６０を下側から支持するものである。詳しくは、テープ搬送通路４６の後端部分は、その前方から後方に向かって上下方向に広がる形状とされている。テープ支持部材５０は、フィーダ本体部４１の後方からテープ搬送通路４６内に挿入され、当該フィーダ本体部４１に着脱可能に固定されている。これにより、テープ搬送通路４６の後端部分が、テープ支持部材５０によって上側通路４６ａと下側通路４６ｂとに仕切られている。

後側スプロケット５６は、上側通路４６ａ内に臨んでおり、当該上側通路４６ａを通過するテープ６０の係合孔６２ｂに係合している。なお、テープ支持部材５０は、上下方向に弾性変位可能な支持片を備えており、上側通路４６ａを通過するテープ６０は、この支持片により後側スプロケット５６に押し付けられている。

第１テープ検知センサ４８ａ、第２テープ検知センサ４８ｂ及び第３テープ検知センサ４８ｃは、各々テープ搬送通路４６に沿って移動するテープ６０を検知するものである。これらのテープ検知センサ４８ａ、４８ｂ、４８ｃは、テープ搬送通路４６における部品取出位置Ｐ１の後側、すなわちテープ６０の搬送方向の上流側にこの順番で配置されている。

第１テープ検知センサ４８ａは、前記カット機構４７ａの直ぐ後側の位置に配置されている。第３テープ検知センサ４８ｃは、フィーダ本体部４１の後端部であって上側通路４６ａの上方に配置されている。これにより、第３テープ検知センサ４８ｃは、上側通路４６ａに挿入されたテープ６０を検知する。第２テープ検知センサ４８ｂは、第１テープ検知センサ４８ａと第３テープ検知センサ４８ｃとの間、具体的には、上側通路４６ａと下側通路４６ｂとの合流地点の直ぐ前側（図２では右側）の位置に設けられている。

前記操作部５１は、主にオペレータがテープ６０の送出および逆送を行うためのものである。操作部５１は、テープ送出用及びテープ逆送用の操作ボタン５１ａと、テープフィーダ５の作動状態などを示すＬＥＤ表示部５１ｂ（図７参照）を備えている。

前記フィーダ制御部４９は、テープフィーダ５の駆動を制御するものである。フィーダ制御部４９は、前記操作ボタン５１ａの操作に基づき、前側モータ５３及び後側モータ５７の駆動を制御する。また、フィーダ制御部４９は、テープフィーダ５の作動状態などを報知すべくＬＥＤ表示部５１ｂを制御する。図示を省略するが、前記フィーダ取付部３２には、各テープフィーダ５と部品実装装置１の後記制御装置７０とを電気的に接続するためのコネクタが備えられており、フィーダ制御部４９は、当該コネクタ等を介して制御装置７０に電気的に接続されている。つまり、フィーダ制御部４９は、操作部５１の操作に応じてテープフィーダ５の駆動を制御するとともに、制御装置７０からの制御信号の入力に基づきテープフィーダ５の駆動を制御する。なお、各テープ検知センサ４８ａ〜４８ｃからの出力情報（信号）は、フィーダ制御部４９を介して制御装置７０に入力されており、後述する通り、制御装置７０は、各テープ検知センサ４８ａ〜４８ｃからの出力情報（信号）に基づきテープフィーダ５の部品切れ判定等の処理を実行する。なお、当例では、第２テープ検知センサ４８ｂが本発明の「センサ」に相当する。

［３．テープ６０の装着方法とテープフィーダ５の動作］
上記テープフィーダ５は、いわゆるスプライシングレス方式のテープフィーダである。このテープフィーダ５は、部品補充用のテープ６０を予め上側通路４６ａにセットしておけば、先行してテープフィーダ５に装着されているテープ６０が全て送出（排出）された後に、後続するテープ６０が自動的に部品取出位置Ｐ１にローディングされるものである。

テープフィーダ５に対するテープ６０の装着方法は以下の通りである。

まず、リール支持部３６の下段のリールホルダ３７にリール６５を取り付ける。この際、予め後記バーコードリーダ８４によりリール６５に貼られたバーコード６６を読み取る。バーコード６６は、当該リール６５に巻回されたテープ６０に収容されている部品のＩＤ、名称、種類、製造ロット、初期部品数、その他当該部品に関する各種情報をコード化して記録したものである。このようにバーコードリーダ８４によりバーコード６６を読み取ることで、制御装置７０によりテープフィーダ５（スロット３４）の位置と部品との照合が行われるとともに、テープフィーダ５に装着された部品供給テープ６０（リール６５）の上記各種情報が制御装置７０に記憶される。

次に、リール６５から部品供給テープ６０を引き出し、その先端部をフィーダ本体部４１の後方から上側通路４６ａに挿入する。これにより、部品供給テープ６０の先端部を後側スプロケット５６に係合させるとともに、当該先端部をスプロケット５６の歯から外れないようにテープ支持部材５０に支持させる。

次に、操作ボタン５１ａ（テープ送出用ボタン）を押圧操作し、テープ６０をローディングする。具体的には、テープ６０の先端部が前側スプロケット５２に係合する位置まで当該テープ６０を送出する。これにより、テープフィーダ５へのテープ６０の装着が完了する。

部品実装作業中は、制御装置７０から出力される制御信号に基づき、フィーダ制御部４９によって前側モータ５３の駆動が制御される。これにより、ヘッド２０が部品を取り出すのに伴い間歇的にテープ６０の送出が行われる。なお、前記後側モータ５７は、テープ６０のローディング時以外は原則停止している。そのため、後側スプロケット５６は、部品供給のためのテープ６０の送出時には一方向にのみ空転可能に構成されている。

以上は、テープフィーダ５に先行するテープ６０を装着する方法であり、後続するテープ６０の装着方法は図４〜図６に示す通りである。なお、以下の説明では、テープの区別のため、先行するテープ６０を「先行テープ６０Ｐ」と称し、後続するテープ６０を「後続テープ６０Ｆ」と称する場合がある。

後続テープ６０Ｆを装着する際には、まず、フィーダ本体部４１からテープ支持部材５０を取り外し、図４に示すように、先行テープ６０Ｐをその自重で上側通路４６ａから下側通路４６ｂに移動させる。これにより、後側スプロケット５６に対する先行テープ６０Ｐの係合が解除される。

次に、テープ支持部材５０をフィーダ本体部４１に装着し、図５に示すように、先行テープ６０Ｐが巻回されたリール６５を下段のリールホルダ３７から上段のリールホルダ３７に移し替える。

その後、図６に示すように、後続テープ６０Ｆが巻回されたリール６５を下段のリールホルダ３７に取り付け、このリール６５から後続テープ６０Ｆを引き出して、その先端部を上側通路４６ａに挿入する。これにより、後続テープ６０Ｆの先端部を後側スプロケット５６に係合させるとともに、当該先端部を支持片５０ａに支持させる。以上で、テープフィーダ５への後続テープ６０Ｆの装着が完了する。

このように、後続テープ６０Ｆをセットする際も、先行テープ６０Ｐと同様に、リール６５のバーコード６６をバーコードリーダ８４で読み取る。これにより、制御装置７０によりテープフィーダ５（スロット３４）の位置と部品との照合が行われるとともに、テープフィーダ５に装着された後続テープ６０Ｆ（リール６５）の上記各種情報が制御装置７０に記憶される。

なお、部品実装作業中、先行テープ６０Ｐの部品が全て取り出されると、前側モータ５３が駆動され、当該先行テープ６０Ｐがテープフィーダ５から送出（排出）されてテープ回収容器に回収される。そして、先行テープ６０Ｐが排出されると、具体的には、第１テープ検知センサ４８ａ及び第２テープ検知センサ４８ｂが共にオフになると（先行テープ６０Ｐが検知されなくなると）、これに同期して後側モータ５７が駆動され、後続テープ６０Ｆが部品取出位置Ｐ１にローディングされる。これにより、先行テープ６０Ｐから後続テープ６０Ｆへの移行が自動的に行われる。

これ以降は、上記と同様の手順で、先行テープ６０Ｐが部品切れになる前に、予め後続テープ６０Ｆを予めテープフィーダ５に装着されていれば、テープフィーダ５による部品供給が中断されることなく連続的に行われることとなる。

［部品実装装置１の制御系］
次に、図７を用いて部品実装装置１の制御系について説明する。

部品実装装置１は、図７に示すような制御装置７０を備えている。この制御装置７０は、部品実装装置１の動作を統括的に制御する演算処理部７１と、実装プログラム等が格納される記憶部７２と、Ｘ、Ｙ、Ｚ及びＲ軸の各サーボモータ１３、１６、２４、２５の駆動を制御するモータ制御部７３と、部品認識カメラ７及び基板認識カメラ２６から出力される画像データに所定の処理を施す画像処理部７４と、外部入出力部７５と、前記ヘッド２０による部品吸着動作を制御する部品吸着制御部７６と、フィーダ通信部７７とを含む。

演算処理部７１は、ＣＰＵやメモリで構成されたコンピュータであり、バス７８を介して記憶部７２、モータ制御部７３、画像処理部７４、外部入出力部７５、部品吸着制御部７６及びフィーダ通信部７７と接続されている。

演算処理部７１は、実装プログラムに基づいて所定の部品実装処理を実行するとともに、これに伴う各種演算処理および各種判定処理を実行する。また、演算処理部７１は、各テープフィーダ５にセットされたテープ６０（リール６５）の部品残数を監視し、前記第２テープ検知センサ４８ｂからの出力情報と部品残数とに基づいて部品切れを検知するための部品切れ判定処理を実行する。この部品切れ判定処理については後に詳述する。

記憶部７２には、実装プログラム及びこれを実行するために必要なデータを記録した各データベースが格納されている。

データベースには、フィーダ取付部３２におけるテープフィーダ５（スロット３４）の位置とそこに配置される部品（部品ＩＤ）とを関連付けた部品照合データや、各テープフィーダ５（スロット３４）に装着されたテープ６０に収容される部品の各種情報を含む部品データが記憶されている。具体的には、部品データは、部品ＩＤ、名称、種類、製造ロット、初期部品数、部品残数その他当該部品に関する各種情報を含み、主に、既述したバーコードリーダ８４によるバーコード６６の読み取りによって記憶部７２に記憶される。

なお、「初期部品数」とは、使用前のテープ６０（リール６５）に収容されている当初（入荷時）の部品数であり、「部品残数」とは、実装動作の進行に伴い消費した部品数を初期部品数から減算した現時点の部品数である。「部品残数」は、実装動作中、演算処理部７１によって逐次演算されて更新的に記憶部７２に記憶される。また、上記部品データには、部品切れ判定用の「閾値」も含まれている。この「閾値」のデフォルト値は「０」であるが、後記入力装置８２の操作により、テープ６０（リール６５）単位でオペレータが任意に変更することが可能となっている。

フィーダ通信部７７は、制御装置７０におけるフィーダ専用インターフェースであり、部品供給ユニット４に配置されるテープフィーダ５は、全て固定台３５の前記コネクタを介してこのフィーダ通信部７７に接続されている。

外部入出力部７５は、テープフィーダ以外の機器のインターフェースである。この外部入出力部７５には、各種情報を表示するための液晶表示装置などの表示装置８１、キーボード及びマウスなどの入力装置８２、部品実装装置１やテープフィーダ５に異常が発生した場合にオペレータに報知するための警告灯８３、およびバーコードリーダ８４等が接続されている。

バーコードリーダ８４は、テープ６０が巻回されたリール６５に付された記録媒体であるバーコード６６を読み取るものである。バーコード６６は、既述したように、テープ６０に収容されている部品の部品ＩＤ、名称、種類、製造ロット、初期部品数、その他当該部品に関する各種情報をコード化して記録したものであり、例えばリール側面に貼付けられている。

なお、当例では、演算処理部７１が本発明の「残数演算部」及び「判定部」に相当し、入力装置８２が「第１設定部」及び「第２設定部」に相当する。そして、当例では、演算処理部７１及びテープフィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂ等により本発明の部品切れ検知装置が構成されている。

［４．部品切れ判定処理］
図８は、部品切れ判定処理を示すフローチャートである。部品切れ判定処理とは、テープフィーダ５にセットされているテープ６０（先行テープ６０Ｐ）が部品切れとなったことを検知するための処理である。この部品切れ判定処理は、例えば部品実装装置１が起動された時点から、部品供給ユニット４にセットされたテープフィーダ５毎に継続的に実行される。

部品切れ判定処理がスタートすると、演算処理部７１は、ヘッド２０に吸着リトライオーバが発生したか否かを判定する（ステップＳ１）。吸着リトライオーバとは、ヘッド２０によるテープフィーダ５からの部品の取り出しの際に、ヘッド２０が予め設定された回数だけ連続して部品の吸着に失敗することである。当例では、部品吸着に３回失敗すると、つまり、テープ６０の送出及びヘッド２０による部品吸着という一連の動作を３回実行してもヘッド２０によって部品が吸着されない場合、演算処理部７１は、吸着リトライオーバが発生したと判定する。

なお、ヘッド２０が部品吸着に失敗したか否かの判定は、前記圧力センサ２８から得られる圧力情報に基づき行われる。具体的には、演算処理部７１は、ヘッド２０（ノズル）による部品吸着動作が実行された後、圧力センサ２８の検出圧力値が一定時間以内に閾値以下にならない場合、つまり、前記負圧供給通路内の圧力が閾値により規定される負圧値に達しない場合には、ヘッド２０が部品吸着に失敗したと判定する。

ステップＳ１でＹｅｓの場合（吸着リトライオーバが発生したと判定した場合）には、演算処理部７１は、部品切れ判定処理の設定モードとして「センサ優先モード」が設定されているか否かを判定する（ステップＳ３）。

ここで、部品切れ判定処理のモードとは、部品切れ判定の条件であり、この部品実装装置１では「センサ優先モード」と「部品残数優先モード」の２つのモードから一つを選択して事前に設定することが可能となっている。モードの設定は、オペレータが表示装置１を見ながら入力装置８２を操作することにより行うことができる。なお、「センサ優先モード」とは、テープフィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂからの出力情報を優先的に参照して部品切れ判定処理を実行するモードであり、「部品残数優先モード」とは、前記部品データとして記憶されている部品残数のみを参照して部品切れ判定処理を実行するモードである。

ステップＳ３でＹｅｓの場合、すなわち、部品切れ判定処理の設定モードが「センサ優先モード」である場合には、演算処理部７１は、第２テープ検知センサ４８ｂがオフか否か、つまり、第２テープ検知センサ４８ｂの位置におけるテープ６０の有無を判定する（ステップＳ５）。ここで、Ｙｅｓと判定した場合（テープ６０が無いと判定した場合）には、演算処理部７１は、当該テープ６０は部品切れと判定し、前側スプロケット５２を駆動することにより、当該テープ６０をテープフィーダ５から送出する（ステップＳ７）。その後、ステップＳ１に処理をリターンする。

これに対して、ステップＳ５でＮｏと判定した場合（テープ６０が有ると判定した場合）には、演算処理部７１は、前記部品データとして記憶されている当該テープ６０の部品残数を参酌し、当該部品残数（Ｎ）が予め設定された閾値（Ｎｔ）以下か否かを判定する。ここで、Ｙｅｓの場合には、演算処理部７１は、処理をステップＳ７に移行して、テープ６０をテープフィーダ５から排出する。一方、Ｎｏの場合には、演算処理部７１は、当該部品供給テープ６０には部品が残っている、すなわち、ステップＳ１の「吸着リトライオーバ」はマシントラブルに因るものと判定し、前記表示装置８１を制御してエラー表示を実行するとともに警告灯８３を作動させる（ステップＳ１１）。

なお、ステップＳ３でＮｏの場合、すなわち、部品切れ判定処理の設定モードが「部品残数優先モード」である場合には、演算処理部７１は、第２テープ検知センサ４８ｂからの出力情報を参酌することなく、直ちに部品データとして記憶されているテープ６０の部品残数を参酌し、当該部品残数（Ｎ）が予め設定された閾値（Ｎｔ）以下か否かを判定する。

以上の部品切れ判定処理を簡単にまとめると次の通りである。

部品切れ判定処理の設定モードとして「センサ優先モード」が設定されている場合には、ヘッド２０に吸着リトライオーバが発生した際に、第２テープ検知センサ４８ｂがオフであると部品切れと判定される。他方、第２テープ検知センサ４８ｂがオンである場合には、部品残数（Ｎ）が閾値（Ｎｔ）以下であれば部品切れと判定される。

一方、部品切れ判定処理の設定モードとして「部品残数優先モード」が設定されている場合には、ヘッド２０に吸着リトライオーバが発生した際に、部品残数（Ｎ）が閾値（Ｎｔ）以下であれば部品切れと判定される。

［５．作用効果］
以上のような部品実装装置１によれば、第２テープ検知センサ４８ｂからの出力情報とテープ６０の部品残数とに基づいて部品切れか否かの判定を行うので、テープ６０の後端部分における部品の収納状況に左右されることなく、より正確に部品切れを検知することが可能となる。

すなわち、テープフィーダ５に装着されるテープ６０には、図９Ａに示すように、テープ後端部分に部品が収納されていない領域（空テープ領域６１）を有するものと、図９Ｂに示すように、テープ６０の後端一杯まで部品（Ｃ１）が収容されたものとがある。そのため、「吸着リトライオーバ」が発生した際に、従来の部品実装装置（背景技術に記載の部品実装装置）のように、第２テープ検知センサ４８ｂの出力情報だけを参酌して、テープ６０の部品切れを判定すると仮定すると、次のような不都合が生じ得る。

例えば、図９Ａに示すテープ６０の場合、空テープ領域６１の長さが比較的長いと、部品切れによって「吸着リトライオーバ」が発生した時点で、図１０に示すように、テープ６０の後端部分が第２テープ検知センサ４８ｂにより検知されている状態が発生し得る（第１の状況と称す）。この場合には、実際には部品切れが発生しているにも関わらず、マシントラブルと誤検知されてしまうという不都合が生じ得る。

他方、図９Ｂに示すテープ６０の場合、図１１に示すように、部品取出位置Ｐ１と第２テープ検知センサ４８ｂとの間にテープ後端が位置する状態でたまたまマシントラブルによって「吸着リトライオーバ」が発生すると（第２の状況と称す）、テープ６０が第２テープ検知センサ４８ｂに検知されていないため、部品切れと判定されて、テープ６０がテープフィーダ５から排出される。この場合には、テープ６０のうち、部品取出位置Ｐ１から第２テープ検知センサ４８ｂまでの間の領域に収容されていた部品が無駄に廃棄されるという不都合が生じ得る。

しかし、第２テープ検知センサ４８ｂからの出力情報と部品残数とに基づいて部品切れを判定する上記の部品実装装置１によれば、このような不都合が解消又は軽減される。すなわち、上記第１の状況のような場合でも、予め「センサ優先モード」が設定されていれば、テープ６０の部品残数が参酌されたうえで部品切れか否かが判定されるので（図８のステップＳ９）、「吸着リトライオーバ」がマシントラブルとして誤検知されることがない。なお、「部品残数優先モード」が設定されていた場合には、「吸着リトライオーバ」が発生すると、直ちにテープ６０の部品残数が参酌されて部品切れか否かが判定されるので（図８のステップＳ８，９）、この場合も同様の結果となる。

また、上記第２ケースが生じた場合でも、「部品残数優先モード」が設定されていれば、常にテープ６０の部品残数を参酌してから部品切れか否かが判定されるので（図８のステップＳ３、Ｓ９）、テープ６０がテープフィーダ５から排出されて部品が無駄に廃棄されることが抑制される。なお、「センサ優先モード」が設定されていると、上記第２ケースが生じた場合に部品が廃棄されてしまう可能性が無いとは言えない。しかし、実際には、テープ６０（リール６５）の納品時などに、図９Ｂに示すようなテープ６０であることを事前に知り得る場合も少なくないので、そのような場合には、予め「部品残数優先モード」を設定しておくことで、部品が無駄に廃棄されることを抑制できる。

従って、上記部品実装装置１によれば、テープ６０の後端部分における部品の収納状況に左右されることなく、より正確に部品切れを検知することが可能となる。

また、上記部品実装装置１によれば、テープ６０の部品残数（Ｎ）に基づき部品切れか否かを判定する際の閾値（Ｎｔ）を任意の値に変更可能である。そのため、より実行性の高い部品切れ判定が可能となる。すなわち、一律に部品残数（Ｎ）が「０」になった時点で部品切れと判定するようにしてもよい、換言すれば閾値（Ｎｔ）を常に「０」としてもよいが、段取りの際にテープ開封部分から部品が落下することによる部品損失等も実際の作業現場では発生し得る。このような場合には、実際のテープ６０の部品残数と記憶部７２に部品データとして記憶されている部品残数とに誤差が生じるため、部品切れの正確な判定が難しくなる。この点、閾値（Ｎｔ）を任意の値に変更可能な上記部品実装装置１によれば、作業現場で生じる部品損失等を考慮した閾値（Ｎｔ）を設定できるため、より実行性の高い部品切れ判定が可能となる。よって、この点でも、より正確な部品切れの判定が可能になると言える。

［６．部品実装装置１の運転開始（再開）制御］
テープフィーダ５に設けられる前記第１テープ検知センサ４８ａは、部品取出位置Ｐ１におけるテープ６０の有無を検知するものである。しかし、部品取出位置Ｐ１には、前側スプロケット５２及びその駆動機構や、カバーテープ６４のカット機構４７ａが存在するため、第１テープ検知センサ４８ａは、実際の部品取出位置Ｐ１の位置よりも多少後方にオフセットされている。

そのため、部品実装装置１のエラー等による運転中断時に、テープフィーダ５に次のような不都合が生じることが考えられる。例えば、図１２に示すように、先行テープ６０Ｐの後端が部品取出位置Ｐ１と第１テープ検知センサ４８ａとの間に位置する状態で部品実装装置１の自動運転が中断され、その後運転が再開（運転スタートボタンがオン）されると、第１テープ検知センサ４８ａにより先行テープ６０Ｐが検知されていないために、後続テープ６０Ｆのローディングが実行される。その結果、先行テープ６０Ｐがテープフィーダ５から排出され、当該先行テープ６０Ｐのうち、部品取出位置Ｐ１からテープ後端までの間の領域に収容されていた部品が無駄に廃棄されることとなる。

このような不都合を回避するために、上記部品実装装置１には、さらに次ぎのような構成が備えられている。

前記演算処理部７１は、先行テープ６０Ｐがテープフィーダ５にセットされ、その後、当該先行テープ６０Ｐによる最初の部品供給が実行されると、すなわちヘッド２０により部品の吸着が行われると、記憶部７２に記憶される前記部品データの一項目として先行テープ認識用のフラグを設定する。このフラグは、１）部品切れにより当該先行テープ６０Ｐがテープフィーダ５から排出される、２）操作部５１の操作により先行テープ６０Ｐが逆走操作されて、部品切れ前にテープフィーダ５から取り外される、３）テープフィーダ５自体がフィーダ取付部３２から取り外される、まで維持される。

また、演算処理部７１は、以下のような部品実装装置１の運転開始（再開）制御を実行する。図１３は、運転開始制御を示すフローチャートである。

演算処理部７１は、部品実装装置１の自動運転中断後、図外の運転スタートボタンがＯＮされるのを待って（ステップＳ２１でＹｅｓ）、当該運転スタートボタンがＯＮされると、段取りチェック処理を実行する（ステップＳ２３）。段取りチェック処理は、フィーダ取付部３２の定められたスロット３４に定められたテープフィーダ５（部品）がセットされているか否かを確認する処理である。

段取りチェック処理が実行されると、演算処理部７１は、テープフィーダ５の第１テープ検知センサ４８ａがオンか否か、すなわち先行テープ６０Ｐが第１テープ検知センサ４８ａにより検知されている否かを判定する（ステップＳ２５）。そして、ここでＹｅｓの場合には、演算処理部７１は、部品実装装置１の運転を再開する（ステップＳ２７）。

一方、ステップＳ２５でＮｏの場合には、演算処理部７１は、当該テープフィーダ５に装着されている先行テープ６０Ｐについてフラグが設定されているか否かを判定し（ステップＳ２９）、ここでＹｅｓの場合には、処理をステップＳ２７に移行して部品実装装置１の運転を再開する。つまり、第１テープ検知センサ４８ａは先行テープ６０Ｐを検知していないが、当該先行テープ６０Ｐにフラグが設定される場合には、図１２に示すように、先行テープ６０Ｐの後端が部品取出位置Ｐ１と第１テープ検知センサ４８ａとの間に位置する状態で部品実装装置１の運転を再開された状態である。よって、演算処理部７１は、第１テープ検知センサ４８ａからの出力情報を無視して部品実装装置１の運転を再開する。これにより部品の実装動作が開始されることとなる。

これに対して、ステップＳ２９でＮｏの場合には、演算処理部７１は、表示装置８１を制御することによりエラー表示処理を実行するとともに、警告灯８３を作動させる（ステップＳ３１）。つまり、第１テープ検知センサ４８ａにより先行テープ６０Ｐが検知されておらず、また、当該先行テープ６０Ｐについてフラグが設定されていない場合とは、部品取出位置Ｐ１に先行テープ６０Ｐが存在しない状態である。従って、この場合には、部品切れとしてエラー表示を行うことにより当該テープフィーダ５にテープ６０をセットする旨をオペレータに促す。そして、テープフィーダ５にテープ６０がセットされると（ステップＳ３３でＹｅｓ）、すなわち、第１テープ検知センサ４８ａによりテープ６０が検知されると、演算処理部７１は、ステップＳ２７に処理を移行して部品実装装置１の運転を再開する。

フローチャート中には示していないが、ステップＳ２９でＮｏの場合、演算処理部７１は、後続テープ６０Ｆが上側通路４６ａにセットされているか否かを第３テープ検知センサ４８ｃからの出力情報に基づき判定する。そして、セットされている場合には、後側スプロケット５６を駆動して当該部品供給テープ６０を部品取出位置Ｐ１にローディングする。従って、ステップＳ３１，３３の処理を経ることなく部品実装装置１の運転を再開する。つまり、演算処理部７１は、ステップＳ２９の処理においてＮｏと判定した場合には、後続テープ６０Ｆが上側通路４６ａにセットされていない場合にのみ、ステップＳ３１のエラー表示処理を実行する。

なお、説明の便宜上、図１３のステップＳ２５、Ｓ２９〜Ｓ３３の処理は１つのテープフィーダ５についての処理を示しているが、実際には、演算処理部７１は、フィーダ取付部３２にセットされている全てのテープフィーダ５について、ステップＳ２５、Ｓ２９〜Ｓ３３の処理を実行する。

以上のような構成によれば、部品取出位置Ｐ１と第１テープ検知センサ４８ａとの間に、先行テープ６０Ｐの後端がある状態で部品実装装置１の運転が再開されるような場合でも、運転再開後に、当該先行テープ６０Ｐが廃棄されることが防止される。従って、部品が無駄に廃棄されることを抑制することができる。

なお、この項の例では、テープフィーダ５の第１テープ検知センサ４８ａが本発明の「センサ」に相当し、演算処理部７１がさらに本発明の「フラグ設定部」に相当し、記憶部７２が本発明の「記憶部」に相当する。

上記説明では言及していないが、例えば、当該部品実装装置１の電源をオフした場合に上記フラグの設定が解消されるとすると、先行テープ６０Ｐの後端が部品取出位置Ｐ１と第１テープ検知センサ４８ａとの間に位置する状態で部品実装装置１の電源がオフされ、その後電源がオンされたときに、第１テープ検知センサ４８ａにより先行テープ６０Ｐが検知されていなければ、先行テープ６０Ｐがテープフィーダ５から排出されて、部品が無駄に廃棄されることとなる。従って、上記フラグの設定は、例えば不揮発性メモリなど、電源オフの影響を受けない記憶部に記憶するのがより好適である。

［７．変形例］
以上、本発明が適用された部品実装装置１について説明したが、本発明の具体的な構成は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、以下のような構成も適用可能である。

（１）上記実施形態では、部品切れ判定の条件として、「センサ優先モード」と「部品残数優先モード」の２つのモードから一つを選択して設定することが可能となっている。しかし、部品切れ判定の条件（モード）は何れかのモードに固定的に設定されていてもよい。

（２）上記実施形態では、部品供給ユニット４は、部品実装装置１に一体（着脱不能）に組み込まれた固定タイプのものである。しかし、部品供給ユニット４は、部品実装装置１の装置本体に対して着脱可能に合体される台車タイプのユニットであってもよい。具体的には、部品供給ユニット４は、前記フィーダ取付部３２、前記固定台３５、前記リール支持部３６及び前記ガイドローラ３８等が、複数のキャスターを備えたフレーム部材に搭載されたものであってもよい。この場合には、部品供給ユニット４と制御装置７０とがコネクタを介して電気的に接続される。なお、このような構成の部品実装装置１においては、上述した起動制御において、部品供給ユニット４が装置本体から取り外されて相互の電気的な接続状態が解消されると、演算処理部７１が前記フラグの設定を解除するようにすればよい。

（３）上記実施形態の部品実装装置１の運転開始制御では、部品実装装置１の運転中断時点のテープ搬送状況を特定可能な情報としてフラグが設定されている。しかし、当該情報はフラグに限定されるものではない。例えば、各テープフィーダ５における部品吸着の成否結果（部品吸着成否情報という）を記憶部７２に記憶しておき、この部品吸着成否情報を、テープ搬送状況を特定可能な前記情報として適用してもよい。すなわち、部品実装装置１の運転中断直前の部品吸着が成功であれば、部品取出位置Ｐ１にテープ６０が有ると推定できる。仮に失敗だとしても、その場合には、部品切れである蓋然性が高い。そのため、部品実装装置１の運転再開後にテープ６０が認識されずにテープフィーダ５から排出されたとしても部品が無駄になることはない。従って、このような構成によっても記述した運転開始制御と同様の作用効果を享受することが可能となる。

（４）上記実施形態のテープフィーダ５は、図３に示すように、カバーテープ６４をその幅方向中央で長手方向に沿ってカットすることで部品Ｃ１を外部露出させる。しかし、テープフィーダ５は、カバーテープ６４の幅方向一端を長手方向に沿って剥離させつつ幅方向他端に折り返すように構成されたものでもよい。また、テープフィーダ５は、カバーテープ６４をテープ本体６２から剥ぎ取りながら巻き取るタイプのものであってもよい。テープフィーダ５としては種々のタイプのものが適用可能である。

（５）上記実施形態では、部品のＩＤ等の各種情報が記録された記録部としてリール６５にバーコード６６が設けられている。しかし、記録部は、バーコード６６とバーコードリーダ８４に限定されるものではなく、ＱＲコード（登録商標）などの他の二次元コードや、ＩＣチップ等であってもよい。従って、読取装置も、上記記録部の情報を読み取り可能なものであれば、バーコードリーダ８４に限定されるものではない。

以上説明した実施形態に基づき本発明をまとめると以下の通りである。

本発明は、部品実装装置に搭載されたテープフィーダの部品切れを検知する部品切れ検知装置であって、前記テープフィーダのテープ搬送通路の途中であってかつ部品実装用のヘッドによる部品取出位置よりもテープ搬送方向上流側の位置に備えられた、前記テープを検知するセンサと、実装動作中に前記テープの部品残数を求める残数演算部と、前記ヘッドが部品の取り出しに失敗したときに、前記センサからの出力情報と前記部品残数とに基づいて、部品切れか否かを判定する判定部とを備えるものである。

この部品切れ検知装置によれば、テープ検出情報に加え、部品残数に基づいて部品切れか否かが判定されるため、センサからの出力情報のみに基づき部品切れか否かが判定される場合に比べて、テープ後端部分における部品の収納状況による影響を受けることなく部品切れの判定を行うことが可能となる。そのため、より正確に部品切れを検知することが可能となる。

より具体的に、前記判定部は、前記センサからの出力情報に基づきテープの有無を判定し、テープが無い場合には部品切れと判定する一方、前記テープが有る場合には、前記部品残数に基づき前記部品切れか否かを判定する。

この構成によれば、センサからの出力情報に基づきテープが有ると判定される場合でも、例えば部品残数が少ない場合（例えば「０」）には、最終的に部品切れと判定される。そのため、特にテープがその後端に比較的長い空テープ領域を有するような場合には、部品切れをより適切に検知することが可能となる。すなわち、実際には部品切れであるにも拘わらず、センサによりテープが検出されているために、誤ってマシントラブルが発生したと認識されることが抑制される。

この場合、前記判定部は、部品残数が予め設定された閾値以下の場合に部品切れと判定するのが好適である。なお、閾値は「０」でも良いしそれ以外の値でもよい。

つまり、実際の作業現場では、テープフィーダへのテープの段取りの際に部品損失を伴い、テープの部品残数を正確に管理することが難しい場合もある。この構成によれば、段取り時の部品損失等、部品数の変動要素を加味した閾値を予め設定しておくことで、部品切れの判定をより適切に行うことが可能となる。

なお、上記の部品切れ検知装置においては、前記判定部による部品切れか否かの判定に際して、前記センサからの出力情報および前記部品残数のうち何れを優先させるかを設定可能な第１設定部をさらに備え、前記センサからの出力情報を優先させることが設定されている場合には、前記判定部は、前記センサからの出力情報に基づきテープの有無を判定し、テープが無い場合には、部品切れと判定する一方、テープが有る場合には、前記記部品残数に基づき前記部品切れか否かを判定するものであってもよい。

この構成によれば、テープにおける部品残数の信頼性などの諸条件に応じて、センサからの出力情報を優先して部品切れの判定を行うか、部品残数を優先して部品切れの判定を行うかをオペレータが任意に設定することが可能となる。

特に、センサからの出力情報を優先させる場合には、センサからの出力情報に基づきテープが有ると判定される場合でも、例えば部品残数が少ない場合（例えば「０」）には、最終的に部品切れと判定される。そのため、テープがその後端に比較的長い空テープ領域を有するような場合には、部品切れをより適切に検知することが可能となる。すなわち、実際には部品切れであるにも拘わらず、センサによりテープが検出されているために、誤ってマシントラブルが発生したと認識されることが抑制される。

なお、この構成では、前記部品残数に関する情報を優先させることが設定されている場合には、前記判定部は、部品残数が予め設定された閾値以下の場合に部品切れと判定するのが好適である。なお、閾値は「０」でも良いしそれ以外の値でもよい。

つまり、実際の作業現場では、テープフィーダへのテープの段取りの際に部品損失を伴い、テープの部品残数を正確に管理することが難しい場合もある。この構成によれば、段取り時の部品損失等、部品数の変動要素を加味した閾値を予め設定しておくことで、部品切れの判定をより適切に行うことが可能となる。

上記の部品切れ検知装置において、前記判定部が、部品残数と閾値とを比較して部品切れの判定を行うように構成される場合には、前記閾値の値を変更することが可能な第２設定部を備えているのが好適である。

この構成によれば、テープフィーダへのテープの段取りの際などの具体的な部品損失数を考慮して閾値を任意の値に設定することが可能となる。そのため、部品切れの判定をより実行性のあるものにすることが可能となる。

なお、上記部品切れ検知装置において、部品実装装置の運転が中断されること及び部品実装装置の電源がオフされることの少なくとも一方を当該部品実装装置の運転停止と定義したときに、部品実装装置が運転停止されたときの前記テープ搬送通路におけるテープ搬送状況を特定可能な情報を記憶する記憶部をさらに備え、前記判定部は、前記運転停止後に部品実装装置の運転が再開されたときに、前記センサからの出力情報に加え、運転停止時のテープ搬送状況を特定可能な前記情報に基づき前記テープ搬送通路におけるテープの有無を判定するものであるのが好適である。

例えば、前記ヘッドによる部品取出位置とセンサとの間にテープ後端がある状態で部品実装装置が運転停止され、その後、運転が再開されると、運転再開後はテープが認識されず、テープがテープフィーダから排出されて残りの部品が無駄になるおそれがある。しかし、上記構成によれば、部品実装装置の運転再開後は、センサからの出力情報に加え、運転停止時のテープ搬送状況を特定可能な情報に基づきテープ搬送通路におけるテープの有無が判定されるので、上記のような不都合が生じることが抑制される。

この場合、例えば、前記テープフィーダへのテープの装着後、当該テープによる最初の部品供給が行われたときにフラグを設定するフラグ設定部をさらに備え、前記記憶部は、前記テープ搬送状況を特定可能な情報として前記テープフィーダについてのフラグの設定状況を記憶し、前記判定部は、前記運転停止後に部品実装装置の運転が再開されたときには、前記記憶部に記憶されているフラグの設定状況を参酌し、フラグが設定されている場合には、常にテープ搬送通路にテープが有ると判定するようにすることができる。

この構成によれば、フラグを設定するという簡単な手法で上記の作用効果を享受することが可能となる。

Claims (8)

1. 部品実装装置に搭載されたテープフィーダの部品切れを検知する部品切れ検知装置であって、
   前記テープフィーダのテープ搬送通路の途中であってかつ部品実装用のヘッドによる部品取出位置よりもテープ搬送方向上流側の位置に備えられた、前記テープを検知するセンサと、
   実装動作中に前記テープの部品残数を求める残数演算部と、
   前記ヘッドが部品の取り出しに失敗したときに、前記センサからの出力情報と前記部品残数とに基づいて、部品切れか否かを判定する判定部とを備える、ことを特徴とする部品切れ検知装置。
2. 請求項１に記載の部品切れ検知装置において、
   前記判定部は、前記センサからの出力情報に基づきテープの有無を判定し、テープが無い場合には部品切れと判定する一方、前記テープが有る場合には、前記部品残数に基づき前記部品切れか否かを判定する、ことを特徴とする部品切れ検知装置。
3. 請求項２に記載の部品切れ検知装置において、
   前記判定部は、部品残数が予め設定された閾値以下の場合に部品切れと判定する、ことを特徴とする部品切れ検知装置。
4. 請求項１に記載の部品切れ検知装置において、
   前記判定部による部品切れか否かの判定に際して、前記センサからの出力情報および前記部品残数のうち何れを優先させるかを設定可能な第１設定部をさらに備え、
   前記センサからの出力情報を優先させることが設定されている場合には、前記判定部は、前記センサからの出力情報に基づきテープの有無を判定し、テープが無い場合には、部品切れと判定する一方、テープが有る場合には、前記記部品残数に基づき前記部品切れか否かを判定する、ことを特徴とする部品切れ検知装置。
5. 請求項４に記載の部品切れ検知装置において、
   前記部品残数に関する情報を優先させることが設定されている場合には、前記判定部は、部品残数が予め設定された閾値以下の場合に部品切れと判定する、ことを特徴とする部品切れ検知装置。
6. 請求項３又は５に記載の部品切れ検知装置において、
   前記閾値の値を変更することが可能な第２設定部を備えている、ことを特徴とする部品切れ検知装置。
7. 請求項１乃至６の何れか一項に記載の部品切れ検知装置において、
   部品実装装置の運転が中断されること及び部品実装装置の電源がオフされることの少なくとも一方を当該部品実装装置の運転停止と定義したときに、
   部品実装装置が運転停止されたときの前記テープ搬送通路におけるテープ搬送状況を特定可能な情報を記憶する記憶部をさらに備え、
   前記判定部は、前記運転停止後に部品実装装置の運転が再開されたときに、前記センサからの出力情報に加え、運転停止時のテープ搬送状況を特定可能な前記情報に基づき前記テープ搬送通路におけるテープの有無を判定する、ことを特徴とする部品切れ検知装置。
8. 請求項７に記載の部品切れ検知装置において、
   前記テープフィーダへのテープの装着後、当該テープによる最初の部品供給が行われたときにフラグを設定するフラグ設定部をさらに備え、
   前記記憶部は、前記テープ搬送状況を特定可能な情報として前記テープフィーダについてのフラグの設定状況を記憶し、
   前記判定部は、前記運転停止後に部品実装装置の運転が再開されたときには、前記記憶部に記憶されているフラグの設定状況を参酌し、フラグが設定されている場合には、常にテープ搬送通路にテープが有ると判定する、ことを特徴とする部品切れ検知装置。

Images